PLC、DCS控制系统的特点和差异

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仪表控制系统DCS和PLC最大的区别在哪

仪表控制系统DCS和PLC最大的区别在哪一、PLe系统1.从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的连续 PlD 控制等多功能，PlD在中断站中。

2.可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。

3.也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。

这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。

4. PLC网格既作为独立DCS,也可作为DCS的子系统。

5. PLC主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。

二、DCS系统1.分散式控制系统 DCS 集 4C （Communication, Computer, Control, CRT）技术于一身的监控技术。

2.从上到下的树状拓扑大系统，其中通信是关键。

3. PID在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中断站并行到现场仪器仪表。

4.模拟信号，A/D-—D/A、带微处理器的混合。

5. 一台仪表一对线接到I/O,由控制站挂到局域网LAN6. DCS是控制（工程师站）、操作（操作员站）、现场仪表（现场测控站）的3级结构。

用于大规模的连续过程控制，如石化等。

三、如何抉择PLC和DCS系统在可编程逻辑控制器（PLC）和分散式控制系统（DCS）之间如何抉择，要具体情况具体分析，因为应用场合不同，对控制系统的要求也各不相同。

控制系统平台，对自动化系统满足优化生产、维持可用性和获取数据等需求的方式，会有一定的影响。

在选择控制系统方面缺乏远见，也可能会影响未来的扩展、流程优化、用户满意度和公司利润。

除了一些基本准则之外（比如如何控制过程），设计团队还必须考虑安装、可扩展性、维护、保养等方面的各种因素。

目前，虽然对小设备来讲，PLe系统可能是最划算的，但DCS系统则提供了更具经济性的可扩展能力，更可能获得较高的初始投资回报。

PLC是一种工业计算机，用于控制生产制造过程，如机器人、高速包装、装瓶和运动控制等。

DCS的特点及与PLC

DCS的特点及与PLC、FCS的比较DCS的特点及与PLC、FCS的比较关键词：分散控制系统可编程序控制器现场总线控制系统DCS(Distributed Control System)，又称为集中分散型控制系统，简称分散控制系统。

分散控制系统是集计算机技术(Computer)、控制技术(Control)、通信技术(Communication)和CRT显示技术为一体的高新技术产品，具有控制功能强、操作简便和可靠性高等特点，可以方便地用于工业装置的生产控制和经营管理，是针对生产过程实施监视、操作、管理和分散控制的4C 技术的结合。

在化工、电力、冶金等流程自动化领域的应用已经十分普及。

一DCS的产生发展DCS既不同于分散的仪表控制系统，又不同于集中式计算机控制系统，是吸取了这两者的优点，且在它们的基础上发展起来的。

20世纪80年代之前的分散系统属于第一代DCS，它由过程控制单元、数据采集装置、CRT操作站、监控计算机和数据传输通道5个部分组成，其中数据传输通道也称数据高速公路，它是第一代分散系统的通信系统，一般由通信电缆和数据传输管理指挥装置组成。

进入80年代，出现了局域网技术广泛应用于分散系统的第二代DCS。

它是以局域网为主干、系统中的各个单元被看作是网络的节点，由同轴电缆与屏蔽双绞线一类传输媒体将网络节点互连，并可通过网络连接器GW(Gateway)与其子网或其他工业网络相连。

过程控制单元PCU作为局域网的节点工作站。

80年代末，为了克服第二代DCS局域网不能互连的困难，出现了开放型的第三代DCS。

典型产品：Foxboro的I/A Series, Honeywell的TDC 3000/PM；Bailey Control公司的INFI-90；日本横河的CENTUM-XL等。

其特点：采用了开放的通信协议。

如今发展到了第四代DCS，第四代DCS充分体现在两个"I"开头的单词：Information(信息)和Integration(集成)即信息化和集成化。

DCS系统和PLC控制系统有哪些相同点和不同点

2、从系统结构来说。
PLC与DCS的基本结构是一样的。PLC发展到今天，已经全面移植到计算机系统控制上了，传统的编程器早就被淘汰。小型应用的PLC一般使用触摸屏，大规模应用的PLC全面使用计算机系统。
3、PLC和DCS的发展方向
小型化的PLC将向更专业化的使用角度发展，比如功能更加有针对性、对应用的环境更有针对性等等。大型的PLC与DCS的界线逐步淡化，直至完全融和。
2. 在网络方面，DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好。而PLC因为基本上都为个体工作，其在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与国际标准不符。在网络安全上，PLC没有很好的保护措施。我们采用电源，CPU，网络双冗余。
首先，DCS和PLC 之间有什么不同？
1、从发展的方面来说：
DCS从传统的仪表盘监控系统发展而来。因此，DCS从先天性来说较为侧重仪表的控制，比如YOKOGAWA CS3000 DCS系统甚至没有PID数量的限制（PID,比例微分积分算法，是调节阀、变频器闭环控制的标准算法，通常PID的数量决定了可以使用的调节阀数量）。
DCS在发展的过程中也是各厂家自成体系，但大部分的DCS系统，比如横河YOKOGAWA、霍尼维尔、ABB等等，虽说系统内部（过程级）的通讯协议不尽相同，但操作级的网络平台不约而同的选择了以太网络，采用标准或变形的TCP/IP协议。这样就提供了很方便的可扩展能力。在这种网络中，控制器、计算机均作为一个节点存在，只要网络到达的地方，就可以随意增减节点数量和布置节点位置。另外，基于windows系统的OPC、DDE等开放协议，各系统也可很方便的通讯，以实现资源共享。

PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异

PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异前言上世纪九十年代走向实用化的现场总线控制系统，正以迅猛的势头快速发展，是目前世界上最新型的控制系统。

现场总线控制系统是目前自动化技术中的一个热点，正受到国内外自动化设备制造商与用户越来越强烈的关注。

现场总线控制系统的出现，将给自动化领域带来又一次革命，其深度和广度将超过历史的任何一次，从而开创自动化的新纪元。

在有些行业，FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS 又是由DCS发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。

本文试就PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异作一分析，指出它们之间的渊源及发展方向。

2.PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点目前，在连续型流程生产自动控制（PA）或习惯称之谓工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS.它们各自的基本特点如下：2.1 PLC（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。

（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。

（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。

（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。

这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。

（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。

（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300.（7）PLC网络如Siemens公司的SINECL1、SINECH1、S4、S5、S6、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSECNET、MELSECNET/MINI.（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC 也兼有闭环控制功能。

（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。

FCS、DCS、PLC三大控制系统的特点各差异

FCS、DCS、PLC三大控制系统的特点各差异1．前言ﻪ上世纪九十年代走向实用化的现场总线控制系统,正以迅猛的势头快速发展,是目前世界上最新型的控制系统。

现场总线控制系统是目前自动化技术中的一个热点，正受到国内外自动化设备制造商与用户越来越强烈的关注。

现场总线控制系统的出现，将给自动化领域带来又一次革命,其深度和广度将超过历史的任何一次，从而开创自动化的新纪元。

ﻪ在有些行业，ｆcs是由plc发展而来的；而在另一些行业,fcs又是由ｄcs发展而来的，所以fcｓ与ｐlc及dc ｓ之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。

本文试就plc、dcs、ｆcｓ三大控制系统的特点和差异作一分析,指出它们之间的渊源及发展方向。

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ﻪ(2）连续pid控制等多功能,pid在中断站中。

(3)可用一台(4）也可一台plc为主站，ｐc机为主站,多台同型ｐlc为从站。

ﻪ多台同型plc为从站,构成plｃ网络。

这比用pc机作主站方便之处是:有用户编程时，不必知道通信协议,只要按说明书格式写就行。

ﻪ（５)plc网格既可作为独立dcs/tdcs，也可作为dｃs/ｔｄcs的子系统。

（6)大系统同ｄcs/ｔｄcs,如tdc3000、centｕmｃs、ｗdpfｉ、mod300.(7）plｃ网络如siemeｎs公司的sｉnec—l１、ｓiｎec—h1、s4、s５、s６、s7等,ge公司的gｅｎet、三菱公司的ｍelｓec—nｅt、ｍelsec—net/ｍinｉ.（８）主要用于工业过程中的顺序控制，新型pｌc也兼有闭环控制功能。

ﻪ（９)制造商:go ｕld(美）、ab(美)、gｅ（美）、ｏmrｏn(日)、ｍiｔsｕbishi（日)、siemenｓ（德）等。

plc与dcs的区别

plc与dcs的区别
plc与dcs在自动化的角度来说，它的控制模式的区别在哪里？
最佳答案
1、这是两个不同的概念：dcs系统——分散控制系统和plc系统——可编程逻辑控制系统。

2、应用的侧重点不同：dcs追求的是回路控制，而plc 追求的是速度和逻辑。

3、应用的规模：dcs应用于大规模的控制，而plc适合控制比较少量的控制。

4、应用的行业不同：过程工业追求的生产过程的统一控制而采用dcs；产品制造行业适用plc较多。

5、二者对整个系统的功能要求不同：dcs要求完成更多的消息管理、设备诊断、数据传递的方式、关注工厂的结构等等都与plc要求不同，plc紧要求完成少量的逻辑控制和少量的报警管理。

plc是从继电器控制发展起来的，最早多用于逻辑控制，象工厂加工设备的控制等，多开关量的控制。

而dcs是从仪表系统发展起来的，主要用于过程控制，象类似化工行业的控制，多模拟量的检测和控制。

但是随着技术的发展，两者的差别越来越小，硬件上现在基本已趋于同质化了。

但在化工行业和电厂用dcs比较多，钢铁行业用plc较多，plc一样能在庞大的系统。

DCS与PLC的区别要点

与“装置”的区别。

系统可以实现装置的功能与协调，PLC装置+ 加上监控软件可以构成一个控制系统。

所以DCS一般选择的是一个整的厂家，而PLC和监控软件都可以灵活的选择，可选择的余地非常大。

在价格和维护上看，PLC控制系统占有绝对的优势。

2. 在网络方面，DCS网络是整个系统的中枢神经，它是安全可靠双冗余的通讯网络，系统的拓展性好。

PLC网络通讯根据需要可以使用高速，中速和慢速，可以任意组成大小不同的通讯控制网络，满足不同类型的需求，提供给用户更多的选择空间。

对于开放性来说，一般DCS都是该厂家专用的通讯协议，几乎没有公开协议的厂家。

PLC的竞争要激烈得多，甚至一部分的网络协议完全开放（如MODCON 的MODBUS/TCP）,这就互连提供了绝好的接口，成本和可靠性提高。

3. DCS在整个设计上的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都方便，但一般在设计时须考虑到将来的扩张，否则将来的扩张的成本会很高。

PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站就非常方便，可以做到相互影响最小。

4. 系统软件，DCS的上下位机为一体式，所以对编程人员的要求更高，必须同时做控制逻辑，同时还必须做上位机的软件。

一般DCS的控制编程侧重点在于过程控制，而PLC则侧重于逻辑控制，上下位机分开，编程要灵活些，多维护的要求也高一些。

5. 模块：DCS系统所有I/O模块都带有CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电插拔，随机更换。

而高端PLC模块也是一样（地端的不具备，成本可以更低），PLC同时也具有许多的专用模块，如计数，脉冲等。

6. 现在高端的PLC与DCS的功能已经差不多，DCS对网络和分布式数据库还要定时扫描有较强的功能，同时对运算和模拟量的处量比较拿手。

PLC对逻辑控制更好，扫描的时间更短。

7. PLC还分大、中、小、微PLC，其中微型的点数只有几点时，大型的可以带数千点，运算能力与DCS差不多。

PLC与DCS的特点及在热电厂中应用分析

浅述PLC与DCS的特点及在热电厂中应用分析热电厂自动化控制系统中应用最多的是DCS(分散控制系统)和PLC(可编程逻辑控制器)，这里根据这两种自动控系统各自的特点简要叙述并优缺点对比，目的不是要证明DCS与PLC谁优谁劣而是要发挥各自的优点为生产服务。

并对DCS与PLC 在热电厂中实际应用进行分析。

一、DCS与PLC的特点DCS 是英文Distributed Control System的缩写，称为分散控制系统，通常称为集散控制系统。

DCS一开始应用就是为替代从传统的仪表盘监控系统。

因此，仪表的控制是DCS控制的重点，是由过程监控层及控制层组成的，通过网络通信平台连接的多层计算机系统，是一种综合了计算机技术、通讯技术、显示方式和控制输出等多项技术的控制系统。

DCS控制功能主要擅长处理模拟量信号输入输出、PID回路调节、各种设备状态显示等方面。

其基本思想是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活、组态方便。

DCS系统的CPU一般采用冗余设计当CPU出现问题时能切换至备用而不影响系统正常运行。

各台计算机控制功能和控制的范围分工明确。

当某台计算机出现问题时也不会造成这台计算机控制部分控制功能的丧失，其控制可由其他计算机代替完成，从而不会对系统运行造成影响。

DCS 系统是开放式结构，给系统扩容留下足够的空间，不同的制造商都有自己标准的通用扩展模块、通讯协议和系列化设计，各台计算机与局域网连接通信，实现信息传输共享，需要增加计算机时装载必要程序连接到网络即可运行，不影响其他计算机工作。

PLC是英文Programmable Logic Controller缩写称为可编程序控制器。

PLC的产生以取代继电器回路的数字运算操作的控制系统。

PLC用采用物理装置代替硬连线逻辑，并借助于中央处理器来阅读所有的输入值，并执行程序。

存储器是可编程序的，通过内部储存执行各种操作指令包括顺序控制、逻辑运算、计数、定时和数值运算等指令，并通过数字量、模拟量输入和输出、控制各种设备设施生产过程。

DCS与PLC的区别与联系

DCS与PLC的区别与联系DCS（分散控制系统）和PLC（可编程逻辑控制器）是在工业自动化领域中常用的控制系统。

它们在设计、功能和应用方面存在一些区别和联系。

本文将探讨DCS与PLC之间的区别与联系，旨在帮助读者更好地理解这两种控制系统。

一、DCS与PLC的定义和概述DCS是一种分层结构的控制系统，它通常由多个分布在不同位置的控制单元组成，这些控制单元可以通过网络进行通信。

每个控制单元都可以独立地执行控制任务，并与其他控制单元共享信息。

DCS广泛用于大型工业过程控制系统，例如发电厂、化工厂和石油炼厂等。

PLC是一种用于自动控制的专用计算机，它可以根据预先编写的程序来控制各种设备和过程。

PLC通常用于小型或中型控制系统，例如自动化生产线、机械设备和建筑物自动化系统等。

虽然DCS和PLC具有不同的定义和概述，但它们都能够实现工业自动化控制的目标，并在不同的应用场景中发挥重要作用。

接下来将详细讨论DCS与PLC的具体区别与联系。

二、DCS与PLC的区别1. 结构与组成DCS的结构更加复杂，由多个控制单元组成，这些单元可以相互通信和共享信息。

每个单元都具有独立的性能和功能，可以实现高度分布式和协作控制。

相比之下，PLC通常是一个单独的设备，它独立执行控制任务。

2. 网络通信DCS的控制单元通过网络进行通信，可以实现异地操作和远程监控。

这使得DCS适用于大型的、分布式的控制系统。

PLC通常通过本地连接进行通信，适用于较小规模的控制系统。

3. 灵活性和可扩展性DCS具有较高的灵活性和可扩展性，可以根据需要灵活地增加或减少控制单元，并实现系统的动态调整。

相比之下，PLC相对独立，扩展性较低。

4. 编程语言和功能DCS通常使用高级编程语言进行控制和编程，具备更为复杂的功能和逻辑。

PLC则使用简化的Ladder Diagram（梯形图）等编程语言，功能相对较简单。

这使得DCS适用于需要更复杂控制逻辑的应用，而PLC则适合于一些简单的控制任务。

dcs系统与plc哪个好_DCS与PLC的优劣对比 - dcs

dcs系统与plc哪个好_DCS与PLC的优劣对比 - dcsplc和dcs在工业自动化控制中占有举足轻重的地位，而工业自动化控制是国家工业发展战略的核心。

PLC以及DCS在工业控制的各个环节中不断的升级、完善，已经成为现代工业生产制造中不可或缺的工具。

1、DCS和PLC的定义DCS控制系统，在国内自控行业又称之为集散控制系统。

即所谓的分布式控制系统，是相对于集中控制系统而言的一种新型计算机控制系统，它是在集中控制系统的基础上发展、演变而来的。

DCS作为一个集过程控制和过程监控为一体的计算机综合系统，在通信网络的不断带动下，DCS系统已经成为了一个综合计算机，通信、显示和控制等4C技术的完整体系。

其主要特点是分散控制、集中操作、分级管理、配置灵活以及组态方便。

现如今的DCS系统可以广泛地用于工业装置的生产控制和经营管理，在化工、电力、冶金等流程自动化领域的应用已经十分普及。

PLC，即逻辑可编程控制器，是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境应用而设计的。

它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数与算术操作等面向用户的指令，并通过数字或模拟式输入/输出控制各种类型的机械或生产过程，是工业控制的核心部分。

2、DCS和PLC控制器的差别DCS和PLC控制器的主要差别是在开关量和模拟量的运算上，即使后来两者相互有些渗透，但是仍然有区别。

80年代以后，PLC除逻辑运算外，也增加了一些控制回路算法，但要完成一些复杂运算还是比较困难，PLC用梯形图编程，模拟量的运算在编程时不太直观，编程比较麻烦。

但在解算逻辑方面，表现出快速的优点。

而DCS使用功能块封装模拟运算和逻辑运算，无论是逻辑运算还是复杂模拟运算的表达形式都非常清晰，但相对PLC来说逻辑运算的表达效率较低。

3、DCS和PLC在火电厂的应用在火电厂热工自动化领域，DCS和PLC是两个完全不同而又有着千丝万缕联系的概念。

PLC、dcs、fsc控制系统

PLC、DCS、FCS控制系统介绍、特点、及比较1、PLC控制系统PLC可编程控制器即简称PLC(PROGRAMMABLE LOGIC CONTROLLER)，虽然现在仍然称PLC，但已经与原来的实际意义不相符合，并不是最初简单的可编程控制器。

PLC的最初定义是一种数字控制专用电子计算机，它使用了可编程序存储器储存指令，执行诸如逻辑、顺序、计时、计数与演算等功能，并通过模拟和数字输入、输出等组件，控制各种机械或工作程序。

经过30多年的发展，PLC 已十分成熟与完善，并开发了模拟量闭环控制功能。

长期以来，PLC始终在各行各业自动化控制领域得到广泛的使用，为各种各样的自动化设备提供了非常可靠的控制应用。

主要原因在于它能够为自动化控制应用提供安全可靠和比较完善的解决方案，适合当前工业企业对自动化的需要。

目前的PLC已经不仅具有早期的逻辑运算功能，而且已经向综合控制方向发展。

新型PLC也在不断完善PID 闭环控制功能，其他各种功能也在不断得到改进。

PLC已被广泛应用于连续过程的控制领域，而且基于连续过程控制技术的发展趋势正在进一步得到增长。

通讯是PLC广泛应用的关键技术，这种技术在PLC领域已经得到扩展。

同系统一样，对PLC进行分散化处理已经成为可能，更容易进行管理，以便能够更好地集成在一起。

PLC系统的价格也在逐渐降低。

由于PLC系统最小模件单元的价格只在千元左右，甚至更低所以大部分用户已经不再对已损坏的模件修理而是直接更换新的模件，因为修理这样的故障模件也许会花费同样甚至更多的费用。

现在一些小型甚至超小型PLC系统已经向工业用户提供了模拟量I/O、PID控制回路、通讯接口，甚至与企业网络系统相连接的现场总线。

具有14个通道的I/O和4个PID 控制回路的PLC系统，其价格也只有千元左右，这种产品非常适合小系统控制应用的需要。

一些PLC供应商依托强大的应用市场发展小型PLC产品，甚至大量的工业用户已经将其看作是低端应用市场上的日用品。

DCS系统与PLC系统的区别和联系

DCS系统与PLC系统的区别和联系DCS（分布式控制系统）和PLC（可编程逻辑控制器）是工业自动化领域中常见的两种控制系统。

它们在工业生产过程中起着至关重要的作用，并在许多方面有着相似之处，但也存在一些明显的区别。

本文将探讨DCS系统与PLC系统之间的区别和联系。

一、DCS系统的定义与特点DCS系统是指一种由多个分布式控制器组成的集中控制系统。

它将分散在不同位置的控制器通过网络进行连接，形成一个统一的整体控制系统。

DCS系统的特点如下：1. 高度分布式：DCS系统中的控制器可以分布在各个工艺单元或设备上，实现更加灵活的控制与监测。

2. 大规模处理能力：DCS系统支持处理大规模设备和复杂过程的能力，可以同时对多个设备进行控制和监控。

3. 强大的数据处理能力：DCS系统能够实时采集、处理和存储大量的工艺数据，为生产优化和故障诊断提供有力支持。

4. 开放性与可扩展性：DCS系统采用标准接口和协议，可以与其他系统进行互联互通，并可以根据实际需要进行扩展。

二、PLC系统的定义与特点PLC系统是一种特定用途的数字计算机，用于自动化控制过程中的逻辑和序列控制。

它通常通过编程来控制输出设备的状态，具有以下特点：1. 高度可编程性：PLC系统采用专门的编程语言（如Ladder Diagram）来编写控制逻辑，并可根据实际需求进行修改和调整。

2. 快速的响应时间：PLC系统具有低延迟和高实时性的特点，能够快速响应输入信号并进行逻辑判断和输出控制。

3. 简单可靠的硬件结构：PLC系统通常采用模块化的硬件结构，易于安装和维护。

其硬件组件包括中央处理器、输入/输出模块、电源模块等。

4. 适用于小规模控制：PLC系统通常适用于小规模的控制任务，如机械设备、自动化生产线等。

三、DCS系统与PLC系统的区别1. 应用领域不同：DCS系统主要应用于连续过程控制，如化工、电力、石油等；而PLC系统广泛应用于离散制造业，如机械加工、物流、制药等。

DCS和PLC控制系统功能特点比较与分析

DCS和PLC控制系统功能特点比较与分析2.1 DCS与PLC系统运行的安全可靠性不同DC S 采用双电源、双冗余过程处理器，双冗余网络设计。

当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰切换为工作单元，保证系统仍安全可靠运行。

而最初的PLC搭接系统没有引人冗余设计思想，系统安全可靠性相对低下。

近几年国内外厂家纷纷将DCS的设计理念融人PLC系统，提出双机热备方案，即在系统中配置两个同样的CPU，配以专用的热备模块来实现冗余热备切换。

这使其成本成倍增力口。

DC S 硬件可以带电热插拔，即当模块损坏或其它故障发生时，无需停止系统运行，维修人员便可以及时更换损坏的硬件。

而绝大多数PLC不具备上述功能，在运行过程中，如有模块插件损坏，必须等到整个系统停运时，停电后才能更换维护并重新编程。

2.2 系统的可扩展性和兼容性不同目前 D CS 可扩展性和兼容性非常强，特别适合大型系统工程使用。

虽然西屋OVITION、西门子XP,ABB等各大厂家均自成体系，其系统内部(过程级)的通讯协议不尽相同，但其操作级的网络平台不约而同地选择了以太网络，采用标准或变形的TCP/IP协议，从而提供了很方便的可扩展能力。

在这种网络中，控制器、计算机作为一个节点存在，只要网络到达的地方，就可以随意增减节点数量和布置节点位置。

另外，基于Windows系统的OPC, DDE等开放协议，各系统也可很方便地通讯，从而轻松实现资源共享。

PL C 系统最初是针对设备控制而开发的，一般没有或很少有扩展和兼容性需求，因此两个或以上的系统要求资源共享，对PLC来讲都比较困难。

PLC一般都采用专用的网络结构，比如西门子的MPI总线性网络，因此即使只增加一台操作员站都不容易或成本很高。

新型PLC有所改进，可以在基板或扩展上预留插槽位置，留待增加数字量或模拟量模块。

2.3 二者的数据库不同DC S一般都提供统一的数据库。

换句话说，在DCS系统中一旦一个数据存在于数据库中，就可在任何情况下引用，如在组态软件中、在监控软件中、在趋势图中、在报表中等等。

(PLC)PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异

上世纪九十年代走向实用化的现场总线控制系统，正以迅猛的势头快速发展，是目前世界上最新型的控制系统。

现场总线控制系统是目前自动化技术中的一个热点，正受到国内外自动化设备制造商与用户越来越强烈的关注。

现场总线控制系统的出现，将给自动化领域带来又一次革命，其深度和广度将超过历史的任何一次，从而开创自动化的新纪元。

在有些行业，FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。

本文试就PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异作一分析，指出它们之间的渊源及发展方向。

2．PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点目前，在连续型流程生产自动控制（PA）或习惯称之谓工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS。

它们各自的基本特点如下：2．1 PLC（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。

（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。

（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。

（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。

这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。

（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。

（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。

（7）PLC网络如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4、S5、S6、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。

（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。

（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI （日）、Siemens（德）等。

2．2 DCS或TDCS（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer， Control、CRT）技术于一身的监控技术。

PLC和DCS控制系统有何区别

P1C和DCS控制系统有何区别目录1.前言 (1)2. P1C和DCS控制系统的定义 (1)2. 1.什么是P1C? (1)2.2.什么是DCS系统？ (2)3. P1C和DCS控制系统的7大区别 (2)3. 1.起源不同。

(2)3. 2.应用领域不同。

(2)3. 3.环境不同。

(2)3. 4.数据库和编程语言不同。

(2)3. 5.控制方法不同。

(3)3. 6.冗余方法不同。

(3)3.7.优势不同。

(3)1.前言P1C和DCS系统都应用于工业控制和自动化系统中，我们最常见的问题之一是“我们在应用的时候应该怎么选择？”，为了了解这两个系统之间的区别,我们必须先了解可编程逻辑控制器(P1C)和分布式控制系统(DCS)的区别，也要了解它们内部的组件。

P1C 和DCS之间的主要区别在于：P1C控制单台机器，而DCS可以控制多台机器。

当然P1C 和DCS系统之间还有更多的差异性,接下来让我们一一了解。

2.P1C和DCS控制系统的定义2.1什么是P1C?P1C是可编程逻辑控制器(Programmab1e1OgiCCOntTO1Ier)的缩写。

P1C是一种数字运算器，用于自动化控制工程。

它可以实现数字输入/输出控制、数字信号处理、电机控制、模拟量采集和控制等功能。

由于其可编程、可扩展和高可靠性等特点，它被广泛应用于工业自动化领域。

此外，P1C还可以与其他自动化设备、传感器等协同工作，以实现各种自动化控制任务。

2.2.什么是DCS系统？DCS系统是分散控制系统(DistributedContro1System)的缩写，是一种数字化控制系统，用于工业自动化控制。

它通过多个分散的控制单元和分布式的输入/输出设备实现对整个工业过程的控制和监测。

相较于P1C,DCS系统的控制单元和I/O设备更加分散，能够实现更大规模、更复杂的控制系统。

此外，DCS系统还具有高度可靠性、系统可扩展性强、可行性好、故障处理能力强等优点，因此在石化、冶金、电力、制药、水处理、制造业等领域得到广泛应用。

DCS控制系统和PLC控制系统的对比2023

DCS控制系统和P1C控制系统的对比2023目录1.DCS控制系统和P1C控制系统的定义区别 (1)2.DCS控制系统和P1C控制系统的区别 (1)3.DCS分散控制系统的特点与应用 (2)3.1. DCS分散控制系统的特点 (2)1.2.DCS分散控制系统的应用 (3)4.什么是P1C,它有什么作用、特点和优势 (4)4. 1. P1C的特点 (4)5. 2. P1C的优势 (5)6. 3. P1C的应用 (5)5.DCS控制系统和P1C控制系统的定义区别DCS控制系统(DiStribUtedContro1SyStem)是一种分布式控制系统，主要用于大型、复杂的连续过程控制，如炼油、化工、电力等。

该系统由多个控制器组成一个完整的系统，可实现对过程变量的监测和控制，并能够对大量的数据进行处理和显示，从而实现对生产过程的优化和自动化控制。

P1C控制系统(PrOgrammabIe1OgiCCOntrO11er)是一种可编程控制器，主要用于离散制造过程控制，如自动化生产线、机床加工等。

该系统采用数字化控制技术，能够对开关量进行精确控制，通过编程实现对生产过程的自动化控制和监测。

P1C是一种用于工业控制的电子设备，包含了CPU、内存、输入输出端口、通信接口等多种功能组件。

其通过程序进行控制，实现对各种工业设备、机器的自动化控制。

P1C最早出现在20世纪60年代，从那时起，P1C就在工业自动化领域中发挥着不可替代的作用。

6.DCS控制系统和P1C控制系统的区别DCS控制和P1C控制都是常用的工业自动化控制系统，它们有以下区别：应用范围：DCS主要用于大型、复杂的连续过程控制，如炼油、化工、电力、冶金等；而P1C主要用于离散制造过程控制，如自动化生产线、机床加工系统结构：DCS采用分布式控制系统结构，多个控制器组成一个完整的系统；而P1C采用集中式控制系统结构，一个控制器可以控制多个设备。

控制方式：DCS采用模拟量控制，能够对模拟量信号进行精细控制；而P1C主要采用数字量控制，能够对开关量进行精确控制。

PLC DCS FCS三大控制系统的特点和差异

PLC、DCS、FCS三大控制系统的特点和差异1、PLC（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。

（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。

（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。

（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。

这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。

（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。

（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。

（7）PLC网络如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4(错了，去掉)、S5、S6(错了，去掉)、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。

（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。

（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。

2、DCS或TDCS（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer，Control、CRT）技术于一身的监控技术。

（2）从上到下的树状拓扑大系统，其中通信（Communication）是关键。

（3）PID在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。

（4）是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。

（5）模拟信号，A/D—D/A、带微处理器的混合。

（6）一台仪表一对线接到I/O，由控制站挂到局域网LAN。

（7）DCS是控制（工程师站）、操作（操作员站）、现场仪表（现场测控站）的3级结构。

（8）缺点是成本高，各公司产品不能互换，不能互操作，大DCS系统是各家不同的。

（9）用于大规模的连续过程控制，如石化等。

DCS、PLC、FCS三大系统比较

1.前言在有些行业，FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。

2．PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点目前，在连续型流程生产自动控制（PA）或习惯称之谓工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS。

它们各自的基本特点如下：2．1 PLC（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。

（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。

（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。

（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。

这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。

（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。

（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。

（7）PLC网络如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4、S5、S6、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。

（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。

（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。

2．2 DCS或TDCS（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer，Control、CRT）技术于一身的监控技术。

（2）从上到下的树状拓扑大系统，其中通信（Communication）是关键。

（3）PID在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。

（4）是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。

（5）模拟信号，A/D—D/A、带微处理器的混合。

DCS、PLC、FCS三大系统比较

DCS、PLC、FCS三大系统比较1.前言在有些行业，FCS是由PLC发展而来的；而在另一些行业，FCS又是由DCS发展而来的，所以FCS与PLC及DCS之间有着千丝万缕的联系，又存在着本质的差异。

2．PLC、DCS、FCS三大控制系统的基本特点目前，在连续型流程生产自动控制（PA）或习惯称之谓工业过程控制中，有三大控制系统，即PLC、DCS和FCS。

它们各自的基本特点如下：2．1 PLC（1）从开关量控制发展到顺序控制、运送处理，是从下往上的。

（2）连续PID控制等多功能，PID在中断站中。

（3）可用一台PC机为主站，多台同型PLC为从站。

（4）也可一台PLC为主站，多台同型PLC为从站，构成PLC网络。

这比用PC机作主站方便之处是：有用户编程时，不必知道通信协议，只要按说明书格式写就行。

（5）PLC网格既可作为独立DCS/TDCS，也可作为DCS/TDCS的子系统。

（6）大系统同DCS/TDCS，如TDC3000、CENTUMCS、WDPFI、MOD300。

（7）PLC网络如Siemens公司的SINEC—L1、SINEC—H1、S4、S5、S6、S7等，GE公司的GENET、三菱公司的MELSEC—NET、MELSEC—NET/MINI。

（8）主要用于工业过程中的顺序控制，新型PLC也兼有闭环控制功能。

（9）制造商：GOULD（美）、AB（美）、GE（美）、OMRON（日）、MITSUBISHI（日）、Siemens（德）等。

2．2 DCS或TDCS（1）分散控制系统DCS与集散控制系统TDCS是集4C（Communication，Computer，Control、CRT）技术于一身的监控技术。

（2）从上到下的树状拓扑大系统，其中通信（Communication）是关键。

（3）PID在中断站中，中断站联接计算机与现场仪器仪表与控制装置。

（4）是树状拓扑和并行连续的链路结构，也有大量电缆从中继站并行到现场仪器仪表。