现场用5S改善项目1
比亚迪工厂每日一改案例
比亚迪工厂每日一改案例比亚迪工厂每日一改案例：自比亚迪工厂每日一改5S标准开展之后，比亚迪工厂的改善前后对比十分明显。
比亚迪工厂每日一改情况如下1、办公室抽屉物品摆放改善改善前：抽屉物品摆放凌乱，拿取不方便。
改善后：将所有物品定位摆放，标识清楚，一目了然。
2、工具摆放改善改善前：工具统一放在盒子里，凌乱、拿取不方便。
改善后：将所有的工具定位摆放，标识清楚，一目了然。
将现场工件柜改成工具柜，工具分别按红、黄、绿ABC类使用频次逐一整理定点定位摆放，节约寻找工具的时间，提升现场对工具的管理水平。
3、设备维修室标识改善改善前：石棉垫备件无警示。
改善后：增加警示标识，绿色标示备件充足，红色标示预警，黄色标示备件数量不足。
4、水泵装配线设备液压标识改善改善前：无标识无警示。
改善后：现场液位表增加刻度线及操作要求说明，使设备液位处于正常状态。
5、钢板库储位管理储位管理做得好，取料不会到处跑。
先做ABC分类，再把物料定位好。
模具、工装、原材料，排好座位标识好。
磁条加上过塑纸，调换位置没烦恼。
配上区域布局图，谁都能把料找到。
6、扎带捆绑方式改善改善前：扎带捆绑用胶带捆，浪费胶带。
改善后：用橡皮条捆绑可以回收利用，节约成本。
7、管材摆放方式改善改善前：管材种类较多，为操作方便，员工用袋子装随身携带。
改善中：管材摆在流水线下方布兜中，员工需弯腰操作拿取，动作消耗过大，易疲劳。
改善后：在工艺板空白处增加细小管材放置处。
1.标识张贴明确2.减少动作浪费3.改善产线5S。
从案例中可以明显发现比亚迪工厂每日一改的良好效果，比亚迪工厂每日一改案例对于其他工厂也有借鉴作用。
5s改善目标
5s改善目标在现代工业生产中，提高效率和质量是企业追求的目标。
而5s改善目标就是一种常用的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，达到优化工作环境和提高工作效率的目的。
本文将详细介绍5s改善目标的步骤和实施方法。
一、整理（Seiri）整理是指将工作场所的杂物和不必要的物品进行清理和整理，只留下必要的物品，并将其合理地摆放在工作场所内。
整理的目的是消除不必要的物品和杂物，使工作区域更加整洁和有序。
在整理的过程中，应该注重分类和标记，以便于后续的整顿和清扫。
二、整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品进行有序地摆放和归类，使其易于取用和管理。
在整顿的过程中，应该考虑工作流程和物品的使用频率，将常用的物品放置在易于取用的位置，减少不必要的移动和寻找时间。
此外，还应该使用标识和标签，以便于员工识别和管理。
三、清扫（Seiso）清扫是指将工作区域进行彻底的清洁和消毒，保持工作环境的整洁和卫生。
清扫的目的是消除污垢、灰尘和细菌，减少工作中的污染和交叉感染的风险。
为了提高清扫效率，可以制定清扫计划和标准，明确每个区域的清扫责任和频率。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指通过规范化的清洁程序和标准，保持工作环境的整洁和有序。
清洁的目的是使工作环境更加清爽和舒适，提高员工的工作积极性和效率。
为了实现清洁的目标，可以制定清洁检查表和清洁计划，定期进行清洁培训和巡检。
五、素养（Shitsuke）素养是指培养员工的良好工作习惯和职业素养，使其能够自觉地遵循5s改善目标的要求。
素养的目的是建立一个良好的工作氛围和文化，促进团队合作和员工的个人成长。
为了培养素养，可以进行培训和考核，建立奖惩机制和激励措施，鼓励员工主动参与和积极改进。
5s改善目标是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，可以优化工作环境和提高工作效率。
企业可以根据自身的实际情况，制定相应的实施计划和措施，逐步推行和落实5s改善目标。
5S与现场目视化管理(1)
生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
缓冲工作台表面无污垢、杂物、蜘蛛网
流水线段 工位区域内流水线面板表面无污垢、杂物
地面 当班保持工位区域地面清洁干净、无杂物
班组 版本
A线A1、A2班
频次 使用工具
1次/班
抹布
方法 擦试
1次/班 1次/班 1次/周
51次/班
抹布 油枪 抹布
擦试 注油 擦试
1次/班 1次/班 1次/班
抹布 抹布 扫把/垃圾斗
44
修养
修养==对自身的高要求
➢ 人人养成好习惯，依规定行事，做遵守公
司制度，严于自律的员工
有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。
45
修养 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯
制度化 行动化 习惯化
一切活动都靠人，假如“人” 缺乏遵守规则的习惯，或者缺 乏自动自发的精神，推行5S易 于流于形式，不易持续
32
定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
仓库的5s管理实施方案1
仓库的5s管理实施方案1仓库的5S管理实施方案一、引言仓库作为物流供应链中的重要环节，其高效管理对于提升企业运营效率至关重要。
而5S管理作为一种有效的管理方法，可以帮助仓库实现整理、整顿、清扫、清洁和素养的管理目标，提高工作效率和质量。
本文将提出仓库的5S管理实施方案，以帮助企业在仓库管理中取得更好的效果。
二、背景在仓库管理中，常常会出现物品堆放不规范、仓库环境脏乱差等问题，这不仅会影响到仓库工作效率，还会增加错误发货和损坏货物的风险。
因此，引入5S管理进行仓库整顿势在必行。
三、具体实施方案（一）整理（Seiri）1. 建立物品分类标准：根据仓库物品的特点，制定分类标准，例如按照种类、规格、价值等进行分类。
2. 定期检查物品：定期对仓库中的物品进行检查，将无用或过期的物品清理出去，确保仓库内只留下必要的物品。
3. 支持员工整理：组织培训，提高员工对整理工作的重视程度，激发员工参与整理的积极性。
（二）整顿（Seiton）1. 设计合理的仓库布局：根据仓库物品的特点和使用频率，合理规划仓库布局，使得物品易于取放且能够一目了然。
2. 标示物品位置：对每个区域或区域内储物货架进行标示，明确物品存放的位置和数量，便于快速找到物品。
3. 制定储物规范：制定储物规范，规定物品的摆放方式、高度、堆码等要求，确保物品摆放整齐、稳定。
（三）清扫（Seiso）1. 制定清扫计划：制定详细的清扫计划，明确清扫的时间、频率及责任人。
2. 建立清扫标准：根据仓库的不同区域，制定相应的清扫标准，包括地面、货架、设备、储物箱等的清洁要求。
3. 培训员工清扫技能：组织培训，教授仓库清扫的技巧和方法，提高员工的清扫效率和质量。
（四）清洁（Seiketsu）1. 建立清洁规范：制定清洁规范，明确仓库清洁的要求和标准，包括工具、用品的管理和维护。
2. 实施日常巡检：定期对仓库进行巡检，及时发现并解决清洁问题，保持良好的环境卫生。
3. 推广清洁文化：组织员工参与仓库的清洁工作，弘扬爱岗敬业、勤于整理清洁的精神。
5S+1 介绍
• 设备和工作表 面有灰尘、油 渍和污点 • 地板上有垃圾 和碎片
实施5S + 1 – 整理
辨别和消除浪费 整理 整顿 清洁 保持和不断改进工作场所/设备 标准化 保持
引导
• 按使用频率、紧急程度和使用数量，对需要和不需 要的物品进行整理 • 将不需要的从工作场所移出
• 示范区域
• 保留的物品 • 每天使用的物品 • 生产所需的物品
整理 整顿 清洁 标准化 维持 安全
安全第一
从需要的物品中分 离出不需要的物品
为所有需要的物 品指定一个位置
对绩效 进行管 理和维 护
安全
•
•
5S+1 是实施精益生产的基础
观看培训录像 (1-介绍)
实施标准化，以获 得最佳状态
保持工作场所、 材料和工具整洁
为什么使用5S + 1？
优点 • • • • 安全性提高 工作环境更加清洁 主人翁精神和自豪感增加 现场维护更加简单
“重复多次就成了习惯”
实施5S + 1 – 保持
辨别和消除浪费 整理 整顿 清洁 保持和不断改进工作场所/设备 标准化 保持
引导
• 实施定期5S+1检查，以确保符合要求 和持续改进 • 将工厂分为不同的区，并对每个区分 配5S+1职责
5S+1审核评比
• 指派车间主任/经理定期审核（可能的 情况下，每周一次）
使用可视化管理辅助工具，指定和标示工具、 材料等的位置
实施5S + 1 – 清洁
辨别和消除浪费 整理 整顿 清洁 保持和不断改进工作场所/设备 标准化 保持
引导
• 要求全员参与 • 确定必须进行哪些清洁工作 • 准备物品清单，并彻底清洁，包括油漆、更换损坏 的部件 • 确定每个位置的负责人 • 将清单的内容合并到标准化工作要求中 • 每位员工每天下班后进行10分钟清洁
何谓5S~1
`１（一）何谓整理※整理不仅是排好；堆好而已（这只是排整齐）※整理是明确的区分要用的与不要用的，把不要用的东西处理掉。
（二）手法：※整理常透过红牌作战手法来凸显问题，解决问题。
※未经整理的现场杂乱，东西到处都是，很多不要的东西，要用的找不到。
事实照片：整理的精意：[要]与[不要]的基础由部门主管明确规范并拟定出[要]与[不要]的基础，主要是先定义出[不要]的部份，则若不在规范内项目的部品、文件、档案或设备，皆被视为是[要]的项目。
例一：电脑报表及各类报表A．日报表的保留期限为一星期，月报表只须保留半年等规范。
B．期刊杂志类的保留期限、文件夹的定期整理·C．超过规定存放日期的表单及报表。
D．文件柜、档案间、电脑周边、办公桌及个人工作区域、储存间、茶水间、墙面之范围。
例二：设备A．破损而不堪使用的设备，依财务规定程序申请后，专区储存。
B．在工作区域内储放有不属於其工作性质的设备及杂物。
C．已报废而未处理的杂项及设备文件等。
明确拟定[不要]的定义及基础後，请安排下列步骤进行整理之工作：1．设置报废品暂存区2．寻找[不要]的对象3．张贴待整理标签（红牌作战）4．确认[不要]的项目5．改善前摄影6．大扫除7．将[要]的物品再确认并列表8．将责任区内[不要]的物品填表备查红牌作战实施步骤顺序 步骤内容 实 施 要 领1-1先预估可能产生报废品之多少寻找不影响作业及工作环境之地方并加以区隔标示 2-l 依阶段性之张贴点检基准寻找张贴对象 2-2只要是[有点疑问]的感觉均是张贴对象填写改善对象栏只须写出名称3-2依红牌内容标示栏详细填写4-l 需张贴在问题点发生位置4-2如属方法性质的问题，无位置可张贴，可集中张贴 在管理看板上4-3张贴红牌不限於当站工作者，管理干部和稽核人员 均可张贴由管理干部随时确认，同时藉此了解管理上之死角5-2由执行委员干部与部门干部，莅临现场，协助确认 红牌之正确性定点摄影位置必须取得最好的角度位置，最好再记录拍摄站立位置6-2将相片贴於定点摄影图表改善前之格位（相片规格 是3*5）清除不要的东西并放置於指定区域 扫除灰尘油污 7-3清洗地面、墙面、设备等及A 阶段视实际需要而决定将区域内[要]使用的物品填至设备工具一览表8-2-B 将区域内[不要]的物品填至处置整理表内 8-3-A 提出改善方法并填写至改善一览表内1 2 3 45 678（一）何谓[整顿]？※整理不只是把物品排列整齐好看（那只是陈列！）※整顿是把要用的东西排放好，使它好用，让任何人都可以一看就清楚。
现场5s改善活动工作总结
现场5s改善活动工作总结现场5s改善大型活动工作总结现场5s改善活动总结篇一5s是指整理、整顿、清扫、清洁、素养等5个项目。
5s现场管理对企业的八个重要意义可从以下几个方面来认识：（1）工作场所干净而整洁。
社员的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户都会远道而来。
这样的工厂会被客户称赞为干净的工厂、对这样的工厂有决心，乐于下订单并认可度相传，结果会在业界扩大企业的声誉开拓市场和销路，进一步增强企业的市场竞争力；而整洁成形的环境，会使大家希望到我们这样的工厂工作，便于留住人才。
（2）员工能够具有很强的高品质意识。
按要求生产，按规定使用，尽早察觉到质量隐患，生产出优质的产品。
（3）能不断提高工作效率降低消耗。
增加设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果增加了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。
（4）人们正确地执行已经现代人规定了的事项。
新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即作业，有力地推动技术规范了标准化工作开展。
（5）“人造环境，环境育人”。
员工通过对整理、整顿、清洁（从上至下，彻底清扫干净，无卫生死角）、清扫、素养（潜移默化，提升素养）的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。
总的来说，推行5s现场重塑管理对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、生产安全、高度标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥着巨大的作用。
为进一步规范控股公司现场管理及培养员工良好的工作习惯，调动员工的积极性，同时促进公司各项工作的顺利进行，特拟定该方案。
一、目标通过5s组织工作长期不懈推行，塑造整洁有序、节约盛行的现场管理旧习，提高员工的整体素质。
二、适用范围本制度活动适用于本公司各生产班组和货仓及各生产活动区域的运营管理。
三、5s小组组长：沈浩组员：赖美玲谭海军胡广红阮俊谋督导：李焕林何维国职责：1、负责对5s活动的制定指导工作。
办公室5s推行方案1
办公室5s推行方案1办公室5S推行方案一、引言随着现代办公环境的不断进步和人们对工作效率和环境整洁度的要求提高，越来越多的企业开始关注和推行5S管理方法。
本文旨在提出一套适用于办公室的5S推行方案，帮助企业实现办公环境的整洁、有序和高效。
二、背景分析随着办公室工作内容的不断复杂化和办公人员数量的不断增加，办公室环境存在着许多问题。
例如，文件散乱、办公用品摆放不整齐、无用物品堆积等。
这些问题不仅影响了办公效率，还会增加工作风险和安全隐患。
因此，推行5S管理方法成为了解决办公室问题的有效途径之一。
三、办公室5S推行方案1. 第一步：整理（Seiri） 整理是指清除办公室不必要的物品，只保留必要的工作物品。
在办公室开始推行5S之前，组织开展一次全面的清理行动。
首先，对办公区域的文件和文件夹进行分类整理，把不需要的文件和文件夹归档或销毁。
其次，清理办公桌面，将杂乱的文件、文具等物品整理归位，并为每样物品设置固定的摆放位置，方便使用和管理。
最后，检查办公区域的共用设备和工具，并清理、维修或更换不再使用或损坏的物品。
2. 第二步：整顿（Seiton） 整顿是指将整理后的物品有序地摆放在固定的位置。
对于文件和文件夹，可以采用标签、文件夹夹层、档案柜等方式进行分类、标识和摆放。
对于办公用品，可以采用分区标识、定量存放、定期补充等方式进行整顿，保证物品易于取用和管理。
3. 第三步：清洁（Seiso） 清洁是指定期对办公环境进行清洁和维护。
推行清洁工作需要制定清洁计划，明确任务分工和责任。
可以按照每天、每周或每月的频率进行办公室的清洁工作。
对于清洁工作，需要注意选择适宜的清洁用品，并制定清洁标准，确保办公环境整洁、无杂物和垃圾。
4. 第四步：清除（Seiketsu） 清除是指对办公环境问题进行定期巡检和整改。
在推行5S管理中，应设立专职的5S管理人员，定期对办公区域进行巡查。
及时发现和处理违反5S原则的问题，例如：摆放不当、物品堆积、乱丢垃圾等。
5S活动方案
5S活动方案一、活动目的。
通过5S活动，提高员工的工作效率和质量，改善工作环境，营造整洁、有序、高效的工作氛围。
二、活动内容。
1. Sort（整理）。
员工清理工作区域，将不必要的物品分类整理，清除杂物，保持工作区域整洁。
制定物品分类标准，明确哪些物品需要保留，哪些需要清理或处理。
2. Set in order（整顺）。
设立明确的工具、文件、物品放置位置，标明标识，确保一目了然，便于取用和归还。
制定放置位置管理制度，明确责任人，定期检查和维护。
3. Shine（清扫）。
定期进行工作区域的清洁和整理，保持工作环境整洁干净。
制定清洁计划，分工负责，确保每个区域都得到清洁和维护。
4. Standardize（标准化）。
制定5S活动标准和流程，确保每个员工都能按照标准进行工作。
建立5S检查制度，定期组织检查和评估，发现问题及时改进。
5. Sustain（持续改善）。
建立5S改善机制，鼓励员工提出改进建议，推动持续改善。
定期组织5S培训和交流会议，分享成功经验和改善成果。
三、活动流程。
1. 筹备阶段，确定活动负责人和小组成员，制定活动计划和流程。
2. 实施阶段，组织员工参与5S活动，进行整理、整顺、清扫、标准化和持续改善。
3. 检查阶段，定期进行5S检查和评估，发现问题及时改进。
4. 总结阶段，总结活动成果，分享成功经验，提出下一阶段改进计划。
四、活动效果。
1. 提高工作效率和质量，减少浪费，降低成本。
2. 改善工作环境，提升员工工作积极性和满意度。
3. 增强企业形象，提升客户满意度和信任度。
五、活动保障。
1. 资金保障，提供必要的活动经费和物资支持。
2. 人力保障，指派专人负责活动组织和协调工作。
3. 时间保障，合理安排活动时间，确保员工参与度和效果。
六、活动评估。
定期进行活动效果评估，总结改进经验，持续推动5S活动的开展和落实。
5S+1 介绍
整理 整顿 清洁 标准化 维持 安全
安全第一
从需要的物品中分 离出不需要的物品
为所有需要的物 品指定一个位置
对绩效 进行管 理和维 护
安全
•
•
5S+1 是实施精益生产的基础
观看培训录像 (1-介绍)
实施标准化，以获 得最佳状态
保持工作场所、 材料和工具整洁
为什么使用5S + 1？
优点 • • • • 安全性提高 工作环境更加清洁 主人翁精神和自豪感增加 现场维护更加简单
• 生产线外保存的物品 • 以后需要的物品 • 超过所需数量的物品 • • • • • 加红色标签和移开 从不使用的物品 生产不需要的物品 重复的物品 超过所需数量的物品
对重复和其它 生产不需要的物品加“红色标 签”,及时清理出现场
实施5S + 1 – 整顿
辨别和消除浪费 整理 整顿 清洁 保持和不断改进工作场所/设备 标准化 保持
引导
• 为必需物品指定一个位置，并确保所有物品均放回 原处 • 确定和实施最佳的工作区域布局 • 使用地板标示胶带和其它可视化管理辅助工具，清 楚的标示/标注机器、货架、材料和过道等的位置 (指示线,分隔线,标签,标示牌等) • 标示过道和货盘的位置
示范区域 • 工具箱
3定标签: (定点 ,定容,定量)
2. 实施5S 具体步骤
3. 5S 推行办法
5S+1方针和目标 :
• 方针:
全员参与5S+1活动，持续不断改善，消除浪费 . 现场管理100%实现三定：定品目、定位置、定数量.
• 目标:
2011年5月达到三级标准
• 推行审核程序
5S+1评分标准
可视化工厂-色标:
车间5S整改方案
车间5S整改方案标题：车间5S整改方案引言概述：随着工业化的发展，车间管理变得越来越重要。
而5S管理是一种提高工作效率、减少浪费的方法。
本文将介绍一个车间5S整改方案，匡助车间提高管理水平，提高工作效率。
一、整理（Sort）1.1 清理工作区域：清除不必要的物品，只保留必要的工具和材料。
1.2 标识化管理：对工具和材料进行标识，方便工人找到所需物品。
1.3 设立标准：制定清理工作区域的标准，保持整齐有序。
二、整顿（Set in order）2.1 制定工具摆放标准：为每种工具设定一个固定的存放位置，避免工具乱放。
2.2 制定材料存放标准：将材料按照种类进行分类存放，方便取用。
2.3 设立清洁检查制度：定期检查工具和材料的存放位置，确保符合标准。
三、清扫（Shine）3.1 制定清洁计划：每日、每周、每月进行不同程度的清洁工作。
3.2 培训员工清洁技能：教育员工正确的清洁方法和工具的使用。
3.3 设立清洁检查制度：定期检查工作区域的清洁情况，及时纠正问题。
四、清洁（Standardize）4.1 制定5S管理手册：详细记录整改方案和标准，供员工参考。
4.2 培训员工5S管理知识：定期进行培训，提高员工对5S管理的认识。
4.3 设立5S考核制度：根据5S管理标准对车间进行考核，激励员工保持整洁。
五、维护（Sustain）5.1 定期评估5S管理效果：每季度对5S管理效果进行评估，及时调整方案。
5.2 建立5S改善小组：设立专门的小组负责5S管理，持续改进工作效率。
5.3 培养5S管理文化：将5S管理理念融入企业文化，使之成为每一个员工的责任。
结论：通过以上整改方案，车间可以有效提高管理水平，减少浪费，提高工作效率。
5S管理不仅可以改善工作环境，还可以提升员工的责任感和团队合作精神。
希翼车间可以认真执行这个整改方案，取得更好的管理效果。
5S+1讲义
5S5S是日本对现场管理内容概括的五个单词的首写字母。
即为整理、整顿、清扫、清洁、素养（安全、节约、坚持、习惯、服务等称为10S）整理(SEIRI) ：区分要与不要，不必要的东西尽快清理掉。
目的：腾出空间，提高空间利用率；防止误用、误送；塑造清爽的工作环境；●步骤：工作场所全面检查，包括看得到、看不到的；制定要与不要的标准；将不要的东西坚决舍弃掉；（重要的是使用价值而不是购买价值）对需要的物品调查使用频度，决定日常用量及放置位置；制定废弃物处理办法；每日自我检查。
整顿(SEITON) ：分门别类，并加以标志。
●目的：工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境；消除寻找物品的时间；消除过多的加压品；●步骤：流程布置，确定放置位置；规定放置方法；划线定位；场所、物品标识；●三要素：场所：原则上100％定置；物品摆放：定点、定容、定量；生产线只放真正的必须品；方法：人机工程（易取，好取…）标志：放置场所和物品要对应；标识方法公司要统一；●三定原则：定点：放在哪里合适？其中的定置可以采用形迹法进行管理。
定容：用什么容器、颜色？定量：规定合适的数量。
举例：办公室内的整顿。
关注的细节有：柜架管理、资料归位、桌面状态、抽屉状态、张贴管理、公告管理。
清扫(SEISO) ：清理卫生，找出并杜绝污染源的发生。
●目的：保持工作现场的干干净净，明明亮亮；稳定品质；减少工业伤害；●注意点：责任化、制度化。
●步骤：建立清扫责任区；执行例行扫除，清理脏污；调查污染源，予以杜绝或隔离；建立清扫标准，作为规范。
对美好事物的追求是人的一种本性，处在脏乱的环境中，人们的这种本性就会被压抑，容易产生消极懒散的情绪，从而对工作、生活等产生无所谓的态度。
而美好的东西可以唤起人们对美好的追求，而人有了美好的追求，便会积极的工作、积极的生活，从而创造出美好的环境、美好的产品。
这些美好的环境和美好的产品又可进一步强化人们创造美好的信心，如此循环往复，人的素养就会逐渐提升，而人的良好素养又是确保其他一切事物优良品质的前提。
生产现场5s改善方案
生产现场5s改善方案
嘿，朋友们！今天咱就来讲讲生产现场 5S 改善方案。
你想想看，咱的生产现场要是乱糟糟的，那像不像一个没收拾的房间呀？（就好比你早上起来找个东西都得费半天劲！）
首先说整理，把那些没用的东西统统清出去，别留着占地方啦！（就像你衣柜里那些几年都不穿一次的衣服，留着干啥呀！）然后是整顿，把要用的东西整整齐齐摆好，要用的时候一下子就能找到。
（你总不想在生产线上着急用个工具还得找半天吧！）清扫也很重要呀，脏兮兮的环境谁愿意呆呀，大家都干起活来也没劲儿。
（这就好比你在一个脏兮兮的餐厅吃饭，你能有好心情嘛！）清洁得保持住，不能今天弄干净了明天又脏了。
（你总不能每天起来脸洗得干干净净，出门就去泥里打滚吧！）最后素养，让大家都养成好习惯，把 5S 当成日常。
（这就跟你每天刷牙洗脸一样自然！）
这样整下来，咱的生产现场那不得焕然一新呀！大家工作起来也更有效率，更开心啦！咱就得好好落实这个 5S 改善方案，没商量！。
5S现场管理方法1.doc
5S现场管理方法15S现场管理方法即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。
5S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使你企业的生产环境得到极大地改善，是你企业走上成功之路的重要手段。
5S来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、EIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)发音的第一个字母"S"，所以统称为"5S"。
5S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
一、5S现场管理的内容5S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养五方面的内容，具体包括：1．整理整理就是将必需物品与非必需晶区分开，必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。
这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
其要点如下①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰12．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(小组长、车间主任等)的责任追究。
这种整顿对每个部门都同样重要，它其实也是研究提高效率方面的科学，它研究怎样才可以立即取得物品，以及如何能立即放回原位。
精选5S改善图片1PPT42页
整顿事例—清扫工具2
清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，不能判断状态的正常·异常。
规范清扫工具的摆放，明确管理担当，能一眼判断清扫工具摆放及返还状态的正常·异常。
P2
清扫工具摆放凌乱，拿取不方便，不能判断状态的正常·异常。
规范清扫工具的摆放，明确管理担当，能一眼判断清扫工具摆放及返还状态的正常·异常。
设计、作成新的作业台（只允许放置需要使用数量的东西），并标识、定位。能一眼判断正常·异常。
整顿事例—作业台
P13
油壶摆放凌乱，存在混用隐患，不能一目了然地看到油壶的在库状态及返还状态，不能判断油壶的正常·异常
对油柜实施整理、整顿。不同油类用颜色识别，并管理油壶数量，能一眼判断油壶数量、放置状态的正常·异常
作业台简化改善
改善前
改善后
作业台垃圾桶放置改善
作业区域包材限高改善及定位改善
手套回收基准明确改善
各种改善事例
5改善事例
扳手形状定位改善
工具柜物品放置标示改善
垃圾分类改善
安全帽3定管理
安全管理规定明确
成品放置标示改善
安全—防撞铁角
P24
『异常』配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。
『正常』实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。
配线整理事例1
P25
配线整理事例2
『异常』配线杂乱缠绕，且直接落在地面上，既影响环境美观，又不方便清扫，且存在安全隐患。
『正常』实施配线整理后，既美观、干净，又方便清扫，安全隐患消除。
第二次改善
第三次改善
事例⑩:油柜的改善
5改善事例
问题概述：油类标识不清晰，油瓶没盖，摆放混乱，无法区分适用的油瓶
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
6
标 识
1、标签、标识牌与被示物品、区域一致。
2、标识清楚完整、无破损。
7
人 员
1、穿着规定厂服，保持仪容清爽。
2、按规定作业程序、标准作业。
3、不迟到、早退。
4、工作认真，不闲谈、不怠慢、不打瞌睡，专心认真工作。
8
仓 库
1、标明仓库平面标识图及纱种存放位置。
2、按原料、半成品、成品仓，配合待检区、不合格区等进行规划，并加以颜色管理和相应标识。
现场5S改善项目表
序号
改善项目
检查标准
1
地面、通道
1、通道顺畅无物品。
2、通道标识规范，划分清楚。
2
作业现场ห้องสมุดไป่ตู้
1、现场标识规范，区域划分清楚。
2、机器清扫干净，配备工具摆放整齐。
3、物料置放于指定标识区域。
4、及时收集整理现场剩余物料并放于指定位置。
3
料 区
1、各料区有标识牌。
2、存放的物料与标识牌一致。
9
其 它
1、可用物品不得丢于垃圾箱。
2、易燃物品注意防火，纸箱注意防潮。
3、清洁工具放于规定位置。
4、屋角、楼梯间、厕所等无杂物。
5、有5S责任人。
6、磅称、叉车放于规定位置。
3、物料摆放整齐。
4、合格品与不合格品区分，且有标识。
4
机器、设备、配备工具
1、常用的配备工具集放于工具箱内。
2、机器设备零件擦拭干净并按时点检与保养。
3、现场不常用的配备工具应固定存放并标识。
4、机器设备标明保养责任人。
5
消防设施
1、消防器材随时保持使用状态，并标识显明悬挂位置。
2、定期检验，专人负责管理。