压铸模具结构与保养培训教程
压铸技术培训(PPT7)
现代阶段
近年来，随着计算机技术和数值模拟 技术的发展，压铸技术不断实现创新 ，向着高精度、高质量、高效率的方 向发展。
2024/1/28
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压铸技术应用领域
汽车工业
电子工业
压铸技术在汽车工业中应用广泛，如发动 机缸体、缸盖、曲轴箱、刹车系统等零部 件的制造。
பைடு நூலகம்
压铸技术可用于制造电子产品的外壳、散 热器、连接器等零部件。
压铸技术培训 (PPT7)
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目录
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• 压铸技术概述 • 压铸工艺及设备 • 压铸材料选择与性能要求 • 压铸件设计要点与优化方法 • 生产过程中的质量控制与检测手段 • 环境保护、安全生产与节能减排举措 • 总结与展望
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01
CATALOGUE
压铸技术概述
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压铸工艺原理
利用高压将熔融金属压入模具型 腔，并在压力下凝固成型，从而 获得所需形状和性能的压铸件。
压铸工艺流程
合金熔炼、压铸机准备、模具准 备、压铸生产、压铸件后处理。
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压铸机类型与结构
压铸机类型
热室压铸机、冷室压铸机。
压铸机结构
合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等。
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材料选用原则及注意事项
根据压铸件的使用环境和性能要求选 择合适的压铸合金材料。
注意材料的可回收性和再利用性，以 降低生产成本和减少环境污染。
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考虑材料的成本、加工难度和环保性 等因素，选择经济合理的材料。
在使用新材料或改变材料成分时，需 进行充分的试验和验证，确保压铸件 的质量和性能符合要求。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸培训教材课件
学习交流PPT
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压铸特点
• 高压和高速充填压铸型是压铸的两大特点。它 常用的压射比压是从几千至几万kPa，甚至高达 2×105kPa。充填速度约在10~50m／s，有些时 候甚至可达100m／s以上。充填时间很短，一 般在0.01~0.2s范围内。
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5
压铸的优点
与其它铸造方法相比，压铸有以下三方面优点：
2）按铸件结构及工艺参数选择
铸件外形寸尺，重量、壁厚等参数对选用压铸机有重要影响。 铸件重量（包括浇注系统和溢流槽）不应超过压铸机压定的额定容量，但也 不能过小，以免造成压铸机功串的浪费。一般压铸机的额定容量可查说明书。 压铸机都有一定的最大和最小型距离，所以压型厚度和铸件高度要有一定限 度，如果压铸型厚度或铸件高度太大就可能取不出铸件。
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2)压铸机的选择
实际生产中并不是每台压铸机都能满足压铸各种产品的需 要，而必须根据具体情况进行选用，一般应从下述两方面 进行考虑：
1）按不同品种及批量选择
在组织多品种，小批量生产时，一般要选用液压系统简单，适应性强，能快 速进行调整的压铸机，在组织少品种大量生产时，要选用配备各种机械化和自 动化控制机构的高效率压铸机；对单一品种大量生产的铸件可选用专用压铸机。
備注
C3692用
其余產品用
EATON系列 (C12)產品用
NOTE(備注):Zinc alloy die casting may contain nickle,chromium silicon, Manganese, for amount of 0.2 0.2 0.35 and 0.05%
respectively,No harmful effects have ever been noted because of these elements in these concentrations 壓鑄用鋅合金可以含鎳、鉻、硅、錳， 但含量分別應不超過0.2%、0.2%、0.035%、0.05%。因為這些元素在此種含量下， 未曾有產生不良效應的記錄。
压铸培训教程[1]
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2020/11/14
压铸培训教程[1]
一.铸造工艺
砂型铸造 金属型铸造
特种铸造
压力铸造 重力铸造 低压铸造 熔模铸造 陶瓷型铸造 连续铸造 离心铸造 真空吸铸
永久型铸造
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2020/11/14
压铸培训教程[1]
二.压铸概论
❖ 压力铸造概念:(铝,锡,锌,镁,铅,铜,合金) 即将溶融合金在高压,高速条件下充型并在高压下冷却凝固成型的一 种精密铸造方法,简称压铸,其最终产品是压铸件.
（三）再喷射 （四）补缩金属流（保压时间）
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2020/11/14
压铸培训教程[1]
四.成型工艺
（一）壁厚 锌合金: 0.3MM (最小)铝﹕0.5MM 最小孔徑: 0.7MM螺纹螺距﹕0.75MM 最大壁厚与最小壁厚之比不要大于3﹕1（应设计壁厚 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
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压铸培训教程[1]
五.压铸合金及其性能
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热室压铸锌合金中的合金元素
---杂质元素-铁
锌合金中铁元素含不能>0.02%,铁 元素可:
☺增加合金的硬度 但同时 增加合金的脆性 和合金中的铝发生反应形成Al5Fe2金属间化合物,
造成铝元素的损耗并形成浮渣 在压铸件中出现硬点
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（一）压铸合金
铝(Al),锌(Zn),镁(Mg),铅(Pb),锡(Sn),铜(Gu)
（二）压铸合金之锌合金
热室压铸用锌合金中
有效合金元素:铝(Al),铜(Gu),镁(Mg)
有害杂质元素:铁(Fe),硅(Si),铅(Pb),镉(Gd),锡(Sn)
模具维修保养培训教材
检查模具的定位系统和顶出系统是否正常工作，确保产品 能够顺利脱模。
在此添加您的文本16字
对模具进行定期的清洗和润滑，以减少磨损和保持其良好 的工作状态。
THANKS
感谢观看
紧固
检查并紧固模具各连接 部位，确保安全可靠。
定期保养
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检查
对模具进行全面检查，包括运 动部件、导向部件、冷却系统
等。
调整
根据需要调整模具各部件位置 和间隙，保证精度和稳定性。
更换易损件
定期更换模具中易磨损的零件 ，如导柱、导套、顶针等。
清理和维修
对模具进行彻底清理，修复磨 损和损坏部位。
保证产品质量
模具精度保持
良好的维修保养可以保证模具的精度， 从而确保生产出的产品质量合格。
提高产品一致性
持续的模具维修保养可以确保产品的 一致性和稳定性。
减少生产中的不良品
通过及时维修和保养，可以减少生产 过程中因模具问题导致的不良品。
降低生产成本
减少停机时间
通过及时的维修保养，可 以减少因模具故障导致的 停机时间，提高生产效率。
在修复和更换完成后，应对模具进行全面检测和调试， 确保其正常运转和工作性能。
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常见模具故障及排除方法
模具卡死
在此添加您的文本17字
总结词：模具卡死是指模具在生产过程中无法正常打开或 关闭，通常是由于模具内部零件损坏或润滑不足引起的。
在此添加您的文本16字
详细描述
在此添加您的文本16字
1. 检查模具内部零件，如导柱、导套、滑块等是否磨损 严重或损坏，如有需要更换。
模具的结构与工作原理
总结词
压铸模具的安装使用及保养
压铸模具的安装使用及保养压铸模具的安装使用及保养、维护说明书一、模具的安装结构见附图《总装图》。
二、使用合适压铸机器根据设计要求选择相应的压铸机。
三、上机使用时注意事项A）注意模具安装方向，模具内有侧面滑动的结构时，尽量将其运动方向与水平方向平行或向下开启，切忌放在向上开启的方向，有效地保护侧滑块的安全，防止碰伤侧芯。
B）模具装卸前要安装好防开启锁紧块，使用主吊环，保持平衡，防止造成不必要的伤害。
C）压好模具后，开合模具前要拆掉防开启锁紧块。
D）模具安装在压铸机上后，要进行空循环动作试验，目的在于检验模具上个运行机构是否灵活，定位装置是否能够有效地起作用。
E）顶出距离调节在空模状态下调整压铸机上顶出机构的位置，使模具的顶出板和动模板限位块之间距离在5mm左右。
F）模具如带有液压系统，接通线路后，要对行程大小进行调整，然后选择顺序动作，防止侧抽芯与闭合模动作之间产生干涉。
四、模具的维护和保养（一）非工作期间的维护和保养A）模具在使用一段时间后，拆下保存前，要对重要的尺寸进行检查，对需要修理或更换的模具零件予以注明。
B）确认无损坏后，要对其进行全面清理，检查型腔内有无残余料、料道内是否清洁，分型面、顶块、滑块工作面有无拉伤。
C）型腔表面要认真检查，发现有锈蚀或水锈现象时，要重新打光。
D）型腔清理干净后，为防止生锈，要涂抹防锈油。
防腐材料最好在室温下施于表面，以防止温度变化产生副作用。
E）模具的辅助配套装置要进行整理，必要时可以将部分装置拆下来，归类排放整齐写上标记与模具配套放置，以免装卸模具过程中造成损坏或丢失。
F）模具放在储存地点前，要将模具内的残余冷却水、油管内的残余油清除干净，然后用锁紧板将动模、定模固定，防止开启。
G）型腔去油处理，要在模具重新使用前进行。
H）模具存放要求在平整、干燥、干净、便于起吊搬运的地方。
存放应分类，为同一产品配套的模具应摆放在一起。
模具存放的注意事项（1）锁紧存放：存放的模具一定要全部合紧模具后锁紧，不可留有缝隙，防止异物掉入。
压铸培训教程.pptx
r最大= h
R=r+h
压
铸
當h1=h時﹕
模
r≧ h+h1
设
3
计
R=r+ h+h1
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K值
鋅﹕1/4 鋁﹕1/2
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四.成型工艺
（五）孔
鋅:0.8~1.5（最小直径）
鋁:2.0~2.5（最小直径）
（六）文字:凸凹纹﹐直纹
压
铸 例:平行纹（直纹）高0.7MM﹐间距1MM﹐角度60.5。
压 铸 模 设 计
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由喷射﹑喷射流转变为压力流
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三.压铸制程溶汤的流动方式
（二）压力流
因冲撞,磨擦和气体阻力等(抽象),运动能量耗尽(常发生在加强筋,
凸台,远离浇口之部位),具有接受后继金属液中供给的压力能,从而使金
属液沿着型腔内壁前进的特性.利用这特性,可便以型腔排气.在压力流充
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五.压铸合金及其性能
压 铸 模 设 计
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鋅合金種類
合 商業習用編號
No.3
金
ASTM
AG40A
代
UNS
Z33251
號
SAE
903
Die Cast Aged
抗拉強度(Kg/mm2) 28.8 24.6
機 降伏強度(Kg/mm2) --
--
伸長率(%)
10
16
械 剪切強率(Kg/mm2) 21.8
铸
模 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
设
计
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压铸知识培训完整版doc
压铸知识培训完整版doc标题：压铸知识培训完整版一、引言压铸作为一种重要的金属成型工艺，被广泛应用于汽车、摩托车、家电、通讯、航空航天等行业。
为了提高员工的专业技能和综合素质，使企业更好地适应市场需求，我们特举办本次压铸知识培训。
本文档将详细阐述压铸工艺的基本原理、设备、模具、原材料、工艺参数以及常见问题及解决方法等内容，旨在帮助员工全面了解压铸知识，提高实际操作能力。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸定义：压铸是一种利用高压将熔融金属迅速注入模具型腔，并在压力作用下凝固成型的金属成型方法。
3. 压铸特点：压铸具有生产效率高、成型精度高、力学性能好、表面质量好、材料利用率高等优点。
三、压铸设备1. 压铸机：压铸机是压铸生产中的关键设备，主要由合模机构、注射机构、液压系统、电气控制系统等组成。
2. 辅助设备：辅助设备包括熔化炉、保温炉、输送系统、模具冷却系统、喷涂料装置等。
四、压铸模具1. 模具结构：压铸模具主要由动模、定模、型腔、浇注系统、冷却系统、顶出系统等组成。
2. 模具材料：模具材料应具备良好的导热性、耐磨性、抗热疲劳性、抗腐蚀性等性能。
3. 模具设计要点：模具设计应考虑产品结构、分型面、浇注系统、冷却系统、顶出系统等因素。
五、压铸原材料1. 常用压铸材料：压铸材料主要包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。
2. 材料选择原则：根据产品性能要求、生产成本、工艺特点等因素选择合适的压铸材料。
六、压铸工艺参数1. 压力：压力是压铸过程中的关键参数，包括合模力、注射力、保压力等。
2. 温度：温度控制对压铸产品质量具有重要影响，包括熔融金属温度、模具温度等。
3. 时间：时间参数包括填充时间、保压时间、冷却时间等。
七、压铸常见问题及解决方法1. 缩孔：增加浇注系统截面积、提高模具温度、降低注射速度等方法。
2. 气孔：优化模具设计、提高熔融金属温度、增加注射压力等方法。
3. 疲劳裂纹：选用高强度模具材料、提高模具表面质量、控制模具温度等方法。
压铸模讲义专题培训
壓鑄模設計
2024/10/10
Macherchen
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三.壓鑄模零部件設計
４）模具結構及壓鑄工藝旳影響 尺寸計算:
LM+ δＺ/2=(LZ -△/2 )+ (LZ - △/2)K’ -δC/2
ａ 型腔徑向尺寸:
LM=[(1+K’) LZ-X△] =(1+K’) LZ-1/2(△ +δＺ+δC )
K’------預定收縮率旳平均值
一. 分型面旳類型 二. （一）分型面型腔旳相對位置分類
動模
定模
動模
定模
動模
定模
壓鑄模設計
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三.壓鑄模零部件設計
（二）按分型面旳形狀分類 １ 平直分型 ２. 傾斜分型
3. 階梯分型
4 曲面分型
壓鑄模設計
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Macherchen
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三.壓鑄模零部件設計
Macherchen
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二. 壓鑄模旳結構組成
二).壓鑄模結構根據作用分類
壓鑄模設計
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二. 壓鑄模旳結構組成
二).壓鑄模結構根據作用分類
壓鑄模設計
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三.壓鑄模零部件設計
定義：1. 成型零部件:構成模腔旳全部零部件旳統稱. 2.結構零部件:保証模具有足夠旳剛度,強度及正確安裝和模具 正常工作.
第二講完
壓鑄模設計
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(1) 凸模是成型壓件整體內形旳零部件,所以也稱為主型芯. 主型芯旳結構形式有：整體式，通孔台肩式，通孔無台肩 (螺絲固定)式及非通孔.
压铸生产培训教程
压铸生产培训教程一、引言压铸是一种将熔融金属在高压下注入模具型腔，并在压力作用下快速凝固成型的精密铸造方法。
作为一种先进的金属成型技术，压铸具有高效、精密、复杂等特点，广泛应用于汽车、摩托车、电子、通讯、家电等行业。
本教程旨在为从事压铸生产的技术人员提供系统的培训，使其掌握压铸工艺的基本原理、设备操作、模具设计、质量控制等方面的知识，提高生产技能和产品质量。
二、压铸工艺基本原理1. 压铸过程（1）熔化金属：将金属原料熔化成液态金属，并通过过滤去除杂质。
（2）注入模具：将液态金属在高压下注入模具型腔。
（3）冷却凝固：金属在模具型腔内快速冷却凝固，形成铸件。
（4）开模取出铸件：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
（5）后处理：对铸件进行去毛刺、抛光、热处理等后处理工序。
2. 压铸设备压铸设备主要包括压铸机、熔化炉、模具、冷却系统等。
压铸机是压铸生产的核心设备，根据压铸力大小可分为热室压铸机和冷室压铸机。
3. 压铸模具（1）模具结构：包括型腔、浇注系统、排溢系统、冷却系统等。
（2）模具材料：要求具有良好的导热性、耐磨性和抗热疲劳性能。
（3）模具加工：采用高精度加工设备，确保模具尺寸精度和表面质量。
三、压铸生产操作1. 开机准备（1）检查设备：确保设备正常运行，无异常声响和漏油现象。
（2）检查模具：确认模具完好无损，安装到位。
（3）检查熔化炉：确保熔化炉内金属熔化均匀，温度适中。
2. 压铸操作（1）合模：将模具合拢，确保模具闭合严密。
（2）注射：启动压铸机，将熔融金属注入模具型腔。
（3）保压：在金属凝固过程中保持一定的压力，以防止缩孔、气孔等缺陷。
（4）开模：待铸件完全凝固后，打开模具，取出铸件。
3. 安全注意事项（1）遵守设备操作规程，严禁违章操作。
（2）穿戴好劳动保护用品，防止烫伤、割伤等事故。
（3）保持现场整洁，及时清理废料和油污。
四、压铸质量控制1. 铸件质量检验（1）尺寸精度：通过测量工具检验铸件尺寸是否符合要求。
压铸知识培训资料
压铸知识培训资料压铸是一种通过将熔化的金属注入到模具中形成特定形状的工艺。
它是制造各种金属零件的重要方法。
本文将为您介绍压铸的基本概念、工艺流程和常见问题。
一、压铸的基本概念压铸是指将金属材料熔化后，通过压力注入模具中，经过冷却后形成所需零件的一种制造工艺。
它具有生产效率高、材料利用率高、表面质量好等优点，在汽车、电子、航空等行业得到广泛应用。
二、压铸的工艺流程1. 模具准备：选择合适的模具材料，根据零件形状设计模具结构，制造模具。
2. 材料准备：选择适当的金属材料，熔炼成液态金属。
3. 注射：将熔化的金属通过压力系统注入模具的注射室。
4. 冷却：注射室中的金属在模具中冷却凝固，形成所需零件的形状。
5. 脱模：打开模具，将冷却后的零件取出。
6. 修整：清除零件上的余料、毛刺等杂质，使其达到要求的尺寸和表面质量。
7. 检测：对零件进行外观检查、尺寸测量等质量检测。
8. 包装：将合格的零件进行包装，并进行标识和入库。
三、常见问题及解决方法1. 模具寿命短：可以采取优化模具结构、改进冷却系统、提高模具材料硬度等方法来延长模具寿命。
2. 压铸零件表面质量差：可以优化注射工艺参数、加强冷却控制、改善模具表面处理等方式来提高表面质量。
3. 冷却不均匀：可以采取优化冷却系统、调整注射参数、改变金属液态注入角度等方法来改善冷却效果。
4. 零件尺寸偏差大：可以优化模具结构、控制注射压力和速度、改进修整工艺等方法来减小尺寸偏差。
通过以上对压铸的基本概念、工艺流程和常见问题的介绍，相信您对压铸知识有了更深入的了解。
压铸技术在现代制造业中扮演着重要角色，掌握这门技术将对您的职业发展和工作效率带来积极的影响。
希望本文能够对您的压铸知识培训有所帮助。
（正文结束）。
精品：压铸模具结构学习培训资料
母模板 GP 公模板
模腳 下固定板
五﹑成型零件系統﹕
成型零件系統主要是為了讓成品能夠順利的射出成型﹐得到理想 的產品而設計的。目前較常見之情形大致有
為處理成品外部倒勾的機構(滑塊機構) 為處理成品內部倒勾的機構(斜銷機構)
11/N
<一>﹑滑塊﹕ 1‧滑塊的动作原理
滑塊是倒勾處理的一種方式，一般是借助壓鑄機開模力與合模力進行側向 分型、抽芯及復位動作的機構，這種機構經濟性好，動作可靠，實用性強,常 用的撥動方式有斜撐梢及撥桿撥動。 撥塊撥動與斜撐銷撥動區別: a.作用面不同:
4/N
三﹑合模導向系統﹕
合模導向機構在模具中﹐主要用來保証公模和母模兩大部分或模 內其他零部件之間准確對合﹐以保証制品的形狀和尺寸精度﹐并避免 模內各種零部件發生碰撞和干涉。
設計合模導向機構的基本要求是定位准確﹑導向精確﹐并具有足 夠的強度﹑剛度和耐磨性。
導向機構有導柱導向機構和錐面(直面)定位機構。 導柱導向機構我們常用的有GP(導柱)﹐EGP(頂板導柱)等。如圖 1﹐圖2所示。 錐面定位機構我們常用的有模仁定位凸台等。如圖3所示。
斜撐銷只有撥動作用沒有止動作用，因此要裝止動塊. 撥塊既有撥動作用又有止動作用，因此一般可不裝止動塊. b.使用場合不一樣 斜撐銷一般使用在滑塊較大及行程較大的場合下. 撥塊一般使用在滑塊較小及行程不大的場合下.
12/N
2. 斜梢滑塊
斜梢滑塊的设计要点: a.斜梢與滑塊斜孔要有0.5間隙的配合,以便開模順暢。(δ為斜梢與滑塊間的間 隙) b.斜梢角度α≦25°，防止彎矩過大變形。(α為斜銷傾斜角度) c.斜梢角度要小于止動塊角度2°~3°，以減小滑塊與止動塊間的磨擦，同時也有 利于合模。(即β=α+2°～3°) d.斜梢在模板配合長度L要大于或等于1.5D。 (D為斜梢直計徑) e.滑塊行程計算 S=T+2～3mm(S為滑塊需要水平運動距離；T為成品倒勾) S=L1*tgα-δ/cosα(δ為斜梢與滑塊間的間隙, 一般為0.5MM；L1為斜撐梢在滑塊內的垂直距離)
压铸培训教程
压铸培训教程在现代制造业中，压铸工艺因其高效、高精度和可批量生产复杂形状零件的特点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子等众多领域。
为了让大家更好地掌握压铸技术，接下来为大家详细介绍一下压铸的相关知识和操作要点。
一、压铸工艺概述压铸是一种金属铸造工艺，将熔化的金属在高压、高速下注入模具型腔，使其快速凝固成型。
压铸工艺的优点包括生产效率高、尺寸精度高、表面质量好、能够制造复杂形状的零件等。
但同时也存在一些局限性，如模具成本高、只适用于熔点较低的金属等。
二、压铸设备1、压铸机压铸机是压铸生产的核心设备，根据不同的分类方式可分为热室压铸机和冷室压铸机。
热室压铸机适用于熔点较低的锌、锡等金属，而冷室压铸机则适用于熔点较高的铝、镁、铜等金属。
2、模具模具是决定压铸零件形状和尺寸精度的关键因素。
模具通常由钢材制成，其结构复杂，需要经过精心设计和制造。
模具的设计要考虑到零件的形状、尺寸、脱模方式、冷却系统等因素。
3、熔化炉熔化炉用于将金属原料熔化至合适的温度和成分。
常见的熔化炉有坩埚炉、感应炉等。
三、压铸材料1、铝合金铝合金是压铸中最常用的材料之一，具有良好的机械性能、耐腐蚀性和可加工性。
常见的铝合金牌号有 ADC12、A380 等。
2、锌合金锌合金熔点低，流动性好，常用于制造小型、薄壁的零件。
3、镁合金镁合金具有重量轻、强度高的特点，在汽车和航空航天领域有广泛的应用前景。
四、压铸工艺参数1、压铸压力压铸压力是指金属液在注入模具型腔时所受到的压力，它直接影响到零件的致密度和力学性能。
2、压铸速度压铸速度指的是金属液注入模具型腔的速度，合适的压铸速度可以避免金属液在型腔中产生卷气、冷隔等缺陷。
3、浇注温度浇注温度是指金属液注入模具时的温度，过高或过低的浇注温度都会影响零件的质量。
4、模具温度模具温度对零件的凝固速度和质量有重要影响，通常需要通过冷却系统来控制模具温度。
五、压铸模具设计1、分型面的选择分型面的选择要考虑零件的形状、脱模方式和模具结构的复杂性等因素，应尽量选择在零件外形最大轮廓处，且便于脱模。
模具的结构及保养培训课程
模具的結構
排溢,引氣系統 排溢 引氣系統 1.排溢 排溢 排溢是指排出充模熔料中的前鋒冷料和模具内的氣體 等.廣義的注射模排溢系統應包括澆注系統部分的排溢 和成形部分的排溢,像澆注系統主流道和分流道末端的 冷料穴等實際上屬於一種排溢形式,通常所說的排溢是 指成型部分的排溢.
模具的結構
2.引氣系統 引氣系統 引氣系統是指對於一些大型深腔殼膠件,注塑成型后, 整個型腔由膠料填滿,型腔内氣體被排出,此時塑件的 包容面基本上構成真空,儅塑件脫模時,由於受到大氣 壓力的作用,造成脫模困難,如果強行脫模,勢必使膠件 發生變形或損壞,影響膠件質量,因此必須加設引充裝 置.
模具的結構
澆注系統
澆注系統將注塑機噴嘴過來的熔融塑料過濾到型腔中,起了輸送 管道作用.
1.分流道
分流道的佈置形式有平衡式進料和非平衡式進料兩种,為了達到 均衡進料的目的而採用調解各澆口尺寸的辦法是相當複雜的.因 此,對於要求特別高的塑件,不宜採用非平衡分流道,非平衡式分流 道的優點是型腔數較多時刻縮短流道縂長度.
模具的結構
脫模機構 脫模機構把模腔中定型的塑膠件從模具中脫分並取出 的部件. 脫模機構的作用是先將膠件和澆注系統凝料等與模具 鬆動分離(稱爲脫出),然後把從模具中脫出的膠件和澆 注系統凝料等從模具内取出,即脫模動作分爲脫出和取 出兩個步驟,脫模的動力來源可分爲人工,機械,液壓,氣 體等,脫出與取出兩個動作之間,有時有明顯的界限,有 時沒有明顯的界限.
注塑工程科培訓課程之模具 結構及保養
模具的結構
模具的結構由以下幾部分組成: 模具的結構由以下幾部分組成 1.成型部分 2.澆注系統 3.排溢/引氣系統 4.溫度調節系統 5.脫模機構 6.模体(模架)
模具的結構
DM系列冷室压铸机培训教程-冷室压铸机维护与保养(共22张PPT)
• （1）新机操作前三天内注意观察氮气有无泄漏现象，以防机器在运输
当中氮气瓶内损。
• （2）开始操作一周后，做第一次检查，此后的两个月每隔一周 检查一次，再以后每两个月检查一次，当出现压力不足时，应填 充氮气。
• （3）检查氮气压力的方法如下：
• 关掉电机，按下急停按钮，最好同时旋开手动放油阀，观察增压油压 压力及快速油压压力表，待油压降为零位时，分别观察两氮气瓶上安 全气阀的压力即为此时的氮气压力。各氮气压力必须符合机器使用说
• 2、用Y/△起动电动机，一定要等△转换完成时，才进行操作，以免
损坏电动机。
• 3、新机试运行前，首先应检查各电气线路应接线完好，要 求无短路、无断路、无漏装、无松动。各感应开关、限位开 关位置准确，开启电源测试其功能完好。
5 .3电器部分维护与保养
• （二）电气控制箱
• 1、电气控制箱是电气保养的重点部分，平时要加强对电箱的使用 管理。打开电箱维修或设定参数后，电箱门要及时上锁，非专业 人员不得随意打开电箱，不得按动箱内的控制钮或设定控制面板 上的相关参数。
6.6 润滑部分维护与保养
• 1、每一个月应对全机所有润滑脂油嘴打一次润滑脂，一般选用
锂基润滑脂及二硫化钼。注意动型座板滑动轴承处润滑脂不可注
4、经常检查入润滑太油管多接头，是否以松动防、尘脱落封，若滑有应出及时孔处理外。 。
2曲、肘对润于•滑镁通合常2金分、卧手式每动冷和天室自压动在铸两机操种，形每作式日。机下班器前应前将，加料注炉炉油嘴内机的应冷料向及给润汤滑泵室系内的统料渣供清油理干，净，绝以不防射允料堵许塞。未经润滑 否则需切断供而应开电源机，将工供应作电。源在曲主电肘箱润内接滑线端通子常上的分三相手线任动意和调换自两相动。两种形式。
压铸部培训教材
c. 電鍍廢料如混在合金料中﹐ 會帶來后工序加工困難﹐ 因為電鍍廢料中含有鎳﹑鉻﹐會造成鑄件后工序拋光機加工 困難。
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壓鑄部員工培訓教材稿
一﹑成型鑄件生產
1. 5. 機台面板控制
1.5.1. 壓鑄部現有機型有五種﹕
所有員工首先必須熟悉每種機器控制面板﹐控制面板有手
動﹐半自動﹐全自動﹐手動鎖模﹐開模﹐調模﹐離合咀﹐頂針﹑
馬達急停制等功能。
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壓鑄部員工培訓教材稿
一﹑成型鑄件生產
1. 5. 機台面板控制
1.5.2. 操作控制面板存在的問題: 如不熟悉面板控制鍵之功能而誤操作﹐可能導致工傷
事故或品質事故。 1. 5. 3 . 解決方法﹕
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壓鑄部員工培訓教材稿
2. 2 各工位操作技能培訓
2.2.1. 啤工 2.2.2. 由拉長﹑組長或技朮員現場對員工對各型機種面板作講 解并實地操作傳授﹐了解各開關性能及作用。 2.2.3. 工模安裝 2.2.4. 工模預熱 2.2.5. 噴涂技巧 2.2.6. 去水口方法
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a. 如不能清楚了解以上三種模具很容易導 致撞模情況發生
b. 安裝模具時間耗時過長影響效率達成 1. 3. 解決方法﹕
培訓員工各種具按如下上模 流程進行
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壓鑄部員工培訓教材稿
一﹑成型鑄件生產
A . 抽心模﹕
取模（用吊機將工模吊起） 裝好前咀運水及勾針運水 用鋼尺量好模具尺寸后 手動鎖模具前后機板尺寸是否與 工模尺寸吻合 （如尺寸達到）手動調模至工模尺寸 開 模 將工模放至機板中心位置 擺入前模對前機板 慢速 鎖模 檢查鎖模壓力是否達到700~~950bar范圍 開模 裝 前模絲杆 對上前機板絲吼推進定位 手動鎖模 開模距 離15mm 左右 手動合咀 射咀對正模具咀 慢度鎖模 對 至射咀吻合后高速鎖模 離咀 用紙放在模咀再合咀
压铸模具构造培训
压铸模结构组成及其作用（培训资料）
一、压铸模具的组成
1、定模部份：定模板、定模套（固定型腔）、定模（型腔成型零件）、浇口套、定模芯；
2、动模部份：动模板、动模支承板、动模套、动模垫板（固定动模型腔）、动模、芯子、分
流器；
3、导向零件：导柱、导套（对动模、定模部份导向、使其处于准确位置）；
4、抽芯机构：斜楔块、斜导柱（加工侧孔及侧凸时成型及复位零件）；
5、开模或卸料机构（开模及顶出制品）：推料固定板、推杆垫板、推了杆、反推杆；
6、紧固零件：紧固螺钉、销钉（紧固连接模具各类零件，构成模具整体；
二、压铸模结构组成的作用
1、定模的作用：固定在压铸机压室一方的的定模板上，是金属液开始进入模具的部份，是
压铸模型腔的主要部份（即定模镶块），这部分直接由直浇道直接与机器的喷嘴或压室相连接；
2、动模的作用：固定在压铸机的动模板上，可作开合运动，与定模部分开、合，一般抽芯
和顶出机构全在这个部分；
3、成型部分（也叫型腔及芯子部分）：构成压铸件几何形状（外形轮廓和内部型腔；
4、抽芯机构：铸件侧面（平行分型面或与分型面有一定夹角）的芯子，因影响顶出铸件，
故用活动芯在顶出前完成抽芯动作；
5、顶出机构：开模后把铸件从模具中顶出的机构，一般随动模的开启过程顶出铸件，这套
机构设在动模中；
6、浇注系统：连接成型部分与压室的，引导金属按一定方向进入模具型腔，直接影响金属
进入型腔的速度、压力、排气、排渣；
7、排气系统：型腔内的空气，金属液及涂料挥发出的气体均由这部分排出；金属液在冲填
过程中的氧化、浮渣也由此排出或集结于集渣包内；
8、冷却系统：平衡模具温度，使之在要求的温度下工作，为了减少模具的温度急剧变化（压
铸模多设有水冷装置）。
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将熔融合金在高压、高速条件下充型，并在高压下 冷却凝固成形的精密铸造方法。压铸模<压力铸造模 具>(die-casting) 压力铸造成形工艺中，用以成形 铸件所使用的金属模具。 模具分类方法 模具大致可以分为10种
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制作：夏雪平
1
1 冲压模具 （冲模） 冲裁模（无、少废料冲裁、整修、光洁冲裁、深孔冲裁精冲模等），弯曲模具，拉深模具，单工序模具（冲裁 、弯曲、拉深、成形等），复合冲模，级进冲模；汽车覆盖件冲模，组合冲模，电机硅钢片冲模 板材冲压成形 2 塑料成型模具 压塑模具，挤塑模具，注射模具（立式、式、角式注射模具）；热固性塑料注射模具，挤出成形模具（管材、簿膜扁平 机头等）发泡成形模具，低刀具工具泡注射成形模具，吹塑成形模具等 塑料制品成形加黄岩工艺（热固性和热塑性模塑 料） 3 压铸模 热室压铸机用压铸模，立式冷室压铸机用压铸模，臣式冷室压铸机用压铸模，全立式压铸机用压铸模，有色金属（锌、 铝、铜、镁合金）压铸，黑色金属压铸模 有色金属与黑色金属压力铸造成形工艺 4 锻造成形模具 模锻和大型压力机用锻模，螺旋压力机用锻模，平锻机锻模，辊锻模等；各种紧固件冷镦模，挤压模具，拉丝模具，液 态锻造用模具等 金属零件成形，采用锻压、挤压 5 铸造用金属模具 各种金属零件铸造时采用的金属模型 金属浇铸成形工艺 6 粉末冶金模具 成形模： 手动模：实体单向压制、实体双向压制手动模；实体浮动压模 机动模：大型截面实体浮动压模，极掌单向压模 ，套类单向、双向压模，套类浮动压模 整形模： 手动模：径向整形模，带外台阶套类全整形模，带球面件整形模等 机动 模：无台阶实体件自动整形模，轴套拉杆式半自动整形馍，轴套通过式自动整形模轴套全整形自动模，带外台阶与带外 球面轴套全整形自动模等 粉末制品压坯的压制成形黄岩艺。主模具电加工设备用于铜基、铁基粉末制品；机械零件，工 具材料与制品易热零件等 7 玻璃制品模具 吹一吹法成形瓶罐模具，压一吹法成形瓶罐模具，玻璃器皿用模具等 玻璃制品成形工艺 8 橡胶成型模具 橡胶制品的压胶模、挤胶模、注射模。橡胶轮胎模，“O”形密封圈橡胶模等 橡胶制品的压胶模、挤胶模、注射模。橡胶轮胎模，“O”形密封圈橡胶模等 橡胶压制成形工艺 9 陶瓷模具 各种陶瓷器皿等制品用的成形金属模具 陶瓷制品成形工艺 10 经济模具 （简易模具） 低熔点合金成形模具，薄板冲模，叠层冲模，硅橡胶模，环氧树脂模，陶瓷型精铸模，叠层型腔塑料模， 快速电铸成形模等 适用多品种少批量工业产品用模具，有很高经济价值
如图
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制作：夏雪平
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图2-1 浇注系统的基本组元
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模具的冷却
锌合金压铸的冷却水管的作用是把模温平衡在一定的 温度上HRC140~180,模温高了 缩孔,粘模,飞边,低了, 冷纹,波纹等等.所以生产前的模具还要加热否则对模 具的寿命有很大的影响,
如图
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制作：夏雪平
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6．模架 1）结构零件 包括动定模套板、支承板、定模 座板、模脚、座板和垫块等。它们保证模具具 有要求的刚度和强度，将前面所述的各个部分 按要求组合在一起。 2）导向零件 用于保证定模和动模的准确合模 。 3）推出机构 安装在动模后面，借助压铸机提 供的动力推出压铸件，同时还需准确复位。
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平时保养意见
时间：交接班、吃完饭开机前 1 模具表面要清洁下，特别是锌料。 2 顶针与滑块要检查下活动是否顺畅。 3 检查下导柱上是否有油，没有的要加。
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模具表面锌料要定期 清理
如果不处理：如下
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模具表面要追上月球表面了
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►
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1．成型部分 由定模镶块和动模镶块组成 ，两者合起来后成为型腔，它是合金液充 填和凝固的位置。这部分也包括型芯，它 的作用是使压铸件形成孔或特殊的凹槽。 2．浇注系统 作用是引导合金液进入型腔 ，调整合金液的流态，传递压力。主要由 内浇口、横浇道、浇口套和分流锥组成， 后两者分别安装在定模和动模中，由于它 要与压铸机的压射系统相连接，不同的压 不同的压 铸机使用的压铸模最大的区别就在这一部 分。
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方向为水流动的方向
AC03-P4的冷却水路分析
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压铸的成型
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压铸简介 压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压 室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝 固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主 要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并 在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。② 在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。② 金属液以高速充填型腔，通常在10 50米 金属液以高速充填型腔，通常在10—50米/秒，有的还可超 10— 过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速 80米 秒，（通过内浇口导入型腔的线速度— 度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸 度），因此金属液的充型时间极短，约0.01—0.2秒（须视铸 件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与 压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺 就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏 地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协 议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。
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顶出系统
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压铸模在生产前的注意事项
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ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ16
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有限位块的模具一定要装完 模了才能把限位拿掉
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其它 除前面提到的部分外，还有紧 固用的螺钉、螺拴和其它定位件。也 包括起吊用的零件和模具特殊需要的 零件。
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动模镶块 分流锥 动模套板 支承板 垫块 动模座板 推出及复位系统 型芯、滑块
型腔 浇注系统 导向系统 排溢系统
定模镶块 浇口套 定模套板 定模座板 斜销 楔紧块
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压铸模的结构
与大部分型腔模一样，压铸模由动模和定模两 个主要部分组成。 ► 定模与压铸机的定模安装板上固定，同时浇口 套与压铸机的喷嘴或压室相连结，与压射系统相 通。 ► 动模部分在压铸机的动模安装板固定，并随之移 动与定模形成开模和合模。 ► 不同的压铸机要求压铸模的结构有一定的区别， 但主要部分是一样的。
动模部分
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定模部分
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浇注系统
1． 浇注系统 ． 浇注系统是铸型中使液态金属充填型腔的通道。浇注系统设置不当 浇注系统是铸型中使液态金属充填型腔的通道 ，常使铸件产生冲砂、夹砂、缩孔、缩松、裂纹、冷隔，以及气孔等 多种缺陷，甚至会使铸件报废。因此，正确的设计浇注系统，对提高 铸件质量及降低生产成本具有重要意义。 2． 浇注系统的结构 ． 一般情况下，浇注系统的结构由：分流导、主流道、分流道和浇口 组成。对于某些复杂铸件的浇注系统，除上述四个组元外，尚可增加 其他组元；而对于某些简单铸的浇注系统可以少于四个组元。
事例分析
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顶针断了没发现合模以后把顶针都 压扁了
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3．排溢系统 主要作用是排出和储存型腔中 的气体和废料。包括排气道和溢流槽，一般 直接加工在镶块和其它零件上，也可以单独 加工成形后安装在模具上。 4．抽芯机构 用于抽出活动型芯。它要确保 抽芯方向、抽芯长度和力量满足压铸生产的 要求。 5 ．加热和冷却系统 用于保证模具在工作中 达到工艺要求的合适的温度。