技术参数和工艺流程

技术参数和工艺流程

（1）马铃薯的清洗工段：

马铃薯在生产时被水力冲送到车间，经过除草、去石、除泥沙等工作之后进入滚筒清洗机进行彻底地清洗，再一次除泥沙、杂物；完全洗净的马铃薯被送入缓冲仓，在此过程中由去磁皮带机和磁选机去除金属杂物，然后经螺旋输送机送人磋锉磨机进行锉磨。冲送水及清洗水根据水质情况处理后可循环使用，以节约用水。（2）锉磨工段：

清洗干净的马铃薯首先进入缓冲仓，以保证破碎量的稳定。缓冲仓里的马铃薯由变频调速电机控制的喂斜机连续、均匀地送入锉磨机，被锉磨成混合浆料。混合浆料由螺杆泵送入离心筛组进行筛分。

（3）筛分及薯渣脱水工段：

锉磨后的马铃薯混合浆料被泵送入离心筛组进行筛分。在此工段采用的离心筛组配备在线自动清洗系统、公用管压力自控系统等。该系统中采用逆流洗涤加公用管工艺，混合浆料中的淀粉在此被充分提取，粗淀粉乳被送入精制工段；薯渣由脱水离心筛经螺杆泵送出车间，可作为饲料出售。

（4）淀粉乳的精制工段：

淀粉的浓缩与洗涤是依靠淀粉旋流器组来完成的，根据用途将旋流器组分为浓缩、回收和洗涤三段。

通过筛分以后的淀粉乳浆先经过除砂器将混杂在淀粉乳浆中的泥土、细沙等分离出来，然后进入旋流器组的浓缩级，其浓缩出的溢流即轻液进入回收段，底流即重液进入洗涤段；经过回收段多级旋流器的洗涤与回收，将蛋白、细渣等杂质分离出来；洗涤段由多级洗涤旋流器组成，在最后的一级加洁净的洗涤水，采用逆流洗涤原来，杂质由最前一级排出至浓缩级，达到质量要求的精制淀粉乳浆由最后一级的底流排出至脱水工段。

（5）脱水工段：

淀粉干物含量40%左右的淀粉乳浆在脱水工段，将脱水至含水38-40%湿淀粉，然后送入干燥工段。在此工段采用真空吸滤机组，包括真空吸滤机、真空泵、气液分离罐、滤液泵等设备，具有动力配置小、维护简单、运行可靠等优点。（6）烘干工段：

含水38-40%左右的湿淀粉首先进入干燥机组的缓冲箱进行缓冲，经过调速的喂料绞龙喂入扬升机，扬升机将湿淀粉打碎并抛掷进气流干燥的风管中，与经过过滤、加热的空气混合，进行换热，湿淀粉中的水分被迅速汽化，混合气进入沙克龙组进行淀粉与空气、水汽的分离，空气、水汽作为尾气，由尾气风机抽出并排入大气中。沙克龙分离出的干淀粉经过缓冲罐、振动卸料器及风器进入淀粉后处理工段。

（7）淀粉的筛理和包装工段：

干燥后的淀粉需要经过高效冷却淀粉筛做进一步筛理并将淀粉迅速降温，之后，才进入成品的包装工段。产品的包装，可根据用户的需求采用不同的形式，如包装袋的大小等，同时可以和计算机联网、累计储存每天、每月的产量。另外称量准确度高、称量误差在3‰以下，没有“亏包”现象。

主要工艺设备选择

本项目采用的生产技术方案包括的主要生产设备列表如下：

该机设计采用逆流滚筒洗涤法思路，集多种不同功能于一体，具有效率高、产量大、设备紧凑、节能、节水等优点，清洗效果极佳，破碎率可低于1%同时整机设计合理，外型美观大方。

（2）锉磨机

该机的设计在借鉴国外先进技术的基础上，突破创新，设计上采用两个刀座，可实现转子的双向旋转，在锯条的装夹方面有独到的设计，采用燕尾槽式的装夹方式，具有锯条更换快的特点。

（3）离心筛

对该机的设计，要求筛孔均匀、结构稳固、轻巧灵便，动平衡指标达到GB2.5级以上；外壳体采用了九大模胎具技术，保证了良好的装配效果和互换性；动力结构运用了一体化轴承箱，使运转更加平稳、外观紧凑、维修方便；其它方面，如皮带轮、门、手轮等，也采用了各种不同的设计方案，充分考虑了用户的使用、维护、效益等各方面因素。

由该设备根据不同工艺配管组合成的离心筛组，采用了全封闭工艺环境的设计，并且具备CIP在线清洗系统，因而具有自动化程度、分离效果好地特点，即保证了生产的连续性、又尽可能地节约了冲洗水量；同时该设备又可单台安装、分组安装，以满足淀粉提取、洗涤、薯渣排放等不同的要求。

（4）旋流器

旋流器的旋流管，吸取了国际设计方案的设计优点，又经过反复的水力计算、摸拟分析和专项试验，在此基础上定型设计，取代了老式的功率大效率的碟片离心机，该机采用了最新型的快开式装配结构，该结构密封优良、调节方便，克服了以往旋流器密封与可调性之间的相互矛盾。旋流器的手轮和铰链在设计中充分考虑了用户在使用中的各种细节，体现出了以人为本的设计理念。由旋流器组合而成产量下地旋分要求，这一点尤其对工程按期调试达标十分要求。

（5）高效淀粉筛

该设备在国内淀粉行业开发并推广，取代老式旋振筛，具有筛路长，筛理面积大，占地面积小，效率高，产量大，噪音小，能耗低，运转平稳，维护简单等优点。该筛多层筛格组合而成，各层之间以子扣形式相互搭配，拆装方便并保证了良好的密封性能；各层内加装特殊设计的推料机构，避免筛面堵塞；弹性件用新型纤维增强玻璃钢材质，经久耐用；整机外表面多层喷涂，美观大方。

（6）脉冲式负压干燥系统

负压干燥系统在国内有着广泛的应用，但国内生产厂家普遍在理论基础薄弱、加工质量不过硬的情况，通过对絮流干燥、旋风分离等方面进行大量反复的论证和试验；另一方面在生产制造上也大力推广数控技术，设计、下样、落料、焊接等各处环节都采用了计算机控制，大大提高了产品的质量。同时根据实际情况及客户需要对设备进行较大改造，而完成了全新的脉冲式负压干燥系统。