电机轴承故障处理及分析

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电动机机械常见故障的分析和处理 电动机解决方案

电动机机械常见故障的分析和处理 电动机解决方案

电动机机械常见故障的分析和处理电动机解决方案1、定、转子铁芯故障检修定、转子都是由相互绝缘的硅钢片叠成,是的磁路部分。

定、转子铁芯的故障原因紧要有以下几点。

①轴承使用时间久,过度的磨损,造成定、转子相擦,使铁芯表面损伤,进而造成硅钢片间短路,电动机铁损加添,使电动机温升过高,这时应用细锉等工具去除毛刺,除去硅钢片短接,清除干净后涂上绝缘漆,并加热烘干。

②拆除旧绕组时用力过大,使倒槽歪斜向外张开。

此时应用小嘴钳、木榔头等工具予以修整,使齿槽复位,并在不好复位的有缝隙的硅钢片间加入青壳纸、胶木板等硬质绝缘材料。

③因受潮等原因造成铁芯表面锈蚀,此时需用砂纸打磨干净,清理后涂上绝缘漆。

④因绕组接地产生高热烧毁铁芯或齿部。

可用凿子或刮刀等工具将熔积物剔除干净,涂上绝缘溱烘干。

⑤铁芯与机座之间的固定松动,可重新固定。

假如定位螺钉不能再用,就重新进行定位,旋紧定位螺钉2、电机轴承故障检修转轴通过轴承支撑转动,是负载最重的部分,又是简单磨损的部件。

1.故障检查运行中检查:滚动轴承少油时,可依据阅历判定声音是否正常,假如声音不正常可能是轴承断裂的原因。

假如轴承中存在了沙子等杂物,就会显现杂音的现象。

拆卸后检查:检查轴承是否有磨损的痕迹,然后用手捏住轴承内圈,并使轴承摆平,另一只手用力推外钢圈,假如轴承良好,外钢圈应转动平稳,转动中无振动和明显的卡滞现象,在轴承停转后没有倒退的现象,表明轴承已经报废了,需要适时的更换。

左手卡住外圈,右手捏住内钢圈,然后推动轴承,假如很轻松就能转动,就是磨损严重。

2.故障修理轴承表面的锈斑用砂布进行处理,然后可以用汽油涂抹;或轴承显现裂痕或者显现过度的磨损的时候,要适时更换新的轴承。

更换新轴承时,要确保新的轴承型号符合要求。

3、转轴故障检修1.轴弯曲假如弯曲的程度不大,可以接受打磨的方法进行修整;若弯曲超过0.2mm,可以借用压力机进行修整,修正后将表面磨光,恢复原样即可;假如弯曲度过大,无法修整时,要适时更换。

内燃机车牵引电机轴承报警的原因分析及措施

内燃机车牵引电机轴承报警的原因分析及措施

内燃机车牵引电机轴承报警的原因分析及措施摘要:本文从内燃机车牵引电机厂外轴承报警故障入手,分析电机轴承报警的原因,并提出整改措施,提升电机修理质量。

关键词:牵引电机;轴承报警;故障统计;原因分析;整改措施1 前言牵引电机作为内燃机车走行部的重要组成部分,其安全可靠运行直接影响到机车的安全。

本文针对全年厂内外牵引电机轴承所发生的故障,结合自身在岗位上实际操作过程,对故障现象、原因进行分析,有针对性的提出整改措施,从而不断的提升电机修理质量。

经统计,公司全年发生牵引电机轴承报警故障30起。

轴承报警故障呈迅速上升趋势。

按轴承报警类型统计:振动报警故障占67%,温升报警33%。

按故障电机运行时间统计:6个月以内43%,12个月以上的43%。

按轴承故障部位统计:93%以上轴承报警为后端(轴伸)轴承。

按轴承所属厂家统计:大连三轴占67%。

2 关于牵引电机轴承报警故障原因分析及整改措施2.1 原因分析2.1.1 轴承振动报警较多,振动报警机车目前监测装置有两种,一种是唐智科技的、一种铁科院的顶轮检测,而我们现在使用的是铁科院轴承检测仪,类似顶轮检测,它的检测结果能否与唐智科技检测结果互认存在不确定性。

建议增加一套唐智轴承检测装置。

唐智轴承检测装置能检测出轴承组件(外圈、内圈、保持架、滚柱)以及主从齿轮啮合振动造成的报警,而厂外故障仅只反馈轴承一级、二级报警,造成轴承报警原因分析困难。

建议轴承振动报警下载数据并交由运用地面分析软件进行分析。

公司电机车间修理宁柳DF8B机车点装了进口轴承20台车后,至今未发生一起轴承报警故障。

目前车间轴承报警故障呈上升趋势,个别机务段已开始抱怨。

各机务段安装轴承报警装置型号和数量均存在差异。

建议统计公司修理机车轴报型号、收集各机务段轴承报警故障信息,必要时组织去机务段调研(不少于3个机务段)。

2.1.2 牵引电机轴承装配的要求:(1)、轴承组装时清洁度(含轴承、端盖、轴承盖、油脂、轴承防护工艺盖板、轴承压装工装及组装时环境)。

电动机轴承故障原因分析处理

电动机轴承故障原因分析处理

电动机轴承故障原因分析处理摘要:轴承故障是电动机异常运行的主要原因,据统计轴承故障已占电动机故障的65%以上。

因此对电动机滚动轴承故障原因进行详细的分析和总结,有利于检修人员对高压电动机轴承故障的判断处理和预防,确保了设备安全可靠运行。

关键词:电动机;轴承;故障;分析1.我厂电机的现状与不足我厂送风机、一次风机、凝结泵电机属于80年代后期产品,随着运行周期过长,轴承使用寿命逐渐降低,且冷却方式为风冷,电机从结构设计上存在不足。

首先,此种结构的缺点是密封效果差,电机内外部的灰尘容易进入轴承油室内部,加速轴承的磨损而损坏;其次,是轴承的附件结构对轴承的散热、冷却效果不充分,电机有盖密封不好,造成润滑脂污染;再次,电机轴承油室没有设计打油孔及排油孔,电机轴承的检查只有在机组停运后进行,而高压电机运行2500~3000小时就应对轴承打油一次,将轴承室内的旧油打出,同时也将轴承运行中磨损产生杂质排出。

2.轴承的结构及分类轴承从结构和转动形式上可分为滑动轴承和滚动轴承两大类,其中滚动轴承因其传动效高、摩擦系数小、价格低和使用维修方便的特点,在中小型电机中得到广泛应用。

但是,由于设计、安装过程中存在的一些缺陷,电机在使用中难免产生一些诸如噪音、发热等问题,影响电机的正常使用。

特别是两极高速电机中使用的滚动轴承,更容易产生问题。

因此,认真分析和解决它们,对提高电机质量,降低产品故障率和返修率,增加企业经济效益具有十分重要的意义。

3.滚动轴承的特点3.1 滚动轴承的优点(1)传动效率高、摩擦系数小、运转精度高、价格低和使用维修方便。

(2)某些滚动轴承(轴承组合)可同时承受径向载荷和轴向载荷。

因此,可以简化轴承支撑座的结构。

(3)由于传动效率高,发热量少。

因此,可以减少润滑油的消耗,大部分情况下可以采用润滑脂润滑,润滑维护方便省事。

3.2 滚动轴承的缺点(1)承受载荷的能力比同体积的滑动轴承小得多,且滚动轴承的径向尺寸大。

轴承故障诊断与分析

轴承故障诊断与分析
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轴承故障诊断与分析
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主要内容
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轴承相关简介 滚动轴承故障诊断与分析 滑动轴承故障诊断与分析
参考文献
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轴承(Bearing)是机械中的固定机件。当其他机件在轴上彼此产生 相对运动时,用来保持轴的中心位置及控制该运动的机件,就称之为 轴承。轴承是各种机电设备中的重要组成部件,在各个机械部门有着 广泛的应用。
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小波包分析
小波包分析(Wavelet Packet Analysis) 是一种比小波分析更精细的分析方 法,它将频带进行多层次划分,并对小波变换中没有细分的高频部分做进一步 分解,从而提高时频分辨率。 小波包分解是一种分解更为精细的分解方法,它不仅对低频段部分进行分解, 而且对高频段部分也进行分解,并能根据分析信号的特征,自适应地选择相应 的频带,使之与信号频谱相匹配,从而提高时频分辨率。因此,小波包分析可以 提取振动信号中能量突出的频带,分析其频率特征,找出故障产生的根源。
故 障 诊 断 技 术
时频域分析 光纤诊断分析 油液诊断分析 轴承润滑状态监测诊断法 声学诊断分析(基于声发射)
热诊断(热成像诊断和温度诊断)
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基于振动信号诊断技术及分析
基于振动信号的诊断技术能够诊断大多数滚动轴 承故障,其优点是可在运动中测得轴承信号。目 前国内外开发生产的各种滚动轴承故障诊断与监 测仪器大都是根据振动法的原理制成的。 步骤:
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小波变换
小波变换是时间(空间)频率的局部化分析,它通过伸缩平 移运算对信号(函数)逐步进行多尺度细化,最终达到高频 处时间细分,低频处频率细分,能自动适应时频信号分析 的要求,从而可聚焦到信号的任意细节,有人把小波变换 称为“数学显微镜”。 小波分析是调和分析的重大突破。它继承和发展了Gobor 变换的局部化思想,同时又克服了窗口大小不随频率变化、 缺乏离散正交基的缺点,不仅是比较理想的局部频谱分析 工具,而且在时域也具有良好的局域性。通过小波分解能 够把任何信号(平稳或非平稳)映射到由一个小波伸缩、平 移而成的一组基函数上,在通频范围内得到分布在各个不 同频道内的分解序列,其信息量是完整的。

汽前泵电机轴承故障原因与处理

汽前泵电机轴承故障原因与处理
项 目
膨胀机转速
/r n ( mi ) /
正常运行
设计转速


切断停 车
速, 同时逐步关小膨胀机 的旁通 阀, 直至关闭 。 意, 注 第一 次开 车
应严 格 按 上 述 程 序 进 行 ,以后 E常开 车 可 以直 接 缓 慢 升速 至 规 t 定 转速 。
11 .倍设计转速 1 5 设计转 速 . 倍 1 ≥7 5
() 3 操作人员应随时注意供油系统运行状况 , 保证供 油压力
及 温度 正 常 。
启 动供油 系统 ,保 证供油 压力在 02 04 P ,供油 温度 .~ .M a 3  ̄( 2 ℃)必要时可适当调节 。油箱油面应保持在液面计 的 5 >0 , C 23处 , / 并检查各油压表是否正常 , 观察 回油视镜油路是否畅通。
质。 W1.6 0 0 - 9 2
的旁路快开阀。 开启膨胀机出 口阀及增压机进出 口阀。 缓缓开启
膨胀机进 口处调节阀 , 第一次开度约 1 %~ 0 仔细观 察主机 0 2 %, 启动情况 , 当转速达到 5 %设计 转速时 , 0 保持 1 ~0 i 0 3 m n观察各 作 者通联 :山东阳煤恒通化工股份有 限公 司规划室 临沂市郯城县人 民路 3 7号 2 26 0 7 10
≥7 5
≤01 . 5
前轴承温度/ ℃
后 轴 承 温 度/ ℃ 膨 胀 机 供 油 压力/ a MP
≤7 5
≤7 5
≥O2 .
≥8 5
≥8 5
≤00 .8
5操作注意事项 .
( ) 胀 机 启 动前 , 检查 阀 门所 处 状 态 是 否 正 确 。膨 胀 机 1膨 应
汽前泵 电机轴承故 障原 因与处理

电机常见故障判断分析及处理方法

电机常见故障判断分析及处理方法

电机常见故障判断分析及处理方法1. 绕组绝缘老化故障故障现象:电机在运行中,突然发生短路或漏电现象,并伴随着电机温升过高或烧毁后停机。

判断依据:1)绝缘电阻值异常,同时在低电压下进行绝缘电阻测试,结果明显低于正常值;2)绕组出现短路或漏电现象时,可以听到明显的“爆”声,此时需要关闭电机,以免损坏电机。

处理方法:1)对电机进行测试,找出绝缘阻抗低的故障点,如绕组接头、扩展管等,进行修补;2)如果绕组绝缘老化极其严重,可以考虑重新绕制电机绕组;3)在平时的使用过程中,加强对电机的维护保养,延长电机使用寿命。

2. 轴承故障故障现象:电机在运行中,出现明显的异响、震动现象,同时输出功率降低、运行稳定性变差。

1)可以通过听到电机运行时发出的声音,判断轴承运转是否正常;2)可采用热成像技术检测轴承是否过热;3)如果发现轴承表面出现锈蚀或损坏,需要及时更换。

1)更换轴承;2)对使用过久的电机进行维护保养,定期添加润滑油,防止轴承损坏。

3. 电机绝缘层泄漏故障现象:电机在使用过程中,绝缘距离逐渐降低,绝缘击穿时会有明显的电击感。

1)在绝缘测试时,测试器显示绝缘电阻值异常、波动较大;2)电机在运行中,绕组表面出现明显的灼烧痕迹。

1)对绝缘层进行覆盖、修复;2)定期检查电机绝缘情况,及时更换绝缘材料,避免电机因绝缘层损耗而导致的露出、击穿等故障。

4. 电机轴弯曲故障故障现象:电机轴出现弯曲或变形,导致电机发生振动、噪音等问题。

1)通过外观检测,可以明显发现电机轴弯曲、变形等问题;2)通过电机振动测试,可以得到电机振动频率和强度,判断轴承是否损坏或轴承安装不当导致轴承偏心。

2)调整电机轴承的安装方式,以避免轴承偏心。

总结:对于电机常见故障,我们需要对电机进行及时的检测、维护和保养,避免电机故障的发生。

在使用过程中,需要根据电机故障的实际情况进行有效的判断和处理。

同时,注意做好电机的防护工作,加强电机安全保障措施,保障人身和财产的安全。

电机轴承故障分析及改进措施

电机轴承故障分析及改进措施

Research and Exploration |研究与探索•改造与更新电机轴承故障分析及改进措施韩风梅,解晋辉,张郡(中国石油独山子石化分公司,新疆独山子833699)摘要:通过对石化公司某厂挤压机齿轮泵电机轴承故障原因进行分析,提出轴承改进措施及预防对策,并加以验证和 总结。

关键词:轴承故障;原因分析;改进措施中图分类号:TH133.3 文献标识码:A 文章编号:1671-071 1(2017) 07 (上)-0058-02轴承故障占所有电动机故障的40%以上。

在工业 设施中大多数的轴承在非理想的条件下运行,常受到疲 劳、环境机械振动、过载、轴心错位、污染、电流开槽、腐蚀、不正确润滑等的影响。

这些非理想的条件开始只 是导致边缘缺陷,然后这些缺陷会在轴承内圈、外圈和 滚珠组建中传播和扩散。

过一段时间,缺陷变得显著,便产生了机械振动并且引起听觉噪声。

本文以石化公司某厂挤压机齿轮泵电机发生的轴 承故障为例,从振动监测及轴承设计结构等方面进行原因分析,在电机停机检修时进行验证。

同时,对该电机 轴承提出改进措施,并及时实施,效果良好。

1齿轮泵电机基本概况石化公司某厂挤压机齿轮泵电机为ABB公司制造,功率为355kW,额定电压为380V,频率为50Hz,额定 电流655A,转速为990r/m m,绝缘等级为F级。

负荷 侧轴承型号为6322/C3,风扇轴承型号为6319M/C4 VL024。

2齿轮泵电机轴承故障经过2016年4月25日,在对该挤压机齿轮泵电机进行 日常巡检监测时发现,负荷侧轴承轴向振动值由原来的 1mm/s增大至5.6mm/s,监测使用的仪器为R IO N测 振仪VM-63A。

在随后的监测中,轴向振动值在4 ~ 5mm/s之间持续一个月,于2016年5月30日又降至1.2 ~ 1.5mm/s之间。

2016年4月5日至2016年5月30日状态监测振动值如表1所示。

2016年7月28日,巡检时发现齿轮泵电机声音异 响,负荷侧轴承轴向振动值突然剧增至11mm/s,监测 使用的仪器为R IO N测振仪VM-63A〇7月29日,对 该电机负荷侧轴承润滑脂进行加注更换,排出大量黑色 变质的润滑脂,加注后,运转声音略有好转,但振动值 无明显变化。

电机轴承温度高的原因及处理方法

电机轴承温度高的原因及处理方法

电机轴承温度高的原因及处理方法电动机运行时,轴承外圈允许温度不应超过95℃,如果超过这个值就是电动机轴承温度过高,也称电动机轴承发热。

电机轴承温度高的原因是什么呢。

轴承发热是电动机最常见的故障之一。

轻则使润滑脂稀释漏出,重则将轴承损坏,给用户造成经济损失。

今就电机轴承温度高的原因及处理方法简单介绍如下.1、轴承损坏,应换新。

2、润滑脂牌号不对或过多、过少。

一般应用 3 号锂基脂或 3 号复合钙基脂、 ZL3 ( SY1412—75 )或复合钙基脂。

将轴承及盖清洗干净后,加油脂达净容积的 1/2 左右.3、滑动轴承润滑油不够或有杂质,或油环卡住,应修复。

4、轴承与端盖配合过松(走外或过紧)。

过松时将轴颈喷涂金属;过紧时重新加工。

5、轴承与端盖配合过松(走外圆)或过紧。

过松时端盖镶套;过紧时重新加工。

6、电动机两侧端盖或轴承盖没装配好。

重新装平。

7、传动带过紧或过松,联轴器不对中,应进行调整.通过分析可以认为引起YB系列中型高压电机轴承温度高多有以下几种因素:1.轴承质量的影响轴承质量好坏常影响到电机正常运行,劣质轴承多表现出振动大、噪声大、温度高、寿命短的特点.轴承进厂须进行严格检验,以采用优质进口轴承为宜,如SKF或NSK,整体质量水平较高。

2。

轴承游隙的影响按设计要求,轴承与轴采用过盈配合,轴承台公差为k6或m5,当k6、m5出现上差而所选轴承径向游隙较小、内圈公差也较小时,则径向配合相对较紧,装配后其径向游隙将受到一定的影响。

热态运行时,内圈的较大膨胀,有可能导致负游隙。

微量的负游隙有利于轴承正常运行,但较大负游隙对轴承运行很不利,温度较高,此时轴承外圈须放松,通过外圈的膨胀减小负游隙的程度。

3.径向配合的影响径向配合包括轴承内圈与轴的配合及轴承外圈与轴承套的配合.实践证明,当采用标准组或较小径向游隙组轴承时,轴承内外圈必须采用一松一紧的配合方式,轴承外圈与轴承套的配合多采用H7,径向多有间隙,轴向可移动,配合较松,当轴承台取k6且按下差控制,甚至超出下差范围时,则不尽合理.当轴承内圈表现为上差时,很可能会出现轴承温度高及轴向窜动的现象。

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电机轴承故障处理及分析
一、保持器声“唏利唏利……”
原因分析:由保持器与滚动体振动、冲撞产生,不管润滑脂种类如何都可能产生,承受力矩、负荷或径向游隙大的时候更容易产生。

解决方法:
1、提高保持器精;
2、选用游隙小的轴承或对轴承施加预负荷;
3、降低力矩负荷,减少安装误差;
4、选用好的油脂。

二、连续蜂鸣声“嗡嗡……”
原因分析:马达无负荷运转是发出类似蜂鸣一样的声音,且马达发生轴向异常振动,开或关机时有“嗡”声音。

具体特点:多发润滑状态不好,冬天且两端用球轴承的马达多发,主要是轴调心性能不好时,轴向振动影响下产生的一种不稳定的振动。

解决方法:
1、用润滑性能好的油脂;
2、加预负荷,减少安装误差;
4、提高马达轴承座刚性;
5、加强轴承的调心性。

注:第五点起到根本改善的作用,采用02小沟曲率,01大沟曲率。

三、漆锈
原因分析:由于电机轴承机壳漆油后干,挥发出来的化学成分腐蚀轴承的端面、外沟及沟道,使沟道被腐蚀后发生的异常音。

具体特点:被腐蚀后轴承表面生锈比第一面更严重。

解决方法:
1、把转子、机壳、晾干或烘干后装配;
3、选用适应漆的型号;
4、改善电机轴承放置的环境温度;
5、用适应的油脂,脂油引起锈蚀少,硅油、矿油最易引起;
6、采用真空浸漆工艺。

四、杂质音
原因分析:由轴承或油脂的清洁度引起,发出一种不规则的异常音。

具体特点:声音偶有偶无,时大时小û有规则,在高速电机上多发。

解决方法:
1、选用好的油脂;
2、提高注脂前清洁度;
3、加强轴承的密封性能;
4、提高安装环境的清洁度。

五、高频、振动声“哒哒......”
具体特点:声音频率随轴承转速而变化,零件表面波纹度是引起噪音的主要原因。

解决方法:
1、改善轴承滚道表面加工质量,降低波纹度幅值;
2、减少碰伤;
3、修正游隙预紧力和配合,检查自由端轴承的运转,改善轴与轴承座的精度安装方法。

六、升温
具体特点:轴承运转后,温度超出要求的范Χ。

原因分析:
1、润滑脂过多,润滑剂的阻力增大;
2、游隙过小引起内部负荷过大;
3、安装误差;
4、密封装备的摩擦;
5、轴承的爬行。

解决方法:
1、选用正确的油脂,用量适当;
2、修正游隙预紧力和配合,检查自由端轴承运转情况;
3、改善轴承座精度及安装方法;
4、改进密封形式。

七、轴承手感不好
具体特点:用手握轴承旋转转子时感到轴承里面杂质、阻滞感。

原因分析:
1、游隙过大;
2、内径与轴的配合不当;
3、沟道损伤。

解决方法:
1、游隙尽可能要小;
2、公差带的选用;
3、提高精度,减少沟道的损伤;
4、油脂选用。

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