螺纹_表面粗糙度_205107873

普通螺纹丝锥标准介绍

普通螺纹丝锥标准介绍1 概述丝锥是加工各种中、小尺寸内螺纹的刀具，它结构简单，使用方便，既可手工操作，也可以在机床上工作，在生产中应用得非常广泛。

对于小尺寸的内螺纹来说，丝维几乎是唯一的加工刀具。

丝维的种类有：手用丝维、机用丝锥、螺母丝锥、挤压丝锥等。

2 丝锥的结构尽管丝锥的种类很多，但它的结构基本上是相同的。

工作部分是由切削部分和校准部分组成。

切削部分齿形是不完整的，后一刀齿比前一刀齿高，当丝锥作螺旋运动时，每一个刀齿都切下一层金属，丝锥主要的切屑工作是由切削部分担负。

校准部分的齿形是完整的，它主要用来校准及修光螺纹廓形，并起导向作用。

柄部是用来传递扭矩的，其结构形式则视丝锥的用途及规格大小而定。

3 检验标准4 检验项目、技术要求1.外观：丝锥表面不得有裂纹、刻痕、锈迹以及磨削烧伤等影响使用性能的缺陷。

2.丝锥表面粗糙度的最大允许值按表2的规定。

3.丝锥螺纹牙型和尺寸极限偏差：1.丝锥螺纹公差、牙型半角偏差及大径、中径、小径偏差应符合GB/T968的规定。

2.中径的检查部位规定如下：手用和机用丝锥：在校准部分起点检查。

螺母丝锥：在切削部分中点向校准部分移动1-2牙处检查。

手用丝锥的校准部分起点距前端不足4牙时，中径在距前端4牙处检查。

4.丝锥螺纹部分和柄部的圆跳动，其值应不大于下表3中的规定。

5.丝锥螺纹部分应有倒锥度。

6.螺纹公称直径大于或等于3mm的高性能机用丝锥螺纹牙型应进行铲磨；螺纹公称直径大于或等于8mm的普通机用丝锥和螺母丝锥的螺纹牙型也应进行铲磨。

7.柄部直径公差见下表4。

8.丝锥方头的形状误差及其对柄部轴线的位置误差：高性能机用丝锥方头尺寸a的公差按GB/T4267的规定；普通机用丝锥和螺母丝锥方头尺寸a的公差为h12，方头对柄部轴线的对称度应不超过其尺寸公差的二分之一；手用丝锥和H4螺母丝锥方头尺寸a的公差为h12。

9.丝锥总长L的公差为h16。

螺纹部分长度L的公差按表5中的规定。

表面粗糙度等级对照表

镜面0.006微米雾状镜面0.012镜状光泽面0.025亮光泽面0.05暗光泽面0.1不可见加工痕迹的方向0.2可见加工痕迹方向0.8微见加工痕迹方向0.4看不清加工痕迹方向 1.6微见加工痕迹方向 3.2可见加工痕迹方向 6.3微见刀痕12.51级Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面9级Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。

螺纹表面粗糙度

螺纹表面粗糙度
螺纹表面粗糙度是指螺纹表面之间的不规则性和不均匀性程度。

它通常是通过测量螺纹表面的表面粗糙度指标来确定的，如Ra和Rz等。

表面粗糙度是表面特征的一个重要参数，可以影响螺纹的密封性、摩擦力和耐磨性等性能。

螺纹表面的粗糙度取决于制造工艺和用途要求等因素。

一般来说，高质量的螺纹表面应该具有较低的表面粗糙度，以确保良好的密封性和摩擦性能。

常用的螺纹表面处理方法包括研磨、抛光和电化学抛光等。

在实际应用中，螺纹表面粗糙度的要求可以根据不同的需求进行调整。

例如，在高密封性要求的应用中，螺纹表面应该尽可能光滑，以确保密封性能。

而在需要更好的防滑性能的应用中，螺纹表面应该具有更高的粗糙度。

总之，螺纹表面粗糙度是螺纹质量的一个重要指标，对于螺纹的性能和应用具有重要影响。

表面粗糙度等级对照表

镜面0.006微米雾状镜面0.012镜状光泽面0.025亮光泽面0.05暗光泽面0.1不可见加工痕迹的方向0.2可见加工痕迹方向0.8微见加工痕迹方向0.4看不清加工痕迹方向 1.6微见加工痕迹方向 3.2可见加工痕迹方向 6.3微见刀痕12.51级Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面9级Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。

表面粗糙度等级对照表

镜面0.006微米雾状镜面0.012镜状光泽面0.025亮光泽面0.05暗光泽面0.1不可见加工痕迹的方向0.2可见加工痕迹方向0.8微见加工痕迹方向0.4看不清加工痕迹方向 1.6微见加工痕迹方向 3.2可见加工痕迹方向 6.3微见刀痕12.51级Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面9级Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。

螺纹粗糙度检测方法

螺纹粗糙度检测方法全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：螺纹粗糙度检测方法是工业生产中常见的一种质量检测方法。

螺纹是工件表面上的螺旋凸起，具有一定的坡度和形状。

在工业生产中，螺纹通常用于连接两个零件，传递力量和运动。

螺纹的质量直接影响着零件的装配精度和工作效率。

在生产过程中对螺纹粗糙度进行检测是非常重要的。

螺纹粗糙度检测方法主要有两种：表面粗糙度检测和形态粗糙度检测。

表面粗糙度检测是通过表面粗糙度仪等设备对螺纹表面的形态进行测量和分析，得出螺纹表面的粗糙度参数。

形态粗糙度检测是通过光学显微镜等设备对螺纹的形状和尺寸进行测量和分析，得出螺纹的形态参数。

这两种方法可以结合使用，以更全面地评估螺纹的质量。

除了表面粗糙度和形态粗糙度检测方法，还有一些其他螺纹粗糙度检测方法。

声波检测、磁粉检测、渗透检测等。

这些方法可以用于检测螺纹的内部缺陷和裂纹，提高螺纹的质量和安全性。

螺纹粗糙度检测是工业生产中非常重要的一个环节。

通过精确的检测方法，可以及时发现螺纹表面和内部的缺陷，提高螺纹的质量，保证零件的装配精度和工作效率。

在生产过程中要重视螺纹粗糙度检测，采用合适的检测方法和设备，确保螺纹的质量达到标准要求。

【文章2000字】第二篇示例：螺纹是机械零件中常见的连接方式，其质量直接关系到整个机器设备的正常运行。

螺纹的粗糙度是评判螺纹质量的重要指标之一，粗糙度不合格会导致螺纹连接不紧密，影响整个设备的工作效率和稳定性。

对螺纹的粗糙度进行检测是非常关键的，下面将介绍一些螺纹粗糙度检测的方法。

一、光学显微镜法光学显微镜是一种常用的螺纹粗糙度检测仪器，它可以通过放大镜头观察螺纹表面的细微结构，从而确定螺纹的粗糙度。

在使用光学显微镜检测螺纹粗糙度时，需要先将待检测的螺纹样品固定在显微镜台上，然后调整焦距和放大倍数，观察螺纹表面的形状和纹理。

通过比较观察结果和参考标准，可以判断螺纹的粗糙度是否合格。

二、表面粗糙度仪法表面粗糙度仪是一种专用于检测材料表面粗糙度的仪器，它利用接触式或非接触式的方法测量材料表面的纹理和高低起伏。

机械加工表面粗糙度对照表

63．螺纹表面粗糙度参数数值Ra如何选择？答：粗牙普通螺纹精度等级为4级时，Ra为0.4-0.8μm。

粗牙普通螺纹精度等级为5级时，Ra为0.8μm。

粗牙普通螺纹精度等级为6级时，Ra为1.6-3.2μm。

细牙普通螺纹精度等级为4级时，Ra为0.2-0.4μm。

细牙普通螺纹精度等级为5级时，Ra为0.8μm。

细牙普通螺纹精度等级为6级时，Ra为1.6-3.2μm。

64．键结合表面粗糙度参数数值Ra如何选择？答：结合形式为键, 沿毂槽移动处，Ra为0.2-0.5μm。

结合形式为键, 沿轴槽移动处，Ra为0.2-0.4μm。

结合形式为键, 不动处，Ra为1.6μm。

结合形式为轴槽,沿毂槽移动处，Ra为1.6μm。

结合形式为轴槽,沿轴槽移动处，Ra为0.4-0.8μm。

结合形式为轴槽,不动处，Ra为1.6μm。

结合形式为毂槽,沿毂槽移动处，Ra为0.4-0.8μm。

结合形式为毂槽,沿轴槽移动处，Ra为1.0μm。

结合形式为毂槽,不动处，Ra为1.6-3.2μm。

注：非工作表面Ra都为6.3μm。

65．矩形花键表面粗糙度参数数值Ra如何选择？答：内花键,外径处，Ra为6.3μm。

内花键,内径处，Ra为0.8μm。

内花键,键侧处，Ra为3.2μm。

外花键,外径处，Ra为3.2μm。

外花键,内径处，Ra为0.8μm。

外花键,键侧处，Ra为0.8μm。

66．齿轮表面粗糙度参数数值Ra如何选择？答：部位为齿面精度等级为5 级时，Ra为0.2-0.4μm。

部位为齿面精度等级为6 级时，Ra为0.4μm。

部位为齿面精度等级为7级时，Ra为0.4-0.8μm。

部位为齿面精度等级为8级时，Ra为1.6μm。

部位为齿面精度等级为9级时，Ra为3.2μm。

部位为齿面精度等级为10级时，Ra为6.3μm。

部位为外圆精度等级为5 级时，Ra为0.8-1.6μm。

部位为外圆精度等级为6 级时，Ra为1.6-3.2μm。

部位为外圆精度等级为7级时，Ra为1.6-3.2μm。

表面粗糙度对照表

粗切面
8
光胚面
一般铸造、锻造、压铸、辊 25或不予轧、气熔或电弧切割等无屑加工规定方法所得之表面，必要时尚可整修毛头，惟其黑皮胚仍可保留。
表面符号
名称毛胚面光胚面粗切面细切面精刀面
说明自然面平整胚面刀痕可由触觉及视觉明显分辨者刀痕可以视觉辨认者刀痕隐约可见者
～ ▽ ▽▽ ▽▽▽ ▽▽▽▽
25表面符号名称说明毛胚面光胚面粗切面细切面精刀面超光面自然面平整胚面刀痕可由触觉及视觉明显分辨者刀痕可以视觉辨认者刀痕隐约可见者光滑如镜者超光研光抛光搪光等加工例压延锻造压延精铸模锻等锉刨铣车轮磨等锉刨铣车轮磨等锉刨铣车轮磨等表面情况经一次或多次粗车铣刨磨钻搪或锉等有屑切削加工方法所得之表面以触觉及视觉分辨出残留有明显刀痕
超光面
0.08
以超光制加工方法,加工所得之表面,其加工面光滑镜面。
0.25
精切面
0.8
经一次或多次精密车、铣、磨、搪光、研光、撑光、抛光或刮、绞、搪等有屑切削加工方法所得之表面，几乎无法以触觉或视觉分辨出有模糊之刀痕，故较细切面光滑。
细切面
2.5
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
经一次或多次精细车、铣、刨、磨、钻、搪、绞或锉等有屑切削加工方法所得之表面，以触觉试之，似甚光滑，但由视觉可分辨出有模糊之刀痕，故较粗切面光滑。经一次或多次粗车、铣、刨、磨、钻、搪或锉等有屑切削加工方法所得之表面，以触觉及视觉分辨出残留有明显刀痕。
超光面光滑如镜者
表面粗糙度对照表
表面情况基准长度 (mm) 说明 Ra 0.010a 0.012a 0.016a 0.020a 0.025a 0.032a 0.050a 0.063a 0.080a 0.100a 0.125a 0.160a 0.20a 0.25a 0.32a 0.40a 0.50a 0.63a 0.80a 1.00a 1.25a 1.60a 2.0a 2.5a 3.2a 4.0a 5.0a 6.3a 8.0a 10.0a 12.5a 16.0a 20a 25a 32a 40a 50a 63a 80a 100a 125a 表面粗糙度(µm) Rmax 0.040s 0.050s 0.063s 0.080s 0.100s 0.125s 0.20s 0.25s 0.32s 0.40s 0.50s 0.63s 0.80s 1.0s 1.25s 1.6s 2.0s 2.5s 3.2s 4.0s 5.0s 6.3s 8.0s 10.0s 12.5s 16s 20s 25s 32s 40s 50s 63s 80s 100s 125s 160s 200s 250s 320s 400s 500s 加工例压延、锻造压延、精铸、模锻等锉、刨、铣、车、轮磨等锉、刨、铣、车、轮磨等锉、刨、铣、车、轮磨等超光、研光、抛光、搪光等 Rz 0.040z 0.050z 0.063z 0.080z 0.100z 0.125z 0.20z 0.25z 0.32z 0.40z 0.50z 0.63z 0.80z 1.0z 1.25z 1.6z 2.0z 2.5z 3.2z 4.0z 5.0z 6.3z 8.0z 10.0z 12.5z 16z 20z 25z 32z 40z 50z 63z 80z 100z 125z 160z 200z 250z 320z 400z 500z 相当表面粗糙度Ra之范围(µm) 125以上 32～125 8.0～25 2.0～6.3 0.25～1.60 0.010～0.20

表面粗糙度直径螺纹系数区分与定义-广州CNC加工厂

表面粗糙度、直径、螺纹系数区分与定义你可知道粗糙度为什么是0.8,1.6,3.2,6.3,12.5?你可知道油缸缸径为什么是63,80,100,125?你可知道油缸压力为什么是6.3,16,25,31.5?你可知道螺纹规格为什么是6,8,10,12,14,16?你可知道机械设计手册上无数的表格，所有产品样本上的参数表，都是怎么来的?一切都来源于伟大的优先数系法国工程师雷诺看到热气球上的钢丝绳规格繁多，他就想了一个办法，将10开5次方，得到一个数1.6，然后辗转相乘，得出5个优先数:1.0、1.6、2.5、4.0、6.3这是一个等比数列，后数为前数的1.6倍，那么10以下的钢丝绳一下子只有5种，10到100的钢丝绳也只有5种，即10,16,25,40,63。

但是这样分法太稀疏，雷先生就再接再厉，将10开10次方，得出R10优先数系如下：1.0、1.25、1.6、2.0、2.5、3.15、4.0、5.0、6.3、8.0公比为1.25，于是10以内的钢丝绳只有10种，10到100的也只有10种，这就比较合理了。

这时肯定有人说，这个数列，前面的数字好像相差不大，如1.0和1.25，简直没差别嘛，平常我就四舍五入了，但6.3和8.0间隔就大了，这样合理吗？合理不合理，我们打个比方。

比如说自然数1、2、3、4、5、6、7、8、9，看起来很顺溜，我们用这个数列来发工资，给张三发1000，给李四发2000，两人皆心服。

突然通货膨胀，给张三发8000，给李四发9000。

以前李四工资是张三的2倍，现在变成1.12倍。

你说李四能愿意吗？他可是主管哪，给他发16000还差不多，张三是不会埋怨说主管比他多8000的。

这个自然界的事物，有两种比较方法，就是“相对”与“绝对”！优先数系是相对的。

有人说他的产品规格有10吨，20吨，30吨，40吨的，现在看来就不合理了吧？如果你取两倍的话，应该是10吨，20吨，40吨，80吨，或者保住头尾，也应该是10吨，16吨，25吨，40吨，公比为1.6才合理。

表面粗糙度等级对照表

镜面0.006微米雾状镜面0.012镜状光泽面0.025亮光泽面0.05暗光泽面0.1不可见加工痕迹的方向0.2可见加工痕迹方向0.8微见加工痕迹方向0.4看不清加工痕迹方向 1.6微见加工痕迹方向 3.2可见加工痕迹方向 6.3微见刀痕12.51级Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面9级Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。

螺纹_表面粗糙度_205107873

×
1.6
3.2
2×45°
×
3.2 ×
3.2
3.2
6.3
小结
识别表面粗糙度符号
去除材料的表面和不去除材料的表面粗糙度的表示方法
表面粗糙度的标注方法
注意Ra数字的标注要求（字头方向），表面粗糙度符号的正确标注
下次讲：
零件图公差与配合
车刀
制在回转体外表面上的螺纹叫外螺纹。
制在回转体内表面上的螺纹叫内螺纹。
2）螺纹的结构
⑴ 螺纹末端平顶
倒角
（圆锥面）
倒圆
（球面）
⑵ 螺尾和退刀槽螺尾
不完整牙
退刀槽
外退刀槽
退出车刀开始退刀
内退刀槽
45°倒角的尺寸标注
2× 45°
C2
2× 45°
退刀槽的尺寸标注
b b
Φ：槽的直径；b：槽宽
1）螺栓联接的简化画法
被连接件的孔径=1.1d 两块板的剖面线方向相反螺栓、垫圈、螺母按不剖画
有线
2）螺钉联接的简化画法
光孔允许省略不画
小结
掌握螺纹的画法和标注
掌握外螺纹、内螺纹和螺纹连接的画法；
掌握普通螺纹和管螺纹的标注方法。
掌握螺栓连接及螺钉连接的画法
(一) 螺纹及紧固件 (二) 表面粗糙度
（2）表面粗糙度的标注方法
等边三角形的尖从材料外指向加上工面，且要接触 3.2
3.2 30° 3.2
3.2 30° 3.2
Ra的数字大小、方向与尺寸数字相同
3.2
3.2 C1 0.4
C2
其余
25
1.6
M
统一标注

表面粗糙度等级对照表

镜面0.006微米雾状镜面0.012镜状光泽面0.025亮光泽面0.05暗光泽面0.1不可见加工痕迹的方向0.2可见加工痕迹方向0.8微见加工痕迹方向0.4看不清加工痕迹方向 1.6微见加工痕迹方向 3.2可见加工痕迹方向 6.3微见刀痕12.51级Ra值不大于\μm=100表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工的表面，如粗车、粗刨、切断等表面，用粗镗刀和粗砂轮等加工的表面，一般很少采用2级Ra值不大于\μm=25、50表面状况=明显可见的刀痕加工方法=粗车、镗、刨、钻应用举例=粗加工后的表面，焊接前的焊缝、粗钻孔壁等3级Ra值不大于\μm=12.5表面状况=可见刀痕加工方法=粗车、刨、铣、钻应用举例=一般非结合表面，如轴的端面、倒角、齿轮及皮带轮的侧面、键槽的非工作表面，减重孔眼表面4级Ra值不大于\μm=6.3表面状况=可见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、钻、铣、锉、磨、粗铰、铣齿应用举例=不重要零件的配合表面，如支柱、支架、外壳、衬套、轴、盖等的端面。

紧固件的自由表面，紧固件通孔的表面，内、外花键的非定心表面，不作为计量基准的齿轮顶圈圆表面等5级Ra值不大于\μm=3.2表面状况=微见加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、刮1～2点/cm^2、拉、磨、锉、滚压、铣齿应用举例=和其他零件连接不形成配合的表面，如箱体、外壳、端盖等零件的端面。

要求有定心及配合特性的固定支承面如定心的轴间，键和键槽的工作表面。

不重要的紧固螺纹的表面。

需要滚花或氧化处理的表面6级Ra值不大于\μm=1.6表面状况=看不清加工痕迹加工方法=车、镗、刨、铣、铰、拉、磨、滚压、刮1～2点/cm^2铣齿应用举例=安装直径超过80mm的G级轴承的外壳孔，普通精度齿轮的齿面，定位销孔，V 型带轮的表面，外径定心的内花键外径，轴承盖的定中心凸肩表面7级Ra值不大于\μm=0.8表面状况=可辨加工痕迹的方向加工方法=车、镗、拉、磨、立铣、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求保证定心及配合特性的表面，如锥销与圆柱销的表面，与G级精度滚动轴承相配合的轴径和外壳孔，中速转动的轴径，直径超过80mm的E、D级滚动轴承配合的轴径及外壳孔，内、外花键的定心内径，外花键键侧及定心外径，过盈配合IT7级的孔（H7），间隙配合IT8～IT9级的孔（H8，H9），磨削的齿轮表面等8级Ra值不大于\μm=0.4表面状况=微辨加工痕迹的方向加工方法=铰、磨、镗、拉、刮3～10点/cm^2、滚压应用举例=要求长期保持配合性质稳定的配合表面，IT7级的轴、孔配合表面，精度较高的齿轮表面，受变应力作用的重要零件，与直径小于80mm的E、D级轴承配合的轴径表面、与橡胶密封件接触的轴的表面，尺寸大于120mm的IT13～IT16级孔和轴用量规的测量表面9级Ra值不大于\μm=0.2表面状况=不可辨加工痕迹的方向加工方法=布轮磨、磨、研磨、超级加工应用举例=工作时受变应力作用的重要零件的表面。

螺纹孔粗糙度标注

螺纹孔粗糙度标注介绍螺纹孔粗糙度标注是一种用于描述螺纹孔内表面质量的方法。

在制造和工程领域中，螺纹孔粗糙度标注非常重要，因为它直接影响到螺纹孔的功能和性能。

本文将详细介绍螺纹孔粗糙度标注的定义、标准和常用方法。

螺纹孔粗糙度标注的定义螺纹孔粗糙度标注是指通过符号、数字或文字等方式来描述螺纹孔内表面的质量状况。

它用于表示孔内表面的粗糙度、形状和其他特征，以便制造商、工程师和用户能够了解并满足特定的要求和标准。

螺纹孔粗糙度标注的标准螺纹孔粗糙度标注通常遵循国际标准化组织（ISO）的标准。

ISO 1302是螺纹孔粗糙度标注的国际标准，它定义了几种常用的标注方法和符号。

ISO 1302标准的符号ISO 1302标准使用了一些符号来表示螺纹孔内表面的质量状况。

其中最常见的符号是Ra，它表示孔内表面的平均粗糙度。

其他常见的符号包括Rz、Rmax和Rp，它们分别表示孔内表面的最大峰-谷高度、最大峰高度和最大谷深度。

ISO 1302标准的标注方法ISO 1302标准定义了几种常用的标注方法，包括数字、符号和文字等。

其中最常用的标注方法是在螺纹孔图纸上使用符号和文字来表示孔内表面的粗糙度要求。

例如，一个典型的标注可以是“Ra 0.8”。

螺纹孔粗糙度标注的常用方法除了ISO 1302标准之外，还有一些其他常用的螺纹孔粗糙度标注方法。

以下是其中的一些常见方法：1. 均方根粗糙度（RMS）均方根粗糙度是一种常用的螺纹孔粗糙度指标。

它表示孔内表面的平均粗糙度，并且与Ra值有一定的关系。

均方根粗糙度可以通过仪器进行测量，或者通过数学计算来估算。

2. 峰-谷高度（Rz）峰-谷高度是指螺纹孔内表面的最大峰-谷高度差。

它表示了孔内表面的起伏程度，对于某些特定的应用非常重要。

峰-谷高度可以通过仪器进行测量，并且通常与其他粗糙度指标一起使用。

3. 最大峰高度（Rmax）最大峰高度是指螺纹孔内表面的最大峰高度。

它表示了孔内表面的最高点与参考线之间的距离。