明挖扩大基础施工

明挖扩大基础施寸：的内容包括：基础的定位放样、墓坑开挖、基坑排水、基底处理以及砌筑(浇筑)基础结构物等。

(一)准备工作在开挖基坑前，应做好复核基坑中心线、方向和高程，并应按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度、支护方案以及地面的防水、排水措施。

放样工作足根据桥梁中心线与墩台的纵横轴线，推算出基础边线的定位点，再放线画出基坑的开挖范围。

基坑底部的尺寸较设计平面尺寸每边各增加0．5～1．0m，以便于支撑、排水与立模板(坑壁垂直的无水基坑坑底，可不必加宽，直接利用坑壁作基础模板亦可)。

(二)基坑开挖1．坑壁不加支撑的基坑对于在干涸河滩、河沟中，或经改河或筑堤能排除地表水的河沟中，在地下水位低于基底，或渗透量少，不影响坑壁稳定，以及基础埋置不深，施工期较短，挖基坑时，不影响邻近建筑物安全的场所，可选用坑壁不加支撑的基坑。

黏性土在半干硬或硬塑状态，基坑顶无活荷载，稍松土质，基坑深度不超过0．5m，中等密实(锹挖)土质基坑深度不超过1．25m，密实(镐挖)土质基坑深度不超过2．0m时，均可采用垂直坑壁基坑。

基坑深度在5m以内，土的湿度正常时，采用斜坡坑壁开挖或按坡度比值挖成阶梯形坑壁，每梯高度为0．5～1.0m为宜，可作为人工运土出坑的台阶。

基坑深度大于5m时，坑壁坡度适当放缓，或加做平台。

土的湿度影响坑壁的稳定性时，心采用该湿度下土的天然坡度或采取加固坑壁的措施。

当基坑的上层土质适合敞口斜坡坑壁条件，下层土质为密实黏性土或岩石，可用垂直坑壁开挖，在坑壁坡度变换处，应保留有至少0．5m的平台。

2．坑壁有支撑的基坑当基坑壁坡不易稳定并有地下水，或放坡开挖场地受到限制，或基坑较深工程数量较大，不符合技术经济要求时，可根据具体情况，采取加固坑壁措施撑、钢木结合支撑、混凝土护壁及锚杆支护等。

混凝土护壁一般采用喷射混凝土。

根据经验，一般喷护厚度为5～8cm，一次喷护约需1～2h。

一次喷护如达不到设计厚度。

应等第一次喷层终凝后再补喷，直至达到要求厚度为止。

喷护的基坑深度应按地质条件决定，一般不宜超过l0m。

(三)基坑排水桥梁基础施了中常用的基坑排水方法有：1．集水坑排水法。

除严重流沙外，一般情况下均可适用。

2．井点排水法。

当土质较差有严重流沙现象，地下水位较高，挖基较深，坑壁不易稳定，用普通排水方法难以解决时，可采用井点排水法。

3．其他排水法。

对于土质渗透性较大、挖掘较深的基坑，可采用板桩法或沉井法，此外，视上程特点、工期及现场条件等，还可采用帐幕法，即将基坑周围土层用硅化法、水泥灌浆法及冻结法等处理成封闭的不透水的帐幕。

(四)基坑施工过程中注意要点1．在基坑顶缘四周适当距离处设置截水沟．并防止水沟渗水，以避免地表水冲刷坑壁，影响坑壁稳定性； 2，坑壁边缘应留有护道，静荷载距坑边缘不小于0．5m，动荷载距坑边缘不小于1.0m，垂直坑壁边缘的护道还应适当增宽，水文地质条件欠佳时应有加固措施；3．应经常注意观察坑边缘顶面土有无裂缝，坑壁有无松散塌落现象发生；4．基坑施工不可延续时间过长，自开挖至基础完成，应抓紧时间连续施工；5．如用机械开挖基坑。

挖至坑底时，应保留不小于30cm厚度的底层，在基础浇筑圬工前用人工挖至基底标高；6．基坑应尽量在少雨季节施工；7．基坑肩：用原土及时回填，对桥台及有河床铺砌的桥墩基坑，应分层夯实。

第二节路面工程1、概述蒋湾大道景观桥路面工程主要为桥梁路面工程，包括水泥稳定碎石基层(5%)581.3m³。

沙洲大道景观桥路面工程主要为桥梁路面工程，包括搭板、预埋下水泥稳定土底基层115.2m³。

级配碎石底基层和水泥稳定碎石基层均采取厂拌法施工，混合料集中采用水泥稳定土拌和机拌和，汽车运输至施工路段后，级配碎石底基层采用人工配合平地机摊铺，水泥稳定碎石基层采用摊铺机摊铺。

2 、劳力、工期及施工安排路面计划本工程一开工就着手路面工程的准备工作，于开工后第6个月内完成本项工程的施工，施工人员共计90人。

3、施工方法3.1碎石底层碎石底层采用路拌法施工，混合料采用12吨自卸汽车运输，平地机摊铺，路拌机拌和，人工辅助整形，轻、重型压路机配套碾压成型。

1）设备准备碎石底层路拌法施工所需要的机械主要分备料、拌和、现场铺筑设备三部分。

2）下承层准备下承层表面平整、坚实，具有规定的路拱，在槽式断面的路段。

3）施工放样恢复中线，进行测量，挂线施工。

4）材料准备按监理工程师批准的混合料组成设计，准备垫层的各种材料。

5）运输采用12吨以上自卸汽车运输，将未筛分碎石混合料送到铺筑现场。

6）摊铺混合料的摊铺应采用监理工程师批准的机械进行，并使混合料按规定的松铺厚度，均匀地摊铺在要求的宽度上。

7）拌和摊铺好后，采用路拌机现场拌和。

8）碾压混合料摊铺后，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，按试验段确定的碾压程序、碾压长度和遍数及时进行碾压。

9）质量措施a．严格按技术规范要求和监理程序准备原材料。

严格按规范要求施工。

b．开工前，在规定时间内，按监理工程师批准的试验段实施，用于本工程的材料、松铺系数、最佳含水量、拌和机、摊铺机械、压实设备和施工工艺进行试验，取得满足设计规范要求并经监理工程师批准的试验数据，以指导后期基层施工。

3.2水泥稳定碎（砾）石基层水泥稳定碎石采用稳定土厂拌设备集中拌和，12吨自卸汽车运输，平地机摊铺，人工辅助整形，轻、重型振动压路机配套碾压成型，轻型压路机跑光，边角以振动平板夯夯实或手扶式振动压路机压实。

1）设备准备水泥稳定碎（砾）石基层施工所需要的机械主要分备料、拌和、现场铺筑设备三部分。

2）下承层准备水泥稳定碎（砾）石的下承层表面平整、坚实，按相关标准进行验收，符合相关技术规范要求。

3）施工放样恢复中线，进行测量，挂线施工。

4）材料准备施工前，按监理工程师批准的混合料组成设计，准备基层的各种材料，各种不同材料及不同规格集料隔离，分别堆放。

5）拌和采用搅拌机拌和。

材料配合比控制准确，得到监理工程师批准后，正式拌制混合料。

6）运输采用12吨自卸汽车运输。

将拌好的混合料从拌和机直接卸入自卸汽车，尽快送到铺筑现场。

车上的混合料用覆盖物覆盖严实，以防水分过多蒸发和污染沿线环境，运输的时间限制在30min内。

运输能力与拌和能力相适应，并有所富余，以保证施工的连续性。

7）摊铺每作业面采用1台摊铺机作业，注意摊铺速度和拌和、运输能力相协调，尽量避免停机待料。

8）碾压水泥稳定碎（砾）石摊铺后，根据路宽、压路机的轮宽和轮距的不同，按试验段确定的碾压程序、碾压长度和遍数进行碾压。

9）接缝处理a）用摊铺机摊铺混合料过程中，不能中断，如因故中断2h，将设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端；b）人工将末端含水量合适的混合料摊放整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木的混合料；c）方木的另一侧用碎石回填约3m长，并高出方木几厘米；d）将混合料碾压密实；e）在重新开始摊铺混合料之前，将碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净；10）养生及交通管制每一段水泥稳定砂砾基层碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。

采用洒水车经常洒水养生。

养生期不少于7d；养生期间，除洒水车外，禁止其他车辆通行。

4、水泥混凝土路面施工本合同段路面面层为现浇混凝土路面。

⑴施工准备工作：首先对基层进行质量检查：基层的几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，以便在施工过程中复核路面标高。

⑵安装模板：混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，因此板两边的模板正好沿车道线安装。

边模采用钢模，高度与混凝土板厚度相等。

模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油以便拆模。

接缝位则在安装好的模板上做出标记。

⑶混凝土的制备：本项工程采用现浇混凝土以保证质量，施工前必须核对混凝土所用原材料是否与配合比相符，施工中要严格计量。

⑷混凝土料的运输：现浇混凝土在现场用搅拌站搅拌。

⑸混凝土的摊铺①混凝土摊铺前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、湿润情况、以及钢筋的位置和传力杆装置等进行全面的检查。

②混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好的侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。

摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料的均匀性。

松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。

混合料摊铺到一半厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。

③在一个规定连续浇注的区域内，浇注施工过程不得中断，也不得因拌合料干涩而加水。

⑹混凝土的振捣①摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀的振捣。

平板振捣器的有效深度一般为22cm左右。

不采用真空脱水工艺施工时，宜采用2.2kW的平板振捣器；采用真空脱水工艺施工时，可采用功率较小的平板振捣器。

插入式振捣器主要用于振捣面板的边角部、窨井、进水口附近，以及安设钢筋的部位，施工中宜选用频率6000次/min以上的振捣器。

②振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全面顺序插振一次），同一位置不宜少于20S。

插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。

分二次摊铺的，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料的振捣必须在下层混凝土拌和物初凝之前完成。

其次，再用平板振捣器全面振捣。

振捣时应重叠10~20cm。

同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。

③混凝土在全面振捣后，再用振捣梁进一步拖拉振实并初步整平。

振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。

振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。

对不平之处，应及时铺以人工补填找平。

补填时应用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。

牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。

④最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。

最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直至平整度符合要求为止。

⑺真空脱水真空脱水的工艺主要工序如下：检查泵垫脱水前，打开真空泵机组水箱盖，向真空室和集水室注入清水，使水面与箱内管口相平或略高一些，调节搭扣松紧，盖严箱盖，用3~4mm厚橡胶板堵住进水口，检查泵的空载真空度，泵表位应大于650~700mmHg。