大型中央空调系统安装工艺标准

大型中央空调系统安装工艺标准

一、工作流程

1.风管部件安装；

2.末端安装；

3.风口安装；

4.系统风量平衡联合调试；

5.设备单机试运转；

6.验收

支吊架制安风管拼接熟悉图纸、现场放样风管板材下料、放样

风管安装漏风量测试风管配件、设备接口保温检验

空调、通风系统安装工艺流程图

二、管理过程

1.检查施工单位库房备料情况，严格控制板材、管材、部件、阀门及附件的产品质量，发现不符合本工程要求或非本工程使用的材料，通知施工单位及时退场。

2.现场督促施工单位按设计图纸、质量标准、验收规范和操作规程进行施工，加强工序质量控制。

3.根据工程进度，进行暖通空调工程的隐检、中间检查和验收工作。隐蔽工程在隐蔽前须经验收合格后，才能隐蔽，并填写《隐蔽工程检查记录表》。

4.预埋、预留及土建配合

4.1 检查预埋件位置、数量、规格是否正确，定位措施是否可靠。

4.2 检查预留孔（洞）位置、尺寸大小是否正确。

4.3 在混凝土浇筑过程中，会同监理人员检查预埋件、预留孔（洞）是否有移位和尺寸变动情况，发现问题及时要求整改。

4.4 与空调系统有关的土建工程完毕后应与监理、施工单位对照图纸共同检查。

4.5 在风管穿过需要封闭的防火、防爆的墙体或楼板时，应设预埋管或防护套管，其钢板厚度不应小于1.6mm。风管与防护套管之间，应用不燃且对人体无危害的柔性材料封堵。

5.风管、管件制作、安装及验收

1.设计施工图技术交底；

2.施工准备；

3.支吊架制安；

4.风管放线定位；

5.风管制作；

6.风管、配件安装；

7.防腐油漆；

8.风量测试；

9.设备、风阀保温；

10.风口安装（配合装修）；11.管道吹扫；12.验收

风管安装流程图

5.1风管、管件制作

5.1.1通风和空调系统的风管应采用不燃烧材料制作；风管和设备的柔性接头、保温材料、消声材料、密封垫料及其粘结剂应采用难燃材料或不燃材料。

5.1.2风管制作过程中，检查风管的表面、尺寸、材质、板厚、翻边、咬口、焊接和法兰规格是否符合设计或规范要求。

5.2风管及部件安装

5.2.1风管及部件在安装前，应清理现场，排除障碍，准备并检查所需的安装工具，按设计及加工草图对管道线路及支吊架进行放线或定位。

5.2.2风管安装：风管安装前应对内部进行清理，检查管件接口的严密性和管段的平直度，按加工草图的编号在地面上组对预装，根据管径大小，吊装能力及现场情况，宜多节组接以提高工效。

风管的连接应平直、不扭曲。柔性短管的安装应松紧适度，无明显扭曲。可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m,并不应有死弯或塌凹。

风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施，风管穿过屋面应设有防雨装置。

风管法兰垫片才质应符合系统功能的要求，厚度不应小于3mm.垫片不应凸入管内，也不应凸出法兰外。接口处应错口吻合，联接后的风口应严密。

采用无法兰连接时，接口处必须严密，矩形风管四角必须定位和密封，不得错位和扭曲。连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母宜在同一侧，风管接口的连接应严密、牢固。法兰的密封垫料要符合设计要求。

柔性软管安装应松紧适度，不得扭曲。

风管的加固应符合规范要求。

水平风管安装误差不大于3/1000，全长总偏差不超过20mm。

5.2.3消声弯管的平面边长大于800mm时，应加设吸声导流片；消声器内直接迎风的布质覆盖层应有保护措施。

5.2.4风管的风阀等调节装置，应装在便于操作的位置，安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠，阀板关闭应保持严密。

防火阀安装应符合设计要求的方向，易熔件安装在通风面。

风口安装位置应正确，转动部分灵活，外露部分平直，同一房间内标高应一致，排列整齐，与风管连接应牢固，风口安装水平度允差为5mm。

手动密闭阀安装，阀门上标志的箭头方向必须与受冲击波方向一致。

5.2.5支吊架：在测量、放线的基础上，将支吊架可靠固定，排列整齐，水平风管支架间距符合设计规定。垂直安装间距不大于4m。

支吊架不得设在风口、阀门、检视门处，吊架亦不能吊在法兰上，保温风管与支吊架间垫比保温层厚度大5mm木块，长度为100mm.当水平悬吊的主、干风管长度超过20米时应设置防晃支架。

防火阀直径如果大于630mm时，应设置独立的支、吊架。

消声器、消声弯管均应设独立支、吊架。

防晃支架应设在风管系统的起、止点或风管改变方向处，每个系统不少于1个。

安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形。

5.2.6风管安装过程中，工程暂停施工时应将风管风口用塑料布封严。风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴；表面平整、不变形，调节灵活、可靠。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。

5.2.7安装结束后，应检查风管、部件的安装位置、标高、走向是否正确；检查设备及风管吊、支架的形式、间距、数量是否符合设计或规范要求。

5.2.8风管系统安装完毕后，应根据规范要求进行风管漏光检查和漏风量测定。

6、空调及其他设备的安装

1.设计施工图技术交底；

2.施工准备；

3.设备基础检查、支吊架安装；

4.设备运输；

5.吊装就位调平、调正；

6.设备配管连接；

7.系统联调；

8.设备试运行；9.受电；10.设备调试；11.验收

空调机组安装流程图

6.1、设备安装应遵循先大件后小件、先里后外的安装原则。设备安装主要施工程序（主要为冷水机组、空调机组及大型风机）；

6.2、设备安装前准备工作要进行基础验收，合格后方能进行安装

根据土建提供的有关设备基础的资料，检查基础的纵、横向中心基准线，标高及基准点是否符合设计要求。检查基础外形有无裂缝、空洞、露筋和掉角等现象，对达不到要求的地方，通知土建单位进行处理。验收过程要填写“设备基础验收记录”，并经有关人员会签。基础验收完成后，对基础表面及预留孔内杂物清除，灌浆处的基础表面应凿成麻面，以保证灌浆质量。

6.3、设备安装前应进行开箱检查，并形成验收文字记录。参加人员为建设、监理、施工和厂商等方单位的代表。

所有设备在到货后视现场的情况确定是否立即进行开箱检查。如立即进行检查的，在设备检查完后，及时做好设备的保护工作。以防设备在搬运、吊装过程中损坏。设备开箱检查要会同建设单位和设备供应部门共同参加。首先检查设备包装外观有无损坏和受潮，根据设计图纸按设备的全称核对名称、规格型号。同时根据设备装箱清单和技术文件，清点随机附件、专用工具是否齐全，设备表面有无缺陷、损坏、锈蚀、受潮等现象。设备开箱检查，要填写“开箱检查记录”，并经有关人员会签。

设备安装前，根据平面布置图在设备基础上划出安装基准线。安装基准线包括：按建筑轴线划定设备的纵向中心线；按建筑轴线划定设备的横向中心线；按标高基准线在基础上引出安装标高基准线。

6.4.1、冷水机组安装

冷水机组体积大，重量大，在设备安装前须仔细检查混凝土基础是否达到养护强度，表面的平整度、位置、尺寸、标高预留孔洞及预埋件是否符合要求。设备就位后，进行找正找平，其纵、横向水平度允许偏差均为0.5/1000。

6.4.2、空调机组/新风机组安装

① 组合式空调机组在安装前必须清理干净，保证箱内无杂物。

② 机组下部的凝结水排放管，排放管设水封，水封的高度必须根据机组的余压进行确定。

③ 组合式空调机组各功能段之间的连接必须严密，并保证机组整体平直、检查门开启灵活。

④ 整体式新风机组在安装前，打开设备活动面板，用手盘动风机检查有无叶轮与机壳相碰的金属摩擦现象，风机减振部分是否符合要求。

⑤ 机组减振器要严格按照设计的型号、数量和安装位置进行安装。安装后检查空调机组的水平度，如不符合要求，要对减振器进行调整。

⑥ 空调机组下部的冷凝水排放管，应有水封，与外管路的连接应正确；（见下图）

空调机组/

新风机组

200×200×100橡胶垫

水封

混凝土基础台座上复

6mm厚钢板

（橡胶硬度400）

6.4.3、风机安装

安装在混凝土基础上的风机，风机隔振器必须安装在平整的基础面上，各组隔振器承受荷载的压缩量必须均匀，不得偏心。隔振器安装完毕后，在其使用前采取防止位移及过载等保护措施。风机悬挂安装时，使用的隔振支吊架必须安装牢固。隔振支吊架的结构形式和外形尺寸应符合设计要求或设备技术文件的规定。隔振支吊架的焊接必须按国家现行标准《钢结构工程施工及验收规范》中的有关规定进行。焊接后必须矫正。

① 安装前检查泵叶轮是否有阻滞、卡涩现象，声音是否正常。

② 水泵就位后进行找平找正。通过调整垫铁，使之符合下列要求：整体泵安装以进出口法兰面为基准进行找平，水平度允许偏差纵向0.05mm/m，横向为0.10mm/m；

③ 采用联轴器传动的泵，两轴的对中偏差及两半联轴器两端面间隙要符合泵的技术文件要求和施工及验收规范要求。

④ 与泵连接的接管设置单独的支架。接管与水泵连接前，管路必须清洁；密封面和螺纹不能有损坏；相互连接的法兰端面或螺纹轴心必须平行、对中，不得借法兰螺栓或管接头强行连接。配管中要注意保护密封面，以保证连接处的气密性。

⑤ 有拆检及清洗要求的泵体，须对泵进行拆检并编号，用机油清洗后再按编号重新组装。

⑥ 水泵试车前，先拆除联轴器的螺栓，使电机与机械分离（不可拆除的或不需拆除的例外），盘车应灵活，无阻卡现象。检查完后，再重新连接联轴器并进行校对。打开泵进水阀门，点动电机。叶轮正常后再正式启动电动机，待泵出口压力稳定后，缓慢打开出口阀门调节流量。泵在额定负荷下运行4小时后，无异常现象为合格。

⑦ 管路与泵连接后，如在管路上进行焊接和气割，必须拆下管路或采取必要措施，防止焊渣进入泵内损坏水泵。

6.4.5、消声器的安装

①消声器安装前应保持干净，做到无油污和浮尘

②消声器安装的位置、方向应正确，与风管的连接应严密，不得有损害与受潮。同组同类型消声器不宜直接串联；

③现场安装的组合式消声器，消声组件的排列、方向和位置应符合设计要求。单个消声器组件的固定应牢固；

④消声器、消声弯管均设独立支、吊架。

6.4.6风机盘管机组的安装

①机组安装前宜进行单机三速试运转及水压检漏试验。

②机组应设独立支、吊架，安装的位置，高度及坡度应正确、固定牢固。

6.4.7设备的单机试运行

按出厂技术文件和规范要求进行试运转工作，设备试运转前，对设备及其附属装置进行全面检查，符合要求后方可进行试运转。

1）相关的电气、管道或其他专业的安装工程已结束，电气假动作已完成，试运转准备工作就绪，现场已清理完毕，人员组织已落实。

2）试运转前必须检查电机转向、润滑部位的油脂等情况，直至符合要求。有关保护装置应安全可靠，工作正常。

3）运转时，附属系统运转正常，压力、流量、温度等均符合设备随机技术文件的规定。

4）严格按顺序进行运转，即应先无负荷，后负荷；先从部件开始，由部件至组件，由组件到单台设备试运转，然后进行联动试车。泵必须带负荷试车。运转中不应有不正常的声音，密封部位不得有泄露；各固件不得有松动；轴承温升符合设备随机技术文件的规定。

5）风机（空调器）、水泵设备单机试运转按以下流程图进行：

风机、水泵外观检查(设备、安装、动力)

清扫准备工作

记录

连续运转

检验

一次启动

启动和运转

风口检查

6）风机、水泵叶轮旋转方向必须正确，测试其转速，并保持在额定转速下试运转时间不得少于2h；

7）运转中不应有异常振动和声响，各静密封处不得泄漏，紧固连接部位不应松动；

8）测试轴承温升，滑动轴承的最高温度不得超过70度，滚动轴承的最高温度不得超过75℃；

9）试运转时须测试设备的运转噪声值是否满足产品说明书和有关规范要求；

10）电动机的电流和功率不应超过额定值。

11）冷却塔单机试车应按照厂家说明书并在厂家指导下进行，测试其运转参数进行记录，并测试其运转噪声值于允许噪声水平相比较。

12）冷水机组的空气负荷试运转必须在厂家技术人员的配合和指导下进行。

13）冷水机组一般应在制造厂已充灌好制冷剂，并提供充灌证明；如未充灌制冷剂，应由厂商按下列步骤充灌制冷济：

① 系统的吹扫排污

② 气密性试验

③ 抽真空试验

④ 系统保温后充灌制冷剂

14）冷水机组负荷试运转前应做好以下工作：

① 应按设备技术文件的规定冲洗润滑系统；

② 加入油箱的冷冻机油的规格及油面高度应符合技术文件的求；

③ 抽气回收装置中压缩机的油位应正常，转向应正确，运转应无异常现象；

④ 各保护继电器的整定值应整定正确；

⑤ 导叶实际开度和仪表指示值，应按设备技术文件的要求调整一致。

15）冷水机组的负荷试运转技术要求：

① 润滑油系统应冲洗干净，加入冷冻机油的规格及数量应符合随机文件的要求；

② 应按要求供给冷却水；

③ 启动油泵及调节润滑系统，其供油应正常；

④ 电气系统工作正常，保护继电器整定值正确，油箱电加热运行正常；

⑤ 瞬间点动电动机的检查，转向应正确，其转动应无阻滞现象；

⑥ 启动压缩机，当机组的电机为通水冷却时，其连续运转时间不应小于0.5h；当机组的电机为通氟冷却时，其连续运转时间不应大于10min；同时检查油温、油压，轴承部位的温升，机器的声响和振动均应正常；

⑦ 导向叶片的开度应进行调节试验；导叶的启闭应灵活、可靠；当导叶开度大于40％时，试验运转时间宜缩短。

现场测量

开料

支架制作

管道安装、油漆

灌水试验

防腐保温

冷凝水管道试压

标记

7空调水系统管道安装

冷凝水系统安装流程图

7.1空调冷冻水和冷却水管道一般采用焊接钢管、镀锌钢管、无缝钢管，连接方式有螺纹式、法兰式、沟槽式和焊接，焊接钢管、镀锌钢管不得采用热煨弯。

7.2如采用无缝钢管电焊连接，应按设计要求进行防腐处理或二次镀锌。

7.3管道与设备的连接，应在设备安装就位后进行；与水泵、制冷机组的接管必须为柔性接口；柔性短管不得强行对口连接，与其它连接的管道应设置独立支架。设备机房、地下室、转换层、管道井、公共部位和建筑伸缩缝、沉降缝等处的管道柔性连接宜采用不锈钢波纹补偿器或不锈钢波纹软管。

7.4管道穿越墙体或楼板处应设置钢制套管，管道接口不得置于套管内；保温管道与套管四周间隙应采用不燃绝热材料填塞紧密。

7.5管道和管件安装前，应将其内外壁的污物和锈蚀清除干净；管道安装后，应先用自来水对系统进行冲洗和排污，待排污合格和水质正常后才能与制冷机组、空调设备相贯通。

7.6管道系统安装完毕，外观检查合格后，承压管道应按设计规定进行水压试验。冷凝水管道采用充水试验，以不渗漏为合格。

7.7对于大型或高层建筑垂直位差较大的冷（热）媒水、冷却水管道系统宜采用分区、分层试压和系统试压相结合的方法。一般建筑可采用系统试压方法。

分区、分层试压：对相对独立的局部区域的管道进行试压。在试验压力下，稳压10min,压力不得下降，再将系统压力降至工作压力，在60min内压力不得下降、外观检查无渗漏为合格

系统试压：在各分区管道与系统主、干管全部连通后，对整个系统的管道进行系统的试压。试验压力以最低点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道与组件的承受压力。压力试验升至试验压力后，稳压10min,压力下降不得大于0.02mpa，再将系统压力降至工作压力，外观检查无渗漏为合格。

7.8阀门、补偿器、冷却塔、水泵的安装必须符合设计和规范要求。

（1）冷冻水和冷却水的除污器（水过滤器）应安装在进机组前的管道上，方向正确且便于清污；与管道连接牢固、密实，其安装位置应便于滤网的拆装和清洗。过滤器过滤网的材质、规格和包扎方法应符合设计要求。

（2）冷却塔的安装应水平，单台冷却塔安装水平度和垂直度允许偏差均为2/1000。同一冷却水系统的多台冷却塔安装时，各台冷却塔的水面高度应一致，高差不应大于30mm。冷却塔的出水口及喷嘴的方向和位置应正确，积水盘应严密无渗滤；分水器布水均匀。带转动布水器的冷却塔，其转动部分应灵活，喷水出口按设计或产品要求，方向应一致。冷却塔的风机叶片端部与塔体四周的径向间隙应均匀。对于可调整角度的叶片，角度应一致

7.9风机盘管机组及其他空调设备与管道的连接，宜采用弹性接管或软接管，其耐压值应大于等于1.5倍的工作压力。软管的连接应牢固、不应有强扭和瘪管。

7.10金属管道的支、吊架的形式、位置、间距、标高应符合设计或有关技术标准的要求。

7.11电动、气动等自控阀门在安装前应进行单体的调试，包括开启、关闭等动作试验。

8系统调试

8.1 通风与空调工程安装完毕，必须进行系统的测定和调整。系统调试应包括下列项目：设备单机试转及调试，系统无生产负荷下的联合试运转及调试。

①通风机、空调机组中的风机，叶轮旋转方向正确、运转平稳、无异常震动与响声。

②水泵叶轮旋转方向正确，无异常振动。转动部分是否转动灵活，叶轮是否碰壳；水泵与电机采用联轴器连接时，联轴器两轴芯的轴向和径向偏差不得大于规范要求。

③冷却塔本体应稳固、无异常振动，其噪音应符合设备技术文件的规定。冷却塔风机与冷却水系统循环试运转不少于2h,运行应无异常情况。

④制冷机组、单元式空调机组的试运转，应符合设备技术文件和现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》有关规定，正常运转不应少于８ｈ．

⑤电控防火、防排烟风阀（口）的手动、电动操作应灵活、可靠，信号输出正确。

8.2防排烟系统联合试运行与调试的结果（风量和正压），必须符合设计和消防规定。

8.3检查空调室外机的安装方式是否牢固、可靠，周围空间是否满足设备通风散热和维护修理的需要，以及运行时振动、噪音和冷凝水排放是否符合环境保护和卫生有关法规的规定。

8.4检查设备与风管、水管的连接密封情况；设备参与系统试压时，系统试验压力不得大于设备的允许工作压力。

8.5通风与空调工程的控制和检测设备，应能与系统的检测元件和执行机构正常沟通，系统的状态参数应能正确显示，设备联锁、自动调节、自动保护应能正确动作。

8.6空调冷热源设备的单机试运转应由设备制造商或供应商负责完成，并提供单机试运转记录和测试报告。

8.7系统总体调试及试运行应在设备安装施工单位和制造商或供应商共同参与下完成。检查调试及试运行操作是否符合制造商提供的产品技术手册和操作使用说明书中的相关规定。

8.8检查系统试运行的运行参数和技术数据是否符合设计要求和有关技术文件规定，并作好记录。

8.9工程投入试运行后，应作负荷条件下的综合效能试验的测定与调整。