窑安装工艺
回转窑施工方案
回转窑施工方案φ4.8×72m回转窑施工方案1．概述：回转窑是水泥厂最重要的设备，安装质量的好坏直接影响到全厂正常生产，为确保安装质量，特根据我公司多年安装回转窑的经验，编制以下施工方案。
回转窑主要由八节筒体、三挡轮带、大齿圈及三副支撑装置组成，其主要技术产参数：规格型号：φ4.8*72米产量：5000t/d支座数：3个斜度： 3.5%主电机功率：630Kw主电机电压：660V回转窑包括：筒体、轮带、托轮、液压挡轮、传动机构、窑头、窑尾密封装置、润滑液压、冷却系统等，主要部件重量如下表：回转窑筒体暂无具体参数，按照提供的图纸暂定为8段供货，现场组装、吊装。
最大件重量约为65吨。
2．安装工艺流程：3．施工工艺及方法3.1施工准备熟悉施工图纸，进行图纸会审，熟悉施工环境，根据现场实际情况编制详细的施工方案，进行技术交底。
施工机工具进厂，设备开箱清件。
填写《设备开箱记录》、《进货材料验证记录》。
搭建临时设施，为施工作好准备。
3.2基础验收与划线设备安装前，混凝土基础应会同土建、监理、业主单位共同验收，验收合格后，方能进行安装。
验收范围：土建单位提供的中心线、标高点、基础外形尺寸、标高尺寸、基础孔几何尺寸及相互位置。
提交的基础，必须达到下列要求：所有遗留的模板和露出混凝土外的钢筋，必须清除，并将设备安装现场及地脚孔内碎料、赃物及积水全部清理干净。
基础验收的检查项目如下：基础外行尺寸：±30mm 地脚螺栓孔深度：0—20mm基础上平面标高：0－-20mm 地脚螺栓孔垂直度：5/1000中心线间距离：±1mm 地脚螺栓孔相互中心位置：±10mm3.3埋设标板3.3.1中心标板在基础两端每条中心线上，便于安装找正的部位各埋设一块标板。
标板采用200×100×6-10mm 的钢板制作。
(见图1)用膨胀螺栓固定，钢板上用红油漆标出中心线。
3.3.2标高标板在每个窑墩的四角均埋设用作沉降标志的标高板。
回转窑安装施工方案
3回转窑安装施工方案3。
1概 述3。
1。
1该工程主要有3组托轮组和传动装置，窑尾密封装置，窑头罩等设备安装。
3。
1.2该工程施工工期短（4个月)，施工场地窄小,有多重交叉作业，这些对施工增加了困难。
为此，在设备进场停放组装时必须按照《设备进场堆放组装布置图》进行。
3。
1。
3工程质量等级：优良。
3。
2施工工艺安装流程图:3。
2。
1基础检查及验收:3。
2.1。
1根据基础施工单位提供的基础交工资料,会同建设单位现场代表,复核基础标高及纵、横中心线是否符合设计要求，基础沉降是否稳定，基础在施工时应埋设有中心标板及测基础沉降的测点钢筋。
3.2.1.2根据设备实物对照过的设计图纸,检查设备基础的外型尺寸，砼标号（用回弹仪检测)标高中心线等是否符合要求：⑴基础外型尺寸允许误差±30mm；⑵基础平面标高允许误差+5mm或—15mm;⑶基础放线各中心线间距离允许误差1mm,并在各中心标板上做出明显的标记;⑷地脚螺栓孔的中心位置允许误差10mm，孔深允许误差 + 20mm;⑸基础表面及地脚螺栓孔的混凝土碎料及木板、积水等脏物必须清除干净；⑹基础在二次灌浆前必须凿出麻面.3。
2。
2设备开箱检查验收:3。
2。
2.1设备开箱检查验收应由建设单位和安装单位指派专人负责进行.3。
2。
2。
2根据设备的装配图和装箱单详细对设备型号、规格、数量、质量、外观、合格证、材质证明书等进行检查验收，并及时做好检查记录，双方签字.3.2.2。
3对设备内部部件一时难以检查到的，在安装、清洗和装配过程中如发现有变形、损坏、缺件和不符合图纸要求等情况，应及时通知建设单位解决处理。
3.2。
2。
4设备经检查验收合格后，要妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失.3.2。
2。
5设备检查的方法及要求：⑴托轮组检查A、底座平面无扭曲，螺栓孔间距应符合设计要求;B、两托轮在底座之间的纵横中心线必须按图调整正确,检查两个托轮各部尺寸是否一致;比如托轮直径、轴承中心高度,装配后的串动量；要求两托轮的顶面必须在同一平面上.托轮表面应光滑，无碰伤和缺陷；C、检查托轮轴承座与环面接触情况及轴承与轴颈接触情况。
回转窑安装以及回转窑技术参数
回转窑安装以及回转窑技术参数1楼回转窑技术参数回转窑东方粉体回转窑操作规程 1.设备技术性能筒体内径: 筒体长度: 斜度: 支承数:方生产能力: 粉转体我顶你4.3m 70m 3.5% 3档 100t/d 0.40-1.3r/min 7.9r/h速: 用主传动: 用辅助传动:传动电动机(单传动) : 主传动辅助传动功率(Kw) 250 750 转速(r/min)Y225S-4 型号 37 功率(Kw) 1480 转速(r/min)位型号粉 YPT400-8 丝减速器: 主传动型号 ZSY630-71-I 辅助传动速 71 比型号速比 22.4 ZSY280-22.4-?2.结构及工作原理概述回转窑的筒体由钢板卷制而成，筒体内镶砌耐火衬，且与水平线成规定的斜度，由3个轮带支承在各挡支承装置上，在入料端轮带附近的跨内筒体上用切向弹簧板固定一个大齿圈，其下有一个小齿轮与其啮合。
正常运转时，由主传动电动机经主减速器向该开式齿轮装置传递动力，驱动回转窑。
物料从窑尾(筒体的高端)进入窑内煅烧。
由于筒体的倾斜和缓慢的回转作用，物料既沿圆周方向翻滚又沿轴向(从高端向低端)移动，继续完成其工艺过程，最后，生成熟料经窑头罩进入冷却机冷却。
燃料由窑头喷入窑内，燃烧产生的废气与物料进行交换后，由窑尾导出。
本———————————————————————————————————————————————设计不含燃料的燃烧器。
该窑在结构方面有下列主要特点: 1简体采用保证五项机械性能(σa、σb、σ%、αk 和冷弯试验)的 20g 及 Q235,B 钢板卷制，通常采用自动焊焊接。
筒体壁厚:一般为25mm，烧成带为32mm,轮带下为65mm，由轮带下到跨间有38mm 厚的过渡段节，从而使筒体的设计更为合理，既保证横截面的刚性又改善了支承装置的受力状态。
在筒体出料端有耐高温、耐磨损的窑口护板，筒体窑尾端由一米长1Cr18Ni9Ti 钢板制作。
回转窑安装技术方案
回转窑安装技术方案1. 引言回转窑是一种常见的工业设备，广泛应用于水泥、化工、冶金等行业。
正确的安装回转窑对于设备的正常运行至关重要。
本文将介绍回转窑的安装技术方案，包括施工前的准备工作、安装步骤以及安装后的测试和调试。
2. 施工前准备工作在进行回转窑安装之前，需完成以下准备工作：2.1 设备选型根据工程要求和生产工艺，选择合适规格的回转窑。
考虑到设备的使用寿命和可靠性，建议选择优质的品牌和型号。
2.2 基础施工回转窑需要安装在坚实的基础上，确保其稳定性和安全性。
在安装之前，需要进行基础的施工工作，包括地面清理、基础浇筑和固化。
2.3 材料准备检查工程施工图纸，准备好需要用到的各种材料和工具，如螺栓、螺母、垫圈、润滑油等。
2.4 人员培训确保参与安装工作的人员具备相关的技术知识和操作经验，了解安装过程中的安全注意事项。
3. 安装步骤按照以下步骤进行回转窑的安装：3.1 安装底座将回转窑的底座放置在基础上，并使用螺栓和螺母将其固定。
3.2 安装扶直轮将扶直轮安装在底座上，使用润滑油进行润滑。
3.3 安装齿轮环将齿轮环安装在底座上，确保其与扶直轮的啮合度合适。
3.4 安装窑身将窑身安装在底座上，并使用螺栓和螺母进行固定。
3.5 安装烟室和风机将烟室和风机安装在窑身上，并连接相关管道。
3.6 安装燃烧器和煤粉管将燃烧器和煤粉管安装在窑身上，并连接相应的电缆和管道。
4. 安装后测试和调试安装完成后，需要进行以下测试和调试工作：4.1 调整回转速度使用电控系统调整回转窑的转速，确保其符合工艺要求。
4.2 检查燃烧系统点火并检查燃烧系统的工作情况，包括燃烧器燃烧稳定性和煤粉供应情况。
4.3 测试运行进行空载测试运行，观察设备各部分的运行情况和噪音。
4.4 检查温度和压力监测回转窑各部分的温度和压力，确保设备正常工作。
5. 安装注意事项在回转窑的安装过程中，需要注意以下事项：•操作人员必须穿戴好安全装备，如安全帽、劳动手套等。
回转窑安装技术方案
回转窑安装技术方案回转窑是工业生产中一种常见的重要设备，主要用于煤粉、成分复杂的原料热处理、焙烧、还原等生产工艺。
然而回转窑的安装过程十分复杂，需要涉及多个领域的技术知识，本文将从回转窑安装的前置准备、回转窑本身的安装与调试以及后期的安全保障等方面综合讨论回转窑安装技术方案。
一、前置准备回转窑的安装前准备非常关键，包括现场清理、配重、安装方案设计等。
因此需要有专业的技术团队参与，做好以下几个方面的准备工作：1、现场清理在安装之前，需要先将现场环境进行彻底清理，特别是在回转窑安装的场地周围进行大面积的清理，以确保安全施工。
例如，清理掉树枝、杂草、杂物，确保回转窑周边没有障碍物。
2、配重回转窑的强度一定程度上依赖于配重的均衡，所以对于每个回转窑而言，配重都是非常重要的环节。
在安装前，需要对回转窑进行配重调整，将回转窑的每个角度进行配重。
3、安装方案设计根据回转窑的大小、重量、工作环境、施工现场等相关因素，设计合适的安装方案。
方案设计需要考虑到安装步骤、材料备品、技术要求等多个方面，确保施工顺利进行。
二、回转窑本身的安装与调试在完成前置准备工作后，开始进行回转窑本身的安装与调试。
此环节中，需要关注工作流程的优化、安全措施的实施、精度控制等问题。
1、工作流程优化将安装和调试工作切分为若干个工作流程，按照工作流程逐步推进工作，从而将施工时间和成本降低到最低。
2、安全措施回转窑安装施工过程中，需要关注安全措施的实施。
例如，设置专门的安全带、安全网等措施，防止高空坠落；在安装过程中，注意随时检查回转窑的承重情况，以保证回转窑安装的质量和安全。
3、精度控制回转窑安装前需要进行精度控制，包括地面水平度、倾斜度等精度要求。
通过使用精度仪器检查，可以大幅度提高回转窑整体的安装精度。
三、后期安全保障在安装和调试完回转窑之后，需要进行安全保障工作和后续维护。
1、安全保障回转窑安装后要对其进行安全保障，包括安装保护设备、建立保养维护制度、做好现场维修检修等方面。
回转窑安装方案
回转窑安装方案一、工程概述回转窑是一种重要的矿石烧结设备，广泛应用于水泥生产和石灰生产等行业。
在安装回转窑之前，需要进行前期准备工作，包括选址、基础工程设计、制定施工方案等。
本方案将详细介绍回转窑的安装步骤和工艺流程，并提供关键点的控制措施，确保回转窑安装顺利进行。
二、安装步骤1.场地准备确认回转窑安装的场地是否具备施工条件，包括地理位置、地形地貌和工程地质等。
根据回转窑的尺寸和重量，选择适当的场地，并进行必要的土建结构修整和平整。
2.基础施工根据基础工程设计方案，进行基础开挖、地基加固和基础浇筑工作。
基础的质量直接关系到回转窑的稳定运行，所以必须确保基础工程质量。
3.回转窑组装回转窑通常由多个圆筒段组成，每个圆筒段由多个砖块或铸件组成。
在组装回转窑之前，需要对砖块和铸件进行质量检查，确保其符合要求。
然后按照设计方案，逐步组装回转窑圆筒段。
组装时需注意砖块与砖块之间的连接、固定和密封性。
4.轴承和驱动装置安装在回转窑的两端安装轴承和驱动装置。
轴承的质量关系到回转窑的稳定性和安全性，所以必须严格按照要求进行安装和调试。
驱动装置的安装应符合设计方案的要求，并注意其与轴承之间的连接。
安装完毕后，进行调试和试运行，确保其正常运转。
5.烟道和冷却设备安装在回转窑的一侧安装烟道设备，用于排放烟气。
烟道的设计和安装应符合环保要求，并确保烟气排放正常。
在回转窑的另一侧安装冷却设备，用于冷却熟料。
冷却设备的安装应符合工艺流程要求，并注意其与回转窑之间的连接。
6.火焰器和减速器安装在回转窑的上部安装火焰器，用于提供燃烧热源。
火焰器的安装应符合设计要求，并进行调试和试运行。
在回转窑的驱动装置上安装减速器，用于减速驱动装置的运动。
减速器的安装应符合设计方案要求，并注意其与驱动装置之间的连接。
7.电气设备和控制系统安装在回转窑的周围安装电气设备和控制系统。
电气设备的安装应符合设计规范，确保其运行稳定和可靠。
控制系统的安装应根据工艺流程要求，进行布线和接线等工作，并进行调试和试运行。
窑炉安装工艺流程
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镍铁旋转焙烧窑安装施工工法(2)
镍铁旋转焙烧窑安装施工工法镍铁旋转焙烧窑安装施工工法一、前言镍铁旋转焙烧窑是一种重要的冶炼设备，用于镍铁矿石的焙烧矿冶过程。
本文将介绍镍铁旋转焙烧窑的安装施工工法，包括工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例。
二、工法特点1. 本工法采用模块化装配方式，提高了施工效率和质量。
2. 结构简单紧凑，节省了空间和材料。
3. 旋转节段的设计合理，能够提高焙烧效果和产量。
4. 设备操作安全稳定，可靠性高。
三、适应范围本工法适用于镍铁矿石的焙烧冶炼工艺，能够满足不同规模的冶炼需求。
四、工艺原理镍铁旋转焙烧窑的安装施工工法与实际工艺密切相关。
在施工中，我们根据设备的结构设计和工艺要求，采取了一系列的技术措施，以保证施工的顺利进行。
例如，我们对设备的衔接部分进行了加固处理，以增强结构的稳定性；同时，我们还利用先进的焙烧技术，在设备内部设置了合理的物料输送系统和燃料供给系统，以确保焙烧过程的高效和稳定。
五、施工工艺1. 基础预制：首先进行地基的开挖和水平处理，并进行基础的预制。
2. 模块装配：将预制的模块进行运输，并按照设计要求进行组装与安装。
3. 冷却水管安装：对焙烧窑进行冷却系统的布置与安装。
4. 焙烧窑设备联调：经过设备的安装，进行相应的联调工作，确保设备的正常运转。
5. 附属设备安装：对焙烧窑相应的附属设备进行安装和联调。
6. 现场调试和试运行：对整个设备进行现场调试和试运行。
六、劳动组织根据施工工程规模和要求，合理组织考虑人员配置，确保施工效率和质量。
七、机具设备1. 起重机械：用于设备吊装和安装的起重作业。
2. 焊接设备：用于焙烧窑各个组件的焊接作业。
3. 手动工具：用于设备的组装和调试等工作。
八、质量控制1. 施工前的准备工作：按照设计要求检查设备组装情况，确保各个部件的准确、完整。
2. 施工过程的质量控制：在施工过程中进行实时监控和检查，确保施工质量和安全。
回转窑吊装方案
回转窑吊装方案引言回转窑是一种常见的工业设备，用于进行石灰烧制、水泥生产等工艺。
在安装和维修回转窑时，吊装是一个非常重要的环节。
本文将介绍一种回转窑的吊装方案，以确保安装和维修过程中的安全和顺利进行。
吊装设备和工具在进行回转窑的吊装工作之前，需要准备以下吊装设备和工具：1.起重机：用于将回转窑吊起并移动到目标位置。
起重机的起重能力和工作范围需要根据回转窑的重量和尺寸来确定。
2.吊装绳索：用于与起重机连接，并将其安全地固定在回转窑上。
3.吊装夹具：用于将吊装绳索连接到回转窑上。
吊装夹具的选择应考虑回转窑的形状和重心位置。
4.导向工具：用于确保回转窑在吊装过程中保持平衡和稳定。
5.安全带和安全帽：用于工作人员的个人保护。
吊装方案步骤 1：准备工作在开始吊装回转窑之前，需要进行以下准备工作：1.检查起重机的状态和性能，确保其可以正常工作。
2.清理吊装现场，确保没有障碍物或杂物妨碍吊装工作。
3.分析回转窑的尺寸、重量和中心位置，以确定合适的吊装绳索和夹具。
步骤 2：连接吊装绳索和夹具在将回转窑吊装到起重机上之前，需要按照以下步骤连接吊装绳索和夹具：1.将吊装夹具正确地安装到回转窑上。
夹具应紧密固定，并在吊装过程中保持稳定。
2.将起重机的吊钩连接到吊装夹具上，并确保连接牢固。
步骤 3：吊装回转窑吊装回转窑的过程需要非常谨慎，以确保回转窑在吊装过程中保持平衡和稳定。
按照以下步骤进行吊装：1.缓慢提升回转窑，确保其始终保持平衡。
起重机的速度应适中，以避免造成回转窑受力过大。
2.在吊装过程中，工作人员应根据需要调整起重机的位置和高度，以确保回转窑垂直吊装，并避免与周围设备或结构相撞。
3.在吊装过程中，始终保持与起重机操作员的沟通，确保机器的动作和速度得到及时调整和控制。
4.确保吊装绳索和夹具在吊装过程中始终保持紧密固定，并检查其状态以确保其正常工作。
步骤 4：安装和维修在将回转窑吊装到目标位置后，可以进行安装和维修工作。
回转窑安装工法
回转窑安装工法回转窑安装工法是一种常用于建筑工程中的工法，它可以有效地将窑体进行安装和调整，为生产流程提供了便利。
本文将详细介绍回转窑安装工法的步骤、注意事项以及优缺点。
一、回转窑安装工法的步骤1. 确定安装位置：首先，根据工程设计和生产工艺，确定回转窑的安装位置。
在选定位置后，要进行现场测量和勘探，确认地面是否平整、承重能力是否满足要求。
2. 制定安装方案：根据回转窑的尺寸、重量和工地特点，制定详细的安装方案。
方案要考虑到现场施工条件、安全问题和运输方式等。
3. 准备工作：在安装前，要进行充分的准备工作。
包括准备所需的材料、工具和设备，清理安装区域，确保没有任何障碍物。
同时，要对相关人员进行培训，熟悉安装步骤和操作规程。
4. 运输与吊装：回转窑通常由数个部件组成，需要进行运输和吊装。
运输步骤要求在货运途中要保持平稳、牢固，避免碰撞、摇晃等情况。
吊装时，要根据窑体的结构和重量，采用合适的起重设备，确保安全。
5. 安装和调整：在安装过程中，首先要按照设计要求进行基础的浇筑和固定。
然后，逐步安装回转窑的各个部件，注意连接的牢固性和正确性。
安装完成后，还需要进行调整，确保窑体的垂直度和水平度符合要求。
6. 保护和测试：安装完成后，要对回转窑进行保护，防止外界环境的影响。
同时，要进行必要的测试，确保窑体的旋转、加热等功能正常。
测试包括启动试运行、负荷试验、应力测试等，以验证安装工作的效果和质量。
7. 竣工验收：在完成安装和测试后，需要进行竣工验收。
验收内容包括窑体的外观质量、运行效果和安全性等方面的检查。
如有问题，要及时进行修复或调整，确保达到设计和生产要求。
二、回转窑安装工法的注意事项1. 安全第一：回转窑的安装是一项复杂的工作，需要注意施工安全。
必须配备专业的施工人员，按照安全规范进行操作，严禁违反操作规程和安全标准。
2. 物料检查：在安装前，要对所有的窑体部件进行检查，确保没有损坏和缺陷。
特别是关键部位，如传动装置、轮胎支架等，要仔细检查，确保其正常功能。
石灰套筒窑窑体安装施工工法
石灰套筒窑窑体安装施工工法石灰套筒窑窑体安装施工工法是一种常见的窑体安装方法，用于建造石灰套筒窑。
本文将从前言、工法特点、适应范围、工艺原理、施工工艺、劳动组织、机具设备、质量控制、安全措施、经济技术分析和工程实例等方面介绍该工法。
一、前言石灰套筒窑是一种历史悠久的窑炉，用于制取石灰。
石灰套筒窑窑体安装施工工法是指在建造石灰套筒窑时所采用的一种施工方法。
本文将对该工法进行详细介绍。
二、工法特点石灰套筒窑窑体安装施工工法具有以下特点：施工简便、成本低、适用于各种规模的工程、施工周期短等。
三、适应范围石灰套筒窑窑体安装施工工法适用于各种规模的石灰套筒窑工程，能满足不同生产规模和生产要求的需要。
四、工艺原理在石灰套筒窑的施工过程中，施工工法与实际工程之间有着密切的联系。
该工法采取了一系列的技术措施，如预制砌块、采用特殊的墙体结构等，以确保施工过程的顺利进行和窑体结构的稳定。
五、施工工艺1. 石灰套筒窑窑体安装施工工法包括以下几个施工阶段：地基施工、墙体砌筑、顶部安装、烟囱建造等。
具体的施工过程可以根据实际情况进行调整。
2. 在地基施工阶段，首先进行场地清理，然后进行基础的打桩和浇筑，以确保地基的稳固。
3. 在墙体砌筑阶段，采用预制的砌块进行砌筑，墙体结构采用特殊设计，以保证窑体的强度和稳定性。
4. 在顶部安装阶段，将预制的砌块进行组装，形成窑体的顶部结构。
5. 在烟囱建造阶段，建造窑体的烟囱，以保证烟气的排放。
六、劳动组织石灰套筒窑窑体安装施工工法需要合理组织施工人员，确保施工过程的顺利进行。
根据项目规模和时间计划，确定施工人员数量和工作岗位，合理分配工作任务。
七、机具设备石灰套筒窑窑体安装施工工法所需的机具设备包括吊车、混凝土搅拌机、砌块砌筑机等。
这些机具设备具有高效、稳定的性能，能够满足施工需求。
八、质量控制为确保施工过程中的质量，石灰套筒窑窑体安装施工工法采取了一系列的质量控制方法和措施，如严格控制砌块砌筑质量、检测地基稳定性等，以保证施工过程中的质量达到设计要求。
玻璃厂施工工艺揭秘熔窑安装工艺
玻璃厂施工工艺揭秘熔窑安装工艺玻璃厂作为一个重要的工业制造企业，其施工工艺对产品质量和生产效率有着重要的影响。
其中，熔窑的安装工艺更是关乎到整个生产线的稳定性和运行质量。
本文将揭秘玻璃厂熔窑安装的工艺流程，让读者对其中的技术细节和注意事项有更深入的了解。
一、熔窑安装前的准备工作熔窑安装前的准备工作至关重要，它直接关系到熔窑的稳定性和未来的生产效果。
以下是熔窑安装前的准备工作：1. 测量和审查：在熔窑安装前，需要进行场地测量和审查，确保熔窑的安装位置和空间符合设计要求，并且没有任何潜在的安全隐患。
2. 材料准备：准备好所有需要使用的建筑材料和设备，包括砖块、水泥、承重钢材等。
同时，仔细检查这些材料的质量和数量，以确保安装过程中不会出现任何意外情况。
3. 人员培训和组织：熔窑安装需要专业的技术人员进行操作，因此，在安装前，必须对参与安装的工作人员进行培训和组织，确保他们具备必要的技术和安全意识。
二、熔窑安装的具体步骤熔窑安装过程可以分为以下几个具体步骤：1. 基础施工：首先，需要进行熔窑基础的施工。
这一步骤非常重要，因为熔窑的稳定性直接依赖于基础的质量。
施工人员必须按照设计要求进行混凝土浇筑、钢筋绑扎等步骤，确保基础的坚固和稳定。
2. 砌筑熔窑炉墙：在基础施工完成后，接下来是砌筑熔窑炉墙。
这一步骤需要经验丰富的砌筑人员操作，他们必须按照设计图纸和标准操作，使用耐火砖等材料进行熔窑炉墙的砌筑，确保炉墙的垂直度和结构稳定性。
3. 安装熔窑炉顶：熔窑炉顶的安装是熔窑安装过程的重要一环。
在进行炉顶安装前，需要对炉顶进行充分的检查，确保其质量和完整性。
然后，施工人员按照设计图纸和要求进行炉顶的固定和连接，以确保炉顶的牢固性和密封性。
4. 安装熔窑辅助设备：除了炉墙和炉顶，熔窑安装还需要安装各种辅助设备，包括燃烧器、风机、烟囱等。
在安装这些设备时，必须严格按照相关的安装要求和操作规程进行，以确保设备的正常运行和安全性。
600t／d石灰套筒窑本体安装
600t/d石灰套筒窑本体安装本工程是石灰套筒窑焙烧体系中最为核心的一项套筒窑本体结构安装。
套筒窑本体为钢结构，整体呈圆柱形，它是由窑壳部分、窑底出灰系统、窑内套筒及窑外钢梯、钢平台组成，总重450t。
下部窑壳直径9米，总高度52.8米，自40.22米开始变径为6米。
一、安装总思路①在预组装平台上对窑壳组对进行分段安装，尽量在地面上施焊保证焊缝质量，减少高空作业及加快施工进度。
②窑体外平台拼装到窑壳上随窑体一起吊装，加快工程进度，增加施工人员安全性。
③窑体安装过程中穿插窑体内外构件的安装。
二、吊装前准备工作1、吊车准备：根据窑壳的安装顺序及重量和现场实际情况考虑现场需一台100t履带吊，作为构件的主要吊装。
另外顶部构件和重量过大的用200t吊车来完成。
2、检查窑本体基础中心线及四个基准点，检查基础纵横中心线的正交度。
其允许偏差1mm偏差过大应进行调整。
3、检查窑体27个地脚螺栓的中心位置和标高。
4、安装前在基础上设立一个安装基准中心点、标高点及四个沉降观测点。
5、吊装用具的检查：吊装前对绳索、吊钩、卡环等用具进行检查确保都在安全系数范围内方可使用。
三、窑本体安装方案1、首先安装窑底40mm环型法兰。
法兰的安装在预组装平台上制作完成后检查27根螺栓符合要求后吊装法兰，待法兰找平后把其与垫铁焊牢进行灌浆。
法兰标高误差±1mm。
2、窑壳的安装2.1组装平台上组对窑壳组装前复测预组装平台的水平度在允许误差4mm之内后再进行组对。
首先复测每一带窑壳的椭圆度、水平度及周长（周长对于窑壳的组对很重要必须严格要求允许偏差1.5mm）每段以第一带窑壳的中心对预组装平台的中心为基准测量每带窑壳组装的垂直度，每组对一带进行一次测量。
以四等分在窑壳上部焊接四个吊耳（采用t=40的钢板）。
2.2吊装方案的确定根据上表吊车的性能表，确定窑本体吊装方案，具体如下表3、窑本体内外构件的穿插安装待窑壳安装到12米标高时穿插安装窑内构件3.1窑底出灰锥体的安装：锥体在预组装平台上进行拼接焊接完成后进行整体检查合格后在锥体内设置米字型拉撑保证其椭圆度。
竖窑石灰窑工艺流程
竖窑石灰窑工艺流程竖窑石灰窑是一种传统的石灰生产工艺，其独特的工艺流程使得其在石灰生产中有着重要的地位。
下面将详细介绍竖窑石灰窑的工艺流程。
一、原料准备竖窑石灰窑的原料主要包括石灰石和燃料。
石灰石是制取石灰的主要原料，而燃料则用于提供窑内的高温条件。
在原料准备阶段，首先需要将石灰石进行破碎和筛分，以获得适当的粒度。
同时，也需要将燃料进行处理，如煤炭粉碎和筛分。
二、装窑在装窑阶段，首先将破碎后的石灰石和煤炭按照一定的比例混合均匀，然后将其装入竖窑中。
竖窑通常呈圆柱形，内部分为多个环状的燃烧区和冷却区。
在装窑时需要注意控制石灰石和燃料的分层，以保证窑内的燃烧和冷却效果。
三、点火燃烧装窑后，需要进行点火燃烧。
点火时，首先点燃底部的燃料，然后逐渐向上燃烧。
燃烧过程中产生的高温气体会将石灰石进行分解，并使其产生石灰。
同时，燃烧过程中产生的废气会经过冷却区进行冷却，以保证废气排放的温度符合环保要求。
四、石灰冷却燃烧过程持续一段时间后，需要对石灰进行冷却。
冷却可以采用自然冷却或水冷却的方式。
在冷却过程中，石灰会逐渐固化，形成坚硬的石灰块。
冷却后的石灰块可以用于建筑材料、炼钢、环保等领域。
五、石灰取出冷却后的石灰块可以通过人工或机械的方式取出。
在取出过程中需要注意保护石灰块的完整性，避免石灰块破碎或损坏。
竖窑石灰窑工艺流程简单明了，但在实际生产中需要严格控制各个环节的参数，以确保石灰的质量和生产效率。
同时，竖窑石灰窑工艺也存在一定的能耗和环境污染问题，因此在使用过程中需要结合科学技术和环保要求，进行优化和改进。
窑安装工艺
窑安装工艺一、安装前的准备工作（一）设备检查1.轴承座的检查轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷，油腔应作油渗漏检查。
2.球面瓦的检查（1）铸件应致密，不得有夹砂，缩孔等缺陷。
（2）对球面瓦应进行水压试验，在0.6MPa试验压力下，保持10min，检查有无渗漏现象。
3.筒体的检查（1）筒体段节长度检测及组合尺寸的检查检测筒体每一段节的实际长度（l1、l2、l3、l4、l5），按出厂序号及对接标记排列（见图）计算各相邻轮带节窑筒体垫板横向中心线位置间距（L1、L2），窑筒体接窑筒体组合尺寸示意图口预留间隙e按3-5mm；并测量首尾轮带横向中心线至窑口距离a1、a2及传动基轮带横向中心线至大齿圈横向中心线距离a3。
与图纸中的设计尺寸进行核对，关键尺寸是L1、L2。
各偏差范围如下：L1、L2允许偏差：△=0.00025 L1 (L2)a1、a2、a3允许偏差：△a=0.0003 a1(a2、a3)（2）圆度检查圆度偏差（同一断面）不得大于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒节和大齿轮下筒节不得大于0.0015D。
超过此限者必须调圆，但不得采用热加工方法。
（3）接口圆周长度检查两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
（4）轮带垫板外圆直径测量4.轮带的检查不得有锻造缺陷，工作表面不允许焊接。
检测轮带的外径D，内径D＇和宽度，要求D＇—D垫=3-12mm，以适应窑筒体热膨胀量的要求。
5.大齿轮的检查齿表面不得有铸造缺陷，不允许焊补。
尺寸符合图纸要求。
大齿圈的内径应比窑体外径与弹簧板的高度之和大3-5mm。
吊装前须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用0.04mm厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm，大齿圈接口处的调节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。
二.基础验收和划线（一）基础验收1.核对土建给定的窑纵向中心线，核对窑纵向中心线与分解炉纵向中心线和冷却机纵向中心线位置尺寸。
回转窑安装施工方案
回转窑安装施工方案回转窑是水泥生产过程中常用的烧结设备，用于将原料在高温下进行烧结，完成熟料的制备。
回转窑的安装施工方案包括以下几个方面：一、准备工作1.确定回转窑的安装位置，考虑到设备的运行安全和维护便捷性，选择平坦且承重能力强的基础；2.准备施工所需的材料和设备，包括起重设备、安装工具、焊接材料等；3.制定详细的施工计划和安全措施，确保安装施工的顺利进行。
二、基础施工1.进行基础的挖掘、平整和浇筑工作；2.根据设备的要求，在基础上设置支撑平台和锚固块，保证回转窑的稳定固定；3.完成基础的强度养护，确保基础的承载能力。
三、设备安装1.根据设备的图纸和安装要求，进行设备的安装。
主要包括回转窑筒体、托辊支撑装置、驱动装置等的安装；2.采用起重设备进行吊装，确保设备的位置准确、稳定；3.进行连接管道和电气线路的布置和接驳，确保设备的正常运行。
四、焊接工作1.对回转窑的筒体进行焊接，要求焊缝牢固、密封性好；2.按照焊接程序和焊接工艺规范的要求进行焊接，确保焊接质量；3.进行焊接的同时做好防火措施和安全保护，防止火灾和人员伤害。
五、调试和试运行1.安装完成后，对设备进行调试，包括检查各部分的连接情况和紧固度，调整回转窑的水平度和低速运转；2.进行试运行，测试设备的正常运行和热工参数等；3.根据试运行结果和调试情况，对设备进行调整和改进，确保设备的正常运行。
六、安全措施1.施工过程中，严格执行安全操作规程，做好安全防护工作，提供必要的安全设施；2.设备安装完成后，进行安全培训，使操作人员了解设备的使用方法和注意事项；3.定期检查设备的运行状态，进行维护和保养，确保设备的安全运行。
通过以上安装施工方案的实施，可以保证回转窑的安装质量和安全运行，为水泥生产提供可靠的设备支持。
炉窑安装工程施工方案
一、工程概况本项目为XX工厂新建的炉窑安装工程，主要包括炉窑本体、炉窑配套设施及辅助设施。
炉窑本体为链条炉，配套设施包括燃烧器、风机、烟道等，辅助设施包括除尘器、冷却器等。
工程总工期为60天。
二、施工准备1. 技术准备（1）组织设计单位、建设单位、施工单位对施工图纸进行会审，熟悉各部位尺寸及耐火材料的材质要求。
（2）编制施工方案，明确施工顺序、质量控制标准、施工方法的重点、难点、施工安全及环境保护措施、施工工期控制、冬雨期施工的技术措施。
2. 资源准备（1）施工人力资源的准备：包括管理及技术人员、专业技术工人、普工。
（2）施工工机具的配置：起重设备、运输设备、搅拌设备、切砖机、磨砖机、砌砖机、振捣设备、称量设备、通信及照明设备、焊接设备、质量检测设备及各类专门工机具。
3. 材料准备（1）耐火材料的验收：运至工地的耐火材料和制品应具有质量证明书和生产厂制定的施工方法说明书、产品合格证、使用有效期，缺一不可。
（2）耐火材料的场内运输：采用叉车整箱分期分批运抵施工现场，随用随运，以免堆积受潮。
（3）仓库内的耐火材料、结合剂等必须分别保管在防潮、防污垢的仓库内，按不同种类、不同使用日期分别存放。
三、施工工艺1. 施工顺序（1）炉窑本体安装：首先进行炉窑本体钢结构的安装，然后进行炉窑本体耐火材料的砌筑。
（2）配套设施安装：包括燃烧器、风机、烟道等设备的安装。
（3）辅助设施安装：包括除尘器、冷却器等设备的安装。
2. 施工方法（1）炉窑本体安装：采用焊接、螺栓连接等方式进行钢结构的安装，并严格按照设计要求进行。
（2）耐火材料砌筑：选用合格砖，根据图纸要求进行砌筑，注意预留膨胀缝，并采用合适灰浆进行填充。
（3）配套设施安装：根据设计要求，进行燃烧器、风机、烟道等设备的安装，确保设备运行稳定。
四、质量控制1. 材料质量：严格按照国家标准和设计要求进行材料验收，确保材料质量合格。
2. 施工质量：严格执行施工规范和操作规程，确保施工质量。
回转窑安装方案
回转窑安装方案一.工装准备该回转窑直径Φ6.1m，长度40m，斜度4.25%。
，总安装重量1065t，最大吊装重量约90t。
为保证工程顺利进行，故需进行一系列的工装准备工作。
(1)予组装平台的搭设。
窑体安装组对平面图HGQT-06图。
(2)窑体安装用支撑采用格构式钢柱。
(3)滚动转胎支架见HGQT-07图。
(4)窑体托轮转胎见HGQT-08图。
(5)筒体对口组对连接工装见HGQT-09图。
(6)回转窑盘车支架制作图见HGQT-10图。
二.基础放线(1)依据控制网的基准点，对所有基础中心线进行复测检查，并施放装备安装控制线。
(2)在基础面上埋设纵横向中心标板和标高基准点。
(3)划出纵向中心线，偏差不得大于±0.5mm。
(4)划出横向中心线相邻两个基础横向中心线距偏差不得大于±1.5mm。
首尾两个基础中心线距偏差不得大于±6mm。
(5)根据已校正确认的回转窑中心线，做出传动部分的纵横十字线。
(6)根据厂区标准水准点，测出基础上表面基准点标高，作为安装设备的基准点，其误差不得大于±0.5mm。
(7)窑体中心线的投点误差不得大于0.5mm，横向与纵向控制线的交角误差不得大于2″。
(8)各基础中心线测定后，应进行全面闭合检查，检查无误后将各点引测到固定建筑物上并做出明显标识。
三.设备检查(1)回转窑在安装前，必须对设备进行检查，并校核各部位的尺寸，如检查结果与设计不符时，应通知建设单位，监理单位。
(2)底座检查a.检查底座有无变形，实测底座螺栓孔间距及底座厚度尺寸等。
b.校核底座的纵横中心线。
四.托轮及轴承检查(1)检查托轮及轴承的规格是否与图纸相符。
(2)检查轴承底面上的纵、横中心线。
五.窑体检查(1)检查筒体两端的椭圆度是否超差，圆度偏差（同一端面最大与最小直径差）不得大于0.001D（D为窑直径），轮带下筒节和大齿圈下筒节不得大于0.001D。
(2)圆周检查，两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.001D，最大不得大于6mm。
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窑安装工艺1、 安装前的准备工作（1） 设备检查1. 轴承座的检查轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷，油腔应作油渗漏检查。
2.球面瓦的检查（1）铸件应致密，不得有夹砂，缩孔等缺陷。
（2）对球面瓦应进行水压试验，在0.6MPa试验压力下，保持10min，检查有无渗漏现象。
3.筒体的检查（1）筒体段节长度检测及组合尺寸的检查检测筒体每一段节的实际长度（l1、l2、l3、l4、l5），按出厂序号及对接标记排列（见图）计算各相邻轮带节窑筒体垫板横向中心线位置间距（L1、L2），窑筒体接窑筒体组合尺寸示意图口预留间隙e按3-5mm；并测量首尾轮带横向中心线至窑口距离a1、a2及传动基轮带横向中心线至大齿圈横向中心线距离a3。
与图纸中的设计尺寸进行核对，关键尺寸是L1、L2。
各偏差范围如下：L1、L2允许偏差：△=0.00025 L1 (L2)a1、a2、a3允许偏差：△a=0.0003 a1(a2、a3)（2）圆度检查圆度偏差（同一断面）不得大于0.002D（D为窑体直径），轮带下筒节和大齿轮下筒节不得大于0.0015D。
超过此限者必须调圆，但不得采用热加工方法。
（3）接口圆周长度检查两对接接口圆周长度应相等，偏差不得大于0.002D，最大不得大于7mm。
（4）轮带垫板外圆直径测量4.轮带的检查不得有锻造缺陷，工作表面不允许焊接。
检测轮带的外径D，内径D＇和宽度，要求D＇—D垫=3-12mm，以适应窑筒体热膨胀量的要求。
5.大齿轮的检查齿表面不得有铸造缺陷，不允许焊补。
尺寸符合图纸要求。
大齿圈的内径应比窑体外径与弹簧板的高度之和大3-5mm。
吊装前须预组装，两半齿圈接合处应紧密贴合，接口四周用0.04mm 厚塞尺检查，塞入区域不应大于周边长的1/5，塞入深度不得大于100mm，大齿圈接口处的调节偏差，最大不应大于0.005m（模数）。
二.基础验收和划线（一）基础验收1.核对土建给定的窑纵向中心线，核对窑纵向中心线与分解炉纵向中心线和冷却机纵向中心线位置尺寸。
2.核对基础横向水平距离是否有偏差。
3.核对基础上表面标高、斜度是否于设计相符。
4.核对基础上表面地脚孔尺寸。
（二）基础划线1.埋设中心标板在每个窑墩的基础上表面埋设纵横向中心标板4块，中心标板埋在墩的边缘处。
2.划纵横中心线利用仪器在基础顶面上划出纵横中心线，并投点到预埋的中心标板上打样冲眼。
纵向中心线允许偏差为±0.5mm；以基础横向中心标板样冲眼为准，按对角线复查横向中心线的平行度，相邻两个基础的横向中心距误差不大于1.5mm。
依据基础墩上的纵横向中心线，校对地脚螺栓孔的位置和孔距。
（2） 核对基础中心点标高和基础斜度，并打基础砂墩。
1.根据厂区标准水准点，测出传动基础中心点标高，作为窑安装的基准点，其偏差不得大于±1mm，可在中心点打上砂墩找出。
2.先在每个底座托轮部位打4组砂墩垫铁，将斜度规置于垫铁上，用水平尺检查水平度，水平度应不大于0.1mm/m。
用水平仪测量各组垫铁标高，将斜度引起标高差计算在内，即基础上各组垫铁上表面需成同一斜度整体平面，各点垫铁标高偏差不得超过1mm。
3.等托轮就位之后，采用压浆法，在托轮座每个螺栓旁放两组垫铁。
三.托轮组安装（一）托轮的安装可采用分部吊装或组合吊装（二）托轮清洗与轴瓦刮研1.把部件或零件清洗干净，按设备配合字码及编号核对无误后进行组装，无字码、编号则重新编码，打上相应钢印。
2. 检查轴瓦轴颈的配合情况，不符合要求者则需要刮研。
（一）轴瓦与轴颈的接触角度为60°-75°，接触点不应少于1-2点/cm2。
（二）轴瓦与轴颈的侧间隙，每侧为0.001-0.0015D（D轴的直径）。
（三）轴瓦背与球面瓦接触点不应少于3点/2.5×2.5cm2。
（四）球面瓦与轴承底座接触点不应少于1-2点/2.5×2.5cm2。
（三）托轮组的安装1.中心位置测量（一）中心位置找正，以底座的中心线对准基础中心线。
（二）两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不大于0.5mm。
（三）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差不大于±0.5mm,同时使托轮两侧的吊动量相等。
2.标高及斜度测量（一）找正时，以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高。
（二）托轮的斜度测量，偏差不得大于0.1mm/m,见图。
托轮斜度测量示意图：1.水平仪 2.斜度规 3.托轮 （三）两个托轮顶面应呈水平，偏差不得大于0.05mm/m，见图。
托轮顶面水平度测量示意图：1.托轮 2.斜度规 3.平尺 4.水平仪 （四）托轮标高差的测量以托轮顶面中心点为准，用水平仪测量托轮顶面中心点标高及相邻基础托轮组的标高差，其偏差不得超过0.5mm,首尾基础上托轮组的标高差值的偏差不得超过2mm，见图。
标高测量示意图3.相邻两道托轮组横向中心跨距L与设计差不得大于1.5mm, L1、L2相对差不得大于1.0mm;对角线A,B之差不得大于3mm,见图。
相邻基础托轮中心跨距测量示意图：1.托轮 2.钢底座4.支撑装置整体精找正当各档支撑装置初步找正后，检查地脚螺栓是否于地脚孔内垂直，距孔壁最小距离不得小于30mm,拧动螺母，使头部露出2-3扣，螺纹面螺栓底端不得碰孔底，即可进行一此灌浆。
灌浆混凝土标号应比基础混凝土高一个标号，一次灌浆混凝土养护达到设计强度75%时，拧紧地脚螺栓，联接螺栓，进行一次全面复查调整，即精找正。
（一）纵向中心线复查检查各托轮组中心位置，其偏差不大于±0.5mm。
（二）横向中心跨距复查以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑中、窑头方向分档测量相邻两基础上的托轮组横向中心跨距尺寸L，其偏差不得大于±1.5mm，对角线A、B之差不得大于3.0mm，首尾基础上的托轮组的横向中心跨距偏差不大于±3mm。
（三）标高及斜度的复查相邻基础上两档托轮组相对标高差值的偏差应不大于0.5mm,首尾基础上托轮组标高差值的偏差不大于2.0mm。
上述参数如需调整，必须松开螺栓后方可调整，当调整后都要拧紧螺栓复查其它相关数据，直到全部符合要求后为止，这时就进行二次浇注。
灌至距基础面200-300mm处。
四、挡轮安装1.安装前应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂。
2.挡轮找正定位当轮带定位后，才可将挡轮找正定位。
安装找正时，将挡轮大头端面与轮带外圆的最低点对齐，两挡轮的中心连线与窑筒体纵向中心线在水平面重合，挡轮与轮带的贴合应紧密。
根据图纸要求预留轮带与挡轮的两侧斜面间隙。
使两侧间隙相等。
五、轮带装配1.轮带与窑体装配，一般在地面上初步定位。
2. 套装前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。
3. 检查轮带与垫板间隙，在地面或基础墩上进行套装，当轮带在托轮上定位后，把轮带两侧的挡圈装上（注意挡圈的字码对好窑体上的字码），轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙，轮带与挡圈的间隙一般为2-3mm。
六、窑筒体安装1. 首先搭好枕木垛。
2. 将窑筒体各节按顺序标好。
3. 首先吊装窑尾带传动装置的1#窑筒体，并将轮带横向中心线与1#托轮横向中心线重合，并用枕木垫好，复斜度、中心线与窑基础纵向中心线重合。
4. 依次吊装相对接第二段筒体，使第二段筒体沿第一段筒体对接板套入。
对正接口标志，并将第二段筒体支撑于预先搭好的枕木堆上，并使斜度与第一段筒体一致，并在接口处夹上2-3mm钢片，并用对接螺栓连接好，校两段筒体斜度、高度是否与设计一致。
5. 依次吊装各段筒体。
6. 各筒体吊装就位后，检查各档轮带与托轮横向中心线冷态下的实际错位量是否符合设计要求。
7. 窑筒体中心线的测量及调整，用激光调整法。
在窑筒体头尾节端：在窑尾端中心打出上2mm样孔眼，在窑头筒体中心点处找出中心，并用红色油漆圈上，作为激光靶点对中点。
在其余各段 两端做一个活动靶门，靶门中心与筒体中心重合。
然后，找出激光对中点偏差，并根据偏差值调整窑筒体。
每段筒体控制范围：大齿圈处：2mm；窑头尾处：5mm；其余接口处：8mm。
调整方法，先进行初步调整，将弯曲的筒体转到筒体上方，松开对接螺栓，依筒体自重下沉，下沉量控制在窑筒体的中心偏移量，调整时，先在偏移量最大的方位进行调整，当调整后，立即拧进紧对接螺栓。
调整后，将窑筒体内的对接板立即焊接，并将窑筒体内部口间断焊，每个接口焊8-12段，每段焊缝长100-150mm。
七、传动装置的安装（1） 大齿轮安装1. 安装前的工作应在窑筒体上量出轮带与大齿圈的图纸尺寸，并转动窑筒体，用画针盘定位，画针在窑筒体处外圈上画一圈线，即为大齿圈的横向中心线，画线时窑筒体不得窜动。
并根据大齿圈横向中心线，在窑筒体四等份处焊装四个调整支架，应使支架对称中心线与大齿圈横向中心线重合。
2. 大齿圈吊装大齿圈采用合扣法吊装，应使弹簧板的切线方向指向窑筒体回转方向。
3. 大齿圈的找正与安装（见图）调节调整支架的径向顶丝，使大齿圈外圆对应窑筒体外圆在四周数据相等，在大齿圈两侧量取；调节调整支架端面顶丝使大齿圈的横向中心线与窑筒体刻线重合，初步找正大齿圈与窑筒体的同心度和横向中心线位置。
精找时，利用四块百分表测量大齿圈的径向跳动和端面偏摆，并将大齿圈分8-12等份，在每等份处测值，并作记录。
通过调整调节顶丝，使大齿圈径向跳动不超过1.5mm，端面偏摆量不超过1mm，同时要求大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不大于3mm。
弹簧板与窑筒体如用焊接方法，则用扣铁和楔铁将弹簧板临时固定在窑筒体上并局部点焊。
松开调整支架调节顶丝，复测大齿圈径向跳动和端面偏摆量，如无误差，则拆除支架，并进行弹簧板焊接。
（二）传动小齿轮，减速机及电动机安装与找正1.基础放线和安放垫铁依据工艺图放线并放置垫铁，视情况采用堆浆法或压浆法。
2.小齿轮：安装和初步找正依据中心标板基准点找正小齿轮轴向中心位置，允许偏差±2mm，但小齿轮轴线与窑筒体轴线应平行。
用斜度规和水平尺在小齿轮轴点测量其水平度，允许偏差0.15mm/m，小齿轮顶隙为0.25M+(2-3)mm。
3.主减速机，主电机安装与初步找正主减速机，主电机纵横向中心线对准工艺图基准线。
初找时，以主减速机的联轴节与小齿轮轴端联轴节，用百分表测量径向、轴向偏摆，用调整斜垫铁来找正联轴器同轴度0.2mm，再用同样的方法找正主减速机与主电机的同轴度。
小齿轮、主减速机、主电机安装找正后，再安装找正辅助传动装置，经复查无误进行一次灌浆。
4. 传动装置精找正精找正时，慢速转窑，检查大小齿轮顶间隙，用着色法检查齿面接触，沿齿高不小于40%，沿齿长不少于50%。
再次检查轴的同轴度、水平度，调整达标后，将垫铁点焊，进行二次灌浆。