挤压缺陷判定标准

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挤压件常见缺陷

第二章挤压基本原理第四节挤压件的常见缺陷冷挤压时往往由于变形工序设计不妥,会使坯料在挤压成形过程中产生各种缺陷。

因此,只有预先了解这些缺陷的成因,才能在设计变形工序时,采取有效的解决办法来确保生产出合格的挤压件。

一、表面折叠多余的表皮金属被压入坯料表层所形成的缺陷,称为表面折叠。

例如在正挤压中,挤压头部较粗大的杆形件,需要采用两道成形工序。

如果在第一道正挤压中工件的头部与杆部连接处圆弧太大或相应锥角太小,则在第二道成形工序中因凹模的圆角半径较小,便有可能使坯料过渡区部分的材料被压入端部的底平面上,而形成如图2-11a所示的折叠。

又如,反挤压时凹摸底部设有较大的圆角半径,而坯料底部为直角过渡,在挤压过程中就会产生折叠,它的形成过程见图2-11b、C。

如果挤压变形继续进行,这种折叠还会被移到工件的侧面。

二、二、表面折缝在变形过程中,多余的表皮金属受阻而在其边界处积聚,随着变形的继续进行深入到材料内部所形成的一种缺陷，正称为表面折缝。

当正挤压出现死角区时,如图2-12a所示的D区,坯料后半部分的表皮金属向凹模出口方向滑动受到死角区金属的阻碍,多余的表皮金属被积聚在死角区入口处。

随后,多余的表皮金属沿滑移面被拉入金属内部,并随金属的流动一起向前延伸,从而形成折缝。

有时,挤压件从凹模中取出后,死角区金属很快脱落,就是这种缺陷所致。

同理,反挤压与复合挤压时,也会因其变形的死角区金属阻止表皮金属滑动而产生折缝。

图2-12b为反挤时底部死角区的剥落,图c为复合挤压的横向折缝。

a) b) c)图2 -12挤压表面折缝a) 正挤压时的表面折缝b)反挤压时的死角区剥落c)复合挤压时的横向折缝三、缩孔缩孔是指变形过程中变形体一些部位上产生较大的空洞或凹坑的缺陷。

当正挤压进行到待变形区厚度较小、甚至只有变形区而无待变形区厚度时,会产生图2-13a所示的缩孔。

若变形程度较大,润滑条件、凹模入口又不利,则中心层的金属流动快,外层流动落后于中心层,产生浅缩孔；若外层金属根本不向下移动,反而向上移动,便产生很深的缩孔。

铝合金挤压型材验收标准

铝合金挤压型材质量检验标准
部件类别缺陷名称灼伤、氧化膜脱落阳极氧化型材色差、颜色不均匀划伤质量标准不允许，型材端头60mm以内允许存在局部灼伤、无膜同批型材装饰面允许有可接受色差，非装饰面允许可接受颜色不均匀允许存在无手感、微小的擦伤，但长度不超过 3mm，每500mm不多于2处检验方法
粉末喷涂型材不允许有＞0.3平方mm的点状缺陷；＜0.2平方mm 的缺陷每500mm不多于5处；＜0.3mm的缺陷每 500mm不多于3处
自然光条件下，0.5m处目测
点状缺陷
自然光条件下，0.5m处目测
划伤、压痕
自然光条件下，0.5m处目测；手摸
装饰面不允许存在，内角、横沟等非装饰面允许皱纹、裂纹、鼓泡、流痕有轻微流痕、夹杂、桔皮；型材端头60mm内允许、夹杂、发粘、桔皮有喷粉造成的绑料痕迹粉末喷涂型材色差、颜色不均匀同批型材装饰面允许有可接受色差，非装饰面允许可接受颜色不均匀自然光条件下，0.5m处目测
自然光条件下，Байду номын сангаас.5m处目测
自然光条件下，0.5m处目测；手摸
皱纹、裂纹、气泡、流痕不允许，型材端头60mm以内允许存在局部灼伤、、夹杂、发粘、膜脱落无膜电泳涂漆型材色差、颜色不均匀同批型材装饰面允许有可接受色差，非装饰面允许可接受颜色不均匀允许存在无手感划痕，但长度不超过3mm，每 500mm不多于2处；竖框装饰面上每2.5m不多于2 处；允许有深度不大于0.03mm的挤压痕

挤压成型质量评估

有关“挤压成型”的质量评估
有关“挤压成型”的质量评估如下：
1.尺寸精度：挤压成品的尺寸精度是评估其质量的重要指标。

通过测量成品的关键尺寸
并与标准尺寸进行比较，可以确定其尺寸精度是否满足要求。

2.表面质量：挤压成品的表面质量也是评估其质量的重要因素。

表面应光滑、平整，无
明显的划痕、凹陷、气泡等缺陷。

3.机械性能：挤压成品的机械性能是评估其质量的另一个关键指标。

例如，抗拉强度、
屈服强度、延伸率等，这些性能指标可以通过拉伸试验等方法进行测量。

4.内部结构：挤压成品的内部结构也是评估其质量的重要因素。

通过X射线、超声波等
无损检测方法可以检测成品内部的缺陷、不均匀性等。

5.稳定性：挤压成品的生产过程中需要保持稳定的工艺参数，以确保成品质量的稳定。

评估挤压成品的稳定性时，可以对其不同批次之间的质量差异进行比较，并检查工艺参数是否稳定可控。

挤压过程中常见的缺陷和对策

挤压过程中常见的缺陷和对策挤压过程常见的缺陷有：挤压缩孔、“死区”剪烈和折叠、纵向裂纹、横向裂纹、挤压件弯曲、由拉缩引起的截面尺寸不符、残余应力大、以及粗晶环等。

挤压缩孔是挤压矮坯料时常易产生的缺陷，这时由于Ｂ区金属的轴向压应力小，故当A 区金属往凹模孔流动时便拉着B区金属一道流动，使其上端面离开冲头并呈凹形，再加上径向压应力的作用便形成这样的缩孔。

防止的对策是正确控制压余的高度，必要时可增加反向推力。

挤压时，如果摩擦系数大和模具温度较低时，常在凹模底部形成一个难变形区，通常称为“死区”。

由于该区金属不变形，而与其相邻的上部金属有变形和流动，于是便在交界处发生强烈的剪切变形，严重时将引起金属剪裂，即“死区”裂纹，有时可能由于上部金属的大量流动带着“死区”金属流动而形成折叠。

应当指出，在与“死区”交界处产生的强烈剪切变形对挤压件的组织和性能有重要影响，有关这方面的内容我们在《锻件组织和性能控制》一书中作了介绍，这里不再重复。

防止“死区”剪裂和折叠的对策是改善润滑条件和正确控制模具和坯料的温度，还可以采用带锥角的凹模，锥角的作用在于使作用力在平行于锥面的方向有一个分力，该分力与摩擦力的方向相反，从而有利于金属的变形和流动。

根据不同的条件可以通过计算确定一个合适的锥角，以抵消摩擦的影响。

在挤压筒内尽管可能产生挤压缩孔和“死区”剪裂等缺陷，但变形金属处于三向受压的应力状态，能使金属内部的微小裂纹得以焊合，使杂质的危害程度大大减小，尤其当挤压比较大时，这样的应力状态对提高金属的塑性是极为有利的。

但是在挤压制品中常常产生各种裂纹（图4-53）以及挤压件的弯曲、拉缩和残余应力等。

这些缺陷的产生与筒内的不均匀变形（主要是“死区”引起的）有很大关系，但更重要的是凹模孔口部分的影响。

挤压时，变形金属在经过孔口部分时，由于摩擦的影响，表层金属流动慢，轴心部分流动快，使筒内已经形成的不均匀变形进一步加剧，内外层金属流动速度有差异，但两者又是一个整体，因此必然要有相互平衡的内力（即附加应力），外层受拉应力，内层受压应力，图4-53a所示的裂纹就是附加拉应力作用的结果。

铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法

铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法铝合金挤压是一种常见的金属加工方法，可以制造出各种形状复杂、尺寸准确的铝合金材料。

在挤压过程中，可能会出现一些缺陷，如裂纹、畸变、气泡等。

这些缺陷对最终产品的性能和质量产生重要影响。

因此，对铝合金挤压缺陷进行分析和质量控制非常重要。

首先，我们来分析一些铝合金挤压可能出现的缺陷：1.裂纹：裂纹是挤压过程中最常见的缺陷之一，可能是由于材料的拉伸、压缩或应力过大引起的。

裂纹通常位于材料的边缘或内部，严重影响材料的强度和耐久性。

2.畸变：挤压过程中，材料受到强烈的变形力，可能导致其形状发生畸变。

这可能是由于模具设计不当、材料不均匀或挤压温度过高等原因引起的。

畸变会影响产品的精度和外观质量。

3.气泡：在挤压过程中，可能会产生气泡，这通常与气体溶解度、挤压温度、模具设计等因素有关。

气泡会降低材料的强度和断裂韧性。

为了控制和避免上述铝合金挤压缺陷，可以采取以下质量控制方法：1.优化模具设计：合理的模具设计可以减少挤压过程中的应力集中和变形，降低裂纹和畸变的风险。

通过对挤压参数和材料性能的充分了解，可以设计出适合的模具几何形状和尺寸。

2.选择合适的挤压温度：挤压温度对铝合金挤压过程中的材料流动性和冷却速率具有重要影响。

选择适宜的挤压温度可以避免材料的过度损伤和缺陷的产生。

3.控制挤压速度：挤压速度对挤压过程中的应力分布和微观组织形成有影响。

过高的挤压速度可能引起过度的应力和快速冷却，增加裂纹和畸变的风险。

因此，需要控制挤压速度，使之适应材料的性质和模具的要求。

4.严格控制材料质量：合格的原材料是制造高质量铝合金挤压材料的基础。

需要严格遵守材料规格和标准，进行材料化学成分和物理性能的检测，确保材料的可靠性和稳定性。

5.加强挤压过程监控：挤压过程中需要不断监控挤压力、温度、速度等参数，及时反馈调整，并进行质量检验。

通过合理的挤压工艺和检测控制方法，可以最大限度地避免缺陷的出现。

以上是针对铝合金挤压缺陷的分析及质量控制方法的简要介绍。

铝合金挤压型材缺陷明细表

目录前言21.铝及铝合金挤压制品的表面缺陷3Q001 工作带条痕（条纹）2Q002 组织条纹3Q003 氧化物条痕4Q004 纵向焊合线5Q005 横向焊合线6Q006 挤压模划痕7Q007 挤压模裂划痕8Q008 停车痕、瞬间印痕或咬痕9Q009 振动纹或颤痕10Q010 划伤12Q011 擦伤13Q012 凹坑14Q013 毛刺（金属豆）15Q014 裂纹（撕裂）16Q015 桔皮17Q016 气泡18Q017 皱纹19Q018 张力矫直应变痕20Q019 杂物卷入21Q020 压痕22Q021 压陷（凹坑）23Q022 辊子滑动痕24Q023 污迹（水迹、油迹）25Q024 点蚀斑26Q025 颜色不均27Q026 黑斑28Q027 雪片状腐蚀、清洗水腐蚀29Q028 闪烁花纹302.挤压制品的组织和性能缺陷和废品31Q029 挤压缩尾(缩孔)31Q030 成层（分层）32Q031 焊合不良（不完全焊缝）33Q032粗晶环34Q033硬度不良和力学性能不合格353.挤压制品的尺寸缺陷36Q034 扭拧37Q035 扩（并）口38Q036 厚度差39Q037 不平度（间隙）40前言1.在铝及铝合金的挤压生产过程中，产生的各种缺陷，主要可分为三类，即挤压制品的表面缺陷、挤压制品的形位尺寸缺陷、挤压制品的内部组织缺陷。

2.挤压制品的表面缺陷，在生产现场产生最多，废品率也最高。

最主要的有条纹（色差）、毛刺（金属豆）、擦伤、划伤、挤压裂纹、起皮、气波、挤压模纹（或假停车痕）、纵向焊合线、模向焊合线、点蚀斑、矫直辊痕、污迹（水迹、油迹）等。

3.挤压制品的尺寸缺陷，在生产中所占废品率也很高，主要有尺寸不合格、弯曲、扭拧、波浪、扩（并）口、间隙起标等。

4.挤压制品的组织缺陷主要有缩尾、粗晶环、成层和焊合不良等。

这些缺陷往往使整根、整批产品报废，必须注意防止，特别是工业铝材的生产中应该特别注意。

5.下面以列表的方式对各种缺陷的名称（英文对照按美国AA标准和数据技术语篇）、起因、定义、特征及对策进行较为全面的说明，供广大技术人员、生产人员、质检人员作为工作和学习参考。

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法

铝合金挤压工序中的主要缺陷分析及质量控制方法1.剪切错位：剪切错位是指型材在挤压过程中金属流量差异引起的未能连接好，比如断裂、剪切外观等。

其原因可能是挤压机的夹杂物太多，挤压头设计不合理，挤压机调节不当等。

质量控制方法包括：挤压头设计要合理，挤压机及工艺参数设置要适当，挤压机设备应定期检查。

2.面蚀和表面瑕疵：铝合金挤压过程中，可能出现面蚀和表面瑕疵，比如气泡、黑点、斑纹等。

其原因可能是原料中含有杂质，型材表面未处理好，脱模剂过多等。

质量控制方法包括：选择高质量的原料，严格控制脱模剂的使用量，对挤压头和模具进行定期维护和清洁。

3.挤压头磨损：挤压头在长期使用过程中，会出现磨损，从而导致挤压出来的铝合金型材出现缺陷，比如形状不规则、尺寸不准确等。

其原因可能是挤压头及模具的材质不合适，挤压头与模具接触不均匀等。

质量控制方法包括：定期检查挤压头及模具的磨损情况，及时更换磨损严重的部件。

4.型材表面氧化：铝合金挤压后的型材表面容易发生氧化，影响了其美观度和耐腐蚀性。

其原因可能是挤压过程中未采取适当的防护措施，比如采用带油脂的挤压头。

质量控制方法包括：在挤压过程中采取适当的防护措施，比如清洁型材表面，使用抗氧化剂等。

5.尺寸偏差：铝合金挤压后的型材尺寸偏差可能会导致装配困难或无法达到设计要求。

其原因可能是挤压机设备及工艺参数设置不准确，挤压模具磨损严重等。

质量控制方法包括：严格控制挤压机及工艺参数设置，及时更换磨损的模具。

总之，铝合金挤压工序中的缺陷主要包括剪切错位、面蚀和表面瑕疵、挤压头磨损、型材表面氧化和尺寸偏差等。

通过选择合适的原料，合理设计挤压机及模具，严格控制工艺参数，及时维护和更换设备和模具等方式，可以有效地控制和消除这些缺陷，提高铝合金挤压工序的质量。

挤压缺陷及其消除方法

1.精心设计、制造和管理模具 2.加强模具尺寸和制品尺寸检查 3.严格控制挤压速度 4.认真进行定尺型材铸锭长度的计算，并且要考虑制品正偏差系数
1.提高设计和制造水平 2.安装合适的导路，牵引挤压 3.对流速慢的部位进行润滑或修模
1.不要随便停车或突然改变挤压速度 2.不要用手突然搬动型材，可用工具慢慢导正
2.挤压筒和挤压垫片太脏，沾有油污、水分、石墨等
3.更换合金时，筒内未清理干净
气泡或起皮 4.铸锭表面铲槽太多，过深；或铸锭表面有气孔、砂眼、组织疏松、有油污等
5.挤压筒温度和铸锭温度太高
6.铸锭尺寸超过允许负偏差
7.填充太快，铸锭温度不均，引起非鼓形充填，因而筒内排气不完全
8.切压余时空气进入
表面腐蚀
3.挤压机工作台面不平挤压时工作台漏水，制品表面的水未及时清除 1.模具设计不合理
焊缝不合格பைடு நூலகம்
2.挤压系数太小 3.挤压温度太低 4.挤压速度太快焊缝不合格 5.挤压垫片有油 6.压余太短，以至于产生缩尾 7.铸锭表面太脏 8.合金不合适
消除方法
1.严格执行各项加热和挤压规范 2.修改模具设计、精心加工
4.尺寸检查错误或漏检
尺寸不合格 5.挤压时铸锭温度升得太高，挤压速度变化太快
6.对定尺产品，因铸锭长度计算错误或毛料切得太短，或因制品尺寸正偏差而引起不够定尺长度
扭拧弯曲波浪
1.模孔设计不合理 2.导路不合适或为安装导路 3.模具润滑不适当 4.挤压速度不合适
1.挤压速度突变或中间停车
硬弓 2.挤压过程中，操作人员用手突然搬动型材
及时修理漏水位置，制品上有水要及时擦干净或干燥处理 1.合理设计模具
2.适当增大挤压系数 3.适当提高挤压温度 4.适当降低挤压速度 5.垫片不涂油或少涂油 6.适当增加压余长度 7.采用表面清洁的铸锭挤压 8.选用适当的合金

挤压性铝合金件来料检验标准006

广东伊斐净化科技有限公司挤压性铝合金件来料检验标准《品质部》发文机关：品质部1 •目的本规范规定了本公司挤压性铝合金件外观质量要求。

用于指导本公司产品铝合金的來料验收、生产、发货的检验。

2.适用范围适用于本厂委外加工的挤压性铝合金类产品的外观检验，指经过时效处理、拉丝打磨、喷砂、整形、氧化或喷涂后的产品，尺寸检验另行，以检验规范控制管制重点。

3 •术语3.1产品：指本公司确定的、处于向客户发货状态下的智能新风净化一体机，以及圆柱形之空气净化器。

3.2外观：3.2.1装饰面：指部件装配成成品后可以看到的面。

3.2.2非装饰面：指部件装配成成品均看不到的面。

3.3废品：不能修补使用的缺陷铝合金件。

3.4铝合金件缺陷：供应商在挤压生产过程中，由于种种原因，在铝合金件表面和内部产生的各种缺陷的总称。

通常分为以下几类：最主要的有条纹（色差）、毛刺（金属豆）、擦伤、划伤、挤压裂纹、起皮、气波、挤压模纹（或假停车痕）、纵向焊合线、模向焊合线、点蚀斑、矫直车昆痕、污迹（水迹、油迹）等3.5铝合金件检验：根据检验规范和图样技术条件等有关协议的规定，用目测、量具、仪器或其它手段检验铝合金件是否合格的操作过程。

4•缺点定义严重缺点（CR）:凡危害产品使用者安全，或使产品重要功能失效的缺点。

如明显1L会造成伤害的毛刺和利边。

主要缺点（MA）：凡使产品使用性能达不到要求，或明显降低实用性能的缺点。

如断裂、裂缝、弯曲变形、严重划伤、影响装配的缺陷等次要缺点（Ml）：实际上不影响产品的使用功能或不会引起较大客户报怨的缺点。

如脏污、轻微划伤、杂色等。

5•抽样计划及允收水准：抽样计划：MIL-STD-105E LEVEL II正常单次抽样，特殊测试采用S-2或S-3标准允收水准：AQL： CRI=O： MAJ=0.65： MIN=1.0发文机关：品质部6•检验环境要求检验时应在光源为普通室内口然散光环境下，以非透光方式，让眼睛与待测物距离50-lOOcm, g检方向与待测物成45-90度（视线与待测面垂直时为90度）,检验时每面检验不超过10秒，以目视扫描方式进行。

挤压变形的主要缺陷

挤压变形的主要缺陷1、模具的影响在挤压生产中，模具是在高温高压的状态下工作的，受压力和温度的影响，模具产生弹性变形。

模具工作带由开始平行于挤压方向，受到压力后，工作带变形成为喇叭状，只有工作带的刃口部分接触型材形成的粘铝，类似于车刀的刀屑瘤。

在粘铝的形成过程中，不断有颗粒被型材带出，粘附在型材表面上，造成了吸附颗粒。

随着粘铝的不断增大，模具产生瞬间回弹，就会形成咬痕缺陷。

若粘铝堆积较多，不能被型材拉出，模具瞬间回弹时粘铝不脱落，就会形成型材的表面粗糙、亮条、型材撕裂、堵模等问题。

我们现在使用的挤压模具基本是平面模，在铸棒不剥皮的情况下，铸棒表面及内在的杂质堆积在模具内金属流动的死区，随着挤压铸棒的推进及挤压根数的增多，死区的杂质也在不断的变化，有一部分被正常流动的金属带出，堆积在工作带变形后的空间内。

有的被型材拉脱，形成了吸附颗粒。

因此，模具是造成吸附颗粒的关键因素。

2、挤压工艺的影响挤压工艺参数的选择正确与否也是影响吸附颗粒的重要因素。

经过现场观察，挤压温度、挤压速度过高，吸附颗粒就越多，原因是由于温度高、速度快，型材流动速度增加，模具变形的程度增加，金属的流动加快，金属的变形抗力相对减弱，更易形成粘铝现象；对大的挤压系数来说，金属的变形抗力相对增加了，死区相对增大，提高了形成粘铝的条件，形成吸附颗粒的概率增加；铸棒加热温度与模具温度之差过大，也易造成粘铝问题，甚至堵模；工模具表面的粗糙度、工作带表面的硬度等，也是造成粘铝，形成吸附颗粒的原因之一。

3、铸棒质量的影响铸棒质量是影响铝型材表面及挤压成型的重要因素。

吸附颗粒的成因与铸棒质量有很大关系。

铸棒的组织缺陷常见的有夹渣、疏松、晶粒粗大、偏析、光亮晶粒等。

夹渣是混入铸棒的熔渣、氧化皮或其他杂质，也叫夹杂。

低倍试片上一般呈现形状不规则的黑洞，凹陷于基体，是一些不同颜色的、无定形的松软组织，破坏了铸棒的连续性。

在挤压过程中，夹渣极易从基体中分离出来，通过模具的工作带时，粘附在入口端，形成粘铝，并不断被流动的金属拉出，形成吸附颗粒；疏松是在晶界及枝晶网络出现的宏观和微观的分散性缩孔。

挤压缺陷鉴别与原因分析及改善措施培训教材

挤压缺陷鉴别与原因分析及改善措施培训教材汇报人：文小库2023-11-16•挤压缺陷鉴别•挤压缺陷原因分析•挤压缺陷改善措施•挤压缺陷案例分析挤压缺陷鉴别01挤压件表面存在不平整、凹凸不光滑现象。

挤压件表面存在圆形或不规则的气泡。

挤压件表面出现黑色氧化现象。

挤压件表面或内部存在连续或断续的裂纹。

$item1_title表面粗糙$item2_title裂纹表面粗糙裂纹挤压件的实际尺寸与设计尺寸存在较大差异。

挤压件存在扭曲变形现象，导致尺寸不直。

挤压件存在弯曲变形现象，导致尺寸不准确。

尺寸超差扭曲弯曲组织结构缺陷鉴别挤压件组织结构中晶粒尺寸过大，影响材料性能。

挤压件组织结构中存在化学成分不均匀现象。

热处理工艺不当导致组织结构不均匀或异常。

晶粒粗大偏析热处理不当挤压缺陷原因分析02铝、镁等合金元素含量不均，导致材料热处理时组织不均匀，影响挤压性能。

材料中存在过多的杂质，如铁、硅等，影响材料的挤压性能。

挤压前材料粒度不均匀，影响挤压过程中的填充性和成型性。

原材料原因成分含量不均匀杂质含量超标粒度不均匀挤压温度过高或过低，导致材料塑性变形不均匀，产生缺陷。

挤压温度不当挤压速度不当挤压压力不当挤压速度过快或过慢，影响材料的填充性和成型性。

挤压压力过高或过低，导致材料塑性变形不足或过度，产生缺陷。

03挤压工艺原因0201模具原因模具材料选择不当模具材料硬度、韧性等性能不符合要求，导致挤压过程中模具受损或材料填充不良。

模具加工精度不足模具加工精度不足，导致材料填充不良或成型不良。

模具结构设计不合理模具结构设计不当，导致材料填充不良或成型不良。

热处理工艺不当，导致材料组织不均匀或性能下降。

热处理不当表面处理工艺不当，导致产品表面质量差或防护性能下降。

表面处理不当存储运输过程中受外界环境影响，导致产品受损或变形。

存储运输不当产品加工后续处理原因挤压缺陷改善措施03总结词通过调整原材料的化学成分和物理性能，可以改善挤压过程的稳定性和产品质量。

铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法

铝合金挤压缺陷分析及质量控制方法一、缩尾在某些挤压制品的尾端，经低倍检查，在截面的中间部位有不合层形似喇叭状现象，称为缩尾。

经常可以见到一类缩尾或二类缩尾两种情况.一类缩尾位于制品的中心部位,呈皱褶状裂缝或漏斗状孔洞。

二类缩尾位于制品半径1/2区域,呈环状或月牙状裂缝。

有时在离制品表面层0。

5-2mm处出现连续的或不连续的不合层裂纹或裂纹痕迹，有人把它称为第三类缩尾。

一般正向挤压制品的缩尾比反向挤压的长，软合金比硬合金的长.正向挤压制品的缩尾多表现为环形不合层,反向挤压制品的缩尾多表现为中心漏斗状。

金属挤压到后端，堆积在挤压筒死角或垫片上的铸锭表皮和外来夹杂物流入制品中形成二次缩尾；当残料留得过短,制品中心补缩不足时，则形成一类缩尾。

从尾端向前，缩尾逐渐变轻以至完全消失.缩尾的主要产生原因：1、残料留得过短或制品切尾长度不符合规定；2、挤压垫不清洁，有油污；3、挤压后期，挤压速度过快或突然增大;4、使用已变形的挤压垫(中间凸起的垫);5、挤压筒温度过高；6、挤压筒和挤压轴不对中；7、铸锭表面不清洁，有油污，未车去偏析瘤和折叠等缺陷；8、挤压筒内套不光洁或变形，未及时用清理垫清理内衬。

防止方法:1、按规定留残料和切尾；2、保持工模具清洁干净；3、提高铸锭的表面质量;4、合理控制挤压温度和速度，在平稳挤压；5、除特殊情况外，严禁在工、模具表面抹油；6、垫片适当冷却。

二、粗晶环织区，称为粗晶环。

由于制品外形和加工方式不同，可形成环状、弧状及其他形式的粗晶环.粗晶环的深度同尾端向前端逐渐减小以至完全消失。

形成机理是由热挤压后在制品表层形成的亚晶粒区,加热固溶处理后形成粗大的再结晶晶粒区。

粗晶环主要的产生原因：1、挤压变形不均匀；2、热处理温度过高，保温时间过长,使晶粒长大；3、便金化学成分不合理;4、一般的可热处理强化合金经热处理后都有粗晶环产生，尤其是6A02、2A50等合金的型、棒材最为严重，不能消除，只能控制在一定范围内；5、挤压变形小或变形不充分，或处于临界变形范围，易产生粗晶环。

挤压常见缺陷

挤压拉拔过程中常见的缺陷学院：材冶学院班级：材控11-1班姓名：***学号：************一挤压缺陷挤压过程常见的缺陷有：挤压缩孔、“死区”剪烈和折叠、纵向裂纹、横向裂纹、挤压件弯曲、由拉缩引起的截面尺寸不符、残余应力大、以及粗晶环等。

挤压缩孔（图4-49）是挤压矮坯料时常易产生的缺陷，这时由于Ｂ区金属的轴向压应力小，故当A区金属往凹模孔流动时便拉着B区金属一道流动，使其上端面离开冲头并呈凹形，再加上径向压应力的作用便形成这样的缩孔。

防止的对策是正确控制压余的高度，必要时可增加反向推力。

图4-49 挤压缩孔挤压时，如果摩擦系数大和模具温度较低时，常在凹模底部形成一个难变形区，通常称为“死区”。

由于该区金属不变形，而与其相邻的上部金属有变形和流动，于是便在交界处发生强烈的剪切变形，严重时将引起金属剪裂，即“死区”裂纹（图4-50和实例94、图片8-428、429），有时可能由于上部金属的大量流动带着“死区”金属流动而形成折叠，如图4-51所示。

图4-50 “死区”附近的金属流动和受力情况图4-51 折叠的形成情况应当指出，在与“死区”交界处产生的强烈剪切变形对挤压件的组织和性能有重要影响，有关这方面的内容我们在《锻件组织和性能控制》一书中作了介绍，这里不再重复。

防止“死区”剪裂和折叠的对策是改善润滑条件和正确控制模具和坯料的温度，还可以采用带锥角的凹模，锥角的作用在于使作用力在平行于锥面的方向有一个分力，该分力与摩擦力的方向相反（图4-52），从而有利于金属的变形和流动。

根据不同的条件可以通过计算确定一个合适的锥角，以抵消摩擦的影响。

图4-52 凹模锥角改善金属流动的影响图在挤压筒内尽管可能产生挤压缩孔和“死区”剪裂等缺陷，但变形金属处于三向受压的应力状态，能使金属内部的微小裂纹得以焊合，使杂质的危害程度大大减小，尤其当挤压比较大时，这样的应力状态对提高金属的塑性是极为有利的。

但是在挤压制品中常常产生各种裂纹（图4-53）以及挤压件的弯曲、拉缩和残余应力等。

铝合金挤压常见质量缺陷名词解释

铝合金挤压常见质量缺陷名词解释
一、性能不合格。

是指产品力学性能和工艺性能没有达到技术条件规定的要求。

其产生原因：1、热处理（时效）时，加热温度偏低，保温时间不够；2、在挤压和矫直过程中，工艺参数不正确；3、化学成分不符，主要化学成分偏低；4、测量部位和取样位置不正确，遇到性能检验不合格时，按技术条件另取双倍试样，也可通过打硬度的方式进行判定。

二、过烧。

型材在加热，均热和淬火过程中，金属组织有局部融化现象，其产生原因是：1、加热炉不正常，通风设备不良，炉子温差大；2、定温过高，仪表不灵；3、违反加热制度，超过规定的上限温度，装炉时型材中夹有木料和油纱布等物也会造成局部过烧现象；
4、化学成分不符，如含镁量偏高，易产生过烧。

三、缩尾。

型材经低倍检查，在截面上中间部位出现金属连续性被破坏的缺陷称为缩尾，一般软合金缩尾长，其产生原因是：1、铸锭表面有灰尘和油污或垫片涂油；2、残料过短或型材切尾长度不够；
3、尾端挤压速度过快，造成铸锭中间部分金属流动过快，外层比较脏的金属流速慢，当尾端金属补充不及时将脏物挤入产品中形成缩尾。

型材中不允许缩尾缺陷的存在，因为它破坏了金属的连续性，第一次取样有缩尾的，将该料切至合格为止。

四、焊合不良。

用分流模挤压空心型材时，一般采用实心铸锭，在挤压时金属先被分流桥分成若干股，然后在高温高压高真空条件下
再焊合，如焊合不好，即形成焊缝不良，此缺陷多出现在型材前端，其产生原因是：1、挤压比小，挤压温度低，速度快；2、挤压铸锭或工具不清洁或模上有油污；3、模具设计或制造不合理等。

挤压测试标准

挤压测试标准嘿，朋友们！今天咱就来聊聊挤压测试标准这档子事儿。

你说这挤压测试标准啊，就好比是一个严格的大管家。

咱平常买个东西，比如说手机壳吧，你觉得那就是个普通的手机壳，可它得经过挤压测试标准这一关呢！要是质量不过关，嘿，那就等着出问题吧。

就好像咱人一样，你得经受住各种压力才能变得更强大。

这挤压测试标准就是给那些产品的压力测试呀！看看它们能不能在各种挤压的情况下还能好好的。

想象一下，要是一个玩具，小孩子拿着玩，不小心掉地上被踩了一脚，或者被压在了什么东西下面，要是没有达到挤压测试标准，那不是一下子就坏啦？那孩子得多伤心啊！所以说啊，这挤压测试标准可重要了，它是保证产品质量的一道重要关卡呢。

咱再说说那些电子产品，像笔记本电脑啊。

你想想，要是你把它放在包里，不小心被别的东西挤了一下，要是没通过挤压测试标准，那屏幕碎了咋办？那你不就傻眼啦！这可不是开玩笑的事儿呀。

你说这挤压测试标准是不是就像个严格的老师，对那些产品严格要求，只有合格了才能进入我们的生活，为我们服务呢？而且啊，这挤压测试标准还不是一成不变的呢。

随着科技的发展，要求也越来越高啦！就跟咱学习一样，知识越来越难，要求也越来越高。

咱买东西的时候可不能光看外表好看就下手啦，得看看它是不是通过了挤压测试标准。

这就跟找对象似的，不能光看外表长得帅或者漂亮，还得看看内在品质不是？你看那些质量好的产品，不就是因为通过了严格的挤压测试标准才让人放心嘛。

咱用起来也安心呀，不用担心它随时会出问题。

所以啊，朋友们，以后买东西的时候多长个心眼，看看有没有达到挤压测试标准。

别花了冤枉钱买个质量不行的东西回来，到时候后悔都来不及咯！这挤压测试标准可是关系到我们生活中的方方面面呢，咱可不能小瞧了它呀！总之，一定要重视起来呀！原创不易，请尊重原创，谢谢!。