4crmo锻件的技术条件
锻件钢锭通用技术要求
钢锭通用技术协议1 适用范围本标准适用于钢锭的通用外采及验收，如有特殊产品另行规定。
2 规范性引用文件GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差JB/T5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T1266-2002 25MW～200MW汽轮机转盘及叶轮锻件技术要求3 技术要求3.1 材料化学成分应符合钢锭成分表1规定。
3.2 材料用钢锭冶炼方法：采用电炉+精炼真空脱气进行冶炼。
有要求时，可用电渣重熔钢锭、真空碳脱氧或按专用技术协议。
3.3 化学成份允许偏差按GB/T222标准规定。
34CrMo、34CrNi3Mo、34CrMo1A化学成分允许偏差按JB/T1266-2002执行。
[H]、[O]、[N]成品检测值不允许超出要求值上限的10%。
3.4 钢锭要保证锻件探伤合格，标准符合JB/T5000.15-1998的Ⅲ级。
3.5 钢锭锭身比例要确保大于82％。
3.6 表面质量钢锭表面不得有肉眼可见的重皮、裂纹、折叠、结疤、夹层、锻伤、夹渣等有害缺陷。
如有上述缺陷必须清除，其清除深度不得超过尺寸下偏差的要求。
决不允许对材料进行补焊处理。
3.7.1钢锭几何形状应符合供方向需方提供的钢锭外形尺寸，钢锭高度尺寸偏差最大允许值为±0.3%；钢锭对径尺寸偏差±4毫米（10吨以下），±6毫米（10吨以上）。
钢锭冒口浇注高度应符合要求，最大正偏差不得超过3%，最大负偏差不得超过5%。
3.7.3.钢锭冒口要求收缩良好，以冒口端均匀收缩成弧度“盘面形”为宜。
如冒口处明显收缩不好，去掉保护渣等露出钢面，测量凹坑最低点到冒口顶端平面的垂直距离大于或者等于冒口高度的1/3时，钢锭拒收。
3.7.4.表面质量应光洁无裂纹、结疤、重皮、接痕等。
一般钢种有深度（或高度）大于5毫米（≤5吨钢锭）和7毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷，重要钢种（包括叶轮钢、转子钢、等）有深度（或高度）大于3毫米（≤5吨钢锭）和5毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷须进行修磨。
g26crmo4 执行标准 -回复
g26crmo4 执行标准-回复G26CrMo4 执行标准是指钢铁产品G26CrMo4 的技术要求、试验方法、检验规则和标志、包装、运输和储存等方面的相关规定。
本文将一步一步回答有关G26CrMo4 执行标准的问题，以帮助读者全面了解该标准。
1. G26CrMo4 是什么材料？G26CrMo4 是一种铸铁材料，由铁（Fe）、碳（C）、铬（Cr）、钼（Mo）等元素组成。
它属于工程铸件用磷质铸铁材料，具有较高的硬度和抗磨损性能。
2. G26CrMo4 执行标准的主要内容是什么？G26CrMo4 执行标准主要包括以下内容：- 技术要求：对G26CrMo4 材料的化学成分、机械性能、硬度等进行了详细规定，以保证其在使用中的稳定性和可靠性。
- 试验方法：对G26CrMo4 材料进行化学成分分析、拉伸试验、硬度试验和冲击试验等进行了规范，确保产品符合技术要求。
- 检验规则和标志：对G26CrMo4 材料的检验程序、检验批量、接收标准等进行了规定，以确保产品质量符合标准要求，并对产品进行相应的标志和标识。
- 包装、运输和储存：对G26CrMo4 材料的包装、运输和储存等环节进行了规范，以保证材料的完整性和质量。
3. G26CrMo4 执行标准的制定依据是什么？G26CrMo4 执行标准的制定依据主要包括以下方面：- 材料特性：G26CrMo4 材料的化学成分、物理性能和力学性能等基本特性需满足产品的设计和实际应用需求。
- 国际标准和国内标准：在制定G26CrMo4 执行标准时，通常会参考国际标准和国内标准，如国际标准化组织（ISO）和国家标准规定等，以确保该材料的质量符合国际水平。
- 行业经验和实践：制定G26CrMo4 执行标准还会考虑行业内的经验和实践，以确保该材料能够满足特定工程和应用的需求。
4. G26CrMo4 执行标准的实施意义是什么？G26CrMo4 执行标准的实施意义主要体现在以下几个方面：- 保证产品质量：G26CrMo4 执行标准对材料的化学成分、机械性能、硬度等进行了严格规定，确保产品质量符合标准要求，提高产品的可靠性和稳定性。
cd4mcu铸件执行标准
CD4MCu铸件的执行标准是ASTM B161，具体涉及的参数包括化学成分、机械性能、热处理和耐腐蚀性等。
在化学成分方面，CD4MCu 铸件含有铁素体和奥氏体，其中镍、钼、铜等元素的含量需要符合标准规定。
机械性能方面，标准规定了铸件的屈服强度、硬度、拉伸塑性和冲击韧性等指标。
在热处理方面，标准规定了铸件的热处理工艺和处理后的性能要求。
在耐腐蚀性方面，标准规定了铸件在不同腐蚀介质中的耐腐蚀性能要求。
CD4MCu铸件在航空航天、石油化工、汽车制造、军事装备等领域都有着广泛的应用。
它的高硬度、高耐磨性、耐高温性和高耐腐蚀性使其成为了这些行业中不可或缺的关键材料。
例如，在航空航天领域中，CD4MCu铸件被用于制作火箭引擎部件、飞机燃油管道以及喷气发动机部件等，以应对高温、高压和高速等极端条件。
在石油化工领域中，CD4MCu铸件被广泛应用于制造高温高压泵、阀门和管道等设备，以抵抗油品的腐蚀和磨损。
在汽车制造领域中，CD4MCu铸件被广泛应用于制作刹车片、发动机活塞、刹车卡钳等关键部件，以提高汽车的安全性和耐久性。
在军事装备领域中，CD4MCu铸件被用于制造战斗机、坦克和潜艇等军事装备的关键部件，以提高其耐高温、高压和磨损的性能，保障其在各种极端条件下的可靠性和稳定性。
CD4MCu铸件作为一种高端铸造工艺，在实际应用中具有以下优缺点：优点：1. 极高的性能：CD4MCu铸件具有高强度、高硬度、耐高温、抗腐蚀等优良特性，能够满足各种苛刻的工作环境。
2. 良好的表面质量：CD4MCu铸件的表面光洁度高，表面粗糙度小，加工后可获得高精度的零件。
3. 优良的导电性：CD4MCu铸件具有优秀的导电性，是制造电气设备的理想选择。
4. 节约成本：相比于传统的加工工艺，CD4MCu铸件的铸造过程能够节约大量的原材料和加工成本。
缺点：1. 铸造难度高：CD4MCu铸件的铸造过程需要较高的技术和设备要求，因此生产成本较高。
2. 易变形：CD4MCu铸件的冷却过程中容易产生变形，因此铸造前需要进行精细的设计和铸造工艺优化。
锻件通用技术要求内容
其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.
5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差
高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级围,当要求的
应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标
准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.
8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.
(铸件技术要求) :
通用技术要求
JB/ZQ4000.5
铸件尺寸公差要求
CT
密封试验
是/否
耐压试验
是/否
注:表中空格中可补充其它技术要求.
3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)
1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件
的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见
二、锻件组别:Ⅱ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.
2)组成批的条件:
根据同一规进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标: HB
3.试验方法
1)力学性能: -
2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.
三、锻件组别:Ⅲ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.
钢质模锻件通用技术条件
钢质模锻件通用技术条件一、总则1.1锻件的技术条件是锻件质量的检验依据。
锻件的主要技术条件一般都标在锻件工艺卡片上，而对于工艺卡上没有注明的、技术协议书上或合同上没有规定的技术问题，在检验锻件时应该执行锻件通用技术条件中的相应规定。
1.2本技术条件适用于在模锻锤、模锻压力机、螺旋压力机或平锻机等锻压设备上进行成批、大批生产成形的钢质热模锻件（以下简称锻件）。
二、锻件的外观质量和交货重量2.1内外拔模角及其数值：锻件在冷缩时，趋向离开模壁内部分为外拔模角，用α表示。
反之为外拔模角，用β表示。
如图所示。
为了便于制造模具时采用标准刀具，拔模角应选用：0°15＇、0°30＇、1°00＇、1°30＇、3°00＇、5°00＇、7°00＇、10°00＇、12°00＇、15°00＇。
2.2圆角半径内、外圆角半径及数值：锻件上的凸角圆角半径为外圆半径r，凹圆角半径为内圆角半径R。
为保证锻件凸角处的最小余量，则V1=余量+零件的倒角值。
为了便于制造模具所用刀具的标准化，圆角半径数值应选用：1.0mm、1.5mm、2.0mm、2.5mm、3.0mm、4.0mm、5.0mm、6.0mm、8.0mm、10.0mm、12.0mm、15.0mm……。
圆角半径大于15mm时，逢5递增。
2.3尺寸公差：锻件图未注明的长度、宽度、高度和深度公差、直线度、平面度、错模，可按GB/T12362-1990《钢质模锻件公差及机械加工余量》所列数值确定。
2.4表面缺陷深度：锻件的表面缺陷包括凹坑、麻点、碰伤、凹凸不平、折叠和裂纹等。
锻件的表面缺陷深度是指从锻件实际表面测量所得的局部凹陷或凸起的尺寸数值，该数值不计入锻件的实测尺寸。
(1)加工面的缺陷深度：若锻件的实际尺寸恰等于其基本尺寸，则缺陷之深度不得大于锻件的名义加工余量的一半。
若锻件的实际尺寸大于或小于其基本尺寸，则缺陷的深度不得大于锻件名义加工余量之半，加上或减去单边的实际偏差值。
锻件通用技术要求
4、涂装通用技术条件(JB/
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊
接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力
采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.
5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、 钢结构件的用途和要求
2)组成批的条Leabharlann :？共同进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时必要力学性能指标: HB
3.试验方法:
1)力学性能: -
2)硬度: 每一锻件均受试验.
四、锻件组别:Ⅳ
1.组别的基本标志
1)检验特性:？
测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.
2)组成批的条件:
共同进行热处理的同一炉号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标:？
率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.
8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.
9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.
10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.
▲▲CrMo钢锻件的制造
高温拉伸屈服强度（按试验温度）比常温值下降20~100MPa 许用应力和高温屈服的保险系数一般为1.5~2.7 换热器管箱的进口段高温高压工况复杂，高度注意； 一般高颈法兰等焊口端重要度高一些，必须确保（都要求MT一级），钻孔法兰 一端注意密封面硬度。ASME规定法兰件不允许锻成圆棒后锯切加工交货。 管板上下两端面要求探伤一级，大厚度管板JTS实施时注意平整。 筒体两端200mm段及内壁50mm是重要区；管子内壁和两端是重要区（一般小 直径管子内壁无法MT，外圆UT时注意观察近底波处波形变化） 热处理件最大限度逼近零件尺寸加工（可运用开槽等方法加快厚壁件的冷却） 试样模拟前后的硬度及其变化很重要，低温冲击不合格时先查硬度，再查晶粒度 和微观组织（转变产物、夹杂物等等），由一次要因得出的结论查工艺、母材等 方面的二次要因 现在产品氢氧量准确确定比较困难，应加强夹杂物（尤其是氧化物类）的甄别 试板是最重要的锻件，应高度重视锻造、热处理工序质量。
▲当变形温度高于再结晶温度100℃以上、 总变形量≤35%时，锻前加热和中途回炉加 热的温度尽量低 、保温时间尽量别太长， 以避免静态再结晶的晶粒严重长大。 ▲锻造速率低些，使动态再结晶完善，晶粒 细小、均匀
高温抗氢钢CrMo钢材料技术要求
《PN16.5、DN2400氨合成塔外壳材料技术要求》12Cr2Mo112Cr2Mo1R14Cr1Mo14Cr1MoRXXXXXXXXXX有限公司12Cr2Mo1锻件技术要求锻件供货除应符合NB47008-2010的Ⅳ级要求外，还应符合以下各项要求。
1. 合金冶炼和生产工艺由钢厂负责选择并在材料合格证书中说明，选择的合金冶炼和生产工艺应能保证供货的锻件完全达到本技术规定的各项要求。
2. 锻造工艺：三维锻造，锻造比≥3.5。
钢锭的头尾应有足够的切除量，以确保锻件无缩孔及严重偏析等缺陷。
3. 锻件的热处理3.1锻件供货状态应为正火（允许加速冷却）加回火或调质热处理状态，回火温度不得低于690℃且与模拟焊后热处理温度很好匹配。
3.2热处理条件，如温度、恒温时间、冷却条件等应在材料合格证书中注明。
4. 化学成份及机械性能4.1化学成份（熔炼分析）按下表要求（Wt%）：表一带*号元素的分析结果只作记录,不作为验收条件。
——J=（Si%+Mn%）×（P%+Sn%）×104≤120（式中元素以百分数代入）——X=（10P+5Sb+4Sn+As）×10-2≤15（式中元素以PPm代入）注：化学成份分析结果和碳当量计算结果应在材料合格证书中表示。
碳当量的计算方法为：C E=C%+Mn%/6+(Ni%+Cu%)/15+(Cr%+Mo%+V)/54.2机械性能锻件的机械性能按下表要求：表二注1：如果锻件的形状为圆筒、球形、锥形或板形或这些形状的元件的一部分，试样应取自垂直主工作方向的中心线。
4.2.1机械性能试件的模拟焊后热处理从锻件上取下的试样经690+14℃恒温至少12小时后的机械性能应符合4.2中表二的要求。
4.2.2高温拉伸试验（按图纸要求选480℃）——同炉、同热处理炉次、同规格每批锻件做一个试验；——480℃拉伸试验，σs≥230Mpa；——材料合格证中应注明高温屈服强度值。
4145H材料订购技术要求-1
材料订购技术要求
1.材料为4145H，40CrMnMo，冶炼方法；电炉+炉外精炼+真空除气。
2.化学成份：锻件熔炼分析成分应符合表1规定
表1
锻造比≥4
3.力学性能：执行ASTM A370 （取样位置皮下1英寸），同一熔炼炉号、同一热处理炉号，同一规格选一件做力学性能（一拉三冲）。
力学性能符合表2规定
表2
4、材料硬度：最终热处理后进行硬度检查，任何部位的硬度值应在285~320HB
5.材料纵向冲击功：在20±3°C试验温度下，3个试样平均值不低于80J，单件试样不低于65J；横向冲击功不低于纵向冲击功的80%。
6.晶粒度：晶粒度应≥8.0级（按照ABSTME112标准），且无粗大过热组织和混晶现象。
7.夹杂物：各类非金属夹杂物微观分析级别（执照ASTME45方法A级）应小于1.0级，氧化物和硫化物级别之和不大于3.0级。
8.探伤：在零件任一截面不得有超过超声波φ2mm当量缺陷。
9.提供资料：
①供货厂家应提供熔炼分析成分报告；
②要求在质量证明书中提供转换接头的单只质量信息；
③要求提供零件的炉号，化学成分和机械性能；
④要求提供本批产品取样的比率和做试验用的拉伸和冲击试样一份；
⑤要求在到货的同时提供两份质量证明书。
⑥每种型号规格均需提供随炉试棒一支，尺寸为104x104x180。
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锻件通用技术要求
锻件通用技术要求1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧.有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)规定执行.7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.(铸件技术要求) :通用技术要求JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求CT密封试验是/否耐压试验是/否注:表中空格中可补充其它技术要求.3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃ 回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:钢号厚度mm焊前预热℃焊后热处理温度℃09Mn2 不预热不处理09Mn2Si不预热不处理09MnV 不预热不处理12Mn 不预热不处理16Mn ≤40不处理或600-650回火16MnRE ＞40 ≥ 100不处理或600-650回火14MnNb ＞40 ≥ 100不处理或600-650回火15MnV ≤32不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi ＞32 ≥ 100不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb ＞32 ≥ 100不处理或560-590,630-650回火15MnVN ≤3215MnVTiRE ＞32 ＞10018MnMoVNb ≥ 150600-650回火14MnMoV ≥ 150600-650回火4MnMoVB ≥ 150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :钢板厚度 mm焊接气温℃预热温度℃≤16－10以下100-15016-24 －5以下100-15024-40 0以下任何温度＞40 0以下任何温度6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆 .5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下, 按照铸钢件补焊通用技术条件(JB/ZQ4000.6-86)的规定补焊,并经检验合格.2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:长度尺寸未注公差 mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤)±0.1±0.153-6 ±0.1±0.26-30 ±0.2±0.530-120 ±0.3±0.8120-400 ±0.5±1.2400-1000 ±0.8±21000-2000 ±1.2±32000-4000 ±2±44000-8000 ±3±58000-12000 ±4±612000-16000 ±5±716000-20000 ±6±8圆角半径、倒角高度未注公差 mm加工方法公称尺寸切削加工冷作成形0.5-3(≤)±0.2±0.23-6 ±0.5±16-30 ±1±230-120 ±2±4120-400±4±8角度未注公差 mm加工方法短边公称尺寸切削加工正切值冷作成形正切值10(≤)±1°0.0175 ±1°30′0.026210-50 ±30′0.0087 ±50′0.0145 50-120 ±20′0.0058 ±25′0.0073 120-400 ±10′0.0029 ±15′0.0044＞400 ±5′0.0015 ±10′0.00293.未注形状公差应符合(GB1184-80)的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C 级精度, 平行度未注公差应符合(GB1184-80)中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差; 同轴度、对称度不得大于GB1184-80表2规定的C级; 径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.6、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于 50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上 ,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于 2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸 mm轴承外径D bmax hmax≤120 0.10 10120-260 0.15 15260-400 0.20 20＞400 0.25 3011.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙 C.如果没规定C的数值,通常可按 C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙 C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ .0.15─ 轴膨胀后剩余的间隙 ,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 : mm轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列≤300.02-0.060.03-0.090.03-0.100.04-0.110.03-0.080.05-0.1130-50 0.03-0.090.04-0.100.04-0.110.05-0.130.04-0.100.06-0.1250-80 0.04-0.100.05-0.120.05-0.130.06-0.150.05-0.120.07-0.1480-120 0.05-0.120.06-0.15 0.06-0.150.07-0.180.06-0.150.10-0.18120-1500.06-0.150.07-0.18 0.07-0.180.08-0.20- -150-1800.07-0.180.08-0.200.09-0.200.10-0.22- -180-2000.09-0.200.10-0.22 0.12-0.220.14-0.24--＞200-250- - 0.18-0.300.18-0.30 --表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙 mm双列圆锥滚子轴承内径轴向游隙一般情况内圈比外圈温度高 25-30℃≤800.10-0.20 0.30-0.4080-180 0.15-0.25 0.40-0.50180-225 0.20-0.30 0.50-0.60225-315 0.30-0.40 0.70-0.80315-560 0.40-0.50 0.90-1.00四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙120-180 0.15-0.25180-315 0.20-0.30315-400 0.25-0.35400-500 0.30-0.40500-630 0.30-0.40630-800 0.35-0.45800-1000 0.35-0.451000-1250 0.40-0.5016.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求项目接触要求上瓦下瓦接触角α:稀油润滑130°150°接触角α:油脂润滑120°140°α角内接触率60% 70%瓦侧间隙 b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2稀油润滑油脂润滑轴转速r/min轴瓦内径,mm≤180180-360 360-500≤300 4 3 2300-500 5 4 3120°90°500-1000 6 5 4＞10008 6 5注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C.注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点接触面积,m^2滑动速度≤0.20＞0.20m/s 点数/25×25mm^2≤0.50 3 40.50-1.50 4 331.下列回转零件必须做静平衡试验:1).图样已给出不平衡力矩限值的零件;2).对于没有注明静平衡试验的回转零件,当Q.nmax＞25时均需进行静平衡试验.式中Q为回转零件的质量,t;nmax为回转零件的最大转速,r/min.当nmax≤20r/min的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32.对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按 JB/ZZ4-86<<刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33.所有铸造液压缸体等容器,如试压工序是安排在粗加工后进行的,而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时,则必须重新进行试压.34.所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时,则要重新试压.35.锻造或锻焊结构的液压缸等,要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法,对承压的可靠性进行检验.36.探伤表面粗糙度应达到Ra3.2μm.37.承压母体试压与装配后的密封试压,如无特殊规定试验压力,一般为工作压力的1.5倍.38.零件母体承压可靠性的试压,保压15min(允许补压),母体各部不准有渗漏现象.39.装配件密封性试压,保压2min,不降压,且各密封处不准有渗漏现象.40.固定在机体上的管路,应按照JB/ZQ4000.8-86<<管道与容器焊接防锈通用技术要求>>的规定,进行清洗与防锈处理.。
42CrMo4+QT1.7225DINEN10250-3
42CrMo4+QT1.7225DINEN10250-3
42CrMo4+QT 1.7225 DIN EN 10250-3
0 前言
本标准主要规定了一般工程用的开口模锻、锻压钢筋以及预锻压产品和在环形材轧机中完成的产品、以及由合金特种钢所制造出来的锻件交货的一般技术条件。
其供货状态为淬火回火状态。
1 化学成分
1.1铸件分析
钢材的化学成分需要通过铸件分析进行判定，且必须与表1的分析相符合。
表1化学成分
1.2产品分析
产品分析不能与规定的铸件分析（见表1）偏离太多，具体数值参见表 2。
表2用于铸件分析的产品分析与表 1中极限值之间的容许偏差
2热处理
有关热处理的信息见表 3。
表3热处理
3机械性能
根据欧洲标准 EN 10250-1 中第 11（附 1）和 12（附 2）条的要
求准备和进行测试的试样，其机械性能需与表4中所列的性能要求一致。
表4淬火回火状态下的机械性能。
42CrMo锻件的技术条件
42CrMo辊套锻件的技术条件
一、材料牌号及成分
1、材料牌号：42CrMo
2、化学成分（%）
化学成分的允许偏差按GB222标准执行，但“C”含量不得低于“0.37”。
二、锻件的锻造比应≥3.5
三、锻件以退火状态交货
四、低倍组织GB/T3077-99
低倍应按GB/T3077-99标准中高级优质钢执行。
锻件内部不允许有白点、缩孔、气泡、裂纹、渣杂、翻皮、晶间裂纹等缺陷。
锻件表面不得有裂纹、结疤、折叠、凹坑等缺陷。
有以上缺陷必须清除，但清除的深度不得超过加工余量的1/2。
酸浸低倍应符合标准中表4的高级优质钢的规定。
五、锻件的超声波探伤
锻件必须经过超声波探伤检查，其评定级别应符合JB/T5000.15标准中的Ⅱ级（应修改为YB/T 036.10 标准中的Ⅰ级或Ⅱ级）
六、锻件的几何尺寸及形状应符合需方提供的图纸（保证有足够的加工余量）
七、锻件应按钢炼炉号在ф170轴套上预留机械性能试块。
其长度为200mm，（每5根加一个试块）。
八、锻件提供方应向需方提供化学成分，高、低倍组织，超声波探伤报告。
锻件上应标明钢锭炉号、打上钢印并用油漆做好图于标识。
九、本技术条件中未尽事宜，由双方友好协商。
锻件通用技术要求优选稿
1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.
2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.
3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 2-4扣,不许露出过长或过短.
(铸件技术要求) :
通用技术要求
JB/ZQ4000.5
铸件尺寸公差要求
CT
密封试验?
是/否
耐压试验?
是/否
注:表中空格中可补充其它技术要求.
3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)
1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3(≤)
±0.1?
±0.15
3-6?
±0.1?
±0.2
6-30?
±0.2?
±0.5
30-120?
±0.3?
±0.8
120-400?
±0.5?
±1.2
400-1000?
±0.8?
±2
1000-2000?
±1.2?
±3
2000-4000?
±2?
±4
4000-8000?
一、锻件组别:Ⅰ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 不试验.
2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.
二、锻件组别:Ⅱ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.
2)组成批的条件:
根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.
锻件技术要求-42CrMo4,34CrNiMo6
调质钢技术要求(42CrMo4, 34CrNiMo6)—仅供参考
1)冶炼方法: 电弧炉或转炉+炉外精炼(LF)+真空冶炼(VD; VD条件在最大15Torr压力,15
min);在浇铸过程中应防止再被氧化!
2)机械性能：淬火+回火后
-参见EN10083-1
-取样方法：距表面R/3处沿轴向取样
-式样数量：3个
3)化学成分: 以下成分必须检验; C,Si,Mn,P,S,Cr,Ni,Mo,Cu,Sn,Al,Ti,V,Ca,H,N,O.
如下元素必须满足:
- S: 0.020-0.035
-O<=25ppm.(成品)
-N<=90ppm
-H<=2ppm
其他参见EN10083-1:1991
4)非金属夹杂物:
-
5)
6)金相组织：回火马氏体。
拉伸区的自由铁素体最大为10%。
7)内部质量: 无裂纹,分层夹杂物,气孔
8)缩减比: 4:1. 可以3:1;
9)超声波探伤: ASTM A388，所有表面为Class A 校验用平底孔(FBH)为2mm, 孔深为样
块1/2. 多个FBH为1。
2的缺陷的中心不小于25mm。
回波大于FHB2mm的判废
10)交货状态：淬火+回火见EN10083.
11)检验报告:
-冶炼方式
-缩减比
-化学成分
-夹杂物
-晶粒度
-金相
-机械性能
-硬度（EN10083-1）
-超声波
-每炉样块
12) 其他内容见EN10083。
锻造及锻后热处理工艺规范
锻造及锻后热处理工艺规范目录1.钢质自由锻件加热工艺规范2.钢锭（坯）加热规范若干概念3.加热操作守则4.锻造操作守则5.锻件锻后冷却规范6.锻件锻后炉冷工艺曲线7.锻件锻后热装炉工艺曲线8.冷锻件校直前加热、校直后（补焊后）回火工艺曲线9.锻件各钢种正火（或退火）及高温回火温度表10.锻件有效截面计算方法钢质自由锻件加热工艺规范一．范围：本规范规定了钢质自由锻件的通用加热技术条件。
本规范适用于碳素钢、合金钢、高合金钢、高温合金钢（铁基、镍基）的冷、热、半热钢锭（坯）的锻造前加热二．常用钢号分组和始、终锻加热温度范围：注1：始锻温度为锻前加热允许最高炉温，由于钢锭的铸态初生晶粒加热时过热倾向比同钢号钢坯小，故两者的锻前加热温度相差20℃~30℃；注2：根据产品的特性、锻件技术条件、变形量等因素，始锻温度可以适当调整；注3：本规范未列入的钢种，可按化学成分相近的钢号确定；注4：重要的、关键产品的、特殊材质的钢号，其加热工艺曲线由技术部编制；注5：几种不同的钢种，不同尺寸的钢锭（或坯料），在同一加热炉加热时，要以合金成分高的，尺寸大的钢锭（或坯料）为依据编制加热工艺曲线。
三．冷钢坯。
钢锭加热规范：钢锭（坯）加热规范若干概念1.钢锭（坯）入炉前的表面温度≥550℃的称为热钢锭，400~550℃的称为半热钢锭（坯），≤400℃的称为冷钢锭。
2.锻件半成品坯料的加热平均直径计算原则：δ -壁厚H- 高度或长度D- 外径1）实心圆类：当D>H时，按H计算；当D<H时，按D计算。
2）筒类锻坯：H>D 当H>δ时，按1.3δ计算。
3）空心盘（环）类：H<D当H>δ时，按δ计算；当H<δ时，按H计算。
3.为了避免锻件粗晶组织，最后一火的始锻温度可按其剩余锻造比（Y）确定：Y=1.3~1.6 最高加热温度1050℃Y<1.3 最高加热温度950℃4.不同钢种不同规格的坯料同炉加热时，装炉温度和升温速度均按较低的选用，保温时间按较长的选用。
40CrNiMoE锻件
40CrNiMoE锻件
40CrNiMoE锻件是特级优质合金结构钢，具有高强度和高淬透性，常常用于制备高强度零件（如飞机发动机轴等）。
按照 GB / T 3077—1999《合金结构钢》规定，40CrNiMoA 试样经850℃淬火，600℃回火后应达到如下性能：抗拉强度Rm≥980 MPa，屈服强度 R P0. 2 ≥835MPa，伸长率A≥12% ，断面收缩率 Z≥55% ，冲击吸收能量 KU2 ≥78J，表面硬度无具体要求。
生产合同上规定掏取的小试样调质后力学性能要求（纵向试样，1拉3冲）：R m ≥1100 MPa，R P0. 2 ≥900 MPa，KV2 ≥70 J，伸长率与断面收缩率与国标要求一致，表面硬度320～360 HB。
山西永鑫生锻造可按图纸尺寸、化学成分、技术要求锻造、机加工、热处理、同步完成。
锻件产品的锻造工序在5t气锤上实现。
产品经锻后热处理—热装退火，掏取的试棒又进行预备热处理—正火和性能热处理—调质后，性能基本达到了客户的产品要求，充分发挥了 40CrNiMoE 的材料潜力，超过了国标材料性能，最终实现了产品的生产与交货，但是过程控制中铸造、锻造、锻后热处理、性能热处理等环节都应严格控制质量，这样无疑对生产设备、人员素质、材质及工艺都提高了要求，也提高了产品的生产成本。
1） 40CrNiMoE 锻件的性能要求较高，需要通过一系列较为严格的过程控制（包括材质、铸造、锻造、热处理等工序）以保证产品合格。
2）要达到较高的综合性能，40CrNiMoE 锻件需要通过调质来最大限度发挥材料潜力，最佳调质工艺为（ 860 ± 10）℃淬火，（570 ± 10）℃回火，表面硬度应控制在 325～340 HB 之间。
1。
通用阀门 碳素钢锻件技术条件
通用阀门碳素钢锻件技术条件General purpose industrial valves-Specification of cardon steel forgings前言本标准代替《通用阀门碳素钢锻件技术条件》。
相比主要变化如下：——增加了订货须知。
——规定了25钢的具体要求，其他钢材可参照有关标准执行。
增加了ASTM A105A/A105M： 2003标准中的A105材料。
——增加了材料化学成分、力学性能的数值。
——增加了热处理温度参考值。
——增加了质量保证书等内容。
通用阀门碳素钢锻件技术条件1 范围本标准规定了通用阀门、法兰、管件等受压碳素钢锻件的要求、试验方法、检验规则、订货要求、标志和质量保证。
本标准适用于通用阀门、法兰、管件等受压碳素钢锻件（以下简称为锻件）。
非受压锻件可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
150 钢制压力容器228 金属材料室温拉伸试验方法229 金属材料夏比缺口冲击试验方法231.1 金属布氏硬度试验第1部分试验方法（ 231.1-2002，eqv ISO6506-1:1999）699 优质碳素结构钢2975 钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备( 2975-1998, eqv ISO377:1999)13927 通用阀门压力试验( 13927-1992,neq ISO5208:1982)JB 4726 压力容器用碳素钢和低合金钢锻件JB 4730 压力容器无损检测ASTM A105/A105M:2003 管道部件用碳钢锻件3 要求3.1 一般要求锻件材料选用按表1的规定,其他性能相当的材料可以代用。
3.2 锻造3.2.1锻造用钢应为镇静钢。
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42CrMo辊套锻件的技术条件
一、材料牌号及成分
1、材料牌号：42CrMo
2、化学成分（%）
化学成分的允许偏差按GB222标准执行，但“C”含量不得低于“0.37”。
二、锻件的锻造比应≥3.5
三、锻件以退火状态交货
四、低倍组织GB/T3077-99
低倍应按GB/T3077-99标准中高级优质钢执行。
锻件内部不允许有白点、缩孔、气泡、裂纹、渣杂、翻皮、晶间裂纹等缺陷。
锻件表面不得有裂纹、结疤、折叠、凹坑等缺陷。
有以上缺陷必须清除，但清除的深度不得超过加工余量的1/2。
酸浸低倍应符合标准中表4的高级优质钢的规定。
五、锻件的超声波探伤
锻件必须经过超声波探伤检查，其评定级别应符合JB/T5000.15标准中的Ⅱ级（应修改为YB/T 036.10 标准中的Ⅰ级或Ⅱ级）
六、锻件的几何尺寸及形状应符合需方提供的图纸（保证有足够的加工余量）
七、锻件应按钢炼炉号在ф170轴套上预留机械性能试块。
其长度为200mm，（每5根加一个试块）。
八、锻件提供方应向需方提供化学成分，高、低倍组织，超声波探伤报告。
锻件上应标明钢锭炉号、打上钢印并用油漆做好图于标识。
九、本技术条件中未尽事宜，由双方友好协商。