锻件通用技术条件修改

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技术状态更改建议审批表

签字/日期：
生产部门（生产部）对已制品更改实施性的审查意见：
签字/日期：
计划管理部门（生产部）对更改影响进度、经费的审查意见：
签字/日期：
质管部对更改后测试验收性的审查意见：
签字/日期：
型号/项目技术负责人审批/预审（Ⅰ类更改/Ⅱ类更改/Ⅲ类更改）：
签字/日期：
军事代表意见：
签字/日期：
Ⅰ类更改/Ⅱ类设计定型后更改顾客方审批意见：
可靠性、维修性：
综合保障：
内外接口：
进度：
受影响的项目
□系统、分系统：
□部件及专用工装：
受影响的文件
□技术文件：
□图样：
□软件程序：
□其他：
实施更改所需费用（费用计算、来源）：
需说明的其它事项（如对已验收或已交付产品的处置）：
产品更改的实施计划：
更改起始时间或批次：
技术状态控制委员会审批
技术管理部门（技术部）对更改类别的审查意见：
NO.
产品名称
产品型号
合同/协议
名称
合同编号
建议提出
单位
更改性质
□Ⅰ类□Ⅱ类□Ⅲ类
更改
说明
更改原因：Байду номын сангаас
□设计改进
□设计错误
□配套要求
□内部接口变化
□外部（用户）要求
□更改内容：（可加附页）
更改提出人/日期：部门审核/日期：
更改方案、可行性论证及验证情况（可加附页）：
更改的迫切性：
更改
带来
的影响
性能参数：
审批人职务：签字/日期：

锻件技术要求

锻件技术要求
1．锻件余量尺寸要符合国家标准。

2．不同形状的零件要保证一定的锻造比，不得用尺寸近似的圆钢锻打。

3．不得用钢坯锻打。

4．锻件的材质要与零件的材质一至，化学成份要符合国家标准。

并出具材质单。

5．要保证正常的锻打温度，不能低温锻打或过烧。

6．锻件外形要整齐、均匀，不允许有叠皮、断裂等锻造缺陷。

7．锻件粗车后要做超声波探伤，齿轮类不得超过φ3当量，其它不得超过φ4当量。

以探伤报告为准。

8．锻后正火。

9．锻件上用油漆写上零件号。

正平公司
2006.05.08。

JBT 4385.1-1999 锤上自由锻件通用技术条件

IC S 25. 020J 32JB/T4385.1－1999锤上自由锻件通用技术条件General specifications for op en d ie forgings o n hammer1999-06-24 发布2000-01-01 实施国家机械工业局发布JB/T4385.1－1999前言本标准是对JB 4385—87《锤上自由锻件通用技术条件》的修订。

本标准与JB 4385—87相比，主要技术内容改变如下：1）按有关规定增加了前言和引用标准。

2）章条编号作了调整。

3）取消了对锻造比的具体要求，改为要求锻件应有足够的变形量，以保证锻件的质量。

4）“机械性能”改称“力学性能”，并增加引用标准；“用户”改称“需方”，“制造单位”改称“制造厂”或“供方”。

5）关于锻件的级别，按GB/T 12363—1990《锻件功能分类》的规定分类，按新规定将原以Ⅴ级为重要件改为以Ⅰ级为重要件。

6）关于锻件检验的有关规定，按JB/T 8421—1996《钢质自由锻件检验通用规则》的规定进行了修改。

本标准自实施之日起代替JB 4385—87。

本标准由全国锻压标准化技术委员会提出并归口。

本标准起草单位：机械工业部第一设计研究院。

本标准主要起草人：练武、李保谦。

I11 范围本标准适用于普通碳素钢、优质碳素钢和合金结构钢在锤上自由锻造的一般用途的锻件（包括胎模锻件）。

某些专门用途和有特殊要求的锻件，应采用有关的专用标准；无专用标准的，可参照本标准，但具体事项须由供需双方共同商定并签订合同。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。

本标准出版时，所示版本均为有效。

所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。

GB/T 222—1984钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差 GB/T 223.1~223.77—1981~1994 钢铁及合金化学分析方法 GB/T 226—1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB/T 228—1987 金属拉伸试验法GB/T 229—1994 金属夏比缺口冲击试验方法 GB/T 231—1984 金属布氏硬度试验方法 GB/T 1814—1979 钢材断口检验法GB/T 1979—1980 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 2971—1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T 4236—1984 钢的硫印检验方法GB/T 10561—1989 钢中非金属夹杂物显微评定方法 GB/T 12363—1990 锻件功能分类GB/T 13298—1991 金属显微组织检验方法 GB/T 13299—1991 钢的显微组织评定方法 GB/T 14452—1993金属弯曲力学性能试验方法GB/T 15826.1~15826.9—1995 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差 JB/T 8421—1996 钢质自由锻件检验通用规则 JB/T 8467—1996 锻钢件超声波探伤方法 YB/T 5148—1993 金属平均晶粒度测定方法3 技术要素 3. 1 订货条件国家机械工业局 1999-06-24 批准中华人民共和国机械行业标准锤上自由锻件通用技术条件General spec ifications for open die forgings on hamm erJB/T 4385.1－1999代替J B 4385—872000-01-01 实施3. 1. 1需方应在咨询卡或订货合同上向制造厂提供锻件生产所必须的原始资料。

带式输送机技术协议

带式输送机技术协议买方：卖方：就带式输送机供货事宜进行了充分磋商，达成如下技术协议：技术总则双方提供的所有技术文件内容和产品图样，除非在技术规格中另作规定外，均应使用中国的相应国家标准、各行业标准、国际标准化组织标准和/或其它先进国际标准。

卖方提供货物的制造、材料的选择、设备和材料的检验及测试，都应按国内外通用的现行标准和响应的技术规范执行。

而这些标准和技术规范应为合同签字日为止最新公布发行的标准和技术规范。

技术协议所使用的标准和规范与卖方所执行的标准发生矛盾时，按较高标准执行。

卖方提供的所有技术文件、图纸、资料、图样都应优先使用中文，字迹清楚，内容完整，采用ISO标准和中国的相应国家标准规定的通用图形的符号。

卖方在生产中应确保采用良好的设备、工艺、完整的质量保证体系及相应的试验检测手段。

1、气候条件冬季通风室外计算温度：16℃冬季空调室外计算温度：7℃冬季室外大气压力：101.53KPa冬季平均室外风速：3.5m/s夏季通风室外计算温度：31℃夏季空调室外计算温度：33.7℃夏季室外大气压力：100.11KPa夏季平均室外风速：2.9m/s2.皮带运输机技术参数2.1技术要求输送物料：铁精矿、混合料、生球、铁矿粉、矿散料、灰尘、返料、无烟煤、粒煤、原煤等。

工作制：连续工作。

按胶带机图纸及技术说明要求做2.2钢结构件：输送机中铸钢件不允许有影响强度的砂眼和气孔。

金属结构件的焊接应符合GB985、GB986的规定，焊缝不得出现烧穿、裂纹、未熔合等缺陷。

输送机中钢板和型钢加工前必须进行喷砂除锈工艺处理。

各种溜槽及漏斗：母板厚度： 6mm，材质：Q235-A。

衬板选用，球团矿16Mn，厚度20mm。

煤18Ni9Ti，厚度3mm。

-1-2.3技术规范带式输送机的头架、尾架、漏斗、溜槽、漏斗上盖，滚筒、托辊、垂直拉紧装置等用选用DT Ⅱ(A)标准，以国家带式输送机标准《GB10595-89》为设计技术依据，并参照一些相关的国家标准及行业标准。

译 DIN EN 10254-2000

闭模锻造钢件一般技术发货条件DIN EN 10254英文版DIN EN 10254欧洲标准 EN 10254:1999与DIN标准状态相同逗号被用作表示十进制标记1 范围此欧洲标准规定了闭模锻造钢件的一般发货条件。

这些锻件是在适当温度下（热或温）压模中，通过打击或挤压加热产品而制成的，在成形过程中，将材料定形成模具形状。

类似产品例如热挤压和顶锻，也被看作工艺的一部分。

当闭模锻为了提高表面质量或保持更精确尺寸时，部分表面后续会经过冷成形或整形处理，这种闭模锻造同样也适用于此欧洲标准。

此标准不适用于开模锻造，在此工艺过程中，模具不会充分环绕在生产的元件周围。

2 引用标准此欧洲标准由特定发布版本中的参考规定组成。

这些引用标准被列举在正文的适当地方，其后列举了出版物。

只有包含了修改或修订版时，这些出版物的后续修改或修订版才可应用于此欧洲标准。

当没有注释标准日期时同，引用最新版。

EN 10002‐1 金属材料—拉力试验—第1部分：试验方法（在常温下）EN 10002‐5 金属材料—拉力试验—第5部分：高于室温下的试验方法EN 10003‐1 金属材料—硬度测试—布氏—第1部分：测试方法EN 10045‐1 金属材料—夏比冲击测试—第1部分：测试方法EN 10052 铁产品热处理术语词汇EN 10109‐1 金属材料—硬度测试—洛氏试验第1部分（标尺A‐B‐C‐D‐E‐F‐G‐H‐K）以及洛氏表面硬度测试（标尺15N,30N,45N,15T,30T和45T）EN 10204 金属产品 – 检验文件类型EN10243‐1 钢模铸件 – 尺寸公差 – 第1部分：落锻和压锻EN 10243‐2 钢模铸件 – 尺寸公差 – 第2部分：水平锻造机制成的顶锻CR 10261 ECISS 资料通报11 – 铁和钢 –可用化学分析方法的评审EU 103 显微检查钢件的铁索体或奥氏体晶粒尺寸EU 104 非合金和低合金结构钢脱碳层厚度的判定ISO 3763 锻造钢 – 评估非金属杂质含量的宏观方法ISO 4967 钢 – 判定非金属杂质含量 – 使用标准光谱图的微观方法ISO 4968 钢 – 通过硫印法进行宏观检测ISO 4969 钢 – 用强无机酸蚀刻进行宏观检测3 采购商将提供的信息采购商在询价和下订单时应提供以下信息：a) 通过批准图纸提供闭模锻件的所有详细信息（见第4条）；b) 闭模锻件的发货数量；c) 第5条中模具所有信息；d) 闭模锻件的预期用途；e) 材料和热处理（见第6条）；采购商提供的信息，应满足要求特征并优先参考欧洲标准。

2019重型机械通用技术条件.doc

重型机械通用技术条件1 概况2007年版《重型机械标准》（以下简称新《重标》）第一卷第3部分“通用技术条件”，共编入标准二十六项。

其中包括：生产设备安全卫生设计标准一项，重型机械通用技术条件JB/T5000.1～15-2007及JB/ZQ4722-2006十六项，液压、气动系统通用技术条件三项，以及运输包装方面的标准六项。

与1998年版《重型机械标准》（以下简称原《重标》）第一卷第三部分“通用技术条件”的项目相比，删除了一项标准，增加了五项标准，该套标准包含从原材料、外购件、铸件、焊件、锻件、切削加工件、配管、涂装、装配到产品包装全生产过程中各主要工序通用的，也是必须执行的技术规范。

是新《重标》的重点部分。

新、旧《重标》通用技术条件标准项目对照。

见表1。

JB/ZQ 4722-2006 重型机械通用技术条件锻钢件补焊、JB/T 10607-2006 液压系统工作介质使用规范、GB/T 18923-2002 运输包装件质量界限、道路车辆外廓尺寸、GB 1589-2004轴荷及质量限值五项标准。

取消了GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸，GB/T 1413- 1998 系列1集装箱分类、尺寸和额定质量中已包含GB/T 1834- 80通用集装箱最小内部尺寸的内容，GB/T 1413-1998将二项标准合并为一项标准。

下面重点介绍JB/T5000.1～15新、旧标准的主要差异。

2 JB/T 5000.1 《重型机械通用技术条件产品检验》2.1 产品检验的一般要求2.1.1 增加了2.1条对半成品（原材料）的定义。

2.1.2 新《重标》根据使用要求，增加了2.1.3条对半成品的检验要求。

2.1.3 增加了2.3 C)条对外协配套件的选用要求。

2.1.4 新《重标》中的表2将焊缝缺陷等级、焊接件尺寸偏差及形位公差等级的图样标注由原来的4个等级改为3个等级，取消了原《重标》焊缝质量评定级别DS、DK级、焊缝缺陷等级Ⅳ级及尺寸与角度偏差等级D级和形位公差等级H级。

核二、三级锻件制造质量保证大纲-12.31修改

华夏阀门有限公司核二、三级锻件制造质量保证大纲修改演化记录章节编号章节名称修订号贝码封面目录 0 3质量方针声明 0 41引言 06 2质量保证大纲 08 3组织 012 4文件控制 022 5设计控制 025 6采购控制 028 7物项控制 032 8工艺过程控制 035 9检査和试验控制 041 10不符合项控制 044 11纠正预防措施 047 12记录控制 049 13 监査 0 2 修改演化记录0 52附录附录1 核质保组织机构图54附录2 质保程序清单55质量方针声明木公司核级锻件制造的质量方针是：安全第一、质量第一、严守法规、顾客满意。

木公司已充分理解并严格遵照国务院第500号令《民用核安全设备监督管理条例》及其配套规章、HAF003《核电厂质量保证安全规定》及其导则的要求，制定《核二、三锻件制造质量保证大纲》，并确保本大纲符合以上规定。

在制造过程中，公司将严格按照合同的工作范围、工作性质、技术规范、质量控制等要求，按本大纲进行质量控制和验证，确保产品质量符合规定要求，承担质量责任，接受买方和业主的监督检查。

木公司根据顾客或设计单位提供的技术文件和图样进行制造，对生产的核级锻件质量的符合性负责，确保我公司制造的核级锻件在核电站使用中安全可靠。

并保证所有核级锻件项目的制造质量保证分大纲与木大纲的规定保持一致。

木大纲是本公司开展核电质量保证工作的纲领性文件。

我要求凡参与核级锻件制造工作的部门和人员（包括外购、外协供方）都必须严格执行本大纲的规定，按本大纲制定的原则工作。

并按大纲和大纲程序的要求对所承担的各项活动进行有效控制。

为加强制造工作的决策和协调，我授权公司总质量师为核级锻件质量负责人并赋子足够权力，确保本大纲的执行和不断完善。

我承诺确保质量保证部具有足够的组织独立性，并授予其足够的权力，包括不受经费和进度的约束，以便监督核级锻件的制造过程及鉴别核级锻件的产品质量、管理质量问题处理程序，直至下达停工指令。

锻件余量和材料消耗计算基本原则

锻件余量设计和材料消耗计算基本原则锻件余量设计和材料消耗计算基本原则1 范围本标准规定了滚动轴承（包括轮毂单元、凸缘等）套圈所有热锻锻件的设计基本方法，锻件重量、飞边重量、料芯重量、火耗重量、下料重量、材料消耗重量的基本计算方法。

本标准适用于滚动轴承（包括轮毂单元、凸缘等）套圈所有热锻锻件。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 12361 钢质模锻件通用技术条件GB/T 12362 钢质模锻件公差及机械加工余量CSBTS TC98.25 滚动轴承套圈锻件技术条件3 术语和定义锻件重量：锻件毛坯的实际重量飞边重量：锻造过程中外轮廓分模面处多余的材料料芯重量：锻造过程中内孔多余的材料火耗重量：锻件在锻打过程中的热损耗下料重量（切料重量）：锻打一件锻件所需要的钢坯重量材料消耗定额：锻打一件锻件所需要的钢材消耗总重量4 锻件设计基本原则4.1 锻件余量设计基本原则4.1.1 法兰盘/单元外圈/轴承座/凸缘等锻件余量设计基本原则径向余量2.2mm，外径公差+1.0mm，内径公差-1.0mm；当直径超过φ100mm时，径向余量2.5 mm，外径公差+1.2mm，内径公差-1.2mm。

（注：在保证法兰盘两端厚度C1、C2最小壁厚不小于5mm的前提下）法兰大外径D径向余量2.5mm，外径公差+1.2mm。

轴向余量2.5mm, 两端轴向余量每端各2mm，一般外轮廓公差+1.0mm，内轮廓公差-1.0mm。

法兰内孔深度一般为h1小于等于10mm，h2小于等于18mm，具体可视产品情况而定。

料芯厚度：单元外圈料芯厚度一般按8mm设计。

图一4.1.2 挡环余量设计基本原则径向余量2.5mm。

锻件-通用技术条件

QB 中天仕名（淄博）重型机械有限公司企业标准Q/SM 002—2007备案号锻件通用技术条件2007-09-12发布 2007-09-20实施中天仕名（淄博）重型机械有限公司标准化委员会发布Q/SM 002—2007前言本标准根据国内锻造技术和本公司开发的产品的技术要求及使用经验的基础上制定的。

本标准由中天仕名（淄博）重型机械有限公司标准化委员会提出并归口。

本标准由质量管理部负责起草。

本标准主要起草人：苏立忠×××本标准首次发布Q/SM 002—2007锻件通用技术条件1 范围本标准规定了锻件的技术要求、验收规则和试验方法。

本标准适用于水压机和锻锤自由锻造的碳素钢和低合金钢锻件的订货与检验。

2 规范性引用文件下列标准中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些标准的最新版本。

凡是不注日期的引用标准，其最新版本适用于本标准。

JB/T5000.8 重型机械通用技术条件锻件GB/T228 金属拉伸试验方法GB/T229 金属夏比缺口冲击试验方法GB/T6402 钢锻件超声波检验方法JB/T5000.15 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤3 订货要求3.1 需方应在订货合同或图样上写明锻件采用的标准，锻件组别、钢号、相应的技术要求和检验项目，以及其他附加说明。

3.2 需方应提供订货图样。

3.3 当需方有补充要求时，应经供需双方商定。

4 技术要求4.1 热处理锻件锻后以一定的方式冷却或热处理,防止锻件损坏，并具良好的机械加工性能。

锻件的最终热处理应按订货合同或图样上规定的交货状态进行。

4.2 化学成分锻件的化学成分应符合订货合同或图样指定标准的规定。

4.3 力学性能锻件的力学性能应符合指定标准或图样的规定。

4.4 探伤与其他补充要求4.4.1 必要时，可向供方提出探伤、高温强度、低温韧性、金相组织要求，检验方法和验收标准由供需双方协商确定。

工程机械自由锻件通用技术条件

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YCT 10.3-2006 烟草机械通用技术条件第3部分焊接件

ＧＢ／Ｔ２６４９－１９８９焊接接头机械性能取样方法ＧＢ／Ｔ２６５０－１９８９焊接接头冲击试验方法
ＧＢ／Ｔ２６５１－１９８９焊接接头拉伸试验方法ＧＢ／Ｔ２６５３－１９８９焊接接头弯曲及压扁试验方法ＧＢ／Ｔ２６５４－１９８９焊接接头及堆焊金属硬度试验方法ＧＢ／Ｔ２６５６－１９８１焊缝金属和焊接接头的疲劳试验方法ＧＢ／Ｔ３３２３－１９８７钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级ＧＢ／Ｔ３３７５－１９９４焊接术语ＧＢ／Ｔ５１８５－１９８５金属焊接及钎焊方法在图样上的表示代号ＧＢ／Ｔ１２２１２－１９９。技术制图焊缝符号的尺寸比例及简化表示法ＪＢ／Ｔ４３８１－１９９９冲压剪切下料件未注公差尺寸的极限偏差ＪＢ／Ｔ４７０９－２０００钢制压力容器焊接规程
ＩＣＳ６５．１６０Ｘ９４
备案号：１７３０１－２００６
Ｙ口
ＹＣ／Ｔ１０．３－２００６
代替ＹＣ／Ｔ１０．３－１９９３
中华人民共和国烟草行业标准
烟草机械
通用技术条件
第３部分：焊接件
Ｔｏｂａｃｃｏｍａｃｈｉｎｅｒｙ一Ｇｅｎｅｒａｌｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ一
士０．５
士１．５
士２
士２．５士３．５

锻件通用技术要求

锻件通用技术要求1、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)1.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.2、铸件通用技术要求(JB/ZQ4000.5-86)1.碳素铸钢应符合GB5678-85的规定;合金铸钢应符合JB/ZQ4297-86的规定,耐热铸钢应符合JB/ZQ4298的规定;不锈钢应符合JB/ZQ4299及JB/ZQ6009-84的规定.2.灰铸铁应符合GB5675-85的规定;球墨铸铁应符合JB/ZQ4302-86的规定,耐热铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定;耐磨铸铁应符合JB/ZQ4303-86的规定.3.铸件尺寸公差等级分16级,见1-175 铸件尺寸公差.plb, 单件小批生产一般按1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb选用.公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,即公差的一半位于正侧,另一半位于负侧.有特殊要求时,公差带也可非对称配置,但应在图样上标注.4.铸件内、外圆角公差用1-175铸件尺寸公差.plb中公差值作为上限,使其下限为零;壁厚公差可比其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级范围,当要求的公差超过该库规定的范围时, 则经有关方面协商后从1-175铸件尺寸公差.plb中选取.6.碳素钢和低合金钢(包括高锰钢)铸钢件缺陷的补焊按JB/ZQ4000.6-86(铸钢件补焊通用技术条件)规定执行.7.当铸件补焊处的焊缝深度超过壁厚20%或25mm时,补焊后均应进行适当的消除应力热处理.补焊大型缺陷时,焊缝金属量大,有必要时可在焊接到坡口的1/3-1/处时进行一次中间退火, 消除应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.(铸件技术要求) :通用技术要求JB/ZQ4000.5铸件尺寸公差要求CT密封试验是/否耐压试验是/否注:表中空格中可补充其它技术要求.3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c 尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2.标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb,角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3.喷丸处理的焊接件,为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝,并尽量避免内室和内腔.如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗,以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86附录A). 对此图样需作标注.4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力采用550-600℃ 回火,或200℃局部低温回火.5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理,见表1 .表1:钢号厚度mm焊前预热℃焊后热处理温度℃09Mn2 不预热不处理09Mn2Si不预热不处理09MnV 不预热不处理12Mn 不预热不处理16Mn ≤40不处理或600-650回火16MnRE ＞40 ≥ 100不处理或600-650回火14MnNb ＞40 ≥ 100不处理或600-650回火15MnV ≤32不预热不处理或560-590,630-650回火15MnTi ＞32 ≥ 100不处理或560-590,630-650回火14MnMoNb ＞32 ≥ 100不处理或560-590,630-650回火15MnVN ≤3215MnVTiRE ＞32 ＞10018MnMoVNb ≥ 150600-650回火14MnMoV ≥ 150600-650回火4MnMoVB ≥ 150在气温较低、焊接件厚度较大的情况下焊接的普通低合金结构,应按表2的规定预热.表2 :钢板厚度 mm焊接气温℃预热温度℃≤16－10以下100-15016-24 －5以下100-15024-40 0以下任何温度＞40 0以下任何温度6.有密闭内腔的焊接件,在热处理之前,应在中间隔板上适当的位置加工Φ10mm孔,使其空腔与外界相通.需在外壁上钻孔的,在热处理后要重新堵上.7.焊缝射线探伤应符合GB3323-82的规定.要进行力学性能试验的焊接,应在图样或订货技术要求中注明.焊缝的力学性能试验种类、试样尺寸按GB2649-81-GB2656-81的规定,试样板焊后与工件经过相同的热处理,并事选经过外观无损探伤检查.8.焊件要进行密封性检验和耐压试验时,应按本标准要求进行.对耐压试验有要求时, 应在图样或订货要求中注明试验压力和试压时间.4、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4.不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80μm防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆 .5.溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等,必须涂厚度60-80μm防锈漆.6.涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.5、切削加工件通用技术要求(JB/ZQ4000.2-86)1.铸钢件加工后,如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂缝等缺陷时,在不降低零件强度和使用性能的情况下, 按照铸钢件补焊通用技术条件(JB/ZQ4000.6-86)的规定补焊,并经检验合格.2.长度尺寸、圆角半径和倒角高度的未注公差见下表:长度尺寸未注公差 mm公称尺寸加工方法切削加工冷作成形0.5-3(≤)±0.1±0.153-6 ±0.1±0.26-30 ±0.2±0.530-120 ±0.3±0.8120-400 ±0.5±1.2400-1000 ±0.8±21000-2000 ±1.2±32000-4000 ±2±44000-8000 ±3±58000-12000 ±4±612000-16000 ±5±716000-20000 ±6±8圆角半径、倒角高度未注公差 mm加工方法公称尺寸切削加工冷作成形0.5-3(≤)±0.2±0.23-6 ±0.5±16-30 ±1±230-120 ±2±4120-400±4±8角度未注公差 mm加工方法短边公称尺寸切削加工正切值冷作成形正切值10(≤)±1°0.0175 ±1°30′0.026210-50 ±30′0.0087 ±50′0.0145 50-120 ±20′0.0058 ±25′0.0073 120-400 ±10′0.0029 ±15′0.0044＞400 ±5′0.0015 ±10′0.00293.未注形状公差应符合(GB1184-80)的要求,其中直线度,平面度不得低于该标准中规定的C 级精度, 平行度未注公差应符合(GB1184-80)中第5条规定,垂直度和倾斜度未注公差,不得大于上表规定的角度公差; 同轴度、对称度不得大于GB1184-80表2规定的C级; 径向跳动和端面跳动应符合GB1184-80中第7条的规定.6、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 2-4扣,不许露出过长或过短.4.各种密封毡圈、毡垫、石棉绳、皮碗等密封件装配前必须浸透油.钢纸板用热水泡软,紫铜垫作退火处理(加热至600-650℃后在水中冷却).5.d＞4mm圆锥销与孔应进行着色检查,其接触率不得低于 50%.带螺尾圆锥销打入后,大端须沉入相关件2-3扣.6.钩头键与楔键装配后,工作面上的接触率应在70%以上 ,其不接触部分不得集中于一段. 装配后外露尺寸应为斜面长度的10-15%(不包括钩头).7.花键或齿形离合器的装配, 单齿分度加工的矩形花键或齿形离合器的工作面研合后,同时接触的齿数不得少于 2/3;接触率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.滚动轴承装配修帮尺寸 mm轴承外径D bmax hmax≤120 0.10 10120-260 0.15 15260-400 0.20 20＞400 0.25 3011.采用润滑脂的轴承,装配后在轴承空腔内注入相当空腔容积65-80%的清洁润滑脂.12.轴承装在轴上后应靠紧轴肩,轴承内圈在常温状态经打击没有串动现象的情况下,圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.05mm.其它轴承不得大于0.10mm.13.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装,油的温度不得超过100℃.14.在轴两端采用了径向间隙不可调的向心轴承(或滚针轴承、螺旋滚子轴承等), 而且轴的轴向位移又是以两端端盖限定时,必须留出间隙 C.如果没规定C的数值,通常可按 C=0.2-0.4mm规定,当温差变化较大或两轴承中心距较大时,间隙 C的数值可按下式计算:C=Lα△t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数(取α=12×10^(-6)△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ .0.15─ 轴膨胀后剩余的间隙 ,mm.15.单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按(表1)调整.双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合(表2)的要求.表1 : mm轴承内径向心推力球轴承向游隙单列圆锥滚子轴承向游隙双列推力球轴承向游隙轻系列中及重系列轻系列轻宽.中及中宽系列轻系列中及重系列≤300.02-0.060.03-0.090.03-0.100.04-0.110.03-0.080.05-0.1130-50 0.03-0.090.04-0.100.04-0.110.05-0.130.04-0.100.06-0.1250-80 0.04-0.100.05-0.120.05-0.130.06-0.150.05-0.120.07-0.1480-120 0.05-0.120.06-0.15 0.06-0.150.07-0.180.06-0.150.10-0.18120-1500.06-0.150.07-0.18 0.07-0.180.08-0.20- -150-1800.07-0.180.08-0.200.09-0.200.10-0.22- -180-2000.09-0.200.10-0.22 0.12-0.220.14-0.24--＞200-250- - 0.18-0.300.18-0.30 --表2: 双列、四列圆锥滚子轴承的轴向游隙 mm双列圆锥滚子轴承内径轴向游隙一般情况内圈比外圈温度高 25-30℃≤800.10-0.20 0.30-0.4080-180 0.15-0.25 0.40-0.50180-225 0.20-0.30 0.50-0.60225-315 0.30-0.40 0.70-0.80315-560 0.40-0.50 0.90-1.00四列圆锥滚子轴承内径轴向游隙120-180 0.15-0.25180-315 0.20-0.30315-400 0.25-0.35400-500 0.30-0.40500-630 0.30-0.40630-800 0.35-0.45800-1000 0.35-0.451000-1250 0.40-0.5016.滑动轴承上、下轴瓦的接合面要接触良好,无螺钉把紧的轴瓦接合面,用0.05mm和塞尺从外侧检查,在各处的塞入深度,都不得大于接合面的1/3.17.上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触,如果图样或相关设计文件对接触率未作具体规定时,应按下表的规定执行.上下轴瓦外圆与相关轴承孔的接触要求项目接触要求上瓦下瓦接触角α:稀油润滑130°150°接触角α:油脂润滑120°140°α角内接触率60% 70%瓦侧间隙 b,mm D≤200时,0.05mm塞尺不准塞入D＞200时,0.10mm塞尺不准塞入18.轴瓦内孔刮研后,应与相关轴颈接触良好, 如图样或相关设计文件未作具体规定时,则按下表的规定执行.上下轴瓦内孔与相关轴颈的接触要求接触角αα角范围内接触点,点数/25×25mm^2稀油润滑油脂润滑轴转速r/min轴瓦内径,mm≤180180-360 360-500≤300 4 3 2300-500 5 4 3120°90°500-1000 6 5 4＞10008 6 5注:受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上,按表中数值降低1个接触点.19.上、下轴瓦接触角α以外的部分均需刮出油楔(如下表所示C1),楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零,楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后,轴瓦内径与轴顶部处的间隙值C应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.上下轴瓦油楔尺寸:(油楔最大值C1)稀油润滑C1≈C油脂润滑距瓦两端面10-15mm范围内,C1≈C中间部位C1≈2C.注:C值为轴瓦的最大配合间隙.20.轴瓦中装固定销用的通孔,应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后,应与销孔紧密配合, 不得有松动现象,销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21.过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录.过盈量应符合图样或工艺文件的规定;与轴肩相靠的相头轮或环的端面,以及作为装配基准的轮缘端面,与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22.压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23.采用压力机压装时,应做好压力变化的记录,压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时,应达到规定数值,不准过大或过小.24.压装完成后,在轴肩处必须靠紧,间隙不得大于0.10mm.25.热装薄环或轮缘时,在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26.除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外,其余热装零件均应自然冷却,不准急冷.27.零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面.零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时,不得大于配合长度尺寸的1/1000.28.主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29.链条非工作边的下垂度,在图样没有具体规定时,按两链轮中心距的1-4.5%的规定.30.相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研.被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时,应符合下表规定.一般情况下的平面刮研接触点接触面积,m^2滑动速度≤0.20＞0.20m/s 点数/25×25mm^2≤0.50 3 40.50-1.50 4 3。

锻件钢锭通用技术要求

钢锭通用技术协议1 适用范围本标准适用于钢锭的通用外采及验收，如有特殊产品另行规定。

2 规范性引用文件GB/T222-2006 钢的成品化学成分允许偏差JB/T5000.15-1998 重型机械通用技术条件锻钢件无损探伤JB/T1266-2002 25MW～200MW汽轮机转盘及叶轮锻件技术要求3 技术要求3.1 材料化学成分应符合钢锭成分表1规定。

3.2 材料用钢锭冶炼方法：采用电炉+精炼真空脱气进行冶炼。

有要求时，可用电渣重熔钢锭、真空碳脱氧或按专用技术协议。

3.3 化学成份允许偏差按GB/T222标准规定。

34CrMo、34CrNi3Mo、34CrMo1A化学成分允许偏差按JB/T1266-2002执行。

[H]、[O]、[N]成品检测值不允许超出要求值上限的10%。

3.4 钢锭要保证锻件探伤合格，标准符合JB/T5000.15-1998的Ⅲ级。

3.5 钢锭锭身比例要确保大于82％。

3.6 表面质量钢锭表面不得有肉眼可见的重皮、裂纹、折叠、结疤、夹层、锻伤、夹渣等有害缺陷。

如有上述缺陷必须清除，其清除深度不得超过尺寸下偏差的要求。

决不允许对材料进行补焊处理。

3.7.1钢锭几何形状应符合供方向需方提供的钢锭外形尺寸，钢锭高度尺寸偏差最大允许值为±0.3%；钢锭对径尺寸偏差±4毫米（10吨以下），±6毫米（10吨以上）。

钢锭冒口浇注高度应符合要求，最大正偏差不得超过3%，最大负偏差不得超过5%。

3.7.3.钢锭冒口要求收缩良好，以冒口端均匀收缩成弧度“盘面形”为宜。

如冒口处明显收缩不好，去掉保护渣等露出钢面，测量凹坑最低点到冒口顶端平面的垂直距离大于或者等于冒口高度的1/3时，钢锭拒收。

3.7.4.表面质量应光洁无裂纹、结疤、重皮、接痕等。

一般钢种有深度（或高度）大于5毫米（≤5吨钢锭）和7毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷，重要钢种（包括叶轮钢、转子钢、等）有深度（或高度）大于3毫米（≤5吨钢锭）和5毫米（＞5吨钢锭）的锭身表面缺陷须进行修磨。

锻件通用技术条件

锻件通用技术条件交通部上海港口机械制造厂企业标准锻件通用技术条件说明为了保证产品零部件质量，首先必须重视原材料和毛坯件质量。

原材料和毛坯件质量标准是基础标准。

在锻件方面，根据有关资料结合我厂实际制定了三种通用基础标准，即“JQ/GJ21—1—82锻件通用技术条件”“JQ/GJ21—2—82锻件毛坯质量分级标准”“JQ/GJ21—3—82锻件加工余量及尺寸公差”。

“锻件通用技术条件”是考核锻件全面质量的。

“锻件毛坯质量分级标准”主要是考核锻件外形毛坯质量。

本标准经船舶检验局上海办事处于1981年3月4日（81）沪船检字第94号文审查修正，作为起重运输机械锻造通用技术条件。

本标准适用于港口起重运输机械自由锻造，胎膜锻造的普通碳素钢，优质碳素钢和合金结构钢锻件。

对本标准中未规定的特殊要求应在其他专用技术条件中补充规定。

本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。

一锻件试验分级1、根据设计要求，工作特性和用途，按进行的试验项目和试验数量，将锻件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五级，见（表1）表1锻件试验等级硬度 HB 拉力冲击 b 实验项目试验数量典型零件σs或σαk 1Ⅰ无如标准件螺栓螺9母垫圈等。

Ⅱ√每批取5%，但不少于一般的销轴、操纵件 3杆件、高强度螺栓、传动轴等。

Ⅲ√热处理后每件试验硬减速箱传动轴、齿度轮、链轮、滚轮、联轴器零件等。

Ⅳ√√√（1）热处理后，每件变幅螺杆、轮条，做硬度试验 Q≦50T吊钩、吊（2）每批取2%做拉钩横梁螺帽、卷筒力冲击试验，但轴变幅、起升系统不少于2件Ⅴ√√√的铰轴。

（1）典型受力部件Q≧50T吊钩，横每件做实验梁，螺母大型旋转（2）非典型锻件但座圈，锻件等。

项目重量超过1000~1500Kg或长度为≧3M时都必须进行三种试验注：（1）各级锻件必须要符合“二技术要求”中各项规定（2）凡表1中未列出的机械零件，应视零件的具体作用及重要性，按“表1 所列类似性质的典型零件确定实验等级（3）表1中试验数量，均指同钢号、同一热处理的一批锻件，并允许一批锻件中包括根据各图号制造的外形尺寸近似的锻件。

YCT 10.2-2006 烟草机械通用技术条件第2部分冷作件

Ｂ级（中等）
１．０１．６２．０２．５３．０４．５６
ｃ级（粗糙）
１．２２．０２．５３．０３．５５．０８
注：采用Ｂ级精度时图样技术要求中可以不标注，采用Ａ级，Ｃ级时应在技术要求中注明。４．２冲压件
国家烟草专卖局
发布
ＹＣ／Ｔ１０．２－２００６
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ＹＣ／Ｔ１０（（烟草机械通用技术条件》分为如下几个部分： — 第１部分：切削加工件； — 第２部分：冷作件； — — — — — — — — — — 第３部分：焊接件；第４部分：灰铸铁件；第５部分：球墨铸铁件；第６部分：铸造碳钢件；第７部分：铜合金铸件；第８部分：铝合金铸件；第９部分：锻件；第１０部分：金属镀覆与化学处理；第１２部分：装配；第１３部分：包装；
定；冲压件形状和位置未注公差按ＧＢ／Ｔ１３９１６－２００２的规定。
４．２．３冲压件弯曲角度的公差的极限偏差不低于ＧＢ／Ｔ１５０５５－１９９４表６中的Ｃ级；冲压件未注公差成形圆角半径的极限偏差按ＧＢ／Ｔ１５０５５－１９９４表４中的规定。４．２．４冲压件除冲切面外，其表面状况要求与所用的板料一致。在成形过程中允许有轻微的拉伸纹路和局部小的表面不平度。对冲压件的表面处理如有特殊要求，则应在图样技术要求中说明４．２．５各种冲压件应无缺损、多肉、拉裂、皱折。经剪切或冲裁的冲压件如不许有毛刺，应在图样中注明。毛刺高度按ＪＢ／Ｔ４１２９－１９９９的规定。４．２．６冲孔件（包括筛板、滤板、通风板、透气窗等）应符合下列规定：ａ）板边光整、形状准确，方形或矩形的冲孔两邻边的垂直度均不得低于ＧＢ／Ｔ１１８４－１９９６中的

锻件验收条件

Q 江苏今创车辆有限公司企业标准Q/KCJ 003——2010自由锻锻件验收条件Acceptance specification of the open die forgings2010-10-28发布2011-01-01实施江苏今创车辆有限公司发布前言本标准由江苏金创车辆有限公司质量检查部提出。

本标准由江苏金创车辆有限公司技术开发部归口。

本标准由江苏金创车辆有限公司技术开发部负责起草。

本标准主要起草人：陈宝尔、蔡国平自由锻件验收条件1 范围本标准适用于自由锻锻件。

本标准适用于普通碳素钢、优质碳素钢和合金结构钢在锤上自由锻造的一般用途的锻件（包括胎模锻件）。

2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准。

然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

JB 4385-1987 锤上自由锻件通用技术条件GB/T 15826.1～15826.9-1995 锤上钢质自由锻件机械加工余量与公差ISO 2604/1 承压钢材—技术条件DIN 7521 钢锻件交货技术条件JIS G 3201 碳素钢锻件JIS G 0306 钢锻件检验通则GB 228 金属拉力试验法GB 229 金属材料夏比（U型缺口）冲击试验方法GB 231 金属布氏硬度试验法JB/Z 338.4-1998 工艺管理导则工艺方案设计3 术语和定义下列术语和定义适用于本标准3.1自由锻open die forging用简单的通用工具，或在锻造设备的上、下砧间直接使坯料变形而获得所需要的几何形状及内部品质的锻造方法。

3.2胎模锻loose tooling forging在自由锻设备上使用可移动模具生产模锻件的一种锻造方法。

3.3镦粗upsetting使坯料高度减少，横断面积增大的锻造工序。

QJ 2141-91《高温合金锻件技术条件》第1号修改单

QJ 2141-91《高温合金锻件技术条件》第1号修改单佚名
【期刊名称】《航天标准化》
【年(卷),期】1999(000)004
【摘要】本修改单业经中国航天工业总公司于1999年5月7日批准,于1999年5月7日发布,自1999年5月8日起实行。

【总页数】1页(P50-50)
【正文语种】中文
【中图分类】F426.5
【相关文献】
1.QB/T 1334—2013《水嘴通用技术条件》第1号修改单 [J],
2.QJ 977A—95《非金属材料复验规定》第1号修改单 [J],
3.QJ450A-96《金属镀覆层厚度系列与选择原则》第1号修改单 [J],
4.QJ 2137-91《航天火工装置生产试验安全技术规范》第1号修改单 [J],
5.QJ 19A-95《产品证明书的编写规定》第1号修改单 [J],
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