锻件技术要求
锻件通用技术要求
1 、锻件通用技术要求(JB/ZQ4000.7-86)2 、铸件通用技术要求（JB/ZQ4000.5-86）（铸件技术要求） :铸件尺寸公差要求CT3 、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)1. 焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c 尺寸和形位公差数值.plb, 适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件的直线度. 平面度和平行度公差见1-245c 尺寸和形位公差数.plb, 焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见1-245b 尺寸和形位公差等级.plb2. 标注和未标注角度的偏差见1-246a 角度偏差.plb, 角度偏差的公称尺寸以短边为基准边, 其长度从图样标明的基准点算起.3. 喷丸处理的焊接件, 为了防止钢丸钻入焊缝, 必须焊接内焊缝, 并尽量避免内室和内腔. 如果结构上必须有内室和内腔,则必须进行酸洗, 以便达到表面除锈质量等级Be(见JB/ZQ4000.10-86 附录A). 对此图样需作标注.4. 由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接. 但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊接件, 焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力, 消除内应力采用550- 600℃ 回火, 或200℃局部低温回火.5. 普通低合金结构钢制造的焊接件, 必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、钢结构件的用途和要求进行焊前预热和焊后处理, 见表 1 .4 、涂装通用技术条件(JB/ZQ4000.10-88)1. 涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.2. 除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于6h, 酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少于48h, 但无论间隔时间多少, 涂漆前表面不得有锈蚀或污染.3. 铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40 μm防锈漆. 由于加工或焊接损坏的底漆,要重新涂装.4. 不封闭的箱形结构内表面, 在组焊前必须涂厚度60-80 μ m防锈漆, 封闭的箱体结构件内表面不涂漆.5. 溜槽、漏斗、裙板内表面、平衡的重箱内表面、安全罩内表面、封闭箱且在运输过程中是敞开的内表面等, 必须涂厚度60-80 μ m防锈漆.6. 涂层的检查项目及方法应符合本标准的规定.6 、装配通用技术条件(JB/ZQ4000.9-86)1. 外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86< 产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.2. 用于紧固机架, 机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后, 螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.3. 螺栓与螺母拧紧后, 螺栓应露出螺母2-4 扣, 不许露出过长或过短.120 0.10 10C=Lα △t+0.15式中:C─ 轴承外座圈与端盖间的间隙,mm.L─ 两轴承中心距,mm.α─ 轴材料的线膨胀系数（取α=12×10^（ -6）△t─ 轴工作时温度与环境温度之差,℃ . 0.15 ─ 轴膨胀后剩余的间隙,mm.15. 单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承向游隙按（表1）调整. 双列和四列圆锥滚子轴承在装配时均应检查其轴向游隙,并应符合（表2）的要求.四列圆锥滚子轴承内径225-3150.30-0.40 0.70-0.80 315-560 0.40-0.50 0.90-1.00120-180 0.15-0.25 180-315 0.20-0.30 315-400 0.25-0.35 400-500 0.30-0.40 500-630 0.30-0.40 630-8000.35-0.45800-1000 0.35-0.4516. 滑动轴承上、 下轴瓦的接合面要接触良好 , 无螺钉把紧的轴瓦接合面 , 用 0.05mm 和塞尺从外侧 检查, 在各处的塞入深度 , 都不得大于接合面的 1/3.17. 上、下轴瓦装配后其外圆应与相关轴承孔良好接触 , 如果图样或相关设计文件对接触率未作具 体规定时 , 应按下表的规18. 轴瓦内孔刮研后 , 应与相关轴颈接触良好 , 如图样或相关设计文件未作具体规定时 , 则按下表 的规定执行 . 轴向游隙注: 受力较小的轴瓦、接触点可在25×25mm^2的面积上, 按表中数值降低 1 个接触点.19. 上、下轴瓦接触角α 以外的部分均需刮出油楔（如下表所示C1）, 楔形从瓦口开始由最大逐步过渡到零, 楔形最大值按下表中规定. 上、下轴瓦经刮研达要求并组装后, 轴瓦内径与轴顶部处的间隙值 C 应达到图样配合公差的中间值或接近上限值.20. 轴瓦中装固定销用的通孔, 应在瓦口面与相关轴承孔的开合面保持平齐的情况下, 与其配钻铰. 固定销打入后, 应与销孔紧密配合, 不得有松动现象, 销子的端面应低于轴瓦内孔2-3mm.21. 过盈配合零件在装配前必须对配合部位进行复检, 并做好记录. 过盈量应符合图样或工艺文件的规定; 与轴肩相靠的相头轮或环的端面, 以及作为装配基准的轮缘端面, 与孔的垂直度偏差应在图样规定的范围内.22. 压装的轴和套允许在引入端制作导锥, 导锥的长度不准超过配合部位长度的15%,锥度各工厂自定.23. 采用压力机压装时,应做好压力变化的记录, 压力变化应当平稳,出现异常时就进行分析,不准有压坏零件配合表面的现象. 图样有最大压入力的要求时, 应达到规定数值,不准过大或过小.24. 压装完成后,在轴肩处必须靠紧, 间隙不得大于0.10mm.25. 热装薄环或轮缘时, 在端面处应设置可靠的定位基准.热装后轴与环或轮毂与轮缘之间的中心不准出现互相偏斜现象.26. 除铸铁轮毂与钢制轮缘在热装后可向轮毂内壁均匀浇冷水外, 其余热装零件均应自然冷却, 不准急冷.27. 零件热装时,必须靠紧轴肩或其它相关端面. 零件经过冷缩后, 零件与轴肩或其它相关端面的间隙在图样未做规定时, 不得大于配合长度尺寸的1/1000.28. 主动链轮和被动链轮齿的中心线应当重合. 其偏移误码差不得大于两链轮中心距2/1000.29. 链条非工作边的下垂度, 在图样没有具体规定时, 按两链轮中心距的1-4.5% 的规定.30. 相关的两个平面需要互研时, 只能在两个平面各自按平板或平尺刮研接近合格后,方准两件互研. 被刮研表面接触点在图样或相关设计文件无具体规定或以精磨代替刮研时, 应符合下表规定.31. 下列回转零件必须做静平衡试验1). 图样已给出不平衡力矩限值的零件2). 对于没有注明静平衡试验的回转零件, 当Q.nmax> 25时均需进行静平衡试验. 式中Q为回转零件的质量,t;nmax 为回转零件的最大转速,r/min. 当nmax≤20r/min 的以及锻造的全加工、全对称的回转零件不作静平衡试验.32. 对于需要作平衡试验,但未规定平衡精度时,按JB/ZZ4-86<< 刚体转动件的平衡>>规定的平衡精度G18执行.33. 所有铸造液压缸体等容器, 如试压工序是安排在粗加工后进行的, 而在精加工后表面又出现了气孔、裂纹、夹渣等缺陷时, 则必须重新进行试压.34. 所有钢板焊接的液压罐等容器,焊后应进行试压, 焊缝处经过切削加工时, 则要重新试压.35. 锻造或锻焊结构的液压缸等, 要采用外观、超声波探伤、液压试验等方法, 对承压的可靠性进行检验.36. 探伤表面粗糙度应达到Ra3.2 μm.37. 承压母体试压与装配后的密封试压, 如无特殊规定试验压力, 一般为工作压力的 1.5 倍.38. 零件母体承压可靠性的试压, 保压15min( 允许补压), 母体各部不准有渗漏现象.39. 装配件密封性试压, 保压2min, 不降压, 且各密封处不准有渗漏现象.。
锻制法兰(包括锻轧件)技术要求
3.符合以下情况之一者，应符合Ⅲ及锻件的要求： （1）公称压力PN≥10.0MPa法兰用锻件； （2）公称压力PN>4.0MPa的铬钼钢锻件； （3）公称压力PN>1.6MPa且工作温度≤-20摄氏度的铁素体钢锻件。
二、带颈对焊、带颈平焊、承插焊和螺纹法兰一般采用锻件或锻轧工艺制成。当采用钢板或型钢制造时，必须符合下列要求：
1.钢板应经超声波探伤，无分层缺陷；
2.应沿钢材轧制方向切割成条状，经弯制对焊成圆环，并使钢材的表面形成环的柱面。不得采用钢板直接机加工成带颈法兰；
3.圆环的对接焊缝应采用全熔透焊缝；
锻制法兰（包括锻轧件）技术要求
发布日期：[07-09-25 10:07:31] 点击次数：[]
Байду номын сангаас
渤海管件法兰技术人员：
一、锻件（包括锻轧件）的级别及其技术要求应符合JB4726-4728的相应要求。
1.公称压力PN为0.25MP-1.0MPa的碳素钢、奥氏体不锈钢锻件允许采用Ⅰ级锻件。
4.圆环的对接焊缝应进行焊后热处理，并作100%射线或超声波探伤，且射线探伤符合JB4730的II级要求，超声波探伤符合 JB4730的I级要求。
三. 带颈平焊法兰、承插焊法兰和螺纹法兰的颈部外侧斜度应不大于7o。
锻件技术要求
锻件技术要求
1．锻件余量尺寸要符合国家标准。
2．不同形状的零件要保证一定的锻造比，不得用尺寸近似的圆钢锻打。
3．不得用钢坯锻打。
4．锻件的材质要与零件的材质一至，化学成份要符合国家标准。
并出具材质单。
5．要保证正常的锻打温度，不能低温锻打或过烧。
6．锻件外形要整齐、均匀，不允许有叠皮、断裂等锻造缺陷。
7．锻件粗车后要做超声波探伤，齿轮类不得超过φ3当量，其它不得超过φ4当量。
以探伤报告为准。
8．锻后正火。
9．锻件上用油漆写上零件号。
正平公司
2006.05.08。
铝合金锻造技术要求
铝合金锻造技术要求铝合金锻件是一种在ナ机及其他相关设备上制造出来的良好外观、易组装、重量轻、性能良好的金属加工件，其锻造工艺要求非常严格，下面结合表1讨论铝合金锻造技术要求及其重要意义。
首先，确定合金成分是锻造铝合金的基础步骤。
根据待成型零件的性能需求及其铸态的取材位置，确定合适的铝合金成分，这是锻件制造成功的关键。
其次，锻件制得良好的条件，除了确立特定成分合金，而且重要程度相当高的是温度控制，表1中规定的标准温度及其要求。
适当控制制铸原料温度，使其满足表1中规定的标准误差，可以提高锻件的质量，确保锻件性能的稳定性。
此外，铝合金锻件的成型室至少包括黑色和热处理，其中热处理的升温时间较短，但热处理对锻件的性能起着至关重要的作用，而黑色处理室专门处理精密锻件，可改善其外观和可靠性。
再者，工艺设计是铝合金锻件制造过程中一个极为重要的环节，它可以减少生产中可能产生的缺陷，充分利用原料，提高生产效率，使零件在每个工步中能够发挥其最佳性能。
例如，它要求在正确的封口模式下进行封口，活塞运动轨迹设计要合理，生产时要实施精密控制，以保持有效的生产节拍。
最后，检测是铝合金锻件制造过程中性能检测与质量控制的基本环节。
其内容主要是检查零件在通过热处理后经表面处理是否符合图纸规定的要求，而且检测的精度及其稳定性也要求相当高，这要求实验室应配备先进的检测设备，检测工艺应设计完善，操作规范，以保证实验结果的准确性和可靠性。
总而言之，铝合金锻件的锻造工艺要求非常严格，要求材料成分严格，工艺设计完善，温度及时控制，热处理严格按照规定时期等步骤，此外，还要求检测精度高，设备新进，检测工艺完善，操作规范等方面，以保证铝合金锻件制造过程中的质量可靠性和稳定性。
aisi 8630低合金钢锻件(80k)材料技术要求
以下是AISI 8630低合金钢锻件（80K）的材料技术要求：
1. 化学成分要求：
- 碳含量：0.28-0.33%
- 硅含量：0.15-0.35%
- 锰含量：0.70-0.90%
- 磷含量：不超过0.035%
- 硫含量：不超过0.040%
- 铬含量：0.40-0.60%
- 镍含量：0.40-0.70%
- 钼含量：0.15-0.25%
2. 机械性能要求：
- 屈服强度（抗拉强度）：不低于800 MPa
- 抗拉强度：不低于930 MPa
- 延伸率：不低于10%
- 冲击韧性：温度为-20°C时，平均值应不低于54 J
3. 热处理要求：
- 固溶处理（调质）：将锻件加热至860-900°C，保温一段时间后迅速冷却至室温。
该过程旨在提高材料的硬度和强度。
- 回火处理：对固溶处理后的锻件进行加热处理，通常在400-600°C范围内进行保温一段时间后冷却。
该过程旨在降低材料的硬度，提高韧性和可加工性。
4. 检测要求：
- 化学成分分析：通过化学分析方法确保材料符合规定的化学成分范围。
- 机械性能测试：进行拉伸试验、冲击试验等，以验证材料的强度、延伸性和韧性等机械性能。
- 尺寸检测：对锻件的尺寸、形状和表面质量进行检查，确保符合要求。
请注意，以上是一般的技术要求，具体的要求可能会根据不同的标准、规范或应用而有所变化。
建议在实际使用前，参考相关标准或与材料供应商进行确认。
锻件通用技术条件
锻件通用技术条件交通部上海港口机械制造厂企业标准锻件通用技术条件说明为了保证产品零部件质量，首先必须重视原材料和毛坯件质量。
原材料和毛坯件质量标准是基础标准。
在锻件方面，根据有关资料结合我厂实际制定了三种通用基础标准，即“JQ/GJ21—1—82锻件通用技术条件”“JQ/GJ21—2—82锻件毛坯质量分级标准”“JQ/GJ21—3—82锻件加工余量及尺寸公差”。
“锻件通用技术条件”是考核锻件全面质量的。
“锻件毛坯质量分级标准”主要是考核锻件外形毛坯质量。
本标准经船舶检验局上海办事处于1981年3月4日（81）沪船检字第94号文审查修正，作为起重运输机械锻造通用技术条件。
本标准适用于港口起重运输机械自由锻造，胎膜锻造的普通碳素钢，优质碳素钢和合金结构钢锻件。
对本标准中未规定的特殊要求应在其他专用技术条件中补充规定。
本标准中所以用的国标，部标或其他标准，均以最新标准为准。
一锻件试验分级1、根据设计要求，工作特性和用途，按进行的试验项目和试验数量，将锻件分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五级，见（表1）表1锻件试验等级硬度 HB 拉力冲击 b 实验项目试验数量典型零件σs或σαk 1Ⅰ无如标准件螺栓螺9母垫圈等。
Ⅱ√每批取5%，但不少于一般的销轴、操纵件 3杆件、高强度螺栓、传动轴等。
Ⅲ√热处理后每件试验硬减速箱传动轴、齿度轮、链轮、滚轮、联轴器零件等。
Ⅳ√√√（1）热处理后，每件变幅螺杆、轮条，做硬度试验 Q≦50T吊钩、吊（2）每批取2%做拉钩横梁螺帽、卷筒力冲击试验，但轴变幅、起升系统不少于2件Ⅴ√√√的铰轴。
（1）典型受力部件Q≧50T吊钩，横每件做实验梁，螺母大型旋转（2）非典型锻件但座圈，锻件等。
项目重量超过1000~1500Kg或长度为≧3M时都必须进行三种试验注：（1）各级锻件必须要符合“二技术要求”中各项规定（2）凡表1中未列出的机械零件，应视零件的具体作用及重要性，按“表1 所列类似性质的典型零件确定实验等级（3）表1中试验数量，均指同钢号、同一热处理的一批锻件，并允许一批锻件中包括根据各图号制造的外形尺寸近似的锻件。
模锻件的技术要求
模锻件的技术要求作者：关键词：模锻件,技术,要求文献摘要：凡有关锻件的质量及其检验等问题，在图样中无法表示或不便表示时，均应在锻件图的技术要求中用文字说明，其主要内容如下：1)未注模锻斜度；2)未注圆角半径；3)表面缺陷深度的允许值，必要时应分别注明锻件在加工表面和不加工表面的表面缺陷深度允许值；4)分模面错差的允许值；5)残留飞边与切入深度的允许值。
根据锻件形状特点及不同工艺方法，必要时应分别注明周边、内孔、叉口、纵向、横向等不同部位残余飞边和切入深度的允许值；6)热处理方法及硬度值；7)表面氧化皮的清理方法及要求；8)锻件杆部局部变粗的允许值；9)对未注明的锻件尺寸公差，应注明其公差标准代号及尺寸精度级别或具体公差数值；10)其他要求：如探伤、低倍组织、纤维组织、力学性能、过热和脱炭、质量公差、特殊标记、防腐及包装发运要求等。
锻件技术要求的允许值，除特殊要求外均按JB3835-85和JB3834-85的规定确定。
技术要求的顺序，原则上应按锻件生产过程中检验的先后进行排列。
模具选材的三个原则关键词：模具,锻造文献摘要：在给模具选材是，必须考虑经济性这一原则，尽可能地降低制造成本。
因此，在满足使用性能的前提下，首先选用价格较低的，能用碳钢就不用合金钢，能用国产材料就不用进口材料。
另外，在选材时还应考虑市场的生产和供应情况，所选钢种应尽量少而集中，易购买。
(一)模具满足工作条件要求1、耐磨性坯料在模具型腔中塑性变性时，沿型腔表面既流动又滑动，使型腔表面与坯料间产生剧烈的摩擦，从而导致模具因磨损而失效。
所以材料的耐磨性是模具最基本、最重要的性能之一。
硬度是影响耐磨性的主要因素。
一般情况下，模具零件的硬度越高，磨损量越小，耐磨性也越好。
另外，耐磨性还与材料中碳化物的种类、数量、形态、大小及分布有关。
2、强韧性模具的工作条件大多十分恶劣，有些常承受较大的冲击负荷，从而导致脆性断裂。
为防止模具零件在工作时突然脆断，模具要具有较高的强度和韧性。
锻件通用技术要求内容
其它尺寸的一般公差降一级选用, 如图样上标明一般公差为CT10 级的话,则壁厚公差选用CT11级.
5.特殊要求的公差, 应直接标注毛坯件基本尺寸的后面,如95±1.1. 特殊要求的公差可比一般公差
高或低.一般情况下不能低于1-176 小批单件毛坯尺寸公差.plb规定的公差等级围,当要求的
应力后再继续焊满坡口, 最后再做一次消除应力热处理.补焊大型或碳当量(碳当量的计算见本标
准附录A)超过0.4%的铸钢件的缺陷时, 在补焊后应立即入炉进行消除应力的热处理.
8.设计人员根据铸件的技术要求填写下表,并将此表贴在铸件图样的右上部.
(铸件技术要求) :
通用技术要求
JB/ZQ4000.5
铸件尺寸公差要求
CT
密封试验
是/否
耐压试验
是/否
注:表中空格中可补充其它技术要求.
3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)
1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件
的直线度.平面度和平行度公差见 1-245c尺寸和形位公差数.plb,焊接结构件的尺寸公差与形位公差等级选用见
二、锻件组别:Ⅱ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.
2)组成批的条件:
根据同一规进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标: HB
3.试验方法
1)力学性能: -
2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.
三、锻件组别:Ⅲ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.
燃气轮机压气机轮盘不锈钢锻件技术条件
燃气轮机压气机轮盘不锈钢锻件技术条件
燃气轮机压气机轮盘不锈钢锻件的技术条件包括材料要求、机械性能要求和工艺要求等。
1. 材料要求：
- 不锈钢材料应符合相关标准，如GB/T 1220或ASTM标准等。
- 必须具备良好的耐腐蚀性和抗疲劳性能。
- 可根据具体使用条件选择适当的不锈钢材料，如304、316等。
2. 机械性能要求：
- 高强度和高韧性，以保证其在工作条件下的可靠性。
- 抗疲劳性能好，能够承受长时间的高速旋转和循环负载。
- 具备良好的抗温性能，能够在高温环境下保持稳定性。
3. 工艺要求：
- 采用锻造工艺进行制作，确保零件的致密性和均匀性。
- 通过热处理工艺进行退火或淬火，以提高材料的强度和耐腐蚀性。
- 确保零件的尺寸精度和表面质量。
- 零件应进行必要的热处理后再进行机械加工，以消除内应力和增加机械性能。
以上是燃气轮机压气机轮盘不锈钢锻件的一般技术条件，具体要求还需根据具体的设计和制造标准来确定。
锻件通用技术要求
4、涂装通用技术条件(JB/
1.涂装前对物体的表面要求应符合本标准的规定.
2.除锈后的金属表面与涂底漆的间隔时间不得大于 6h,酸洗处理表面与第一次涂底漆时间不少
于 48h,但无论间隔时间多少,涂漆前表面不得有锈蚀或污染.
3.铆接件相互接触的表面, 在联接前必须涂厚度30-40μm防锈漆.由于加工或焊接损坏的底漆,
4.由平炉钢制造的低碳钢结构件, 可在任何温度下进行焊接.但为了避免焊接过程产生裂纹及脆性断裂, 厚度较大的焊
接件,焊削必须根据工艺要求,进行预热和缓冷. 板厚超过30mm的重要焊接结构,焊后应立即消除内应力,消除内应力
采用550-600℃回火,或200℃局部低温回火.
5.普通低合金结构钢制造的焊接件,必须按照焊接零件的碳当量和合金元素含量、零件的厚度、 钢结构件的用途和要求
2)组成批的条Leabharlann :？共同进行热处理的同一钢号的锻件.
2.验收时必要力学性能指标: HB
3.试验方法:
1)力学性能: -
2)硬度: 每一锻件均受试验.
四、锻件组别:Ⅳ
1.组别的基本标志
1)检验特性:？
测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.
2)组成批的条件:
共同进行热处理的同一炉号的锻件.
2.验收时的必要力学性能指标:？
率在齿长和齿高方向上均不得低于50%,研合时可用0.05mm的塞尺检查齿侧隙,塞尺不得插入全齿长.
8.锥轴伸与轴孔配合表面接触应均匀, 着色研合检验时其接触率不得低于70%.
9.各类联轴器技术要求及轴向(△X)、径向(△Y)与角向(△α)的许用补偿量,应符合有关联轴器标准的规定.
10.轴承外圈与开式箱体或轴承座的各半圆孔间不准有"夹帮"现象,各半圆孔的"修帮"尺寸,不准超过下表规定的最大值.
[汇总]锻造技术要求
![[汇总]锻造技术要求](https://img.taocdn.com/s3/m/9200a7d08ad63186bceb19e8b8f67c1cfad6ee8a.png)
锻造技术要求一、总则1、本技术要求包括加热要求、自由锻基本工序要求，锻后冷却和热处理要求。
2、严格执行技术要求是保证产品质量的重要条件和必须的生产技术纪律，因此必须严格按技术要求进行操作。
二、操作要求1、锻造有色金属和高合金钢时，要预热上、下砧板和工模具。
2、胎模锻时，工作者应先检查模膛表面质量，并将模具均匀加热到200°C—250°C。
3、锻造过程中坯料产生缺陷应及时消除，再继续锻造，特殊情况下，允许加大局部留量，或者经中间冷却后再处理。
4、严格控制锻造温度范围，特别是关键产品和高合金钢锻件，不准低温锻造。
锻后修整温度可比终锻温度低50-80℃。
5、返修品的加热温度应低于该件的始锻温度。
三、加热要求1、加热前，要熟悉加热规范，检查有关仪器仪表、点火装置和烧咀等，以保证加热炉在正常状态下工作。
2、坯料装炉前，应清理炉膛。
3、不同截面的钢料同炉加热时，按截面大的加热规范进行加热，先锻截面小的。
4、坯料装炉时，应合理放置，加热过程中要勤翻转，保证受热均匀。
5、在保证质量的前提下，一般钢种均可快速加热，以减小材料的氧化、脱碳，提高生产率。
6、高温时，在保证燃烧的情况下，应减少过剩空气量，使炉内保持正压，以免金属过热过烧。
7、坯料装炉时要少装、勤装，避免在高温区停留的时间过长。
因故超过最大保温时间不能锻造时，应降温保温，以免坯料烧坏。
8、铜料和钢料交替使用同一加热炉。
加热铜料时，必须用钢板将坯料与炉底、炉墙隔开。
加热铜料后的加热炉，必须用食盐彻底清理后方可加热钢料。
9、铜料与钢料不得同炉加热。
四、自由锻基本工序守则1、镦粗1、1镦粗前，坯料高度与直径（或边长）之比，不得超过2.5—3，最好在2—2.2的范围内。
1、2镦粗前，坯料高度应小于锻锤行程的75﹪。
1、3坯料两端面应平整并与轴心垂直。
1、4坯料表面不得有凹坑，裂纹等缺陷。
1、5镦粗时，要将坯料围绕其轴心线不停地转动，发生弯曲时必须立即校正。
锻坯技术要求
锻坯技术要求使用条件是指零件在飞机、发动机上所处的部位.重要程度、工作条件、拆装的难易程度、零件的复杂程度等.零件的工作条件还包括受力大小,振动情况，工作温度，腐蚀程度等因素,从锻件是为零件服务并满足零件的使用条件这一基本原则出发，锻件的技术要求应包括两个方面，一是锻件的形状,尺寸和表面状态方面的技术要求；另一是锻件的组织和机械性能方面的要求。
为了满足锻件的使用要求，关键在于正确选择锻件的原材料，并对原材料的生产工艺和质量加以严格控制，进而，通过合理制订锻件的生产工艺，对其实行有效的质量控制。
锻件选材通常是由产品设计决定的，并规定在零件图样上，选材除了根据材料的基本性能，即屈服强度、抗拉强度、塑性和断裂韧性等指标外，对于飞行器来说，为了减轻结构重量，更有意义的参数是材料的比强度和比刚度此外，还必须考虑材料的物理性能、工艺性能（可锻性、淬透性、切削加工性、可焊性等）和经济性。
—、锻件原材料的技术要求选用质最可靠的原材料是保证锻件质量的先决条件。
决定原材料质量的主要环节在于材料的熔炼、铸锭、半成品加工。
航空锻件用的原材料，其技术要求可概括为以下几个方面：化学成分材料中的合金元素、有害杂质元素、气体和残余元素的含量，应符合航空用原材料的技术标准及有关技术条件或技术协议的规定。
在生产条件许可的情况下，应尽量控制材料中的有害元素、气体和残余元素的含量。
对合金元素分布的均匀性要有一定要求。
熔炼工艺超高强度钢、钛合金、高温合金采用真空自耗重熔工艺生产，钛合金和高温合金要求不少于二次真空自耗重熔。
合金结构钢和不锈及耐热钢采用电弧炉、电弧炉加电渣重熔双联工艺或其它更好的熔炼方法生产。
铝合金通常采用火焰炉，电阻炉和感应炉熔炼，而且优质铝合金在严格控制杂质含量和使材料热处理状态多样化上还需采取一系列工艺措施。
材料品种规格、表面质量及尺寸公差根据锻件的生产工艺及质量要求；材料的品种规格有铸锭、棒材（轧材、锻材、挤压材)、方坯，扁材、饼（环）还等。
大型合金结构钢锻件技术要求欧洲标准
大型合金结构钢锻件技术要求欧洲标准欧洲标准对于大型合金结构钢锻件的技术要求主要包括以下几个方面：材料选择、化学成分与机械性能要求、热处理要求、尺寸要求、检验要求以及标志。
下面将对每个方面进行详细介绍。
1. 材料选择：欧洲标准要求大型合金结构钢锻件的材料选择符合ISO 4957标准。
ISO 4957包括各种不同种类和牌号的钢，根据不同的应用要求，选择合适的钢材。
在选择材料时，需要考虑到所需的化学成分、机械性能、耐久性等要求。
2. 化学成分与机械性能要求：大型合金结构钢锻件的化学成分和机械性能要求根据具体的应用和性能要求进行调整。
常见的化学成分要求包括含碳量、硫含量、磷含量等。
机械性能要求包括抗拉强度、屈服强度、延伸率等。
根据具体的应用要求，还可以进行其他性能指标的要求，比如冲击韧性等。
3. 热处理要求：大型合金结构钢锻件的热处理是保证其性能的关键工艺之一。
欧洲标准对于热处理的要求包括锻件加热温度、保温时间、冷却方式等。
锻件在热处理时需要严格控制温度，保证锻件得到均匀的组织和合理的机械性能。
4. 尺寸要求：欧洲标准对于大型合金结构钢锻件的尺寸要求主要包括外形尺寸、几何形状和尺寸偏差等。
外形尺寸要符合设计要求，几何形状要精确，尺寸偏差要控制在允许范围内。
5. 检验要求：欧洲标准对于大型合金结构钢锻件的检验要求包括外观检验、化学成分分析、机械性能检验、尺寸检验等。
外观检验主要是对表面缺陷、裂纹、气孔等进行检测，化学成分分析需要通过光谱仪等设备进行准确测定，机械性能检验通过拉伸、压缩、冲击等试验方法进行，尺寸检验需要使用相应的测量工具进行。
6. 标志：大型合金结构钢锻件需要进行标志，以便于追溯和识别。
标志要包括钢锻件的材料牌号、材料规格、加工状态、锻造编号等。
欧洲标准对于大型合金结构钢锻件的技术要求涵盖了材料选择、化学成分与机械性能要求、热处理要求、尺寸要求、检验要求以及标志等方面。
这些要求的制定旨在保证大型合金结构钢锻件的质量和性能，确保其在实际应用中能够满足设计和使用要求。
锻件通用技术要求优选稿
1.外购材料与零部件应具有JB/ZQ4000.1-86<产品检验通用技术要求>中规定的检验报告与合格证.
2.用于紧固机架,机座和压力容器压紧法兰的紧固件,在紧固后,螺钉或螺母的端面与被紧固零件间的倾斜不得大于1°.
3.螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母 2-4扣,不许露出过长或过短.
(铸件技术要求) :
通用技术要求
JB/ZQ4000.5
铸件尺寸公差要求
CT
密封试验?
是/否
耐压试验?
是/否
注:表中空格中可补充其它技术要求.
3、焊接件通用技术要求(JB/ZQ400.3-86)
1.焊接结构件的长度尺寸公差见1-245c尺寸和形位公差数值.plb,适用于焊接零件和焊接组件的长度尺寸. 焊接件
公称尺寸
加工方法
切削加工
冷作成形
0.5-3(≤)
±0.1?
±0.15
3-6?
±0.1?
±0.2
6-30?
±0.2?
±0.5
30-120?
±0.3?
±0.8
120-400?
±0.5?
±1.2
400-1000?
±0.8?
±2
1000-2000?
±1.2?
±3
2000-4000?
±2?
±4
4000-8000?
一、锻件组别:Ⅰ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 不试验.
2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.
二、锻件组别:Ⅱ
1.组别的基本标志
1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.
2)组成批的条件:
根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.
锻件技术要求-42CrMo4,34CrNiMo6
调质钢技术要求(42CrMo4, 34CrNiMo6)—仅供参考
1)冶炼方法: 电弧炉或转炉+炉外精炼(LF)+真空冶炼(VD; VD条件在最大15Torr压力,15
min);在浇铸过程中应防止再被氧化!
2)机械性能：淬火+回火后
-参见EN10083-1
-取样方法：距表面R/3处沿轴向取样
-式样数量：3个
3)化学成分: 以下成分必须检验; C,Si,Mn,P,S,Cr,Ni,Mo,Cu,Sn,Al,Ti,V,Ca,H,N,O.
如下元素必须满足:
- S: 0.020-0.035
-O<=25ppm.(成品)
-N<=90ppm
-H<=2ppm
其他参见EN10083-1:1991
4)非金属夹杂物:
-
5)
6)金相组织：回火马氏体。
拉伸区的自由铁素体最大为10%。
7)内部质量: 无裂纹,分层夹杂物,气孔
8)缩减比: 4:1. 可以3:1;
9)超声波探伤: ASTM A388，所有表面为Class A 校验用平底孔(FBH)为2mm, 孔深为样
块1/2. 多个FBH为1。
2的缺陷的中心不小于25mm。
回波大于FHB2mm的判废
10)交货状态：淬火+回火见EN10083.
11)检验报告:
-冶炼方式
-缩减比
-化学成分
-夹杂物
-晶粒度
-金相
-机械性能
-硬度（EN10083-1）
-超声波
-每炉样块
12) 其他内容见EN10083。
JBZQ 4000[1].7-1986锻件通用技术条件
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锻件通用技术要求 JB/ZQ4000.7-861.锻件上不应有白点,根据图样、工艺文件或订货技术要求的规定进行白点检查, 当发现有白点时,该批所有锻件必须经单个检查后,确定是否合格.2.锻件的力学性能试验,按图样、工艺文件或订货技术要求的规定可在纵向、切向和横向的试样上进行,试验的结果应符合JB/ZQ4287-86 (优质碳素结构钢)和JB/ZQ4288-86(合金结构钢)的规定.3.锻件根据其用途和工作条件,按试验种类分为:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ和Ⅴ五组.每组锻件除Ⅰ组外,其必要的试验范围按下表规定.设计部门或订货单位对锻件力学性能有要求时,必须在图样或订货技术要求中注明.若未注明,则按Ⅰ组锻件处理.一、锻件组别:Ⅰ1.组别的基本标志1)检验特性: 不试验.2)组成批的条件: 同一钢号的锻件.二、锻件组别:Ⅱ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每批中锻件的硬度.2)组成批的条件:根据同一规范进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标: HB3.试验方法1)力学性能: -2)硬度: 每批中试验5%,但不少于5件.三、锻件组别:Ⅲ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的硬度.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一钢号的锻件.2.验收时必要力学性能指标: HB3.试验方法:1)力学性能: -2)硬度: 每一锻件均受试验.四、锻件组别:Ⅳ1.组别的基本标志1)检验特性:测定每一锻件的硬度和每一批中的力学性能.2)组成批的条件:共同进行热处理的同一炉号的锻件.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 试验数量.a.锻件重量在10kg以下,每批在300件以下者,试验2件;每批超过300件者,试验0.5%,但不少于2件.b.锻件重量超过10-20kg,每批在200件以下者,试验2件:每批超过200件者,试验1%,但不得少于2件.c.锻件重量超过20kg,每批超过150件以下者,试验2件;每批超过150者,试验1.5%,但不得少于3件.2)硬度:每一锻件均受试验,选择具有极限的毛坯作力学性能试验.五、锻件组别:Ⅴ1.组别的基本标志1)检验特性: 测定每一锻件的力学性能.2)组成批的条件: 每一锻件均单个验收.2.验收时的必要力学性能指标:σs或σb, δ5, ψ, αk3.试验方法1)力学性能: 每一锻件均受试验.2)硬度: 每一锻件均受试验.注:1.每批锻件由同一图号制造的锻件组成, 允许在同一批锻件中包括根据各种图号制造的外形尺寸近似的锻件.2.经订货单位同意, 允许把各种牌号钢制成的Ⅰ组锻件组成一批.3.对Ⅳ、Ⅴ组锻件验收时的必要力学性能指标σs和σb的选择,应在图样或订货技术要求中规定,如无规定,由制造厂工艺部门决定.4.锻件的验收规则和试验方法按标准要求进行.。
锻造技术要求大全
72.在条件允许的情况下，尽可能在水平位置施焊。
73.补焊时，焊条不应做过大的横向摆动。
74.铸钢件表面堆焊接时，焊道间的重叠量不得小于焊道宽度的1/3。
75.每个钢锭的水口、冒口应有足够的切除量，一以保证锻件无缩孔和严重的偏折。
9.未注长度尺寸允许偏差±0.5mm。
10.铸件公差带对称于毛坯铸件基本尺寸配置。
11.未注圆角半径R5。
12.未注倒角均为2×45°。
13.锐角倒钝。
14.各密封件装配前必须浸透油。
15.装配滚动轴承允许采用机油加热进行热装，油的温度不得超过100℃。
20.齿轮装配后，齿面的接触斑点和侧隙应符合GB10095和GB11365的规定。
76.锻件应在有足够能力的锻压机上锻造成形，以保证锻件内部充分锻透。
77.锻件不允许有肉眼可见的裂纹、折叠和其他影响使用的外观缺陷。局部缺陷可以清除，但清理深度不得超过加工余量的75%，锻件非加工表面上的缺陷应清理干净并圆滑过渡。
78.锻件不允许存在白点、内部裂纹和残余缩孔。
81.精加工后的零件摆放时不得直接放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。加工面不允许有锈蛀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
1.零件去除氧化皮。
2.零件加工表面上，不应有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷。
3.去除毛刺飞边。
4.经调质处理，HRC50～55。
5.零件进行高频淬火，350～370℃回火，HRC40～45。
6.渗碳深度0.3mm。
7.进行高温时效处理。
8.未注形状公差应符合GB1184-80的要求。