IPQC培训教材

首件检验的方法

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自 检，班组长进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格， 最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产 品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完成为 止 。
首件检验
首件检验依据来源
BOM表 订单评审表 工程变更单(ECN)、内部联络单 检验标准(SIP) 各工序相关作业标准规定(SOP)
4. 检验

5.预防措施

为防止潜在的不合格缺陷或其它不希望的情况发生，消除其 原因所采取的措施。
相关定义和术语
6. 抽样计划简介：

抽样计划可以由公司自已或与客户双方商量约定，现 在国际上流行的抽样计划标准为ANSI/ASQCZ 1.4—1993(美国 国家标准),即我们现在常用的MIL-STD-105E.和我国的GB2828、 法国标准NFX06—002、德国标准DIN40080、意大利UNI42—48、 国际标准ISO2859等同，这套标准是依据大量的数理统计和概 率理论制定的计数调整型标准。
于大量生产前，及时发现不良，采取措施，可以防止 大量的不良品产出，针对品质非机遇性之变因，于作业过 程中，加以查核防止不良发生，通过检验的实施，不让本 制程的不良品流入下一工序。
制程控制得重点
做好首件确认(5PCS) 来料上线确认，物料不良的信息 该产品过往发生过的品质异常



检验关键工序时应注意的问题
1. 对关键工序的控制，应首先对其设立控制点，重点审 核关键工位，对关键工序具体操作熟练人员、可靠的设备、详 细的作业指导书，控制点应有明确的标示，关键工位的人员变 动和更换应经过工程部IE审核，IPQC人员重点巡检工位，关键 工位不能随意取消。
关键工序检查

2.我们应该明白关键工位的重要性，对关键工位，我们 多花点时间去稽查，对他们挑出的不良品，要尽快分析不良 原因，并采取相应的措施去改善，我们要定点、定时去巡检， 把这些关键工位控制好了，那大部分问题就可以解决了，在 制程中巡检就轻松多了。 3.采取前紧后松的控制手法，将更有利于后工序的操作， 如前站的参数收紧，后站的不良品就会减少。
相关定义和术语
1.何谓IQC、IPQC、FQC、OQC

IQC即（英文Incoming Quality Control）,即指物料上线前 的质量检验与控制。

IPQC即（英文Inprocess Quality Control）,即指生产过程 的质量检验与控制。
FQC 即（英文 Final Quality Control ） , 即指生产制程完成 最终的质量检验与控制。 OQC 即（英文 OUT-going Quality Control ） , 即指生产成品 出厂的质量检验与控制。
7. MIL—STD—105E标准含义： M——Material 材料 I——Inspection 检验 L——Level 水平、水准 STD—Standard 标准 105—序号 E——版本
相关定义和术语
8.缺陷的分类
说明：缺陷≠不合格

缺陷一般分为三大类： A.严重缺陷（Criticai）简记为：CRI
仪器设备、工装治具的确认
仪器设备、工装治具点检确认

1.线上所有仪器均参照点检记录表进行点检 (具体参数、 使用方法、注意事项等) 2.设备、治具的点检由相关部门完成,IPQC人员负责日常 的监查及跟踪,若遇到不合格项及时指出要求其改善。

人员上岗资格的确认
人员上岗资格确认的目的 1.评估生产线上新进员工或调岗人员是否具备能胜任其岗位 操作能力,防止因作业不当产生不良品。 2.监督各工序生产管理,品质管理人员对新进人员或调岗人员 是否进行岗前培训工作,防止作业方法存在严重品质隐患导致 品质异常的发生。 3.评估检查人员的检验方法是否有岗前培训 ,提高检验质量 , 防止漏检。 人员上岗资格确认的范围 1.所有生产作业岗位 2.所有检查岗位 人员上岗资格确认依据 1.是否符合SOP(作业标准)的要求 2.是否符合SIP(检验标准)的要求
对使用产品的人带来危险，不安全以及对产品性带来根本 影响的缺陷； a 会带来危险 b 产品根本不能使用
B.主要缺陷（Major）简记为：MAJ
能造成故障或大大降低单位产品的预定使用性能，但还不致 于引起不安全情况的缺陷；
相关定义和术语
a 主要功能不能发挥 b降低了产品的使用价值 c 严重外观问题 d 影响产品的销售 C.次要缺陷：(Minor) 产品性能或其它技术指标虽不符合产品 技术指标的要求，但不影响产品之有效使用的缺陷： a 次要功能不能完全发挥，但不影响产品的正常使用； b 轻微外观问题； c 可以很容易修正或修补，如轻微污点； d 不致于影响产品的销售

总结

IPQC工作中应注意的问题点

3.建立标准化，这一点非常重要，有很多问题我们有发 现又知道怎么去控制，但没有完成标准化，随着时间推 移而淡忘了，到又生产的时候才发现，这个问题早就知 道了，就是没有改善，再一次面对尴尬。
4.医生查病因时有“望、闻、问、切”四大手法，做品 质也要借用这种方法，使得检验手段更加完善；“望” 就是看、检查的意思；“闻”就是听的意思；“问”就 是了解、询问的意思；“切”就是自己动手做及动手找 原因。“望”这里就不多说了，只是要求脚踏实地的去 一一落实，问题一般都能发现，“闻”就要发挥自己的 其他感官功能，对事物的敏感性，比如“问”就要多问 一问线上作业员的生产情况，因为他们在亲自操作，有 一些感受，但是他们不太知道后工序的情况而不能清楚


相关定义和术语
2.何谓ECN

即(英文Engineering Change Note),即工程更改通知单。
3.何谓BOM

即（英文Bill Of Material）即（产品的）物料清单。
对实体的一个或多个特性进行诸如测量、检查、试验或度量 并将结果与规定要求进行比较以确定每项特性合格情况所进 行的活动。
课程目的

1.明确每日工作内容
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2.掌握制程巡检的基本方法
3.熟悉与工作相关的文件及记录表单及检测技能 为履行其岗位职责打下坚定的基础 4.提高品检员的品质水平及意识，保证产品质量
培训内容

1.相关定义和术语 2.IPQC工作意义及内容、目的
3.首件检验
4.制程巡检 5.异常的处理 6.IPQC工作中注意的问题点 7.IPQC的工作性质和技巧
巡检异常处理流程
异常的反馈
巡检发现问题时，应进行两项工作

1.是寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其 正常状态； 2.是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重 检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。 巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判 断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加 工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应 按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。
异常的反馈
异常汇报的目的 将产线各类异常信息及时反馈相关本门 , 能更快速、有效 的解决生产过程中的异常 异常汇报时间:不良率超出标准时 异常汇报的类别 1.制程不良超出标准时 2.来料不良超出标准时 3.同一不良现象重复发生时 异常处理流程 1.查看在线测试、QC检验、报表统计不良率 2.开出《品质异常反馈单》 3.对异常分析进行跟踪 4.对短期/长期改善措施进行验证


制程巡检

巡回检验就是检验人员按一定的时间间隔和路线，依次到工 作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是 否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求，包括对产 品质量、工艺规格、机器运行参数、物料摆放、标识、环境 等的检验；在大批量生产时，巡回检验一般与工序控制图相 结合，对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现不 良的重要措施。 品质部IPQC 人员在产品正常上线后，每两小时依据《IPQC巡 检记录表》等文件资料进行巡检,确认作业人员是否严格按照 标准作业,并将巡检结果记录于《IPQC巡检记录表》中。

IPQC巡回检验路线及频率说明
IPQC巡回检验的时间间隔

例如 检查的间隔时间为2小时
设置时间：9:00

11:00
14:30
16:30等
深色带箭头为：重点监控工位
IPQC巡检流程
关键工序检查
关键工序
对产品质量特性影响严重的工位，在工艺上有特殊要求， 对下一环节或对产品性能有较大影响的工位，工艺要求程度 高、标准要求高，客户的质量信息反馈表明质量不稳定及不 良品较多的项目。
IPQC工作意义及内容、目的 一

IPQC工作意义
为防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去 继续进行加工。
二
IPQC工作内容：
1. 首件检查（各类变更文件的跟踪） 2. 4M1E的巡查， 3.让生产人员了解产品要求 4. 发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证 ）
三

IPQC制程检验的目的：

过程检验的主要方式
过程检验的方式主要有

1.首件自检、互检、专检相结合； 2.过程控制与抽检、巡检相结合； 3.多道工序集中检验； 4.逐道工序进行检验；


5.产品完成后检验；
6.抽样与全检相结合；
制程物料的确认
物料确认时间 1.上班第一时间确认产线生产产品的所有物料 2.巡检时每两个小时确认一次 3.中途上料、换料确认 4.换线、转线生产物料的确认 物料确认的类别 1.前加工物料的确认 在线生产品物料的确认 物料确认要点 1.所有物料外包装上须有IQC检验合格标签方可上线 2.所有半成品转序卡上须有QC加盖PASS章 3.相似物料的区分,关键物料的核对 总结 物料确认是制程巡检中重要的一步骤 ,对IPQC的要求:具备物料识别常 识。

首件检查时间
当天生产各型号产品的前5个产品 设备重新调整或工艺有重大变化时 换班或操作工人变化时 材料发生变化时

首件检验的注意事项
首件确认的注意事项

1.所有使用物料必须与BOM表一致 2.首件确认是IPQC非常重要的职责,若首件确认错误,导致 批量性不良其直接责任人为IPQC 3.首件最重要的一点是讲依据,而不是经验 4.首件是针对每一批次的产品,也是批量生产的参考标准, 只有做好各工序首件才能流入下工序及客户 6.各工序IPQC在做首件时,首件必须符合相关标准要求， 所有首件产品需进行全功能检测
作业方法的确认
作业方法确认的目的 1.规范生产作业人员的作业方法防止因作业不当产生不良品 ,对作业方法 不当的人员进行现场整改 ,防止作业方法存在严重品质隐患导致品质异常 事故的发生。 2.规范品检人员的检验方法,提高检验质量,防止漏检。 3.使生产各工序作业更顺畅,提高产品直通率。 作业方法确认时间:每2小时1次 作业方法确认的范围 1.所有生产作业岗位 2.所有品检岗位 作业方法确认依据 1.是否符合SOP(作业标准)的要求 2.是否符合SIP(品质标准)的要求 3.方法是否合理(高效、无品质隐患) 作业方法记录要求:如实填写各段的《IPQC巡检记录表》
新投入量产的产品（第一次生产）
新的员工作业 作业条件变动（如作业方法 / 作业顺序 / 材料） 关键工序的控制（如注油/焊锡/包棉等） 使用机器不稳定（含工装、治具变动）
首件检验的目的及方法
首件检验的目的

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产 品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具 严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投 料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施， 以防止批次性不合格品发生 。

8.如何做好IPQC
相关定义和术语
2.何谓QA与QE QA即（英文Quality Assuiance）,即指质量保证。 QE即（英文Quality Engineer）,即指品质工程。 3.何谓AQL 即（英文 Acceptable Quality Level ） , 即指质量允收水准，一 般要明确规定“致命/严重/轻微三类允收标准水平” 4.何谓Ac（允收）/Re（拒收） 即（英文 Accept/Reject ） , 即依据规定 AQL 标准经过对检验与实 验结果做出的公正判定。