机加工基础知识培训(一)资料讲解
机械加工基础知识
基础知识一、基本概念1．生产过程的概念机械产品的生产过程是指将原材料转变为成品的所有劳动过程。
这里所指的成品可以是一台机器、一个部件，也可以是某种零件。
对于机器制造而言，生产过程包括：⑴原材料、半成品和成品的运输和保存；⑵生产和技术准备工作，如产品的开发和设计、工艺及工艺装备的设计与制造、各种生产资料的准备以及生产组织；⑶毛坯制造和处理；⑷零件的机械加工、热处理及其它表面处理；⑸部件或产品的装配、检验、调试、油漆和包装等。
由上可知，机械产品的生产过程是相当复杂的。
它通过的整个路线称为工艺路线。
2．工艺过程的概念工艺过程是指改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为半成品或成品的过程。
它是生产过程的一部分。
工艺过程可分为毛坯制造、机械加工、热处理和装配等工艺过程。
机械加工工艺过程是指用机械加工的方法直接改变毛坯的形状、尺寸和表面质量，使之成为零件或部件的那部分生产过程，它包括机械加工工艺过程和机器装配工艺过程。
本书所称工艺过程均指机械加工工艺过程，以下简称为工艺过程。
在机械加工工艺过程中，针对零件的结构特点和技术要求，要采用不同的加工方法和装备，按照一定的顺序集资进行加工，才能完成由毛坯到零件的过程。
组成机械加工工艺过程的基本单元是工序。
工序又由安装、工位、工步和走刀等组成。
⑴工序一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个工件进行加工所连续完成的那部分工艺过程，称之为工序。
由定义可知，判别是否为同一工序的主要依据是：工作地点是否变动和加工是否连续。
生产规模不同，加工条件不同，其工艺过程及工序的划分也不同。
图1-1所示的阶梯轴，根据加工是否连续和变换机床的情况，小批量生产时，可划分为表1-1所示的三道工序；大批大量生产时，则可划分为表1-2所示的五道工序。
图1-1 阶梯轴简图表1-1 小批量生产的工艺过程表1-2 大批大量生产的工艺过程⑵安装在加工前,应先使工件在机床上或夹具中占有正确的位置，这一过程称为定位；工件定位后，将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作称为夹紧；将工件在机床或夹具中每定位、夹紧一次所完成的那一部分工序内容称为安装。
机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
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❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
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❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
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❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
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基本概念
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❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
机械加工培训资料
◆形位公差的分类 ◇形状公差 ◇位置公差 （又可分为：定向公差/定位公差/跳动公差）
◆形状和位置公差 形位公差的符号
分类 项目 符号 分类 项目 符号
直线度
形 平面度 圆度
状 圆柱度 公 线轮廓度 差 面轮廓度
定 平行度 向 垂直度 位 倾斜度
置 定 同轴度 公 位 对称度 差 位置度
切削速度vc：在单位时间内 工件与刀具主运动方向的 相对位移量，单位m/s。 进给量f:主运动单位循环下 刀具与工件之间沿进给运动 方向的相对位移量(单位为mm/r) 背吃刀量（切削深度）ɑp 待加工表面与已加工表面间
的垂直距离，单位为mm
1．车刀切削部分的组成 前刀面、主后刀面、副后刀面、
主切削刃、副切削刃和刀尖组成
公称孔径D
≤6
镗孔余量D
/
铰孔余量D
0.05
＞6～10 ＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.5-10
0.8-1.4
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
机加工余量一般取0.3～0.5mm。
四 加工质量
加工质量由加工精度和加工表面质量两项指标： A、加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形
极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺 寸
2、公差与偏差术语和定义 尺寸偏差：指某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差
上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差
下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差
尺寸公差：允许尺寸的变动量 尺寸公差带：在公差带图中由代表上下偏差的两条直 线所限的区域 零线：在公差带图中确定偏差的一条基准直线,通常零 线表示基本尺寸
机床加工基础知识.
三、切削用量要素
1.铣削速度vc 切削速度是在单位时间内，工件或刀具沿主运动
方向移动的距离。它的单位是m/min或m/s。 如主运动是旋转运动，切削速度是指切削刃在旋 转体外缘处的圆周速度，其计算公式如下：
式中d——工件或刀具的直径，mm； n——工件或刀具的转速，r/min；
2.进给量f
进给量是指在主运动的一个循环时间内，刀具和工
一、切削时的运动
为了把工件上多余的金属切除掉，以获得需要的 形状、尺寸和精度，必须要求刀具相对工件具有确定 的运动。按运动的作用不同，可将切削时的运动分为 以下两种：
1. 主运动
直接切削工件的切削层，使之变为切屑的运动称
为主运动。
2.进给运动
进给运动是指使工件的新金属层不断投入切削， 以便切出整个新的工件表面的运动。
切削运动和工件上形成的三个表面
ａ） 车削 ｂ） 铣削 ｃ） 刨削 ｄ） 钻削 ｅ） 磨削 １—主运动 ２—进给运动 ３—待加工表面 ４—过渡表面 ５—已加 工表面
二、切削时形成的三个表面
在切削过程中，随着切削运动的不断进行，工件 表面的被切削层不断地被切去，新的表面逐渐形成。 因此，在切削过程中工件上有三个不断变化着的表面。
第一章基础知识
§1-1 机床分类和型号编制方法
§1-2 机加工类型和工件分类
§1-3 切削基本概念
§1-4 刀具分类与组成
§1-5 刀具材料
§1-1
机床分类和型号编制方法
一、金属切削机床的分类
1.按机床的加工性能和结构特点分类
我国将机床分为11大类，分别是车床、钻床、镗床、 铣床、刨插床、拉床、磨床、齿轮加工机床、螺纹加工
1.已加工表面
已加工表面是指随着切削运动的进行而逐渐形成
机加工应知应会基础知识
机加工应知应会基础知识（1）图纸（2）加工流程（3）刀具选择（4）产品定位夹紧（5）程序编制（6）车床对刀方法（7）切削液（8）机器人基础（9）机器人安全（10）设备维护保养部分（11）LOTO相关知识（12）SMED相关知识（一）图纸1、公制与英制之间的单位转换：1in=25.4mm。
2、英制粗糙度与公制粗糙度之间的换算：公制粗糙度（µm）=（25.4/1000）×英制粗糙度（µin）英制粗糙度1 英制粗糙度2例如：公制粗糙度=（25.4/1000）×125=3.175粗糙度下面的符号“⊥”表示走到路线（进给路线）与刀纹垂直粗糙度下面的符号“C ”表示走到路线与刀纹成同心圆3、形位公差：跳动度： ↗ 加工的时候圆不可能加工完美，肯定是一个椭圆或更加不规则的形状，但是误差极小就认为是圆。
随便画一条过圆心的直线，转动这个圆，直线不转动，转过一周后查看圆周和直线交点的最大位移，这就是跳动度。
走刀路线走刀路线圆跳动: 是指被测实际表面绕基准轴线作无轴向移动的回转时,在指定方向上指示器测得的最大读数差。
跳动度是对表面的控制，因此一般采用一个百分表来测量全跳动：是指被测实际表面绕基准轴线无轴向移动的回转,同时指示器作平行或垂直于基准轴线的移动,在整个过程中指示器测得的最大读数差；全跳动是对同轴度（或同心度）及圆柱度的综合控制。
如果形体的圆柱度是完美的，那么它的同轴度就完全由跳动度偏差决定（不需要乘以或除以2）。
根据不圆度的种类，零件的圆柱度越差，就要求它的同轴度越好。
位置度：⊕位置度是限制被测要素的实际位置对理想位置变动量的指标。
它的定位尺寸为理论正确尺寸。
位置度公差在评定实际要素位置的正确性, 是依据图样上给定的理想位置。
独立原则延伸原则复合位置度的理解：位置度即表征实际位置于理论位置间的公差大小。
复合位置度即有两个位置公差联合控制孔组或实际轴线的位置。
老师当时讲的是；复合位置度相当于有一组确定公差，一组浮动公差。
机械加工工艺基础知识
机械加工工艺基础知识一、拟定机加工件工艺路线的原则：1、先加工基准面：零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
称为“基准先行”。
2、划分加工阶段：加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先面后孔：对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。
这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、光整加工：主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨\滚压加工等），应放在工艺路线最后阶段进行，加工后的表面光洁度在Ra0.8um以上，轻微的碰撞都会损坏表面；二、拟定机加工件工艺路线的其他原则：上述为工序安排的一般情况。
有些具体情况可按下列原则处理。
1、、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。
因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力；如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。
对于某些加工精度要求高的零件。
在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
2、合理地选用设备。
粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。
粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
3、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。
热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。
为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。
为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。
机加工培训资料
汇报人：日期:•机加工基础知识•机加工操作技巧•机加工质量控制目录•机加工安全与维护•实际案例分析01机加工基础知识机加工定义与分类机加工是利用机械力量对原材料进行加工、切削、磨削等操作，以获得预定形状、尺寸和表面质量的零件的加工方法。
分类机加工可分为切削加工、磨削加工、电加工、超声波加工等多种类型。
其中切削加工是最常见的机加工方式，包括车削、铣削、钻削、磨削等多种操作。
车床是一种基础切削加工设备，主要用于圆柱形、圆锥形等旋转体零件的加工。
车床铣床是一种通过铣刀对工件进行切削加工的机床，适用于平面、曲面、槽口等多种形状的加工。
铣床钻床是一种基础孔加工设备，通过钻头对工件进行钻孔加工。
钻床磨床是一种高精度加工设备，利用砂轮对工件进行磨削加工，可获得高精度、高表面质量的零件。
磨床常见机加工设备介绍表面处理对零件进行去毛刺、清洗、防锈等表面处理，确保零件质量和外观。
精度检验利用测量工具对加工完成的零件进行精度检验，确保零件符合图纸要求。
切削加工根据零件图纸要求，选择合适的切削工具和切削参数，对工件进行切削加工。
工艺准备明确加工要求，准备原材料、设备、工具、夹具等。
零件装夹将原材料固定在机床工作台上，确保工件在加工过程中的稳定性和精度。
机加工工艺流程02机加工操作技巧在操作前，应对所使用设备的结构、性能、操作方式等进行全面了解，确保正确、安全地操作设备。
熟悉设备每日工作前，应对设备进行全面检查，包括电源、传动系统、切削系统、冷却系统等，确保设备正常运行。
设备检查严格遵守设备的操作规范，避免违规操作导致设备损坏或人身伤害。
操作规范定期进行设备的保养与维护，确保设备的稳定、高效运行，延长设备使用寿命。
保养与维护设备操作规范根据加工材料、刀具类型、设备性能等因素，合理选择切削速度、进给量、切削深度等切削参数。
切削参数选择参数调整加工监控在实际加工过程中，根据加工效果及时调整切削参数，确保加工质量、效率与刀具寿命的平衡。
机械加工基础知识培训资料
机械加工基础知识培训资料今天主要是针对检查工作特点，以及在实际生产过程中可能应用较多的机械加工基本知识进行培训。
一、产品零件图样的工艺性审查。
产品零件设计图样下发前，首要先要进行产品零件图样的工艺性审查。
所谓零件结构工艺性审查是指：所设计的零件在能满足使用（质量）要求的前提下，制造的可行性和经济性。
如果公司设备（含外协供应商）能力不能进行加工，或者加工不经济，应向设计者提出修改意见和建议。
当然前提条件是满足使用（质量）要求。
产品设计质量并不是精度越高越好，应该是“适用”就好，现在公司部分设计人员，由于工作经验不足，设计的产品工艺性考虑不足，总是将设计精度无限提高，如在哈车电机设计时，前曲路环与轴承内盖部分配合尺寸是0.8mm间隙配合，但产品零件图样的尺寸公差却为六级精度（0.03），大大增加了加工成本和检查成本。
检查员是按设计图样\工艺（检验）文件\标准进行检查，是“符合性”检查。
如不符合就必须提出。
当然在新产品试制期间，设计人员、工艺人员允许现场更改产品图样或工艺文件，但检查人员需要记录并督促技术人员正式更改技术文件。
二、机械加工工艺规程的设计产品设计一旦确定，下一步要进行的工作是进行工艺规程设计。
1、工艺方案：根据产品设计要求，生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
2、工艺路线：产品和零部件在生产过程中，由毛坯准备到成品包装入库，经过企业各有关部门或工序的先后顺序。
3、工艺规程：规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法的工艺文件。
工艺规程主要作用：是组织生产的主要技术文件，有了机械加工工艺规程，就可以制订生产产品的进度计划和相应的调度计划，使生产均衡、顺利进行。
结合工艺方案、工艺路线、工艺规程特点，联诚集团项目管理部编制的工艺流程，是用于指导集团公司内部生产所编制的工艺文件，更接近于工艺路线方案设计，但经各分公司细化的工艺（检验）流程，又兼有工艺过程卡的特点。
机加工基础知识培训ppt课件
工序能力分析
通过对加工工序能力的评 估和分析，了解工序的稳 定性和一致性，确定最佳 工艺参数和操作方法。
质量问题的分析与解决
问题识别与分析
通过观察、检测和分析，确定质量问题产生的原因和影响因素。
改进措施制定
根据问题分析结果，制定相应的改进措施，包括工艺优化、设备更 新、操作规程调整等。
效果评估与持续改进
良好的运行状态。
润滑保养
按照机床的使用说明定 期进行润滑保养，保证 机床的正常运转和延长
使用寿命。
维修保养
对于出现故障的机床部 分，应及时进行维修保 养，避免影响正常的生
产加工。
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机加工刀具
刀具的种类
车刀
主要用于车削工件，包括外圆 刀、内圆刀、螺纹刀等。
铣刀
用于铣削平面、沟槽等，包括 立铣刀、面铣刀等。
表面质量
表面质量是指加工表面微观几何形状和物理、化学性能的优劣程度。表面质量对零件的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳 强度等有显著影响，也是影响产品性能和使用寿命的重要因素。
质量控制的方法与手段
检验与测量
通过使用各种量具、量仪 对零件进行测量和检验， 以判断其是否符合设计要 求和加工标准。
统计过程控制
通过收集和分析加工过程 中的数据，运用统计方法 来控制加工过程，预测和 预防质量问题的发生。
机加工的分类
总结词
机加工可以根据不同的加工方式和工艺特点进行分类。
详细描述
根据不同的分类标准，机加工可以分为多种类型。按加工方式可分为切削加工和 磨削加工；按工艺特点可分为车、铣、刨、磨、钻等类型。这些类型各有不同的 应用范围和加工特点。
机加工的应用领域
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子等众多领域。
机加工艺基础培训教程
工序号 1 2
表7-3 工序和安装
安装号 1
2
3 4 1
工序内容 车小端面，钻小端中心孔，粗车 小端外圆，倒角 车大端面，钻大端中心孔，粗车 大端外圆，倒角 精车大端外圆 精车小端外圆 铣键槽，手工去毛刺
设备 车床
车床 车床 车床 铣床
3.工位
在工件的一次安装中，每一个加工位置上所完成的工 艺过程称为工位。
表7-6 机械加工工艺过程卡片
表7-7 机械加工工艺卡片
表7-1 阶梯轴第一种工序安排方案
工序号
Hale Waihona Puke 工序内容设备车小端面，钻小端中心孔，
1
粗车小端外圆，倒角；大端面， 钻大端中心孔，粗车大端外圆，
车床
倒角；精车外圆
2 铣键槽，手工去毛刺
铣床
表7-2 阶梯轴第二种工序安排方案
工序号
工序内容
1
车小端面，钻小端中心孔，粗 车小端外圆，倒角
2
车大端面，钻大端中心孔，粗 车大端外圆，倒角
用工艺文件规定的机械加工工艺过程，称为机械加工工 艺规程。其详细程度与生产类型有关，生产类型由产品的生 产纲领即年产量来确定。
1.生产纲领 产品的年产纲领就是年生产量，计算公式如下
N Qn(1 ) (7-1)
式中
N——零件的生产纲领，件/年； Q——产品的年产量，台/年； n——每台产品中该零件的数量，件/台； α——备品率； β——废品率。
个工作地点对一个(或同时对几个)工件，连续完成的那一部 分加工过程。
同一个零件，同样的加工内容可以有不同的工序安排 。 例如：加工如图7-1工件的工序安排如下。
图7-1 阶梯轴零件图
机加工基础知识培训ppt课件
铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
机加工培训资料
05
机加工安全生产与管理
机加工安全生产规范
操作规程
制定和执行机加工设备的操作规程，确保员工熟悉设备的基本 性能、操作步骤和安全注意事项。
安全防护措施
提供并要求员工使用适当的安全防护装备，如眼镜、手套、面 罩等，确保工作场所的安全。
培训与教育
定期进行安全培训和教育活动，提高员工对安全操作规程和安 全意识的认识。
使用磨床进行切削，进一步提高表 面粗糙度和精度。
盘类零件的加工工艺
粗加工
半精加工
去除余量，切削加工，为后续加工提供基础 。
进一步切削，留少量余量，为精加工做准备 。
精加工
钻孔和攻丝
高精度切削，确保尺寸精度和表面粗糙度。
在盘类零件上钻孔或攻丝，以满足连接和安 装需求。
模具的加工工艺
粗加工
去除余量，切削加工，为后续加工提供基 础。
广泛应用于机械制造、航空制 造等领域。
磨削加工技术
01
02
03
定义
磨削加工是一种使用磨床 进行的加工方法，主要对 工件进行精细磨削、超精 磨削等加工。
工艺特点
磨削加工具有高精度、高 效率的特点，能够达到很 高的表面光洁度。
应用范围
广泛应用于机械制造、航 空制造等领域。
钻孔加工技术
定义
钻孔加工是一种使用钻床 进行的加工方法，主要对 工件进行钻孔、扩孔等加 工。
件进行加工。
工艺特点
车削加工具有高精度、高效率的 特点，适合加工轴类、盘类等旋 转零件。
应用范围
广泛应用于机械制造、汽车制造等 领域。
铣削加工技术
定义
铣削加工是一种使用铣床进行 的加工方法，主要对工件进行
切削、磨削等加工。
机加工基础知识培训ppt课件
复合材料
玻璃纤维增强塑料
金属基复合材料
由玻璃纤维和有机高分子材料复合而 成，具有轻质、高。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和有机高分子材料复合而成 ，具有高强度、轻质和抗疲劳性。
04
CHAPTER
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型
毛坯的类型包括铸件、锻件、焊 接件和型材等，选择合适的毛坯 类型取决于零件的形状、尺寸和
机加工的应用领域
要点一
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等 领域。
要点二
详细描述
汽车制造业是机加工应用的重要领域，涉及发动机、变速 器、底盘等关键零部件的制造；航空工业对机加工要求极 高，需要高精度、高质量的零部件；能源领域的核工业、 太阳能和风能等领域也需要大量的机加工零件；电子工业 中的印刷电路板、精密机械件等也需要机加工；医疗器械 领域对机加工精度和质量要求极高，以确保安全性和有效 性。
以高效地去除余量。
粗加工精度
粗加工对零件的尺寸和形状精度 要求不高，但要保证足够的加工 余量，为后续精加工做好准备。
粗加工表面质量
粗加工后的表面质量应满足一定 的要求，如表面粗糙度等，以确
保精加工的顺利进行。
精加工
尺寸精度
精加工的主要目的是达到零件的最终尺寸精度要求，包括长度、宽 度、高度和孔径等。选择合适的加工方法和刀具，确保尺寸精度达 标。
材料。
毛坯余量
为了满足后续加工的需要，毛坯上 应保留一定的余量。根据零件的加 工要求，确定适当的毛坯余量。
毛坯检验
对毛坯进行检验，确保毛坯的尺寸 、形状和材料符合设计要求，及时 发现并处理不合格的毛坯。
粗加工
去除余量
一.数控车床基础知识(培训用)
逐点比较法图示 逐点比较法图示
二、数控车床的分类
哈 尔 滨 工 程 大 学 工 程 训 练 中 心
数控卧式车床的基本结构 1、按主轴位置 ●刀架 ●床身 ●主轴箱 ●高精度导轨 ●滚珠丝杠 ●床座 ●尾座
哈 尔 滨 工 程 大 学 工 程 训 练 中 心
数控立式车床的基本结构 ●刀塔 ●轴向导轨 ●主轴 ●床身
输出设备
图 数控系统框图
哈 1. 程序 尔 滨 工 程 大 学 工 程 训 练 中 心
它是零件加工程序。根据零件图纸，用手工 编程或自动编程的方法编制出数控加工程序并 存储在一种信息载体上。 2. 输入输出设备 CNC系统对数控设备进行自动控制所需的各 种外部控制信息及加工数据,都是通过输入设备 存入CNC装置的存储器中。输入CNC装置的有 零件加工程序、控制参数、补偿数据等。 输出设备主要的功能为显示、打印、输出加 工程序、控制参数、补偿参数等。
哈 尔 滨 工 程 大 学 工 程 训 练 中 心
三、数控车床的加工特点
加工生产效率高 减轻劳动强度、改善劳动条件 对零件加工的适应性强、灵活性好，适合加工 单件或小批量复杂复杂工件 加工精度高、质量稳定 有利于生产管理的现代化 易于建立计算机通信网络
哈 尔 滨 工 程 大 学 工 程 训 练 中 心
数 控 车 床 工 作 原 理
心
哈 尔 滨 工 程 大 学 工 程 训 练 中 心
插补运算
在组成轨迹的直线段或曲线段的起点和终点之间，按一定的算法 进行数据点的密化工作，以确定一些中间点的方法称为“插补”。 计算插补点的运算称为插补运算。 插补运算的任务就是把这种实时计算出的各个轴的位移指令输入 伺服系统，实现成形运动。 1. 脉冲增量插补法 在计算过程中不断向各个坐标轴发出相互协调的进给脉冲，驱动坐 标轴电机运动。 常用的有：逐点比较法与数字积分法，用于以步进电动机为驱动装 置的开环数控系统。 2. 数据采样插补法 采用小段直线逼近给定轨迹，插补输出的是下一个插补周期内各轴 要运动的距离，故可达到很高的速度，其中计算机通常包含在伺服 控制环内。
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05
机加工安全与环保
机加工安全操作规程
遵守安全操作规程
在进行机加工时，必须严格遵守安全 操作规程，确保人员和设备安全。
穿戴防护用品
根据需要，穿戴合适的防护眼镜、手 套、耳塞等防护用品，以减少意外伤 害的风险。
检查设备安全
在操作机加工设备前，应检查设备的 安全装置是否完好，确保设备处于安 全状态。
刀具和切削参数选择
根据加工阶段和材料特性，选择合适的刀具和切削参数，如切削速 度、进给量、切削深度等。
典型零件的加工工艺流程
轴类零件
通常采用车削或磨削的方 式加工，先进行粗加工， 再进行精加工，最后进行 抛光和表面处理。
盘类零件
通常采用铣削或磨削的方 式加工，根据零件的厚度 和精度要求选择不同的加 工方式。
04
注意刀具的磨损和破损 情况，及时更换和修复 刀具，以保证加工质量 和效率。
04
机加工工艺
工艺流程设计
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03
工艺流程
根据零件的加工要求，制 定合理的工艺流程，包括 粗加工、半精加工和精加 工等阶段。
加工顺序
合理安排各道工序的加工 顺序，确保加工过程的顺 利进行和零件质量的稳定 。
切削参数
防止设备故障。
03
机加工刀具
刀具的种类
铣刀
用于铣削平面、沟 槽和各种曲面。
铰刀
用于精加工孔，提 高孔的尺寸精度和 减小表面粗糙度。
车刀
主要用于车削工件 的外圆、内孔和端 面等。
钻头
主要用于在工件上 钻孔。
丝锥
用于加工螺纹。
刀具的材料
高速钢
具有良好的韧性和耐磨性，常用于制造复杂 刀具。
陶瓷
机加工基础知识培训ppt课件
轴类零件
毛坯准备→车削外圆→铣端面、 钻中心孔→热处理→磨削→检验
。
套类零件
毛坯准备→钻孔→扩孔→铰孔→ 热处理→检验。
板类零件
毛坯准备→铣平面→钻孔→攻丝 →热处理→检验。
04
机加工质量与检测
机加工质量的影响因素
材料特性
材料的硬度、韧性、热处理状态等对加工质 量有直接影响。
机床精度
机床的几何精度、运动精度、热稳定性等对 加工精度有重要影响。
误差补偿技术
采用试切法、测量法和计算法等误差补偿技术，提高加工精度。
加工质量的检测与评价
检测工具
使用各种测量仪器和量具进行尺寸、形状、位置 等参数的测量。
检测方法
采用主动测量、被动测量和工序检测等检测方法 ，确保加工质量。
质量评价
根据测量数据，分析加工误差产生的原因，评价 加工质量，并提出改进措施。
分类
按照加工方式，机加工可以分为 铣削、车削、钻削、磨削等；按 照加工对象，可以分为金属加工 、非金属加工等。
机加工的应用领域
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04
汽车制造
机加工是汽车制造过程中不可 或缺的一环，涉及到发动机、 底盘、车身等部件的制造。
航空航天
航空航天领域对零部件的精度 和性能要求极高，机加工是制 造这些零部件的关键技术。
04
对设备进行日常清洁和 维护，延长设备使用寿 命。
03
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型选择
根据零件材料、形状、尺 寸和加工要求，选择合适 的毛坯类型，如铸件、锻 件、焊接件等。
毛坯余量确定
根据加工余量标准，确定 毛坯各表面的加工余量， 以确保加工后零件符合设 计要求。
机加工基础知识培训ppt课件
刀具的材料和性能
高硬度材料
如碳化钨、碳化钛等，具有较高的硬度和耐 磨性，适用于加工硬度较高的材料。
涂层材料
如TiN、TiCN等，涂层能够提高刀具表面的 硬度和耐磨性，延长刀具使用寿命。
韧性材料
如高速钢、硬质合金等，具有较好的韧性和 抗冲击性能，适用于加工脆性材料。
机加工基础知识培训
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机加工概述 • 机加工设备 • 机加工刀具 • 机加工工艺 • 机加工操作规程和安全防护 • 机加工质量检测与控制
01
机加工概述
机加工的定义和作用
定义
机加工是指使用机床对原材料或半成 品进行切削、磨削、钻孔、攻丝等加 工，以改变其形状、尺寸、表面质量 等，满足设计要求的过程。
控制系统
控制机床的加工过程，实现自 动化加工。
辅助装置
如冷却系统、排屑系统等，提 高加工效率和安全性。
机床的选用和维护
01
根据加工需求选择合适 的机床类型和规格。
02
定期检查机床精度和维 护保养，确保稳定运行 。
03
遵循操作规程，确保安 全加工。
04
对机床进行定期保养和 维修，延长使用寿命。
03
机床的种类和特点
数控机床
高精度、高效率，适用于复杂 零件的加工。
普通机床
操作简单、成本低，适用于简 单零件的加工。
加工中心
自动化程度高，可进行多轴联 动加工。
车床、铣床、磨床等
针对特定加工需求的专业机床 。
机床的组成和结构
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3、图线、字体与比例
3.1、图线
1)、线型
基本线型见表一
挖掘机事业部
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2、图线宽度
所有线型的图线宽度（d）应按照图样的类型和尺寸大小在下列数系 中选择： 0.13mm、0.18mm、0.25mm、0.35mm、0.5mm、0.7mm、1mm、1.4mm、2mm
粗线、中粗线、细线的宽度比率为4：2：1。在同一图样中，同类图 线的宽度应该一致。
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2、标题栏与明细栏
2.1、标题栏
1)、基本要求
每张技术图样中均应有标题栏。 标题栏在技术图样中应按GB/T14689中所规定的位置配置。 标题栏中字体，签字除外应符合GB/T14691中的要求。 标题栏的线性应按GB/T17450中规定的粗实线和细实线的要求
绘制 标题栏中的 年 月 日应按照GB/T7408的规定格式填写。
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4.1.4、斜视图
斜视图物体向不平行于基本投影面的平面投射所得的视图。
挖掘机事业部
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旋转符合的尺寸及其比例
4.2、剖视图和断面图
4.2.1、剖面符号
在剖面和剖视图中，应采用表中所规定的剖面符号。
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4.2.2、剖视图
1)、单一剖面获得的剖视图。
国家标准GB/T148-1997规定，绘制技术图样时，优先选用表一所 示的基本图符
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在必要的时候，可以选择表二所示图幅。
挖掘机事业部
图纸幅面尺寸图1所示：
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1.1、图框及尺寸
在图纸上必须用粗实线画出图框，其格式分为不留装订线和留有 装订线两种，山东临工图框采用留有装订线格式。图框格式如图4、 图5所示， 尺寸按表4规定。
视图选择
表示物体信息量最多的那个视图应作为主视图，通常是物体的工作位置 或加工位置或安装位置。
当需要其它视图（包括剖视图和断面图）时，应按下述原则选取： 在明确表示物体的前提下，使视图（包括剖视图和断面图）的数量为
最少。 尽量避免使用虚线表达物体的轮廓和棱线。 避免不必要的细节重复。
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1）、平面基本体
棱柱
a (b)
b
a
a b
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棱锥
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s
s
k n
k (n)
a b c a(c) b
a
c
s
n k
b
2）、回转体
圆柱体
a
a
a
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圆锥体
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s●
k(n)
n● s
k
●s ●(n)
k
圆球
k
k
k
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4.1.1.4、简单叠加体的三视图。
2）、三视图之间的度量对应关系
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3）、三视图之间的方位对应关系
上
上
左 下
右后 前 下
后 上
后
左
右
前
左
右
下 前
•主视图反映：上、下 、左、右 •俯视图反映：前、后 、左、右 •左视图反映：上、下 、前、后
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4.1.1.3、基本体的三视图。
常见的基本几何体
平面基本体
曲面基本体
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机加工基础知识培训（一）
挖掘机事业部工艺技术部 田洪云
主要内容
一、机械制图
1、图纸幅面与格式 2、标题栏与明细栏 3、图线、字体与比例 4、图样画法 5、尺寸注法 6、尺寸公差与配合注法
二、公差与配合
1、公差与配合 2、形状和位置公差
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机械制图
挖掘机事业部
1、图纸幅面与格式
1.1、图幅及尺寸
4.1、视图
视图通常由基本视图、向视图、局部视图、斜视图。
4.1.1、基本视图
4.1.1.1、点、直线、平面的投影（略）。 4.1.1.2、体的投影。基本视图是物体向基本投影面投射所得的视图。体的 投影，实质上是构成该体的所有表面的投影总和。
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1）、视图的概念
用正投影法绘制的物体的投影图称为视图。 主视图—体的正面投影 俯视图—体的水平投影 左视图—体的侧面投影
1）、 回转体与回转体叠加
2）、回转体与平面体叠加
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3）、平面体与平面体叠加
有实线
有实线
No Image
有虚线
无线
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两体表面共面时，中间无分界线。
4）、基本识图
视图中一个封闭线框一般情况下表示一个面的投影，线框套线 框，通常是两个面凹凸不平或者是具有打通的孔。
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两个线框相邻，表示两个面高低不平或相交。
3、线型及应用
见附表：
挖掘机事业部
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挖掘机事业部
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3.2、字体
书写字体必须做到：字体工整、笔画清楚、间隔均匀、排列整齐。 字体高度公称尺寸系列为：1.8、2.5、3.5、5、7、10、14、20mm。 汉字应该写成仿宋体字，汉字尺寸不应小于3.5mm。 字母和数字可写成斜体和直体。斜体字字头向右向右倾斜15度。
3.3、比例
需要按比例绘制图样时，应有表1规定的系列中选取适当的比例。
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必要时也允许选取表2中的比例。
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基本要求
4、图样画法
技术图样应采用正投影法绘制，并优先采用第一角画法。 绘制技术图样时，应首先考虑看图方便。根据物体的结构特点，选用适
当的表示方法。在完整清晰的表示物体形状的前提下，力求制图简便。
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利用虚、实线区分各部分的相对位置关系。
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几个视图对照分析以确定物体的形状
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例：已知物体的主视图和俯视图，画出左视图。
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4.1.2、向视图
向视图是可自由配置的视图，见图2。
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4.1.3、局部视图
向视图是将物体的某一部分向基本投影面投射所得的视图。
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2)、标题栏的内容
标题栏一般由更改区、签字区、其他区、名称及代号区组成，也可根 据实际需要增加或减少。
3)、尺寸与格式
可以采用图2或者图三格式。
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临工标题栏格式：
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2.2、明细栏
1)、基本要求
装配图中一般应有明细栏，零件图中无明细栏。 明细栏一般配置在装配图中标题栏的上方，也可紧靠在标题栏的左边。 当有两张或者两张以上同一图样代号代号的装配图，明细栏放在第一张
装配图上。 明细栏的线型应按GB/T4457.4中规定的粗实线和细实线的要求绘制。 明细栏的字体应符合GB/T4457.3中的要求。
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2)、明细栏的内容
明细栏一般由序号、代号、名称、数量、材料、重量（单件、总 计）、备注等组成，也可根据实际需要增加或减少。 临工明细栏内容格式：
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