低压铸造
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浇注温度一般比重力铸造低10～20℃；
12.06.2020
6）涂料 金属型低压铸造时，为了提高其寿命及
铸件质量，必须刷涂料；涂料应均匀，涂料厚 度要根据铸件表面光洁度及铸件结构来决定。
12.06.2020
6.3 低压铸造的特点及应用
1、低压铸造独特的优点： 1）浇注压力和速度可调，适应各种铸型、合 金和铸件大小； 2）液态金属充型平稳，夹杂缺陷减少；--底 注式平稳充型，无飞溅、气体卷入和型壁冲刷 等弊病，铸件合格率提高； 3）型腔内液流与气流方向一致，减少了产生 气孔的可能性；
12.06.2020
潜水泵铝合金壳体砂型低压铸造
暗冒口
12.06.2020
⑤铸型的排气
实践证明，影响铸件质量的最重要因素是铸型的设计， 而大多数质量问题都是由于通气不良引起的。低压铸 造用的铸型，不象重力铸造铸型有冒口或出气冒口等 良好的排气条件，尤其是采用金属型低压铸造时，型 腔是封闭的，透气性差。
12.06.2020
4）保压时间
型腔压力增至结晶压力后，并在结晶压力下保 持一段时间，直到铸件完全凝固所需要的时间叫保 压时间。如果保压时间不够，铸件未完全凝固就卸 压，型腔中的金属液将会全部或部分流回流，造成 铸件“放空”报废：如果保压时间过久，则浇口残 留过长，这不仅降低工艺收得率，而且还会造成浇 口“冻结”，使铸件出型困难，故生产中必须选择 一适宜的保压时间。
12.06.2020
4）铸件成型性好。金属液在外力作用下强 迫流动，提高了金属的充填能力，有利于形成 轮廓清晰，表面光洁的铸件，少切削或零切削， 对薄壁件铸造尤其有利；
5）压力下结晶，铸件组织致密，机械性能 高；
6）金属收得率高（80％～98％），节省补 缩冒口，金属利用率高达90-98%；
7）劳动强度低，劳动条件好，容易数控自 动化。
充型压力Pa是指使金属液充型上升到铸型顶部所需 的压力。在充型阶段，金属液面上的升压速度就是充型 速度。
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3）增压和增压速度 金属液充满型腔后，再继续增压，使铸件的结晶 凝固在一定大小的压力作用下进行，这时的压力叫 结晶压力。结晶压力越大，补缩效果越好，最后获 得的铸件组织也愈致密。但通过结晶增大压力来提 高铸件质量，不是任何情况下都能采用的。
12.06.2020
③对壁厚差很大的特殊结构铸件，往往需采用特殊的方法： Ⅰ、对铸件很厚处，可在低压铸型对应部分局部镶铜，并
吹风强制冷却； Ⅱ、对复杂的缸盖，在总体上采用水冷，局部用空气冷却； Ⅲ、对复杂铸件不同部位也可采用不同导热系数的涂料或
改变涂料层厚度来控制铸件的冷却速度。
12.06.2020
铸态
热处理
断后伸长率δ(%)
铸态
热处理
140～180 170～230 —
—
布氏硬度HBS
铸态
热处理
70～80 95～ 115
备注
170～210 240～320 —
—
75～85 100～120
300
—
15
345～374 —
18.5～ 48.7
—
350～360 —
—
390～395 —
—
90
—
—
84～100 —
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汽缸盖示意图
材质：ZAl104 铸件重量：10.5kg 外形尺寸： 495mm×155m m×100mm 壁厚：5mm 耐压：0.6Mpa
12.06.2020
对于筒体铸件，当铸件直径大于400mm就可采用2个升液管。
薄壁筒体铸件双升液管浇注系统示意图
12.06.2020
内浇道具体尺寸可采用热节圆法、模数法、经验法 等计算方法加以确定，然后用下式核算、开模具，再
12.06.2020
对于使用单个内浇道的铸件一般采用： F升液管出口:F横:F内 =（2～2.3）:（1.5～1.7）:1 （2）
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④冒口设计
低压铸造时，金属液在压力下凝固，具有较好的补 缩能力，一般可不设冒口。
但对于某些结构复杂的铸件，浇注系统还不能满足 铸件补缩的要求，一般情况下多采用暗冒口，只有特 殊需要时才采用明冒口。
批量较大的有色金属铸件，可选用金属型。 （2）铸件内腔复杂，不能用金属芯时，可用砂芯，
外部用金属型。 （3）精度要求不高的大、中型铸件，在单件或小
批量生产时，可采用砂型。 （4）铸件精度要求较高、成批生产时可用壳型。
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（5）精度要求较高的大、中型铸件适宜用陶瓷型。 （6）铸件形状复杂、精度要求高的中小件适宜采
在生产中试模、修正：
F内=G/ρυt t=h/υ升
（1）
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当υ≤15cm/s时，可实现金属液平稳充型； t-充型时间（s）； h-型腔高度； υ升-升液速度，一般υ升=1～6cm/s，复
杂薄壁件取上限。
12.06.2020
③横浇道及升液管设计 升液管相当于直浇道。
对于易氧化的金属应采用开放式浇注系统。 对不易氧化的金属常采用封闭式浇注系统。
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（2）真空低压铸造
对薄壁或复杂的大型铸件，采用前述的低 压铸造工艺，也难以满足时，采用真空低压铸 造就容易解决。它的装置与压差法低压铸造基 本相似。在浇注前先将型腔中的气体抽出再进 行浇注，这时浇注速度可以提高，不会产生氧 化夹杂和气孔等缺陷。
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3、低压铸造的应用
2、非金属型 非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨
型，石膏型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而 生产中采用较多的还是砂型。但低压铸造用砂型的造型材
料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全
靠排气道和砂粒孔隙排出。
12.06.2020
具体选用可参考以下原则： （1）铸件精度或质量要求较高，形状一般、生产
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1）液态金属在压力作用下由下而上地充 满型腔，并在外力的作用下结晶凝固，进行补 缩； 2）低压铸造的充型过程即与重力铸造不同， 又与压力铸造有区别（压力铸造为高速高压几 千～几万千牛/米2，而低压铸造为20～60千 牛/米2 。
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低压铸造工艺原理
铸型 型腔 浇道 密封盖 进气管
§6 低压铸造
12.06.2020
目录 6.1 概述
（低压铸造基本概念及工作原理） 6.2 低压铸造工艺过程 6.3 低压铸造的工艺特点及应用 6.4 低压铸造的工艺设计 6.5 低压铸造设备
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6.1 概述 反重力铸造。 低压铸造是介于压力铸造和重力铸造之间
的一种铸造方法。是在液体金属在压力作用 下，自下而上充填型腔以形成铸件的成形工 艺。
金属液 升液管 坩埚；
a) 带保温炉
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低压铸造工艺原理示意图b
1-坩埚 2-升液管 3-金属液 4-进气管 5-密封盖 6-浇道 7-型腔 8-铸型
b) 不带保温炉
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低压铸造的动画演示
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6.2 低压铸造工艺 1、低压铸造工艺过程
1）将金属、升液管和铸型装配好，盖好密封盖。 2）向密封金属液的坩埚中，通入干燥的压缩空气，使 金属液在压力作用下，自下而上地通过升液管而进入 铸型，并在压力下凝固。 3）解除压力，使升液管和浇注系统中未凝固的金属液 流回坩埚。 4）打开铸型，取出铸件。
对于壁厚差大的铸件，用上述一般措施又难于得到顾序 凝固的条件时，可采用一些特殊的办法，如在铸件厚壁处进 行局部冷却，以实现顺序凝固。
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ห้องสมุดไป่ตู้
1、铸件在铸型中的位置 低压铸造除遵循重力铸造时铸件在铸型中位置的选
择原则外，还应充分考虑低压铸造的特点。 （1）首先应创造铸件顺序凝固的条件。对于壁厚
低压铸造主要用来铸造一些质量要求高的铝合金和 镁合金铸件，如气缸体、缸盖、曲轴箱和高速内燃机的铝 活塞等薄壁件。
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力学性能 铸造方法
金属型铸造
铝合金 铜泵体 铝壳体
金属型 低压铸造
砂型铸造
砂型铸造 低压铸造
砂型铸造
砂型铸造 低压铸造
金属型 低压铸造
几种铸造方法铸件的力学性能比较
抗拉强度σb(Mpa)
用熔模型壳。 （7）对特殊要求的单件、小批生产的铸件可采用
石膏型、石墨型等。
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6.4.2 低压铸造工艺设计
为充分利用低压铸造时液体金属在压力作用下自下而上 地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使铸件远离浇口的 部位先凝固，让浇口最后凝固，使铸件在凝固过程中通过浇 口得到补缩，实现顺序凝固。常采用下述措施： • 浇口设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离浇口； • 用加工裕量调整铸件壁厚，以调节铸件的方向性凝固； • 改变铸件的冷却条件。
2）浇注系统设计 低压铸造浇注系统应满足顺序凝固的要求，还应保证金属液流动
平稳，除渣效果好，并能提高生产效率，节约金属液，浇注便于清 除浇冒口。
①浇注方式 低压铸造多采用底注式浇注系统。为达到顺序凝固，一般铸件薄壁 部位朝上，厚壁部位朝下，内浇道开设在铸件的厚壁部位。
②内浇道 对较大的、有多处热节的铸件，可采用多个内浇道。对于箱体类铸 件如汽缸盖铸件，采用升液管（直浇道）、横浇道和5个内浇道。
不均匀的铸件，厚大部位必须置于铸型底部，由浇注 系统对厚大部位进行补缩。
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活塞铸件在铸型中的位置
低压铸造
重力铸造
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（2）对一些壁厚比较均匀的铸件，可以给铸件上 下不同大小的加工余量，造成铸件自下而上的厚薄差 别，适应自上而下顺序凝固的要求；也可以采用安放 上下不同厚度冷铁的方法，使铸件毛坯适应自上而下 顺序凝固的要求。
13
—
70～80
21～24 —
98
合金为 ZAl Mg10
—
440～450 —
17～22 —
120～125
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6.4 低压铸造的工艺设计
6.4.1低压铸造所用的铸型
1、金属型 金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件。
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5、浇冒口系统设计 1）铸件按顺序凝固原则凝固
为充分发挥低压铸造工艺的优势，获得组织致密的 铸件，应保证铸件按“自上而下”的顺序凝固，即离 浇道最远处先凝固，离浇道近处后凝固，浇道最后凝 固。
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低压铸造铸件凝固过程
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为保证铸件得到顺序凝固，在工艺设计时需采取下列 措施： ①应尽量使铸件厚处接近浇道，薄处远离浇道。 ②对壁厚比较均匀的铸件，可通过上、下不同的加工余量， 使铸件毛坯壁厚上薄下厚，以利于顺序凝固。用砂型时 可上、下采用不同厚度的冷铁；用金属型时可将金属型 壁厚上、下做得不一样， 以保证铸件得到顺序凝固。
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特殊低压铸造工艺
（1）压差法低压铸造
有些铸件的内部质量要求高，希望在较高的压力下结晶，但一般低 压铸造时的结晶压力不能太大。因而发展出压差法低压铸造。其工艺过 程是将电阻保温炉和铸型全部进行密封，在密封罩内通人压力较大如 500kPa的压缩空气，这时由于铸型与坩埚内部的压力相等，金属液不 会上升，然后金属液向上补充50kPa压力，金属液就会上升充填型腔。 同时铸型内的金属液也在高压下结晶凝固。这种方法使铸件得到较致密 的结晶组织，提高了铸件的机械性能。据资料介绍这种工艺与一般铸造 方法相比，使铸件强度提高约25％，延伸率提高约50％。但设备较庞 大，操作麻烦，只有特殊要求时才应用。
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低压铸造的工艺特点 有利于创造铸件顺序凝固的条件
低压铸造时铸件的凝固过程 12.06.2020
浇口设在铸件的壁厚部位 12.06.2020
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2、主要缺点： 升液管寿命短，且在保温过程中金属液易氧 化和产生夹渣。
与压力铸造相比： 1）质量不低于压力铸造； 2）设备简单，投资少，生产成本低； 3）可制作大型零部件；
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5）铸型温度及浇注温度
低压铸造可采用各种铸型，对非金属型的工作 温度一般都为室温，先特殊要求，而对金属型的工 作温度就有一定的要求。如低压铸造铝合金时，金 属型的工作温度一般控制在200～250 ℃ ，浇注 薄壁复杂件时，可高达300～350 ℃ 。实践证明 ，在保证铸件成型的前提下，愈低愈好。
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低压铸造工艺过程： 合型 升液 充型 卸压冷却 开型
增压凝固
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2、低压铸造的工艺
1）充型和增压 升液压力是指当金属液面上升到浇口，附所需要的
压力。金属液在升液管内的上升速度应尽可能缓慢，以 便有利于型腔内气体的排出，同时也可使金属液在进入 浇口时不致产生喷溅。 2）充型压力和充型速度
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6）涂料 金属型低压铸造时，为了提高其寿命及
铸件质量，必须刷涂料；涂料应均匀，涂料厚 度要根据铸件表面光洁度及铸件结构来决定。
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6.3 低压铸造的特点及应用
1、低压铸造独特的优点： 1）浇注压力和速度可调，适应各种铸型、合 金和铸件大小； 2）液态金属充型平稳，夹杂缺陷减少；--底 注式平稳充型，无飞溅、气体卷入和型壁冲刷 等弊病，铸件合格率提高； 3）型腔内液流与气流方向一致，减少了产生 气孔的可能性；
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潜水泵铝合金壳体砂型低压铸造
暗冒口
12.06.2020
⑤铸型的排气
实践证明，影响铸件质量的最重要因素是铸型的设计， 而大多数质量问题都是由于通气不良引起的。低压铸 造用的铸型，不象重力铸造铸型有冒口或出气冒口等 良好的排气条件，尤其是采用金属型低压铸造时，型 腔是封闭的，透气性差。
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4）保压时间
型腔压力增至结晶压力后，并在结晶压力下保 持一段时间，直到铸件完全凝固所需要的时间叫保 压时间。如果保压时间不够，铸件未完全凝固就卸 压，型腔中的金属液将会全部或部分流回流，造成 铸件“放空”报废：如果保压时间过久，则浇口残 留过长，这不仅降低工艺收得率，而且还会造成浇 口“冻结”，使铸件出型困难，故生产中必须选择 一适宜的保压时间。
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4）铸件成型性好。金属液在外力作用下强 迫流动，提高了金属的充填能力，有利于形成 轮廓清晰，表面光洁的铸件，少切削或零切削， 对薄壁件铸造尤其有利；
5）压力下结晶，铸件组织致密，机械性能 高；
6）金属收得率高（80％～98％），节省补 缩冒口，金属利用率高达90-98%；
7）劳动强度低，劳动条件好，容易数控自 动化。
充型压力Pa是指使金属液充型上升到铸型顶部所需 的压力。在充型阶段，金属液面上的升压速度就是充型 速度。
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3）增压和增压速度 金属液充满型腔后，再继续增压，使铸件的结晶 凝固在一定大小的压力作用下进行，这时的压力叫 结晶压力。结晶压力越大，补缩效果越好，最后获 得的铸件组织也愈致密。但通过结晶增大压力来提 高铸件质量，不是任何情况下都能采用的。
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③对壁厚差很大的特殊结构铸件，往往需采用特殊的方法： Ⅰ、对铸件很厚处，可在低压铸型对应部分局部镶铜，并
吹风强制冷却； Ⅱ、对复杂的缸盖，在总体上采用水冷，局部用空气冷却； Ⅲ、对复杂铸件不同部位也可采用不同导热系数的涂料或
改变涂料层厚度来控制铸件的冷却速度。
12.06.2020
铸态
热处理
断后伸长率δ(%)
铸态
热处理
140～180 170～230 —
—
布氏硬度HBS
铸态
热处理
70～80 95～ 115
备注
170～210 240～320 —
—
75～85 100～120
300
—
15
345～374 —
18.5～ 48.7
—
350～360 —
—
390～395 —
—
90
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84～100 —
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汽缸盖示意图
材质：ZAl104 铸件重量：10.5kg 外形尺寸： 495mm×155m m×100mm 壁厚：5mm 耐压：0.6Mpa
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对于筒体铸件，当铸件直径大于400mm就可采用2个升液管。
薄壁筒体铸件双升液管浇注系统示意图
12.06.2020
内浇道具体尺寸可采用热节圆法、模数法、经验法 等计算方法加以确定，然后用下式核算、开模具，再
12.06.2020
对于使用单个内浇道的铸件一般采用： F升液管出口:F横:F内 =（2～2.3）:（1.5～1.7）:1 （2）
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④冒口设计
低压铸造时，金属液在压力下凝固，具有较好的补 缩能力，一般可不设冒口。
但对于某些结构复杂的铸件，浇注系统还不能满足 铸件补缩的要求，一般情况下多采用暗冒口，只有特 殊需要时才采用明冒口。
批量较大的有色金属铸件，可选用金属型。 （2）铸件内腔复杂，不能用金属芯时，可用砂芯，
外部用金属型。 （3）精度要求不高的大、中型铸件，在单件或小
批量生产时，可采用砂型。 （4）铸件精度要求较高、成批生产时可用壳型。
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（5）精度要求较高的大、中型铸件适宜用陶瓷型。 （6）铸件形状复杂、精度要求高的中小件适宜采
在生产中试模、修正：
F内=G/ρυt t=h/υ升
（1）
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当υ≤15cm/s时，可实现金属液平稳充型； t-充型时间（s）； h-型腔高度； υ升-升液速度，一般υ升=1～6cm/s，复
杂薄壁件取上限。
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③横浇道及升液管设计 升液管相当于直浇道。
对于易氧化的金属应采用开放式浇注系统。 对不易氧化的金属常采用封闭式浇注系统。
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（2）真空低压铸造
对薄壁或复杂的大型铸件，采用前述的低 压铸造工艺，也难以满足时，采用真空低压铸 造就容易解决。它的装置与压差法低压铸造基 本相似。在浇注前先将型腔中的气体抽出再进 行浇注，这时浇注速度可以提高，不会产生氧 化夹杂和气孔等缺陷。
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3、低压铸造的应用
2、非金属型 非金属铸型多用于单件小批量生产，如砂型，石墨
型，石膏型，陶瓷型和熔模型壳等都可用于低压铸造，而 生产中采用较多的还是砂型。但低压铸造用砂型的造型材
料的透气性和强度应比重力浇注时高，型腔中的气体，全
靠排气道和砂粒孔隙排出。
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具体选用可参考以下原则： （1）铸件精度或质量要求较高，形状一般、生产
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1）液态金属在压力作用下由下而上地充 满型腔，并在外力的作用下结晶凝固，进行补 缩； 2）低压铸造的充型过程即与重力铸造不同， 又与压力铸造有区别（压力铸造为高速高压几 千～几万千牛/米2，而低压铸造为20～60千 牛/米2 。
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低压铸造工艺原理
铸型 型腔 浇道 密封盖 进气管
§6 低压铸造
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目录 6.1 概述
（低压铸造基本概念及工作原理） 6.2 低压铸造工艺过程 6.3 低压铸造的工艺特点及应用 6.4 低压铸造的工艺设计 6.5 低压铸造设备
12.06.2020
6.1 概述 反重力铸造。 低压铸造是介于压力铸造和重力铸造之间
的一种铸造方法。是在液体金属在压力作用 下，自下而上充填型腔以形成铸件的成形工 艺。
金属液 升液管 坩埚；
a) 带保温炉
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低压铸造工艺原理示意图b
1-坩埚 2-升液管 3-金属液 4-进气管 5-密封盖 6-浇道 7-型腔 8-铸型
b) 不带保温炉
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低压铸造的动画演示
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6.2 低压铸造工艺 1、低压铸造工艺过程
1）将金属、升液管和铸型装配好，盖好密封盖。 2）向密封金属液的坩埚中，通入干燥的压缩空气，使 金属液在压力作用下，自下而上地通过升液管而进入 铸型，并在压力下凝固。 3）解除压力，使升液管和浇注系统中未凝固的金属液 流回坩埚。 4）打开铸型，取出铸件。
对于壁厚差大的铸件，用上述一般措施又难于得到顾序 凝固的条件时，可采用一些特殊的办法，如在铸件厚壁处进 行局部冷却，以实现顺序凝固。
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ห้องสมุดไป่ตู้
1、铸件在铸型中的位置 低压铸造除遵循重力铸造时铸件在铸型中位置的选
择原则外，还应充分考虑低压铸造的特点。 （1）首先应创造铸件顺序凝固的条件。对于壁厚
低压铸造主要用来铸造一些质量要求高的铝合金和 镁合金铸件，如气缸体、缸盖、曲轴箱和高速内燃机的铝 活塞等薄壁件。
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力学性能 铸造方法
金属型铸造
铝合金 铜泵体 铝壳体
金属型 低压铸造
砂型铸造
砂型铸造 低压铸造
砂型铸造
砂型铸造 低压铸造
金属型 低压铸造
几种铸造方法铸件的力学性能比较
抗拉强度σb(Mpa)
用熔模型壳。 （7）对特殊要求的单件、小批生产的铸件可采用
石膏型、石墨型等。
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6.4.2 低压铸造工艺设计
为充分利用低压铸造时液体金属在压力作用下自下而上 地补缩铸件，在进行工艺设计时，应考虑使铸件远离浇口的 部位先凝固，让浇口最后凝固，使铸件在凝固过程中通过浇 口得到补缩，实现顺序凝固。常采用下述措施： • 浇口设在铸件的厚壁部位，而使薄壁部位远离浇口； • 用加工裕量调整铸件壁厚，以调节铸件的方向性凝固； • 改变铸件的冷却条件。
2）浇注系统设计 低压铸造浇注系统应满足顺序凝固的要求，还应保证金属液流动
平稳，除渣效果好，并能提高生产效率，节约金属液，浇注便于清 除浇冒口。
①浇注方式 低压铸造多采用底注式浇注系统。为达到顺序凝固，一般铸件薄壁 部位朝上，厚壁部位朝下，内浇道开设在铸件的厚壁部位。
②内浇道 对较大的、有多处热节的铸件，可采用多个内浇道。对于箱体类铸 件如汽缸盖铸件，采用升液管（直浇道）、横浇道和5个内浇道。
不均匀的铸件，厚大部位必须置于铸型底部，由浇注 系统对厚大部位进行补缩。
12.06.2020
活塞铸件在铸型中的位置
低压铸造
重力铸造
12.06.2020
（2）对一些壁厚比较均匀的铸件，可以给铸件上 下不同大小的加工余量，造成铸件自下而上的厚薄差 别，适应自上而下顺序凝固的要求；也可以采用安放 上下不同厚度冷铁的方法，使铸件毛坯适应自上而下 顺序凝固的要求。
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21～24 —
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合金为 ZAl Mg10
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440～450 —
17～22 —
120～125
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6.4 低压铸造的工艺设计
6.4.1低压铸造所用的铸型
1、金属型 金属型多用于大批、大量生产的有色金属铸件。
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5、浇冒口系统设计 1）铸件按顺序凝固原则凝固
为充分发挥低压铸造工艺的优势，获得组织致密的 铸件，应保证铸件按“自上而下”的顺序凝固，即离 浇道最远处先凝固，离浇道近处后凝固，浇道最后凝 固。
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低压铸造铸件凝固过程
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为保证铸件得到顺序凝固，在工艺设计时需采取下列 措施： ①应尽量使铸件厚处接近浇道，薄处远离浇道。 ②对壁厚比较均匀的铸件，可通过上、下不同的加工余量， 使铸件毛坯壁厚上薄下厚，以利于顺序凝固。用砂型时 可上、下采用不同厚度的冷铁；用金属型时可将金属型 壁厚上、下做得不一样， 以保证铸件得到顺序凝固。
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特殊低压铸造工艺
（1）压差法低压铸造
有些铸件的内部质量要求高，希望在较高的压力下结晶，但一般低 压铸造时的结晶压力不能太大。因而发展出压差法低压铸造。其工艺过 程是将电阻保温炉和铸型全部进行密封，在密封罩内通人压力较大如 500kPa的压缩空气，这时由于铸型与坩埚内部的压力相等，金属液不 会上升，然后金属液向上补充50kPa压力，金属液就会上升充填型腔。 同时铸型内的金属液也在高压下结晶凝固。这种方法使铸件得到较致密 的结晶组织，提高了铸件的机械性能。据资料介绍这种工艺与一般铸造 方法相比，使铸件强度提高约25％，延伸率提高约50％。但设备较庞 大，操作麻烦，只有特殊要求时才应用。
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低压铸造的工艺特点 有利于创造铸件顺序凝固的条件
低压铸造时铸件的凝固过程 12.06.2020
浇口设在铸件的壁厚部位 12.06.2020
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2、主要缺点： 升液管寿命短，且在保温过程中金属液易氧 化和产生夹渣。
与压力铸造相比： 1）质量不低于压力铸造； 2）设备简单，投资少，生产成本低； 3）可制作大型零部件；
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5）铸型温度及浇注温度
低压铸造可采用各种铸型，对非金属型的工作 温度一般都为室温，先特殊要求，而对金属型的工 作温度就有一定的要求。如低压铸造铝合金时，金 属型的工作温度一般控制在200～250 ℃ ，浇注 薄壁复杂件时，可高达300～350 ℃ 。实践证明 ，在保证铸件成型的前提下，愈低愈好。
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低压铸造工艺过程： 合型 升液 充型 卸压冷却 开型
增压凝固
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2、低压铸造的工艺
1）充型和增压 升液压力是指当金属液面上升到浇口，附所需要的
压力。金属液在升液管内的上升速度应尽可能缓慢，以 便有利于型腔内气体的排出，同时也可使金属液在进入 浇口时不致产生喷溅。 2）充型压力和充型速度