低压铸造工艺规程
紫铜结晶器低压铸造工艺规程的设计
紫铜结晶器低压铸造工艺规程的设计设计方针：该工艺规程旨在实现低压铸造生产紫铜结晶器的功能，要求工艺稳定可靠，用料合理，产品符合质量标准。
生产工艺流程：
1.选用原料：以紫铜作为原料，由供应商提供质量达标的原料；
2.入模料：原料经擦拭，加工完成，进行低压铸造；
3.生产烧结：将铸件烧结至紫铜温度，让其熔化，形成结晶器；
4.成型：将烧结完成的熔体压入模具中，形成结晶器；
5.冷却：熔体冷却到最低温度，确保结晶器外观效果；
6.抛光：对结晶器表面进行抛光，平整光洁，精确定位；
7.检验：检验紫铜结晶器的质量，是否符合标准要求；
8.包装：将结晶器量具称重，并按规定要求进行包装。
中国铸造行业标准
中国铸造行业标准中国铸造行业标准第一条制定中国铸造行业准入条件目的在于根据国家有关法规和政策引导我国铸造行业健康、有序和可持续发展，提升我国装备制造业整体水平和为国民经济各行业提供优质铸件，实现我国从世界铸造大国向铸造强国转变。
第二条实施铸造行业准入制度，按照“铸造行业准入条件”加快淘汰那些规模小且工艺落后、耗能大、污染严重、作业条件恶劣的铸造企业，遏制行业内的恶性竞争和资源浪费。
第三条在实施铸造行业准入制度过程中将积极引导企业通过兼并、重组，形成合理经营规模；在有条件的地区积极发展铸造产业集群或铸造工业园区，优化资源配置，大力发展清洁生产和循环经济；培育一批“专、特、精、新”的中小铸造企业，提高企业综合竞争力、铸件产品质量和企业效益。
第四条铸造企业的布局及厂址的确定应符合国家产业政策和相应法规，符合各省、自治区、直辖市装备制造业发展规划。
在一类区内不能新建、扩建铸造厂，已有的铸造厂其污染物排放（含水、气和噪声等）指标应符合国家一类区有关标准的规定。
在二类区和三类区，新建铸造厂和原有铸造厂的污染物（含水、气和噪声等）排放指标均应符合国家或地区有关标准的规定。
说明：一类区指国务院有关主管部门和省、自治区、直辖市人民政府划定的风景名胜区、自然保护区和水源地及其他需要特别保护的区域；二类区指城镇规划中确定的居住区、商业交通居民混合区、文化区、一般工业区和农村地区以及一、三类区不包括的地区；三类区指特定的工业区。
第五条鉴于目前我国东、中、西部地区社会、经济和工业发展程度的差异，在进行铸造行业结构调整和实施准入制度时，应区别对待。
第六条企业规模（产能）1．现有的砂型铸铁件（含离心铸铁管及其他离心铸造）、铸钢件与有色铸件生产企业铸件年产能按所在地区（见表1）和类别（一、二、三类）不同应不低于表1所列的吨位。
2．采用砂型及离心铸造工艺之外的其他铸造工艺（包括压铸、低压铸造、金属型铸造、挤压铸造、熔模铸造、V企业须根据GB/T 15587-2008建立能源管理系统。
镁合金铸件技术条件
镁合金铸件技术条件全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：镁合金是一种重要的结构材料，具有低密度、高比强度、优良的耐热性和耐腐蚀性等特点，广泛应用于航空航天、汽车、电子、通讯等领域。
而镁合金铸件则是一种制造镁合金零件的重要工艺方法，具有高生产效率、成本低廉、形状和尺寸复杂的优点。
在制作镁合金铸件时，技术条件是影响产品质量和生产效率的重要因素。
以下将结合镁合金铸件的生产过程，探讨镁合金铸件的技术条件相关内容。
铸造温度是影响镁合金铸件质量的关键因素之一。
镁合金的熔点通常在600℃以上，铸造时需要将镁合金加热至适当的温度以确保流动性和润湿性。
一般而言，铸造温度过高容易导致熔体的气泡和气孔增多，影响产品的密实性和力学性能；而铸造温度过低则容易导致润湿性差，产生夹渣、砂眼等缺陷。
合理选择铸造温度对于保证镁合金铸件的质量至关重要。
浇注速度是影响镁合金铸件质量的另一个重要因素。
在铸造过程中，适当的浇注速度可以有效控制热态金属的流动和凝固过程，减少气孔和夹渣等缺陷的产生。
通常情况下，过快的浇注速度容易产生热应力和气泡，影响产品的密实性；而过慢的浇注速度则容易导致热态金属凝固，产生冷隧、冷裂等缺陷。
在实际生产中需要根据具体的镁合金种类和铸件形状合理选择浇注速度，以确保产品质量。
模具温度也是影响镁合金铸件质量的重要因素之一。
模具温度的高低会直接影响热态金属的凝固速度和表面质量。
一般而言，模具温度过高容易导致金属凝固缓慢，产生夹杂和热裂等缺陷；而模具温度过低则容易造成铸件表面粗糙和收缩过大。
在制作镁合金铸件时需要精确控制模具温度，以确保产品表面质量和凝固良好。
还需要注意合金成分、浇注系统设计、冷却方式等技术条件对镁合金铸件质量的影响。
合金成分的配比和含量直接影响产品的力学性能和耐热性能；浇注系统的设计合理与否决定了热态金属的流通和凝固过程；冷却方式的选择影响产品的晶粒结构和组织性能。
在镁合金铸件的生产过程中需要全面考虑各项技术条件，以确保产品质量达到要求。
DB32T 3850-2020 有色金属深井铸造工艺安全技术规范
ICS13.100C72 DB32 江苏省地方标准DB 32/T 3850-2020有色金属深井铸造工艺安全规范Safety specification for nonferrous metal deep well casting process2020-10-13发布2020-11-13实施目次前言 (II)1 范围 (1)2 规范性引用文件 (1)3 术语和定义 (2)4 一般（总体）要求 (3)5 厂址选择与工厂总平面布置 (4)6 厂房建筑和作业环境 (5)7 主要生产设备设施 (6)8 应急设施 (9)9 应急管理 (10)前言本标准按照GB/T 1.1-2009 给出的规则起草。
本标准由江苏省应急管理厅提出。
本标准由江苏省安全生产标准化技术委员会归口。
本标准起草单位：江苏省安全生产科学研究院。
本标准主要起草人：匡蕾、胡根林、孙颢、荣铁渝、刘赫、蒋俊、丁锦宣、周应泉、许国兵、吴德军、葛蔚、苏学。
有色金属深井铸造工艺安全规范1 范围本标准规定了涉及有色金属深井铸造工艺生产企业的厂址选择与工厂总平面布置、厂房建筑和作业环境、主要生产设备设施、应急设施、应急管理等通用安全技术要求。
本标准适用于冶金、有色、机械行业涉及深井铸造工艺的有色金属生产企业。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB 2893 安全色GB 2894 安全标志及其使用导则GB 3095 环境空气质量标准GB 3096 声环境质量标准GB 4387 工业企业厂内铁路、道路运输安全规程GB 5083 生产设备安全卫生设计总则GB/T 5611 铸造术语GB 5768.1 道路交通标志和标线第1部分：总则GB 5768.2 道路交通标志和标线第2部分：道路交通标志GB 5768.3 道路交通标志和标线第3部分：道路交通标线GB 5768.4 道路交通标志和标线第4部分：作业区GB 5768.5 道路交通标志和标线第5部分: 限制速度GB 5768.6 道路交通标志和标线第6部分: 铁路道口GB/T 5976 钢丝绳夹GB 6222 工业企业煤气安全规程GB 7231 工业管道的基本识别色、识别符号和安全标识GB/T 11651 个体防护装备选用规范GB 13495.1 消防安全标志GB 15630 消防安全标志设置要求GB 15763 建筑用安全玻璃GB 17945 消防应急照明和疏散指示系统GB/T 18664 呼吸防护用品的选择、使用与维护GB/T 20801 压力管道规范工业管道GB/T 20801.5 压力管道规范工业管道第5部分:检验与试验GB/T 20801.6 压力管道规范工业管道第6部分:安全防护GB/T 25894 疏散平面图设计原则与要求GB/T 29639 生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则GB 30078 变形铝及铝合金铸锭安全生产规范GB/T 30081 反射炉精炼安全生产规范GB/T 33000 企业安全生产标准化基本规范GB/T 33942 特种设备事故应急预案编制导则GB/T 34529 起重机和葫芦钢丝绳、卷筒和滑轮的选择GB/T 38315 社会单位灭火和应急疏散预案编制及实施导则GB 50016 建筑设计防火规范GB 50028 城镇燃气设计规范GB/T 50033 建筑采光设计标准GB 50034 建筑照明设计标准GB 50140 建筑灭火器配置设计规范GB 50187 工业企业平面设计规范GB 50207 屋面工程质量验收规范GB 50482 铝加工厂工艺设计规范GB/T 50493 石油化工可燃气体和有毒气体检测报警设计标准GB 50544 有色金属企业总图运输设计规范GB 50630 有色金属工程设计防火规范GBZ 1 工业企业设计卫生标准GBZ 2.1 工作场所有害因素职业接触限值第1部分:化学有害因素GBZ 2.2 工作场所有害因素职业接触限值第2部分:物理因素AQ/T 7009 机械制造企业安全生产标准化规范AQ/T 9007 生产安全事故应急演练指南AQ/T 9009 生产安全事故应急演练评估规范AQ/T 9011 生产经营单位生产安全事故应急预案评估指南YS/T 12 铝及铝合金火焰熔炼炉、保温炉技术条件DB32/T 3614 工贸企业安全风险管控基本规范3 术语和定义GB/T 5611 界定的以及下列术语和定义适用于本文件。
石膏型低压铸造工艺规程的研究与应用
表 ３ 干 燥 过 程 （ 间 ） 定 时 确
粉 料 配 制 时 搅拌 速度 ： ０ ±５ ／ ｎ 搅 拌 时 间 ： １６０ ０ｒｍｉ； 当室 温 高 于 １ ５℃ ， 间 控制 在 １～ １ ， 时 Ｏ ５ｓ 当室 温 低 配 制 说 明 于 １ ５℃ ， 间控 制 在 ２ ～ ３ ； 体 流 动 性 ：５ 时 Ｏ ０Ｓ 浆 ６ ～ ７ ５ｍｍ； 收 缩 率 、 ０ ３ ； 模 时 间一 般 控 制 线 于 ．１ 脱
制备 铸 型粉 料 配 比及其 工 艺参 数 按 表 １进 行 。 制 备时检 查所使 用 的石 膏 粉 料规 格 ， 现 规 格不 符 发 或有结块 则不 能使 用 。按 配 比称 取 相 应 的粉 料 ， 置
于盛有发 泡剂溶 液及玻 璃纤 维 的搅 拌桶 内 。将 搅拌 器伸人 到搅拌桶 底 ， 相对 移动 ， 粉料 充分搅 拌均 并 将 匀， 防止底部堆 结 ， 然后 将 搅 拌 器 提高 搅 拌 ， 适 当 到
水 固 比为 １：１
发 泡 剂 玻 璃 纤维
正 辛 烷
＜ ０ ２ ． Ｎａ Ｏ 、 ２
水量的 ０ １ ．
粉 料 重 量
的 ０． ２
干燥 过 程 （ 间 ） 时 与加 热 炉 类 型 和铸 件 材 质 有
长度 为 １ ￣２ ０ ０ｍｍ
关， 对铸 件质量 提 高 至关 重 要 。生 产 中控 制 要求 可
热有利 于均 匀喷涂涂料 ， 升液 管 口平面上 放置 石棉 垫板 和过 滤 网片 可提 高服 役 寿命 。 旨在 为薄 壁 叶 片和
大型复 杂薄壁铸 造铝合 金铸件 的 生产提供 科 学依 据 。 关键 词 ： 残膜 回收机 ； 形挑 膜齿 ； 拟装 配 ； 动仿 真 弧 虚 运 中图分类 号 ： Ｇ２ １ Ｔ ４ 文献标 识码 ： Ｂ
制造工艺详解——铸造
制造工艺详解-—铸造铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。
中国约在公元前1700～前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期,工艺上已达到相当高的水平。
一、铸造的定义和分类铸造的定义:是将液体金属浇铸到与零件形状相适应的铸造空腔中，待其冷却凝固后,获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成型方法。
常见的铸造方法有砂型铸造和精密铸造，详细的分类方法如下表所示。
砂型铸造:砂型铸造—-在砂型中生产铸件的铸造方法。
钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。
由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
精密铸造：精密铸造是用精密的造型方法获得精确铸件工艺的总称.它的产品精密、复杂、接近于零件最后形状，可不加工或很少加工就直接使用，是一种近净形成形的先进工艺.铸造方法分类二、常用的铸造方法及其优缺点1。
普通砂型铸造制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。
最常用的铸造砂是硅质砂,硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。
应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。
砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种.砂型铸造用的是最流行和最简单类型的铸件已延用几个世纪。
砂型铸造是用来制造大型部件，如灰铸铁，球墨铸铁，不锈钢和其它类型钢材等工序的砂型铸造。
其中主要步骤包括绘画,模具，制芯,造型,熔化及浇注，清洁等.工艺参数的选择加工余量：所谓加工余量,就是铸件上需要切削加工的表面，应预先留出一定的加工余量，其大小取决于铸造合金的种类、造型方法、铸件大小及加工面在铸型中的位置等诸多因素。
起模斜度:为了使模样便于从铸型中取出,垂直于分型面的立壁上所加的斜度称为起模斜度.铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。
模具验收作业指导书
上海XXXX有限公司热加工事业部
上海XXXXXX有限公司热加工事业部
上海XXX实业有限公司热加工事业部
上海XXX热加工部模具验收单
注：合格√可接受○不可接受×无关项目／
上海XXXXXXX有限公司
模具试模申请/验收单
模具类型：□浇注模具□砂芯模具□压铸模具 200 年月日
申请人：审核：计划：生产：质保：
R-TS-2144C
上海XXXXXX有限公司
模具接收单
编号：R-TS-2145C
上海XXXXXX有限公司
模具接收单
编号：R-TS-2145C
上海XXXXXX有限公司
R-TS-2141C
上海XXXXX有限公司
模具试模报告单
编号：R-TS-2147C
上海XXXXX有限公司
模具试模报告单
编号：R-TS-2147C
说明：合格 : “OK ” 不合格：“NG ” 对象外：“~”
编
号：R-TS-2148C
模具开发建议书
建议人：审核：批准人：。
铸造设备铸造知识简单介绍 镍、铜、铬、钼、锡、锑在铸铁中的作用
镍、铜、铬、钼、锡、锑在铸铁中的作用镍、铜、铬、钼、锡、锑在铸铁中的作用：Ni（镍）1.溶与液体铁及铁素体2.共晶期间促进石墨化，其作用相当于1/3Si3.降低奥氏体转变温度，扩大奥氏体区，能细化并增加珠光体4.Ni＜3.0%，珠光体型，可提高强度，主要用作结构材料；Ni3%—8%，马氏体型，主要用作耐磨材料；Ni>12 %，奥氏体型，主要用作耐腐蚀材料等。
5.对石墨粗细影响较小Cu（铜）1.在奥氏体中极限溶解量为3.5%（当碳为3.5%）2.促进共晶阶段石墨化，能力约为硅的1/53.降低奥氏体转变临界温度，细化并增加珠光体4.有弱的细化石墨的作用5.常用量＜1.0%Cr（铬）1.反石墨化作用属中强，共析转变时稳定珠光体2.铬是缩小γ区的元素，Cr20%时，γ区消失3.用量0.15%-30%4.其用量小于1.0%仍属灰铸铁（可能有少量自由Fe3C出现），但力学性能有所提高。
Mo （钼）1.Mo＜0.6%时，稳定碳化物的作用比较温和，主要作用在于细化珠光体，亦能细化石墨。
2.Mo＜0.8%时对铸铁的强化作用较大3.用Mo作合金化时P量一定要低，否则会出现P- Mo四元共晶，增加脆性4.Mo>1%时，达到1.8%—2.0%时，可抑制珠光体的转变，而形成针状基体5.Mo能使“C” 曲线右移，并有使形成两个“鼻子”的作用，故易得贝氏体Sn（锡）1.为增加珠光体量而加入，一般用量＜0.1%，可提高铸铁强度，>0.1%时有可能使铸铁出现脆性2.Sn >0.1%可出现反球化作用3.共晶团边界易形成FeSn2的偏析化合物，因此有韧性要求时，注意Sn量的控制Sb (锑)1.强烈促进形成珠光体2.0.002%—0.01%时，对QT有使石墨球细化的作用，尤其对大断面QT件有效3.其干扰球化的作用可用稀土元素中和4.HT中的加入量为＜0.02%，QT中的加入量0.002%—0.010%如何进行铸钢件热处理的检验一、碳钢铸件热处理检验规程考虑到阀门铸件形状复杂，容易变形和开裂，碳钢铸件热处理通常采用退火。
铸造生产工艺
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熔模铸造工艺流程
总结词
熔模铸造是一种精密铸造工艺，其流程包括制作熔模、组装、脱蜡、焙烧、浇注金属和脱模等步骤。
详细描述
熔模铸造工艺流程通常包括以下步骤：1.制作熔模：使用易熔材料制作出与零件形状相同的熔模；2.组装：将多 个熔模组装成完整的熔模组件；3.脱蜡：去除熔模中的易熔材料；4.焙烧：将脱蜡后的熔模进行焙烧处理；5.浇 注金属：将熔融的金属浇注入焙烧后的熔模中；6.脱模：待金属冷却凝固后，进行脱模。
02
铸造生产工艺流程
砂型铸造工艺流程
总结词
砂型铸造是一种常见的铸造工艺，其流程包括模具制作、填充砂型、浇注金属、 冷却和脱模等步骤。
详细描述
砂型铸造工艺流程通常包括以下步骤：1.模具制作：根据产品需求，制作模具； 2.填充砂型：将干燥的砂子填入模具中，形成砂型；3.浇注金属：将熔融的金属 浇注入砂型中；4.冷却：待金属冷却凝固后，进行脱模。
历史
铸造工艺有着悠久的历史，最早可追溯到古代中国的青铜器 时代。随着技术的不断发展，铸造工艺经历了手工作坊、机 械化、自动化等阶段，不断提高生产效率和产品质量。
发展
现代铸造工艺正朝着智能化、绿色化、精密化等方向发展， 如3D打印技术在铸造行业的应用，使得铸造生产更加高效、 精准和环保。同时，随着工业4.0和智能制造的推进，铸造生 产将实现数字化、网络化和智能化。
金属型铸造工艺流程
总结词
金属型铸造是一种高精度、高效率的 铸造工艺，其流程包括制作金属型、 浇注金属、冷却和脱模等步骤。
详细描述
金属型铸造工艺流程通常包括以下步骤 ：1.制作金属型：使用耐热材料制作出 与零件形状相同的金属型；2.浇注金属 ：将熔融的金属浇注入金属型中；3.冷 却：待金属冷却后，进行脱模。
低压铸造常见缺陷及预防
低压铸造常见缺陷及预防一、气孔：1、特征〔1〕气孔：铸件内部由气体形成的孔洞类缺陷。
其外表一般比较光滑，主要呈梨形、圆形或椭圆形。
一般不在铸件外表露出，大孔常孤立存在，小孔那么成群出现。
〔2〕皮下气孔：位于铸件表皮下的分散性气孔。
为金属液与砂型〔铸型、湿芯、涂料、外表不干净的冷铁〕之间发生化学反响产生的反响性气孔。
形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。
大小不一，深度不等。
通常在机械加工或热处理后才能发现。
〔3〕气窝〔气坑式外表气孔〕：铸件外表凹进去一块较平滑的气孔。
〔4〕气缩孔：分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。
〔5〕针孔：一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。
铝合金铸件中常出现这类气孔，对铸件性能危害很大。
①点状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈圆点状，轮廓明晰且互不相连，能清点出每平方厘米面积上的针孔数目并测得针孔的直径。
这类针孔容易和缩孔、缩松相区别。
点状针孔由铸件凝固时析出的气泡所形成，多发生于结晶温度范围小，补缩才能良好的铸件中，如ZL102合金铸件中。
当凝固速度较快时，离共晶成分较远的ZL105合金铸件中也会出现点状针孔。
②网状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈密集相联成网状，伴有少量较大的孔洞，不易清点针孔数目，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，俗称“苍蝇脚〞。
结晶温度宽的合金，铸件缓慢凝固时析出的气体分布在晶界上及兴隆的枝晶间隙中，此时结晶股价已形成，补缩通道被堵塞，便在晶界上及枝晶间隙中形成网状针孔。
③混合型针孔：此类针孔点状针孔和网状针孔混杂一起，常见于构造复杂、壁厚不均匀的铸件中。
针孔可按国家标准分等级，等级越差，那么铸件的力学性能越低，其抗蚀性能和外表质量越差。
当达不到铸件技术条件所允许的针孔等级时，铸件将被报废，其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。
〔6〕外表针孔：成群分布在铸件表层的分散性气孔。
其特征和形成原因与皮下气孔一样，通常暴露在铸件外表，机械加工1～2mm后即可去掉。
大洋车轮加工工艺实习报告
实习报告：大洋车轮加工工艺实习一、实习背景及目的作为一名机械工程专业的学生，为了加深对专业知识的理解，提高实际操作能力，我参加了大洋车轮制造公司的加工工艺实习。
此次实习旨在了解车轮制造的基本工艺流程，掌握车轮加工过程中的关键技术，培养实践能力和团队合作精神。
二、实习内容与过程1. 原材料准备及熔化实习的第一步是了解车轮制造的原材料，主要是铝合金。
我参观了原材料的准备过程，包括熔化和精炼变质。
在熔化过程中，要将铝合金锭加热至熔点，使其熔化成液态。
精炼变质则是为了去除铝合金中的杂质，提高材料的纯度和性能。
2. 低压铸造熔化后的铝合金液被倒入模具中，通过低压铸造的方式冷却固化成车轮毛坯。
我学习了低压铸造的原理和操作要点，了解了模具的设计和制造过程。
3. X射线探伤车轮毛坯在冷却固化后，需要进行X射线探伤，以检测内部是否有气孔、裂纹等缺陷。
我学习了X射线探伤的设备操作和结果判断。
4. 去浇口和热处理车轮毛坯经过X射线探伤合格后，需要去除浇口并进行热处理。
去浇口是将车轮毛坯中的多余金属去除，使其成为成品车轮的形状。
热处理则是为了改善车轮的机械性能，提高其耐磨性和强度。
5. 机械加工机械加工是车轮制造的关键环节，包括车削、铣削、钻孔等工序。
我学习了各种机械加工设备的操作，掌握了刀具的选择和使用方法，并了解了加工参数的调整。
6. 动平衡检验和气密检验加工后的车轮需要进行动平衡检验和气密检验。
动平衡检验是为了确保车轮在旋转时不会产生过多的振动，提高行驶稳定性。
气密检验则是为了检查车轮是否有泄漏，保证其气密性。
7. 清洗和涂装车轮经过检验合格后，需要进行清洗和涂装。
清洗是为了去除车轮表面的污垢和油渍，涂装则是为了提高车轮的耐腐蚀性和外观质量。
8. 检验和包装最后，车轮需要进行最终检验和包装。
检验是为了确保车轮符合质量标准，包装则是为了保护车轮在运输和销售过程中的完整性。
三、实习收获与体会通过这次实习，我深入了解了车轮制造的全过程，从原材料准备到成品包装的每一个环节。
液态成型工艺(
震击噪音小，劳动条件好。
生产率高（120箱/h），铸件质量好。 机器使用可靠，维修方便，价格低。
微震压实原理图
第四节
一、高压造型概述
水平分型高压造型
高压造型优缺点 优点：铸件质量高。 由于铸件质量高，可减少机加工余量，成本低。 降低劳动强度，改善劳动条件，提高生产率。 适应性强，能制造复杂、较大的铸件。 二、水平分型高压造型工艺过程 1、水平分型有箱高压造型 2、水平分型脱箱高压造型
四、冷冻造型
又称低温硬化造型法。其过程是采用普通石英砂作为骨架材料，加入少 量水，必要时加少量粘土，按普通造型方法制好铸型后送入冷冻室中， 用液态氮或二氧化碳作为制冷剂，使铸型冷冻，借助于包覆在砂粒表面 的冷冻水分而实现砂粒的结合，使铸型具有很高的强度及硬度。浇注时， 铸型温度升高，水分蒸发，铸型逐步解冻，稍加振动立即溃散，可方便 地取出铸件。 与其他造型方法相比，冷冻造型法具有以下特点： （1） 型砂中除少量的水及粘土外，无其他辅助材料，铸件的清理落砂方 便，设备简单； （2） 粉尘及有害气体少，环境污染小； （3） 铸型强度高、硬度大、透气性好，铸件表面粗糙度低、缺陷少。采 用这种造型方法生产球墨铸铁件可实现无冒口铸造，不会产生白口组织。
2、机器造型的特点
要使用模板 使用标准或专用砂箱
尽量采用单一砂
砂型只能有一个分型面 一般为流水线生产，浇注速度快，对浇注系统要求高
3、机器造型方法分类
砂型表面单位面积所受的压力称为压实比压。 根据比压大小可分为： 高压造型-----比压≥0.689MPa 中压造型-----比压在0.4~0.7MPa 低压造型-----比压在0.13~0.4MPa
5、出气孔与排气槽
四、垂直分型无箱高造型
低压浇注机铸工安全操作规程模版（三篇）
低压浇注机铸工安全操作规程模版第一章总则第一条为了保障低压浇注机铸工的安全，防止事故发生，提高工作效率，制定本规程。
第二条本规程适用于低压浇注机铸工的操作人员。
第三条低压浇注机铸工操作人员应按照本规程进行操作，不得违反规程进行操作。
第四条低压浇注机铸工操作人员应经过相关培训，持有有效证书方可从事操作工作。
第五条不得饮酒、吸烟或在工作中服用药物。
第六条发现操作中存在危险情况或安全隐患时，应立即报告上级并采取相应措施。
第七条本规程由相关部门负责解释和修改。
第二章操作要求第八条低压浇注机铸工操作人员在进行操作时必须穿戴个人防护装备，包括工作服、安全帽、眼镜、防护手套、防护鞋等。
第九条低压浇注机铸工操作人员在操作前应对设备进行检查，确认设备处于良好工作状态。
第十条低压浇注机铸工操作人员应熟悉设备的使用方法和操作流程，不能擅自修改设备设置。
第十一条低压浇注机铸工操作人员应按照操作手册和操作流程进行操作，不得随意改变工艺参数。
第十二条低压浇注机铸工操作人员应保持操作区域干净整洁，杂物应及时清理。
第十三条低压浇注机铸工操作人员应定期检查设备的电源线路，避免因线路老化造成触电事故。
第十四条低压浇注机铸工操作人员应注意设备的冷却系统，及时清理冷却系统中的异物。
第三章事故防范第十五条低压浇注机铸工操作人员在操作过程中应保持专注，不得分心或进行其他工作。
第十六条低压浇注机铸工操作人员应时刻关注设备运行情况，如发现异常应立即停止操作并报告上级。
第十七条低压浇注机铸工操作人员应注意维护设备的安全防护装置，如发现安全防护装置失效应及时修复或更换。
第十八条低压浇注机铸工操作人员应定期检查设备的液压系统，确保液压系统的正常运行，避免漏油现象。
第十九条如发现设备存在故障或异常，应及时停止操作，并报告相关部门进行维修。
第二十条低压浇注机铸工操作人员应定期参加安全培训，增强安全意识，提高自身技能。
第四章紧急处理第二十一条低压浇注机铸工操作人员在操作过程中出现意外事故，应立即停止操作并采取紧急处理措施。
铸造加工技术实习安全操作规程
一、手工造型1、实习学生应完成所指定工作。
未经实习指导老师许可，不得随便做其他工作。
2、装砂时不得将手放在砂箱边上，以免碰伤。
3、造型时不要用嘴吹分型砂，避免砂粒飞人眼睛。
4、每人所用工具，应放在工具箱内。
砂型不得随便乱放，以免损坏或妨碍他人工作。
5、在造型场内行走时应注意脚下，以免踏坏砂型或被铸件碰伤。
二、开炉与浇铸1、必须戴好防护眼镜，护脚布等劳保用具后方可进行操炉出铁水、抬包、浇注等工作。
2、在熔炉间及造型场观察开炉与浇注时，一定站在安全的地点，不要站在浇注往返之通道上。
3、所有操炉、出铁水、抬包、浇注等工作，非经实习指老师许可，实习学生不得私自动手。
4、不得用冷工具（如铁棒、挡渣棒、木棒等）进行挡渣、撇渣，在剩余铁水内敲打，以免爆溅。
5、浇注时点燃从型砂中冒出之气体，使之不再有毒。
6、实习同学不得随便用手触摸场内铸件成品，以免烫伤。
三、清理1、敲打冒口时应注意周围，以免发生击伤事故。
2、必须将铁钉、毛刺、铁丝、木片等从砂中清出后方可将型砂堆入砂堆，以防造型时发生碰伤事故。
一、锻工间共同守则工作前1、未经教师或实习指导老师许可，不得擅自开动机器设备。
2、开动设备和使用工具前，必须进行检查是否有毛病。
工作中1、必须按指定的操作规程进行操作。
2、工作地点周围不得乱放锻件或废料，锻件和废料应放在规定的位置。
工作后1、应熄灭锻炉，整理工作地点。
2、将实习前领的一切工具全部交回。
二、手工锻1、在独立工作开始前。
必须先检查一切工具，检查时注意以下点。
①木手柄的是否有裂缝。
②手锤或大锤的手柄在锤头中是否装得牢固可靠。
③铁钻是否有裂纹。
如发现有上述穷况立即向实习指导老师报告。
2、当鼓风机风门打开鼓风后不允许再清理炉子，以免灰粒迷住眼睛。
3、金属放入和由炉中取出时，应把风门关闭。
以免热灰粒从炉中飞出。
4、过热或未加热到锻造温度的金属一律不准锻造。
5、不可把手锤或大锤对准铁钻面猛烈地锤击，因为这样可能产生回击作用，以致击伤自己。
低压铸造作业工艺标准书
德信诚培训网低压铸造作业工艺标准书1.0目的：规范低压铸造的操作流程及工艺。
2.0适用范围：本规程适用于铝合金轮毂低压铸造作业生产。
3.0工艺流程：生产准备→铸造→检验→打刻工号→移转德信诚培训网4.0作业流程：过程图片操作要求控制重点异常问题处理生产准备1、设备准备:1.1保温炉在使用前，要逐步分阶段升温至700～720℃。
1.2将预热好的升液管小心装入保温炉。
1.3检查低压机是否有漏油、漏水、漏气等现象。
1.4温控、液压系统工作是否正常。
1.5各行程开关接触点是否良好。
1、设备正常运转，无三漏现象。
2、喉管必须预热。
1、设备异常时报工务课处理。
生产准备1.6低压机供气压力不低于0.6Mpa ，供水压力不低于0.4Mpa 。
1.7低压机供气压缩空气的露点≤－45℃。
1、各种条件控制在范围之内。
1、条件不能达到，报工务课处理。
德信诚培训网2、工具及物料的准备:2.1涂模剂使用前要充分搅拌。
2.2烤模器通风是否均匀，接头处禁止有漏气现象。
2.3喷枪须先检查有无泄漏。
2.4密封垫片、过滤网、耐高温润滑油准备好。
2.5錾子、铝锤、老虎钳、砍刀、内六角扳手、砂轮机、钢号等工具须备齐全。
1、涂料配比：39#1：534#1：62、涂料使用纯净水为原料, 比例以重量比为准。
1、涂料配比后超过八小时禁止使用。
2、喷枪有泄漏的喷枪严禁使用。
生产准备3、待上线模具查检表、卡规是否齐全1、待上线模具的查检表、卡规由模检负责准备。
1、如出现缺失，补齐后再运至待上线模具区。
南京航空航天大学材料成型工艺基础复习纲要
材料成型工艺基础复习纲要第一部分铸造1.铸造的实质、特点及应用范围。
铸造方法分类。
铸造：将熔融的液体浇注到与零件的形状相适应的铸型型腔中，冷却后获得铸件的工艺方法。
铸造的实质：利用液态金属的流动成型。
铸造生产的特点:1）适应性大（铸件重量、合金种类、零件形状都不受限制）2）成本低3）工序多，质量不稳定，废品率高4）机械性能较同样材料的锻件差【原因】晶粒粗大，组织疏松，成分不均匀铸造的应用:主要用于受力较小，形状复杂或简单、重量较大的零件毛坯。
2.合金铸造性能：充型能力和流动性的概念。
充型能力和流动性对铸件质量的影响。
影响充型能力和流动性的主要因素，充型能力不足产生的缺陷，提高充型能力和流动性的主要措施（提高充型压力）。
适合铸造的灰铁的牌号及牌号代表的意义。
流动性：液态金属本身的流动能力。
与金属的成分、温度、杂质含量及其物理性质有关。
充型能力：合金充满型腔，获得形状完整、轮廓清晰的铸件的能力。
流动性好的合金，易于充满薄而复杂的型腔；有利于气体和夹杂物上浮排除，有利于铸件凝固时的补缩。
流动性不好的合金，其充型能力差，易产生浇不足、气孔、缩孔、缩松、热裂纹等缺陷。
影响充型能力的因素：充型能力首先取决于金属本身的流动性，同时还受铸型性质、浇注条件、铸件结构等因素的影响。
熔融合金的流动性通常以“螺旋形试样”长度来衡量。
充型能力不足产生的缺陷：铸件产生浇不足、冷隔的缺陷影响合金流动性的因素:1)合金的种类灰铸铁、硅黄石最好，铝合金次之，铸钢最差2)合金的成分纯金属和共晶成分合金的结晶流动性最好3)浇注条件①浇注温度浇注温度越高，液态金属的粘度越低，且因其过热度高，金属液含热量多，保持液态时间长，有利于提高合金的流动性。
②充型压力砂型铸造时，充型压力是由直浇道所产生的静压力形成的，故直浇道的压力必须适当。
压力铸造、离心铸造因增加了充型压力，充型能力较强，金属液的流动性也较好。
4)铸型的充填条件①铸型的蓄热能力②铸型温度③铸型中的气体④铸型结构灰铁HT数值表示其最低抗拉强度（Mpa）3.收缩的概念。
铝合金车轮低压铸造工艺
铝合金车轮低压铸造工艺目录铝合金车轮低压铸造工艺1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理1.2 低铸汽车铝合金轮的工艺特点1.3 汽车铝轮低压铸造工艺设计1.4 汽车铝轮低压铸造模具设计1.5 铝轮低压铸造工艺过程1. 模具检查2. 模具喷砂3. 模具的准备4. 模具涂料5. 涂料性能和配比6. 涂料的选择7. 模具的预热和喷涂1.6 开机前的准备工作1. 保温炉的准备2. 陶瓷升液管的准备3. 设备和工艺工装的准备1.7 铝车轮低压铸造液面加压规范1. 加压规范的几种类型2. 铝车轮低压铸造加压规范的设定3. 设计铝轮低铸加压曲线的步骤4. 铝轮低铸工艺曲线实例1.8 铸件缺陷分析，原因及解决办法1. 疏松（缩松）的形成与防止2. 缩孔的形成与防止3. 气孔的形成与防止4. 针孔的形成与防止5. 轮毂的变形原因及防止6. 漏气的产生原因及防止7. 冷隔（冷接，对接），欠铸（浇不足，轮廓不清）的形成与防止8. 凹（缩凹，缩陷）的形成与防止铝合金车轮低压铸造工艺铝合金车轮制造技术是多种多样的，而铝车轮的铸造工艺，目前主要有两种：一种是金属型重力铸造，一种是低压铸造。
我们主要是做汽车铝合金车轮，制造工艺采用的是低压铸造。
我们教材面向的对象主要是我们公司的员工，所以对工艺技术的介绍是有针对性的，介绍的方法也是不一样的。
1 低压铸造工艺1.1 低压铸造原理低压铸造是将铸型放在一个密闭的炉子上面，型腔的下面用一个管(叫升液管)和炉膛里的金属液相通。
如果在炉膛中金属液面上加入带压力的空气，金属液会从升液管中流入型腔。
待金属液凝固以后，将炉膛中的压缩空气释放，未凝固的金属从升液管中流回到炉中。
控制流入炉膛空气的压力、速度,就可以控制金属流入型腔中的速度和压力，并能让金属在压力下结晶凝固，压力一般不超过 1 /。
这种工艺特点是铸件在压力下结晶，组织致密，机械性能好；低压另一个特点就是用一个升液管将铸型直接和炉膛连通，在压力的作用下，直接浇注铸型，不用冒口，浇口也很小。
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1、目的和范围
1.1规范锶变质汽车车轮低压铸造的操作工艺。
1.2本规程适用于铝合金轮毂低压铸造工序。
2、流程
3、生产前准备
3.1设备准备
3.1.1保温炉在使用前，要逐步分阶段升温至700～720℃。
3.1.2将预热好的升液管小心装入保温炉，并密封紧固。
3.1.3检查铸造机油路、油缸及冷却有无漏油，温控、液压系统工作是否正常。
3.1.4低压机供气压力不低于0.4Mpa ，供水压力不低于0.35Mpa 。
3.1.5低压机供气的压缩空气的露点≤－45℃。
3.2工具量具准备
3.2.1涂料按比例配比好，使用前要充分搅拌，配比后超过八小时禁止使用。
3.2.2检查烤模器通风要均匀，否则应修理或更换。
3.2.3涂料喷枪须先检查有无泄漏，有泄漏的喷枪严禁使用。
3.2.4专用检验器具是否齐备，有无损坏。
3.2.5扁铲、铁棒、铝锤、钢丝刷、烤枪、取件夹、过滤片、钢印等工具须准备齐全。
3.3文件准备
3.3.1工艺规程须准备好。
3.3.2低压模具使用跟踪卡，压铸监控记录表、低压铸造工艺卡片、作业准备验证表是否准备齐全。
3.4模具准备
3.4.1调整模具及限位，要求无错模，限位到位。
3.4.2开合模具检验运行是否自如,顶杆顶出.复位是否正常.
3.4.3试压过滤片合适：合模后与分流锥有1～2mm的间隙3.4.4将模具烘烤至380～450℃。
3.5铝液准备
3.5.1铝液化学成分符合表一要求。
表一：保温炉内的化学成份
3.5.2测氢密度≥2.45g/CM3。
3.5.3铝液温度在685℃-710℃范围内。
3.5.4保温炉加铝水前、后必须扒渣，加完铝水前，清理保温炉内铝液的浮渣、炉壁挂渣、升液管和热电偶保护套侧面的渣要清干净；加铝后用漏铲将铝液表面的浮渣轻扒至炉门口，再将渣扒到铝渣槽内，严禁在炉内上下翻动铝液扒渣。
3.5.5合格铝液在保温炉内储存时间≤4小时，超过4小时要求重新检测保温炉内铝液化学成份和含氢量，达到要求，才可使用；否则禁止使用。
4、铸造操作
4.1根据工艺卡片要求调整参数
4.2调机合格正常生产时，每个铸件须放过滤片，过滤片须平放，不得放歪。
4.3铸造过程中随时检查模具涂料情况，涂料严重脱落或表面严重粗糙不平，应及时下机处理模具。
4.4模具连续生产不得超过9个班次，达到9个班次时，必须停机拆模，由模修班重新清理准备；
5、毛坯淬水
毛坯淬水时要平稳浸水。
尽量B面向上防止磕碰伤。
6、毛坯检验
6.1所有生产出的毛坯要求进行100%自检，每铸出一个轮毂，都应检查铸件外观质量，并做好记录，如果铸件外观不合格，应采取改进措施。
外观质量检验内容为：欠铸、夹渣、裂纹、冷隔、错模等缺陷。
并将检验结果记录于《压铸监控记录表》中。
6.2 调机首件或接班首件根据图纸要求检测铸坯尺寸并记录，合格后继续生产；生产过程中每小时抽检一次
6.3首检外观合格须送X光检查内部质量，根据质量状况调整工艺，直到合格为止。
正常铸造过程中，接班首件送检，正常生产中铸造工按每10-20件抽1件的频率将铸件送X光抽样检查。
（注：生产中操作手可视生产情况来决定是否加大X光检验频率。
）
6.4调机生产合格后或接班后前五件抽一件送抛光小组进行试抛，根据质量状况调整工艺，直到合格为止；正常生产过程中，按每20件抽1件的频次送试抛小组抽样试抛。
（涂装产品不抛光）
7、毛坯打号
毛坯打号要整齐、清晰，不允许漏打错打；标识刻字需去除时要去除平整。
铸造号如 061010A50 表示06年10月10日操作手A50生产，对于模具上有铸造年月号的毛坯，可以不打年月号。
8、毛坯下转
8.1毛坯下转时合格品和废品要单独摆放。
注：具体摆放标准见＜产品摆放管理规定＞8.2合格毛坯在轮辋表面用记号笔标明生产编号及生产序号。
8.3合格毛坯在下转时要注意防护，不允许出现磕碰伤。
9、安全及文明生产
9.1工人上岗操作必须穿好工作服、工作鞋、戴好防护眼镜等防护用品。
9.2使用煤气及天然气时，管接头或管道老化漏气，应停止使用并重新更换。
9.3时刻注意低压铸造机的运行情况，有问题及时上报或采取措施解决。
9.4每次充型时，都要注意是否有铝液飞溅，以防伤人。
9.5开合模过程中，头、手等身体各部位严禁伸入铸机内。
9.6铝液、铸机、模具均处于高温状态，小心烫伤。
9.7清渣所用的扒渣工具必须是干燥的，以防止扒渣时发生爆炸伤人事故。
9.8装拆模具时，应小心配合，以防坠落伤人。