某药品现场质量控制和管理.pptx

• 11.任何变更应按程序进行评价和审批， 重大的变更应进行重新验证。
• 12.确保有合格的质量检验人员、检验设 备和实验室。
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GMP基本原则
• 13.生产中使用手工或记录仪进行生产记录，以 证明已完成的所有生产步骤是按确定的规程和 指令要求进行的，产品达到预期的数量和质量 ，任何出现的偏差都应记录和调查。
超过可接受的偏差。
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生产过程中现场质量控制与管 理的目的
• 消灭混淆（差错）和污染
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混淆的定义：
• 混淆是指一种或一种以上的其它原材料 或成品与已标签好的原材料或成品相混 。
• 原材料可指原料，辅料，包装材料等。
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混淆（Mix-up）的种类
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材料因素
• 1） 装有物料的容器无标签或标签脱落 • 这种情况一般容易发生，工作过程中千
万不能忽视。 • 2） 物料存放混乱或无容器盛放 • 如果同一批产品的有关物料不集中堆放
，生产时易产生差错。
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• 进行某一操作，区域或门外无标签来标明所生 产的产品，则易带来差错
2020• 设备设计本身不合理，存在有看不见摸不着而
又积聚物料的死角，则易产生混淆。 • 2） 设备无编号，BPR上无记录： • 有关的主要设备、容器如果无编号或无标签，
BPR上又无明确指明，生产中就极易出现混乱 。 • 3） 设备的清场或清洁不彻底： • 清洁或清场不彻底，上一批的物料或标签留到 下一批，产生混淆。
• 同样如果在某一较大区域分设几条包装 线，中间没有隔墙分开，则同样易发生 包装材料或成品的混淆。
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厂房条件因素
• 4）没有门或锁以及区域无标签
• 生产房间，尤其是有粉尘的房间没有门的话， 则容易受到外来产品的粉尘的相混，也易污染 其他区域的产品。
• 一些关键性的区域，如果不安装门锁，外来 无关人员的进入会有意无意给生产带来差错。
生产过程现场质量控制与管理
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杨国栋
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实施GMP的目的
• 消灭差错（混淆），避免污染和交叉污 染，确保药品的安全性、有效性和均一 性。
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GMP的四个基本要素
• 1.有明确岗位职责的，由经过适当培训的 合格人员组成的组织机构；
• 2.符合质量标准的原辅料； • 3.适当的厂房、设施和设备； • 4.系统的管理和工艺文件，如工艺规程、
• 生产区域过小，易使操作人员心理压力 加大，工作无顺序，生产区域过小，在 进行某一步操作时，物料不能集中堆放 或堆放混乱，易发生差错。
• 2） 物流不合理
• 如物流走向反复出现，这种交叉往复， 易产生差错，物流合理应呈单向性。
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厂房条件因素
• 3）同一房内生产不同品种或不同规格的 产品，这是绝对不允许的，是百分之百 的混淆。
• 18.验证是确定一个方法是否可行的唯一 证据。
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《规范》的控制要求
• 影响药品质量的因素，既有人员素质、 生产方法、检验监控技术等内在原因， 又有生产环境、厂房设施、设备、原辅 材料等外部原因。为确保药品质量的万 无一失，《规范》对生产中影响质量的 主要因素，提出了基本控制要求
• 原材料的相混 • 原材料与产品的相混 • 产品的相混 • 包装材料的相混 • 标签的相混 • 同品种不同批号的相混 • 数字打印的相混等等
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发生混淆常见的因素
• 了解了产生混淆的原因，就有利于在生 产活动中杜绝事故的发生。
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厂房条件因素
• 1） 生产区域过小
记录插签完备。 ⑹物料的中转、进入均有规定的程序。
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生产控制的关键
• ⑺容器的数量、清洗均有明确、有效的管理程 序及审核。
• ⑻防止物料的微生物污染。 • ⑼防止物料的变质及变化。 • ⑽物料在生产区域内要隔离存放，待验直至可
释放。 • ⑾区域、设备、物料均严格加之标识表示所处
状态。 • ⑿生产后进行逐批抽查，确保不会发生偏差或
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GMP基本原则
• 7.确保符合规定要求的物料、包装容器和 标签。
• 8.确保合适的贮存条件和运输设备。 • 9.确保生产全过程有严密的有效的控制和
管理。
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GMP基本原则
• 10.对一个新的生产过程、生产工艺及设 备和物料进行验证，通过系统的验证以 证明是否可以达到预期的结果。
质量控制程序、质量标准及其他标准操 作规程，保证制造的全过程受控。
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具体的GMP基本原则 有下列18点
• 1.药品生产企业必须有合理的组织机构及 足够的资历合格的与生产的药品相适应 的技术人员承担药品生产和质量管理， 并清楚地了解自己的职责。
• 2.操作者应进行培训，以便正确地按照规 程操作。
• 14.采用适当的方式保存生产记录及销售记录， 根据这些记录可追溯各批的全部生产历史。
• 15.对产品的贮存和销售中影响质量的危险降到 最低限度。
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GMP基本原则
• 16.建立由销售渠道收回一批的有效系统 。
• 17.了解市售产品的用户意见，调查质量 问题原因，提出处理措施和防止再发生 的预防措施。
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《规范》基本控制要求
• 训练有素的生产人员、管理人员 • 合格的厂房、设施、设备 • 合格的原料、包装材料 • 经过验证的生产方法 • 可靠的检验、监控措施 • 完善的售后服务
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生产控制的关键
⑴SOP的执行不允许有偏差。 ⑵杜绝生产过程中的混淆或交叉污染。 ⑶生产区现场人员的严格管理及控制。 ⑷生产过程由专业人员执行和监控。 ⑸物料按指令定额、定量发放及中转，并
• 3.应保证产品采用批准的质量标准进行生 产和控制。
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GMP基本原则
• 4.应按每批生产任务下达书面的生产指令 ，不能以生产计划安排来代替批生产指 令。
• 5.所有生产加工应按批准的工艺规程进行 ，根据文件进行系统的检查，并证明能 够按照质量要求和其规格标准生产药品 。
• 6.确保生产厂房、环境、生产设备、卫生 符合要求。