锅炉酸洗工艺
锅炉的酸洗方案
锅炉的酸洗方案锅炉酸洗除垢方案一．酸洗锅炉应具备的条件：1.搞模拟实验，保证盐酸对该炉的水垢能够有效率的去除。
2.锅炉结生水垢的平均厚度在0.5㎜以上，且水垢对受热面的覆盖率在80%以上。
3.锅炉的焊接，肿胀直奔，冲压等部位经检查并无泄漏，乌承压元件并无轻微锈蚀。
二．酸洗的前期工作：1.根据检查的情况，确认酸洗范围：上下锅筒，各集箱，水冷壁管，和对流管束。
2.清洗的材质：上下锅筒为20g,对流管束，各集箱和水冷壁管为20（gb3087-86）。
3.冲洗介质：4—5%的盐酸溶液和0.3%的“02—缓蚀剂”。
4.水垢情况：（1）水垢的性质：碳酸盐水垢；（2）水垢的厚度：3㎜。
5．炉水容量：15m3三．锅炉酸洗除垢的有关计算：（1）盐酸使用31%的工业盐酸，欲布局5%的稀盐酸溶液。
纯盐酸量：15000*5%=750㎏（2）“02——缓蚀剂”需求量：15000*0.3=45㎏苯胺、甲醛各占到1/2、苯胺：22.5㎏，甲醛：22.5㎏依照“02——缓蚀剂”配制的比例33.3：2：1：170100苯胺甲醛未知甲醛和苯胺各须要22.5㎏则70热水用量：22.5*20=450㎏100的纯hel用量：22.5*0.5=16.75㎏将此折算为31的工业烟酸16.75/31=54.03㎏因该盐酸用量需从总盐酸用量2021㎏中抽取。
故该锅炉酸洗时酿制的总酸量需以31的工业盐酸为2021-54.03=1961.97㎏“02——缓蚀剂”溶液为：450+54.03+22.5+22.5=549.03㎏配制总酸液冷水的用量为：15000-1961.97-549.03=12489㎏酸洗水冲洗完结后需以0.2~0.3的碱液展开中和残余的酸液，每吨水加2~3㎏naoh.ze则重新加入naoh的质量为3*15=45㎏二.工艺过程：1.酿制溶液前.亦须供货的工业盐酸的浓度展开朱炎皇，以确认工业烟酸的精确浓度，并与标签上的浓度展开比较。
2.配制5%的稀盐酸溶液：根据耐腐蚀容器容积的大小可以分后批次制备.所需31%的工业盐酸1961.97㎏，重新加入的冷水总量为12489㎏，并烘烤光滑。
锅炉酸洗方法
摘要:介绍了国内近年来多台300MW及以上的亚临界汽包炉和超临界直流炉的化学清洗的新工艺。
并对不同清洗工艺特点进行简要评述。
关键词:锅炉;化学清洗;新工艺1 前言随着电力工业的快速发展，300MW及以上机组数量不断增加，为了保证机组安全经济运行，人们采取了多项措施，其中化学清洗是重要措施之一。
我国的大型发电机组化学清洗始于上世纪60年代，经过数10年的开发和实践，无论在清洗介质、清洗工艺和清洗系统设计和废液处理等方面都有长足的进步。
大机组的化学清洗，大多采用EDTA、柠檬酸、氢氟酸和盐酸为主要清洗剂。
文中着重介绍这几种清洗工艺的应用情况和特点。
2低浓度EDTA二钠盐和硫酸调pH二步法清洗工艺该方法为俄罗斯提出。
盘山发电厂2台500MW新建超临界直流炉化学清洗采用的就是低浓度EDTA二钠盐二步法清洗。
清洗工艺:a.水冲洗;b.第1次EDTA酸洗:10-20g/L的EDTA二钠盐，0.5g/1-的卡布塔克斯，1.5g/L的on-l0，用硫酸调pH=2.5 -3.8 ，清洗温度100-1250C，清洗时间约10h ;c.水冲洗至铁含量小于50mg/L;d. 第2次EDTA酸洗。
5-7g/L的EDTA二钠盐，其它条件和第1次EDTA酸洗完全相同;e.水冲洗，用氨水调pH>9.5，冲洗至铁含量小于50mg/L;f. 钝化，氨水调pH=9.5-10.5,N2H4浓度为300-600m g/L，温度100-120℃，钝化12h,主要清洗设备为2台1500m3/h的固定清洗泵，其它配药设备和2个总容积为14000m3的废液储存池。
清洗范围:省煤器、上下辐射区、内置分离器、过热器、汽一汽交换器、再热器、主蒸汽管道、减温水管、除氧器、高低压给水管道和高压加热器。
清洗所用药品及水量:EDTA二钠盐、卡布塔克斯、on-l0、浓硫酸、氨水、联胺、生石灰;除盐水约30000m3,清洗效果:清洗结束后割开省煤器、下辐射区、过热器等联箱检查，联箱内干净，没有残渣，从锅炉不同部位割管检查结果看:管锈蚀物清洗干净，无点蚀，无二次锈，钝化膜均匀致密，呈黑色;指示片的腐蚀速率为0.01-6.5g/(m2·h),该清洗工艺特点:a.清洗系统为永久性固定设备和系统，适应大系统操作和全热力系统清洗;b.大流量清洗泵对系统冲洗效果好，但一次性投资大;c.清洗效果良好;d.药品价格昂贵，除盐水耗量大;e.清洗时间长，每台锅炉清洗耗时长达15d.3 氢氟酸清洗3.1氢氟酸开路清洗华能杨柳青电厂扩建工程5,6号锅炉为德国生产的复式循环塔式结构直流锅炉。
锅炉酸洗方案说明
山东隆星环保科技有限公司漳州市益盛环保能源有限公司垃圾发电（造纸废渣）工程锅炉酸洗方案编号：YSLJ-ZY-A36/021编制：审核：批准：2016-10-10编制实施目录一、概况 (1)二、编制依据 (1)三、锅炉参数 (1)四、化学清洗前应具备的条件 (2)五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程 (5)六、组织分工 (11)七、化学清洗工艺实施措施 (11)八、质量控制点的设置和质量通病的预防 (12)九、化学清洗的安全措施 (14)十、清洗质量检查与评价标准 (15)十一、化学清洗用水量估算 (16)十二、化学清洗药品 (16)十三、化学监督测定方法 (17)附录一：施工技术交底记录 (21)附录二：危险点及控制措施 (23)附录三：锅炉酸洗节点计划表 (25)附录四：化学清洗系统图 (27)一、概况为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物，同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照《火力发电厂锅炉化学清洗导则》要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。
二、编制依据2.1（2006年）《火电工程调整试运行质量检验及评定标准》。
2.2（1996年）《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》。
2.3 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》。
2.4 GB/T12145-2008《火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量》。
2.5 DL/T561-2013《火力发电厂水汽化学监督导则》。
2.6 HG/T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》。
2.7 ASTM GI-2003《腐蚀试样的制备,清洗和评定标准》。
2.8 GB8978-2012《污水综合排放标准》。
2.9 锅炉厂家设计制造说明书三、锅炉参数额定蒸发量：150 t/h锅筒工作压力(表压) ：10.9 MPa额定蒸汽温度：540 ℃给水温度：215 ℃四、化学清洗前应具备的条件4.1技术准备机组化学清洗前，首先编制施工技术措施，进行施工技术交底。
锅炉防腐防垢酸洗与软化水处理
锅炉的防垢防腐酸洗与软化水处理一、GB 1576—2008《工业锅炉水质》。
1.1术语和定义原水：未经任何处理的水。
软化水：除掉全部或大部分钙、镁离子后的水。
除盐水：通过有效的工艺处理，除去全部或大部分水中的悬浮物和无机阴、阳离子等杂志后，所得成品水的统称。
补给水：原水经过处理后，用来补充锅炉排污和汽水损耗的水。
锅水：锅炉运行时，存在于锅炉中并吸收热量产生蒸汽或热水的水。
回水：锅炉产生的蒸汽、热水做功后或热交换返回到给水中的水。
锅内加药处理：为了防止或减缓锅炉结构、腐蚀，有针对性地向锅炉内投加一定数量药剂的水处理方法。
二、锅炉的结垢及其防止1.1锅炉结垢的原因含有一定硬度的水若不经过处理就进入锅炉，运行一段时间后，锅炉水侧面受热就会牢固地附着一些固体沉积物，这种现象称为结垢。
在一定条件下，固体沉淀物也会在锅水中析出，呈松散的悬浮状，称为水渣。
水渣可随排污除去，但如果排污不及时，部分水渣也会在受热面上或水流流动滞缓的部位沉积下来而转化成水垢（通常称为“二次水垢”）。
1.2形成水垢的几种主要途径1.2.1 受热分解在高温高压下，原来溶于水的某些钙、镁盐类受热分解，变成难溶物质而析出沉淀。
1.2.2溶解度降低在高温高压下，有些盐类（如硫酸钙、硅酸盐等）物质的溶解度随温度升高而大大降低，达到一定程度后，便会析出沉淀。
1.2.3锅水蒸发、浓缩在高温高压下，锅水中盐类物质的浓度将随蒸发浓缩而不断增大，当达到过饱和时，就会在受热面上析出沉淀。
2、水垢的危害水垢的导热性很差，其导热系数要比锅炉钢板的导热系数小几十倍甚至数百倍，所以锅炉结构会严重阻碍传热并引起以下危害：2.1浪费燃料，降低出力水垢厚度与浪费燃料的关系图水垢厚度（mm）浪费燃料（%）0.5 21 3~53 6~105 158 352.2易引起事故，影响安全运行受热面结生水垢后，金属的热量由于受水垢的阻碍而难于传热给锅水，资料显示，锅炉受热面设计壁温约为280℃，当结有1mm水垢时壁温可达680℃；当温度超过金属所能承受的允许温度时，金属强度显著降低，从而导致金属过热变形，严重时将造成鼓包、裂缝，甚至爆管事故。
锅炉酸洗方案
编号： GL- 03 -2005锅炉化学清洗方案(征求意见稿)2005年7月锅炉化学清洗方案(征求意见稿)编制：会审：建设单位：年月日生产单位：年月日施工单位：年月日监理单位：年月日调试单位：年月日目录1.设备概述 (1)2.锅炉化学清洗的目的 (1)3.化学清洗的范围及回路的划分 (1)4.化学清洗前的准备工作 (2)5.化学清洗工艺步骤 (3)6.化学清洗所需药品及部分设备材料 (6)7.临时系统安装 (8)8.组织分工 (8)9. 安全注意事项 (9)10.锅炉化学清洗质量要求 (10)11. 锅炉化学清洗方案制定时参考标准和相关资料 (10)12．附图锅炉化学清洗系统图 (11)1.设备概述本锅炉为无锡锅炉厂生产的UG-670/13.7-M 型超高压一次再热自然循环固态除渣煤粉炉，采用Π型布置，煤粉燃烧器为旋流式，采用前后墙布置，配备 5 台HP783碗式磨煤机,直吹式正压制粉系统,采用三分仓回转式空气预热器。
锅炉受热面包括水冷壁、省煤器、包墙过热器、前屏过热器、后屏过热器、低温过热器、高温过热器、再热器、汽包等。
锅炉炉膛四周为φ76×8、管节距为94.5mm的膜式水冷壁，炉膛宽度17005mm，深度10017mm。
后墙水冷壁在上部弯成折焰角，前后墙水冷壁管下部形成倾斜角为55°的冷灰斗。
前后及两侧水冷壁上部均设有集箱，由连接管与锅筒相连接，锅筒的下部共设有8根集中下降管，其中6根通过φ133×13分散下降管与炉膛水冷壁下集箱连接，组成炉膛部分的水循环回路。
炉膛与尾部之间有3307mm长的水平烟道，水平烟道两侧用膜式水冷壁管包覆，由锅筒两端引出φ325的集中下降管再通过φ108×10的分散下降管与这部分水冷包墙下集箱连接，水冷包墙上部均设有集箱，由连接管与锅筒连接，分别组成独立的循环回路。
炉膛顶棚采用φ63.5×6.5的膜式顶棚管，屏式过热器、高温过热器、前后转向室顶部均采用光管加焊扁钢的型式，节距均为94.5，尾部烟道的前墙、后墙和中隔墙均采用φ57×6、管节距为94.5的膜式包墙管系统。
废热锅炉酸洗--碱洗
清洗原理及步骤废热锅炉备用管束的化学清洗是指用特定化学药品对锅炉管束表面的各种沉积物如铁锈、尘土、油脂等污物进行清洗，同时在管束金属表面形成一层钝化膜，确保锅炉运行过程中的安全以及水汽质量。
废热锅炉备用管束的化学清洗包括水冲洗、热水洗、碱洗、水洗、酸洗、热水洗、钝化等几个步骤。
清洗结束后进行充氮保护。
1、水冲洗1.1 卸开锅炉与管道之间连接的法兰并加盲板；中间槽冲洗干净并加满脱盐水；1.2 启动清洗泵进行冲洗，冲洗掉配管时可能带入管道的污物；1.3 各管道清洗完后冲洗锅炉管束直到水清澈透明，正反洗交替进行；1.4 水冲洗结束后进行水压试验，压力达到0.7MPa无泄漏视为合格。
2、碱洗2.1 水冲洗结束后，在中间槽内充满脱盐水，并通入蒸汽进行循环加热；2.2 待水温达到80℃后在中间槽内按顺序配入碱洗化学药品：NaOH（40%）50Kg，三钠125Kg，NaNO3：8Kg，洗涤剂：2Kg。
2.3 继续循环进行碱洗，温度控制在90～98℃，碱度控制在1000～3000PPm，并联正洗2小时、串联反洗2小时，交替进行。
2.4 碱洗8～10小时后将溶液全部排放至中和池，然后用脱盐水冲洗整个回路直到PH≤8.4。
3、酸洗3.1 碱洗结束并冲洗合格后，在中间槽内充满脱盐水，并通入蒸汽进行循环加热；3.2 待水温达到90℃后在中间槽内按顺序配入酸洗化学药品：缓蚀剂（若丁）50Kg，柠檬酸200Kg，NH4HF2：32Kg，并用氨水把溶液PH调节在4.0～4.5（约需氨水20Kg）；3.3 酸洗过程温度控制在90～98℃，PH控制在4.0～4.5，柠檬酸控制在1.5～2.0%，并联正洗2小时、串联反洗2小时，交替进行。
3.4 酸洗时联系中化分析溶液中的总铁、PH、柠檬酸（分析频率：前2小时每小时1次，以后每半小时1次），一旦总铁不再明显增加酸洗就算结束；3.5 酸洗结束后停清洗泵，将中间槽的酸液全部排放（锅炉系统中的酸液不排）；3.6 在中间槽内充满脱盐水，并以最快的速度加热到90℃以上；3.7启动循环泵，用热脱盐水挤排出系统内的酸洗溶液，直到出水PH>6.5，含铁量<50mg/l。
锅炉清洗的工艺流程
锅炉清洗的工艺流程锅炉清洗的工艺流程1、清洗采用酸性药剂循环清洗和静态浸泡相结合的方法。
2、清洗工艺流程。
清洗按水循环清洗、防腐循环、酸洗、酸洗后水洗和中和钝化。
第一步：水循环清洗主要是将换热器注满水之后循环，一是检查系统状态，是否有泄漏，二是清除表面浮锈。
第二步：防腐处理。
在酸洗前按百分之零点五的比例加入缓释剂进行循环，确认水剂均匀后再加入清洗剂，为了防止酸洗过程中对本体造成腐蚀。
第三步：除垢清洗。
按规定向配液槽内均匀加入百分之七左右的酸性除垢剂进行循环清洗二小时浸泡四小时再循环。
清洗时每隔三十分钟检测一次进出口清洗液的酸性浓度，适时调整加入药剂的比例。
清洗过程中选择和清洗材质相同的挂片放置在配液箱内，以便测定系统清洗腐蚀情况。
第四步：排酸水冲洗。
当循环清洗最后两次检测酸的浓度差低于0.2%时，采用边排放边注水的办法进行中和排放清洗液，当检测ph值达到5左右时，停止排放进行脉冲冲洗1小时后放掉。
第五步：重新注水后进行碱中和和钝化处理。
第六步：残垢清理:清洗系统拆除后对所有的残垢和沉渣用气压脉冲清洗进行全面清理。
第七步:清洗效果检查验收合格后，应将系统中拆下的装置和部件全部复位，使系统恢复正常。
锅炉的保养技巧和方法一、压力保养适用于生产备用锅炉或停运进行短暂检修时间不超过一周的锅炉。
①、停炉后把炉水全部放尽，将炉内的水垢、水渣清理干净，重新加入合格软化水。
②、定期用小火加热，或定期利用相邻锅炉的蒸汽加热炉水，使锅炉内的炉水温度夏季应保持在环境温度+10℃左右，冬季应保证炉水不冻结，关闭所有放空阀、排污阀和放水阀，防止漏水。
③、锅炉定期给水，保持锅炉内压力为0.05mpa~0.1mpa防止空气进入锅筒。
二、湿法保养湿法保养一般适用于停炉时间不超过一个月的锅炉的保养。
①、停炉后按规定时间放尽炉水，将水垢、水渣、烟灰清楚干净。
②、关闭所有的人孔、手孔、阀门等，与运行的锅炉完全隔绝。
③、用合格软化水配制碱性保护溶液，按每吨炉水加入氢氧化钠na(oh)8kg~10kg，或加碳酸钠(nac03)20kg，或加磷酸钠(na2p03)20kg。
锅炉酸洗工艺流程
锅炉酸洗工艺流程一、引言锅炉酸洗是指通过使用酸性溶液对锅炉内部进行清洗和除垢的工艺。
这一工艺可以有效地去除锅炉内壁附着的氧化物、垢积物和其他污染物，提高锅炉的热传导能力和热效率，延长锅炉的使用寿命。
本文将详细介绍锅炉酸洗的工艺流程。
二、准备工作1. 分析水质：在进行锅炉酸洗前，首先需要对锅炉内部水质进行分析，了解水中的主要污染物和含量，以确定使用何种酸性溶液进行清洗。
2. 检查设备：确保锅炉和相关设备的运行状态正常，无漏水、无堵塞等问题。
3. 准备酸性溶液：根据水质分析的结果，选择合适的酸性溶液，并按照一定的比例将酸液稀释。
三、酸洗工艺流程1. 排放水和准备酸洗液：首先，将锅炉内的水排放干净，然后用准备好的酸性溶液将锅炉内充满，确保酸液能够充分接触到锅炉内壁的污垢。
2. 酸洗：启动锅炉，将酸洗液加热至一定温度（通常为60-70摄氏度），并保持一段时间，使酸液与锅炉内壁的污垢发生化学反应，溶解或剥离污垢。
3. 冲洗：酸洗完成后，将酸洗液排放干净，然后进行冲洗。
冲洗的目的是将残留在锅炉内的酸性溶液和溶解的污垢彻底冲洗干净，以防止对设备的腐蚀和污染。
4. 中和处理：为了中和残留在锅炉内的酸性物质，可以加入适量的碱性溶液进行中和处理。
中和后的溶液可以安全排放。
5. 检查和保养：酸洗工艺结束后，需要对锅炉进行检查，确保设备无漏水、无腐蚀等问题。
同时，还需要对锅炉进行保养，以延长设备的使用寿命。
四、注意事项1. 安全防护：在进行锅炉酸洗时，必须佩戴好防护眼镜、手套和防护服等个人防护装备，以防化学品溅入眼睛或皮肤。
2. 通风设施：酸洗过程中会释放出一些有害气体，因此必须确保有良好的通风设施，保证工作环境的安全。
3. 温度控制：酸洗液的温度应控制在适宜范围内，过高的温度可能会引发危险。
4. 操作规范：在酸洗工艺中，必须操作规范，按照正确的操作流程进行，以避免意外事故的发生。
五、总结锅炉酸洗是一项重要的清洗工艺，能够有效地去除锅炉内壁的污垢，提高锅炉的工作效率和使用寿命。
锅炉内部除锈最简单方法
锅炉内部除锈最简单方法
锅炉内部除锈最简单方法是使用酸洗方法。
具体步骤如下：
1. 将锅炉内的水排空，确保锅炉内部干燥。
2. 准备酸洗液，常用的酸洗液是稀盐酸和水的混合物，比例为1:3。
搅拌均匀。
3. 将酸洗液倒入锅炉内，确保涂满整个内壁。
4. 等待酸洗液起作用，通常需要几个小时。
期间可以轻轻刷洗锅炉内壁，帮助除锈。
5. 排空酸洗液，注意使用防腐蚀的工具进行排放，确保安全。
6. 冲洗锅炉内壁，使用清水反复冲洗锅炉内部，直至水清。
需要注意的是，酸洗液具有腐蚀性，操作时需要佩戴防护手套、面罩等个人防护装备。
另外，在进行酸洗时，应将锅炉的其他部分（如管道、阀门等）与酸洗液分离，以免对其造成损坏。
如果不熟悉操作，建议请专业人士进行除锈处理。
燃气―蒸汽联合循环余热锅炉酸洗方案优化及效果分析
燃气―蒸汽联合循环余热锅炉酸洗方案优化及效果分析早晨的阳光透过窗帘，洒在键盘上，思绪随之跳跃。
十年来，我一直在方案的海洋中徜徉，今天，就让我以“燃气―蒸汽联合循环余热锅炉酸洗方案优化及效果分析”为主题，展开一场意识流的书写吧。
咱们得明确，燃气―蒸汽联合循环余热锅炉是现代工业的心脏，它的健康状况直接关系到整个生产流程的顺畅与否。
那么，酸洗就是它的保健品，定期进行酸洗，可以清除锅炉内部的水垢和腐蚀产物，保证锅炉的高效运行。
一、方案优化1.酸洗前的准备在进行酸洗之前，我们要对锅炉进行全面的检查，了解锅炉的结构、材质以及水垢的类型。
这就像医生在给人看病之前，要了解病人的身体状况一样。
2.酸洗液的选择选择合适的酸洗液，是酸洗成功的关键。
我们通常会选择柠檬酸、磷酸等弱酸，这些酸对金属的腐蚀性较小，同时能够有效地去除水垢。
这就好比给病人开药，既要考虑药效，又要考虑副作用。
3.酸洗工艺的优化（1）采用分段式酸洗，将锅炉分为若干段，逐段进行酸洗，这样可以让酸液充分作用于水垢，提高清洗效果。
（2）控制酸洗液的温度和浓度，使其在最佳范围内，既能有效去除水垢，又不会对锅炉造成过大的腐蚀。
（3）在酸洗过程中，适时添加缓蚀剂，降低酸液对金属的腐蚀性。
4.酸洗后的处理酸洗完成后，要及时对锅炉进行冲洗，清除残留的酸液和腐蚀产物。
然后，进行钝化处理，防止锅炉在运行过程中再次结垢。
二、效果分析1.清洗效果经过优化后的酸洗方案，清洗效果显著。
锅炉内部的水垢和腐蚀产物被彻底清除，恢复了锅炉的原有性能。
2.腐蚀程度通过控制酸洗液的温度和浓度，以及添加缓蚀剂，锅炉的腐蚀程度得到了有效控制，保证了锅炉的使用寿命。
3.经济效益优化后的酸洗方案，降低了酸洗成本，减少了锅炉的维修次数，提高了生产效率，为企业带来了显著的经济效益。
4.环保效益采用分段式酸洗，减少了酸液的使用量，降低了废液的处理压力，减轻了环境负担。
在这个信息爆炸的时代，我们要不断优化方案，提高工作效率，为企业创造更多的价值。
锅炉酸洗步骤方案
锅炉酸洗步骤方案一、冲洗前清理在水冲洗前对系统进行隔离检查，对凝汽器检查后关闭人孔门开始上水清洗二、系统水冲洗1、炉前系统水冲洗流程：1）凝汽器汽侧---凝结水泵---再循环---凝汽器2）凝汽器汽侧---凝结水泵---轴封加热器及旁路----凝结水至低压给水---临时管道----沙井要求：冲洗至出口水质无杂质、澄清透明2、锅炉本体系统碱洗前水冲洗流程：1）清洗循环泵---临时管道----除氧器水箱---低压汽包---低压蒸发器---临时管道---沙井2）清洗循环泵---临时管道----中压省煤器---中压汽包---中压蒸发器---临时管道---沙井3）清洗循环泵---临时管道----高压省煤器---高压汽包---高压蒸发器---临时管道---沙井要求：冲洗至出口水质无杂质、澄清透明三、水压试验、过热器保护液1、清洗系统水压试验流程：过热器冲保护液结束之后，进行清洗临时系统的水压试验，水压试验用清洗系统进行要求：水压试验系统压力为1.2MPa，并保持10分钟2、过热器冲保护液流程：清洗泵----临时管道---过热器疏水管道---过热器要求：充至各级过热器排空门出水四、系统碱洗1、系统碱洗流程：1）凝汽器汽侧---凝结水泵---轴封加热器----凝结水管道---再循环管道---凝汽器汽侧2）清洗循环泵---凝结水加热器----除氧器水箱---低压汽包---低压蒸发器---清洗循环泵3）清洗循环泵---中压省煤器---中压汽包---中压蒸发器---清洗循环泵4）清洗循环泵----高压省煤器---高压汽包---高压蒸发器---清洗循环泵要求：充至各级过热器排空门出水2、炉前系统碱洗后水冲洗流程：1）凝汽器汽侧---凝结水泵---轴封加热器----凝结水管道---临时管道----沙井2）清洗循环泵---临时管道----凝结水加热器---除氧器水箱---低压汽包---低压蒸发器---清洗循环泵---临时管道---沙井3）清洗循环泵---临时管道----中压省煤器---中压汽包---中压蒸发器---临时管道---沙井4）清洗循环泵---临时管道----高压省煤器---高压汽包---高压蒸发器---临时管道---沙井要求：冲洗至出口水质澄清透明，基本无双氧水残留3、碱洗后清理水冲洗结束后进行人工清理。
锅炉酸洗除垢
选择清除水垢（厚度为1.5mm）的酸洗液，其质量分数应为5%±0.05%
计算纯酸用量为：5000×5%=250kg（5000ml为水容量，5%为盐酸质量分数）
盐酸实际需用量为：250÷30%=833kg（30%为盐酸质量分数）
2、配置酸洗液：
先测量酸液相容积，按量加水后倒入盐酸。
加入盐酸后不断搅拌。
酸洗液质量分数准确，为5%（±2%）测两次
3、缓释剂用量：5%酸洗液中缓释剂用量应为溶液量的0.4%，充分搅拌倒入缓蚀剂的酸洗液（浓度均匀）
4、酸洗过程：
每0.5-1h循环酸洗液一次，循环时间为30±5min.每0.5h测定一次酸洗液质量分数，测两次。
两次测定酸洗液质量分数差小鱼0.2%时，在稳定0.5-1h后排出酸洗液
5、酸洗后的处理：
排净废液，用清水冲洗炉内。
加入0.3%锅炉水溶量的碱液，加热煮沸0.5-1h中和参与酸洗液，然后结束。
锅炉酸洗方案说明
山东隆星环保科技漳州市益盛环保能源垃圾发电〔造纸废渣〕工程锅炉酸洗方案编号：YSLJ-ZY-A36/0212021-10-10编制实施此文档可编辑打印，页脚下载后可删除！目录一、概况 (1)二、编制依据 (1)三、锅炉参数 (1)四、化学清洗前应具备的条件 (1)五、化学清洗工艺设计及施工工艺流程 (3)六、组织分工 (6)七、化学清洗工艺实施措施 (6)八、质量控制点的设置和质量通病的预防 (6)九、化学清洗的平安措施 (8)十、清洗质量检查与评价标准 (8)十一、化学清洗用水量估算 (9)十二、化学清洗药品 (9)十三、化学监督测定方法 (9)附录一：施工技术交底记录 (13)附录二：危险点及控制措施 (13)附录三：锅炉酸洗节点方案表 (15)附录四：化学清洗系统图 (16)一、概况为了除去锅炉设备在制造过程中形成的氧化皮，贮运和安装过程中生成的腐蚀产物、焊渣及设备出厂时涂覆的防腐剂等各种附着物，同时除去在制造和安装中进入和残留在设备内的杂质，如沙子、泥土、保温材料等污物，保证锅炉水汽系统的清洁及运行中炉水、蒸汽的优良品质，缩短试运时间，按照?火力发电厂锅炉化学清洗导那么?要求的标准，锅炉启动前进行化学清洗。
二、编制依据2.1〔2006年〕?火电工程调整试运行质量检验及评定标准?。
2.2〔1996年〕?火力发电厂根本建设工程启动及竣工验收规程实施方法?。
2.3 DL/T794-2021?火力发电厂锅炉化学清洗导那么?。
2.4 GB/T12145-2021?火力发电机组蒸汽动力设备水汽质量?。
2.5 DL/T561-2021?火力发电厂水汽化学监督导那么?。
2.6 HG/T2387-2007?工业设备化学清洗质量标准?。
2.7 ASTM GI-2003?腐蚀试样的制备,清洗和评定标准?。
2.8 GB8978-2021?污水综合排放标准?。
2.9 锅炉厂家设计制造说明书三、锅炉参数额定蒸发量： 150 t/h锅筒工作压力(表压) ： 10.9 MPa额定蒸汽温度：540 ℃给水温度：215 ℃四、化学清洗前应具备的条件技术准备机组化学清洗前，首先编制施工技术措施，进行施工技术交底。
锅炉酸洗方法
摘要:介绍了国内近年来多台300MW及以上的亚临界汽包炉和超临界直流炉的化学清洗的新工艺。
并对不同清洗工艺特点进行简要评述。
关键词:锅炉;化学清洗;新工艺1 前言随着电力工业的快速发展，300MW及以上机组数量不断增加，为了保证机组安全经济运行，人们采取了多项措施，其中化学清洗是重要措施之一。
我国的大型发电机组化学清洗始于上世纪60年代，经过数10年的开发和实践，无论在清洗介质、清洗工艺和清洗系统设计和废液处理等方面都有长足的进步。
大机组的化学清洗，大多采用EDTA、柠檬酸、氢氟酸和盐酸为主要清洗剂。
文中着重介绍这几种清洗工艺的应用情况和特点。
2低浓度EDTA二钠盐和硫酸调pH二步法清洗工艺该方法为俄罗斯提出。
盘山发电厂2台500MW新建超临界直流炉化学清洗采用的就是低浓度EDTA二钠盐二步法清洗。
清洗工艺:a.水冲洗;b.第1次EDTA酸洗:10-20g/L的EDTA二钠盐，0.5g/1-的卡布塔克斯，1.5g/L的on-l0，用硫酸调pH=2.5 -3.8 ，清洗温度100-1250C，清洗时间约10h ;c.水冲洗至铁含量小于50mg/L;d. 第2次EDTA酸洗。
5-7g/L的EDTA二钠盐，其它条件和第1次EDTA酸洗完全相同;e.水冲洗，用氨水调pH>9.5，冲洗至铁含量小于50mg/L;f. 钝化，氨水调pH=9.5-10.5,N2H4浓度为300-600m g/L，温度100-120℃，钝化12h,主要清洗设备为2台1500m3/h的固定清洗泵，其它配药设备和2个总容积为14000m3的废液储存池。
清洗范围:省煤器、上下辐射区、内置分离器、过热器、汽一汽交换器、再热器、主蒸汽管道、减温水管、除氧器、高低压给水管道和高压加热器。
清洗所用药品及水量:EDTA二钠盐、卡布塔克斯、on-l0、浓硫酸、氨水、联胺、生石灰;除盐水约30000m3,清洗效果:清洗结束后割开省煤器、下辐射区、过热器等联箱检查，联箱内干净，没有残渣，从锅炉不同部位割管检查结果看:管锈蚀物清洗干净，无点蚀，无二次锈，钝化膜均匀致密，呈黑色;指示片的腐蚀速率为0.01-6.5g/(m2·h),该清洗工艺特点:a.清洗系统为永久性固定设备和系统，适应大系统操作和全热力系统清洗;b.大流量清洗泵对系统冲洗效果好，但一次性投资大;c.清洗效果良好;d.药品价格昂贵，除盐水耗量大;e.清洗时间长，每台锅炉清洗耗时长达15d.3 氢氟酸清洗3.1氢氟酸开路清洗华能杨柳青电厂扩建工程5,6号锅炉为德国生产的复式循环塔式结构直流锅炉。
锅炉酸洗技术
锅炉酸洗技术本文来自中国环保网产品中心1 清洗范围炉前系统水冲洗范围包括凝结水系统、低压给水系统及高压给水系统。
炉本体系统酸西范围包括省煤器系统、汽包水侧、水冷壁及延伸墙水冷壁（包括下降管）。
2 清洗回路划分根据锅炉有关部件结构特性及现有化学清洗用固定设备，本次清洗将锅炉省煤器系统、延伸墙水冷壁系统和水冷壁系统设计成一个大循环清洗回路。
具体回路为：溶液箱清洗泵省煤器汽包水冷壁溶液箱延伸墙水冷壁3 清洗期间的职责分工3.1 调试单位负责清洗步骤、清洗参数、清洗用药量的控制。
3.2 施工单位负责清洗临时系统的操作，清洗用药的投加，清洗过程中的维护和消缺工作。
3.3 建设、生产单位负责清洗用水、用汽的供给，清洗中的分析化验。
3.4监理单位负责按工程质量验收标准和监理工作的有关规定组织工程质量的验收和评定。
4 清洗工艺清洗步骤为：临时系统水冲洗－过热器上保养液－炉前系统水冲洗－省煤器及水冷壁带压水冲洗－酸洗－酸洗后热水冲洗－漂洗－钝化。
4.1 临时系统水冲洗向酸洗溶液箱进水，打开溶液箱底部排污门，冲洗除盐水管道及溶液箱，至排水澄清、无机械杂物，冲洗水排地沟。
关溶液箱底部排污门，向酸洗溶液箱进水至满后，启清洗泵冲洗泵出口部分临时管道，至排水澄清、无机械杂物，冲洗水排地沟。
保持溶液箱满水位，开临时系统再循环管，启清洗泵打循环试转，检查泵与电机及系统的严密性。
冲洗完后排尽系统内的除盐水。
预计冲洗期间需除盐水200～300t，整个过程需2～3h。
4.2 过热器上保养液向溶液箱进除盐水至满，开临时系统再循环管，开过热器喷水减温系统反冲洗门，启清洗泵，同时向溶液箱内加氨及联氨，边打循环边向过热器充保护液。
控制参数：N2H4浓度300mg/L加氨调pH在10～10.5（泵出口取样点人工取样测定）汽包水位出现明显上涨时停泵，排尽剩余保护液，除盐水冲洗至pH≤8.4分析项目：pH（泵出口取样点取样，1次/30min）N2H4（泵出口取样点取样，1次/30min）注意事项：上保护液时，汽包顶部对空排气门应打开排气预计保护液用量200m3，整个过程需2～3h。
锅炉酸洗方案.
锅炉酸洗方案.锅炉酸洗的目的主要是除去锅炉蒸发受热面内氧化铁、铜垢、铁垢等杂质，也有消除二氧化硅、水垢等作用。
锅炉酸洗过程实质上是一个腐蚀内表面层的过程，分为循环酸洗和静置酸洗两种。
下面简单介绍一种：1.1锅炉概述该炉为新建锅炉，为清除在安装过程中内部的泥沙、油脂及铁锈等杂质的污物，保证机组启动后的水汽品质尽快合格，机组能安全、经济、稳定的运行，根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》2013修订本的规定，在机组投运前应对热力系进行一次有效地酸洗。
根据《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的规定，采用碱性煮炉，把锅炉内油污沉淀物、铁锈除去，以保证锅炉受热均匀，运行正常。
煮炉加入的化学药品为NaOH和Na3PO4。
1.2编制依据1.2.1 《火力发电建设工程启动试运及验收规程》(DL/T 5437-2013);1.2.2 《电力建设安全工作规程》(DL5009.1-2012);1.2.3 《火力发电厂锅炉化学清洗导则》(DL/T794-2013);1.2.4 《电力基本建设热力设备化学监督导则》(DL/889-2013;1.2.5 《火电工程调整试运质量检验及评定标准》1.2.6 《锅炉安装工程施工及验收规范》GB50273-20092.煮炉方法及注意事项2.1煮炉必须在锅炉水压实验合格后进行。
2.2锅炉范围内的给水、减温水及其管道，在投入供水之前，必须进行冲洗，以清除管道内的杂物和锈垢。
管道的冲洗符合DL5031-13《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》。
2.3锅炉给水、减温水管道冲洗前暂不装置流量孔板，待管道冲洗结束后安装。
2.4用水进行冲洗时，其水质宜为除盐水或软化水，冲洗水量大于正常运行时的最大量。
当出水澄清、出入口水质相接近时为合格。
煮炉前要保证炉本体走梯、扶手齐全，照明充足，通讯联络畅通。
2.5煮炉期间化学取样装置必须具备投入条件(保证化学取样系统闭冷水、冷却水调试完毕)或者使用临时取样系统进行取样，便于化验人员正常化验分析。
锅炉酸洗技术方案
锅炉酸洗技术方案1.清洗范围1.11#15吨锅炉炉，钙镁垢，厚度约1.8mm。
1.22#6吨炉，钙镁垢，厚度约1.5mm。
1.33#6吨炉，钙镁垢，厚度约1mm。
2.酸洗2.1酸洗顺序为1#炉、2#炉、3#炉，挂片位置为每台锅炉的上锅筒。
2.2酸洗液为7.5%的稀盐酸溶液，采用浓度约34%的工业盐酸配制。
2.3固体缓蚀剂，浓度0.8%，于配酸前加入配药桶的清水内。
2.4按要求配制好洗液，由排污管送入锅炉，并充满上锅筒。
2.5炉内加热，温度控制在40—50℃。
2.6采用底部进酸、上锅筒顶部出酸的方式分部循环。
按左右联箱及对流管三个循环循环至酸洗终点。
2.7安排专人取样送检，取样位置为表面排污管，时间间隔为30min。
对酸洗全程的药液进行检测，检测项目为酸浓度、Fe3+浓度、Fe2+浓度。
当酸浓度、Fe2+浓度稳定，Fe3+浓度越过峰值下降时为酸洗终点。
2.8排酸，水冲洗至PH值4—5，检查清淤，取挂片送中心化验室检测腐蚀速度。
2.9酸洗废液经40目筛过滤后进配药桶，配制7.5%的盐酸溶液同时补充计算量的缓蚀剂。
3.钝化3.1钝化剂采用Na3PO4+NaOH，浓度为0.6%+0.5%，PH值10—12，4#炉、5#炉用量均为60㎏+156㎏（液碱），6#炉用量为84㎏+218㎏（液碱）.3.2钝化温度80±5℃。
3.3钝化时间≥12h。
3.4排碱，水冲洗至PH值8—9。
4.养护锅炉酸洗、钝化完毕后，通过除氧箱注入软水充满上锅筒，同时添加Na3PO4，浓度为0.5%，煮沸除氧，除氧水浸泡锅炉至开车。
除氧过程中注意保持溢流孔的的畅通。
锅炉酸洗技术方案
锅炉酸洗技术方案基本情况4#炉：10m3，钙镁垢，厚度约1mm。
5#炉：10m3，钙镁垢，厚度约1mm。
6#炉：14m3，钙镁垢，厚度约1mm。
酸洗酸洗顺序为4#炉、5#炉、6#炉，挂片位置为每台锅炉的上锅筒。
酸洗液为7.5%的稀盐酸溶液，采用浓度约34%的工业盐酸配制。
采用俄罗斯产固体缓蚀剂，浓度0.8%，于配酸前加入配药桶的清水内。
按要求配制好洗液，由排污管送入锅炉，并充满上锅筒。
炉内加热，温度控制在40—50℃。
采用底部进酸、上锅筒顶部出酸的方式分部循环。
4#炉、5#炉按左右联箱及对流管三个循环单元、6#炉按前后左右及对流管五个循环单元循环至酸洗终点。
热动车间安排专人取样送检，取样位置为表面排污管，时间间隔为30min。
中心化验室对酸洗全程的药液进行检测，检测项目为酸浓度、Fe3+浓度、Fe2+浓度。
当酸浓度、Fe2+浓度稳定，Fe3+浓度越过峰值下降时为酸洗终点。
排酸，水冲洗至PH值4—5，检查清淤，取挂片送中心化验室检测腐蚀速度。
4#炉的酸洗废液经40目筛过滤后进配药桶，配制7.5%的盐酸溶液酸洗5#炉。
5#炉的酸洗废液经40目筛过滤后进配药桶，配制7.5%的盐酸溶液酸洗6#炉，同时补充计算量的缓蚀剂。
钝化钝化剂采用Na3PO4+NaOH，浓度为0.6%+0.5%，PH值10—12，4#炉、5#炉用量均为60㎏+156㎏（液碱），6#炉用量为84㎏+218㎏（液碱）.钝化温度80±5℃。
钝化时间≥12h。
排碱，水冲洗至PH值8—9。
考虑酸洗液对中段水的影响，4#炉的钝化时间可延长，钝化液与6#炉的酸洗液同步排放。
养护锅炉酸洗、钝化完毕后，通过除氧箱注入软水充满上锅筒，同时添加Na3PO4，浓度为0.5%，煮沸除氧，除氧水浸泡锅炉至开车。
除氧过程中注意保持溢流孔的的畅通。
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1、酸洗工艺：
由于八十年代缓蚀剂Lan-826的问世，酸洗解决了工业化学清洗领域的缓蚀技术问题，但也给环境造成了很大的污染，每年排放的酸洗废液严重破坏了我们的生活环境。
酸洗主要适用于碳酸盐水垢的清除，其原理是用强腐蚀性的盐酸或硝酸和碳酸盐反应，生成可溶性盐并放出CO2以达到除垢目的：
CaCO3+2H C→CaCl2+H2O+CO2↑
MgCO3+2HCl→MgCl2 +CO2↑+H2O
CaCO3+2HNO3→Ca(NO3)2 +CO2↑+H2O
MgCO3+2HNO3→Mg(NO3)2 +CO2↑+H2O 由以上化学反应式可知，酸洗只能清除碳酸盐水垢，对硫酸盐、硅酸盐及磷酸盐等难溶水垢基本不起作用。
对硫酸盐水垢、硅酸盐难溶垢，则采取碱煮转型，然后再加盐酸或盐酸添加氟化物清洗。
对氧化铁垢，在盐酸中添加氟化物或采用硝酸清洗。
这复杂的清洗过程去除水垢的同时也会对锅炉金属会产生不同类型及不同程度的腐蚀。
为防止酸对金属的腐蚀，在酸洗过程中加有缓蚀剂以减缓对金属的腐蚀，将腐蚀速度控制在6g/m2·h以下。
清洗腐蚀的控制：(1）清洗时必须加入合适的缓蚀剂，其浓度和适用性应根据产品说明和试验结果确定。
酸洗时一般先加入缓蚀剂，并在系统中循环均匀后，再加酸液，缓蚀剂需和酸液同时加入的，应配制均匀后方可加入锅炉内。
(2)酸洗时必须防止因铁离子浓度过高而引发的电化学腐蚀。
(3)酸洗液浓度的控制：酸洗液的浓度不得过高，最高
浓度一般控制为：HCI、HNO、EDTA、10％；HF：3％。
不得向锅炉内直接注入浓酸。
(4)酸洗流速的控制：酸洗时，锅炉炉管内酸液流速应维持在0.2—0.5m/s,但不得大于1m/s.(5)酸洗温度的控制：①无机酸的清洗温度宜控制在55度以下，最高不得超过65度；②有机酸的清洗温度控制为：柠檬酸控制为90—98度；EDTA：10—145度。
酸洗过程中(除EDTA清洗外)严格采取炉膛点火方式加热酸液，以防爆炸和产生局部过热，加热时应注意整个清洗系统的温度平衡，避免局部温度过高而产生腐蚀。
(6)酸洗时间的控制：从酸液达到预定浓度起到开始排酸时的酸洗时间，一般不超过12小时，对较厚和难溶水垢，在严厉格监督下可适当延长清洗时间，延长酸洗时间的长短，可以腐蚀量测定的方法确定。
酸洗后必须进行中和，钝化、以防金属腐蚀。
一般采用下述方法钝化：水冲洗后，在系统循环下，加入Na3PO4．10H2O,使其浓度达到(1~2)％，同时加入NaOH调整pH值，pH值应控制在11～12，一般可采用小于工作压力带压钝化，当锅内钝化液浓度均匀后，关闭循环系统，然后锅炉点火，缓慢将锅炉升压至额定工作压力的二分之一左右，保压钝化时间应维持在16小时以上。
残垢处理：中和后必须打开所有的检查孔，用人工清理锅内松动的残垢和沉渣，以防水垢脱落后造成堵管。
清洗过程中的化学监测： (1)碱煮过程：每4小时(接近终点时每1小时)测定碱洗液中的PH值、总碱度和PO43-浓度。
(2)酸洗过程：开始时每30分钟(酸洗中间阶段可每1小时)测定酸洗液中的酸浓度。
Fe3-和Fe2-浓度，接近终点时，应缩短分析时间。
(3)中和退酸水冲洗过程中，后阶段每15分钟测定出口的pH值。
(4)钝化过程，每3~4小时测定钝化液中的PH值和PO43-浓度。
2.酸洗存在的问题：
▲酸洗缓蚀剂缓蚀率达不到100%，酸溶解水垢的同时，也溶解腐蚀金属。
▲酸洗过程中使用淘汰缓蚀剂、过期缓蚀剂、缓蚀剂混用、缓蚀剂减量使用都会造成严重腐蚀损伤。
▲酸洗过程使用不合格酸、混合酸、废酸、酸洗液多次使用都会导致被清洗设备严重腐蚀损伤。
▲还原剂、Cu2+抑制剂、助溶剂、渗透剂、油污分散剂、pH调节剂添加使用不当，或与缓蚀剂不兼容，都会使酸洗腐蚀率大幅增加，甚至使缓蚀剂失效。
▲酸洗过程中如果加酸方式、加热方式、加药次序、流速、温度、酸浓度等工艺条件选择设计不合理或人员操作错误，都会造成被酸洗设备严重的腐蚀损伤。
▲酸洗除垢后对设备不钝化或钝化不合格、用碱中和代替钝化等都会使设备长期处在活泼状态，活化的金属表面很容易被水中或大气环境中的各种腐蚀因素损伤，导致设备维修费用增加和使用寿命缩短。
▲水冲洗不够、中和碱量不够，残酸滞留被清洗设备循环死角和残留水垢都会导致清洗结束后继续遭受酸腐蚀损伤。
酸洗对设备和操作人员都很危险，国家规定从事酸洗的操作人员要经过严格的技术培训，并取得中国水处理协会颁发的资格证书方可从事酸洗。
3.酸洗的缺陷和弊端：
▲水冲洗--碱洗（煮）--水冲洗--酸洗--水冲洗--漂洗--水冲洗--钝化。
遇到难溶垢还要碱洗酸洗多次反复，效果仍不理想。
在这全过程中技术要求高，操作难度大，哪怕有一个环节的跟踪分析检测和人工操作出现问题，都无法实现清洗过程安全进行，导致难以挽回和补救的严重后果。
每年洗漏洗烂昂贵设备的现象时有发生。
▲酸洗除垢需停机操作，锅炉、中央空调等热交换设备需停机几天时间，这对使用设备的用户带来较大的停产损失，尤其是生产紧张而无法停产时。
▲传统酸洗在除垢的同时，清洗液不可避免地对设备金属造成腐蚀损伤，尤其是渗氢损伤，会使金属晶体组织受到破坏，导致设备金属变薄和机械性能恶化。
严重时产生氢脆和氢致裂纹，使设备处于危险运行中，发生爆裂爆炸。
酸洗是很不安全的技术。
▲酸洗废液因其强酸性使缓蚀剂分解造成的毒性和酸腐蚀性对生物危害很大，所排之处，鱼死花枯。
严重污染环境，被列为中国九大污染源之一，开始被环保部门限制使用。