食品加工厂HACCP系统设计概述
食品生产中HACCP系统的建立与管理
食品生产中HACCP系统的建立与管理食品安全是人们关注的热点问题，保障食品安全需要采取一系列有效的管理措施。
HACCP（食品安全风险分析与重要控制点）系统是一种预防型的食品安全管理体系，通过对食品生产过程中潜在的危害进行评估和控制，确保食品的安全和质量。
一、HACCP系统的建立1.确定食品生产的主要危害在建立HACCP系统之前，首先需要确定食品生产过程中可能存在的主要危害，例如细菌感染、化学污染、物理污染等。
对每个危害进行风险评估和辨识，以确定应关注的重点。
2.确定关键控制点关键控制点是食品生产过程中必须进行控制的重要环节，对于风险控制具有关键性的影响。
通过对食品生产过程的分析和评估，确定关键控制点，以保障产品的安全和质量。
3.建立监测系统和纪录程序建立监测系统和纪录程序是HACCP系统的重要组成部分。
通过建立监测系统，可以实时掌握食品生产过程中的危害情况，并采取相应的控制措施。
纪录程序则用于记录食品生产过程中的关键环节和控制措施，以确保整个过程的可追溯性。
4.制定紧急处理计划在食品生产中，突发事件可能会导致产品污染和产生风险。
制定紧急处理计划可以有效地应对这些突发事件，并及时采取措施保障食品的安全。
二、HACCP系统的管理1.培训和教育员工的专业知识和技能对于食品安全的管理至关重要。
针对食品生产中的HACCP系统，进行员工培训和教育，提高员工的意识和理解，让他们能够正确地执行HACCP系统的要求。
2.内外部审核内部审核是指组织自我评估HACCP系统的合规性和有效性，确保系统的正常运行。
外部审核是由独立第三方对HACCP系统进行评估和认证，以验证系统符合国际食品安全标准。
3.持续改进HACCP系统需要持续改进，以适应食品安全管理的不断变化。
企业应定期评估和更新风险评估、监测系统、纪录程序和紧急处理计划，通过不断改进来提高食品生产的安全和质量。
4.风险沟通食品生产者应与相关部门、消费者和其他利益相关者进行积极沟通，及时传递食品安全的信息和风险，共同保障公众的食品健康和权益。
食品生产企业如何建立HACCP体系
食品生产企业如何建立HACCP体系HACCP体系是Hazard Analysis Critical Control Point的英文缩写，表示危害分析与关键掌握点体系，主要是对食品中生物、化学和物理危害进行掌握，对可能发生在食品生产环节中上述危害进行评估，进而实行预防性措施进行掌握。
它是国际上普遍应用的食品平安风险掌握方法，我国也鼓舞食品企业采纳此方法对生产过程进行食品平安掌握。
接下来食品伙伴网就对食品生产企业如何建立HACCP体系进行简洁介绍。
一、建立HACCP体系的前提条件企业应根据适用的法律法规、标准、操作规范和指南要求，建立、实施、保持和更新良好卫生规范，以预防和削减产品中的、生产经营过程及产品所处环境中的污染。
比如：饮料企业应符合《食品平安国家标准饮料生产卫生规范》（GB 12695）的规定，并按GB 12695的要求，在详细产品的生产工艺和实际生产的基础上，建立操作程序。
二、建立HACCP管理体系1.建立HACCP小组应设立特地的HACCP工作小组。
小组成员应包括负责产品质量掌握、生产管理、体系管理、化验检验、产品研发、选购、仓储和设备维护等各方面专业人员及相关操作人员，依据组内成员所在岗位规定其职责和权限，HACCP小组组长由最高管理者任命，一般由品质管理负责人担当。
2.产品描述2.1终产品描述应对所涉及的产品进行充分描述，详细信息可包括：a）产品的名称和主要成分；b）产品的重要特性（如感官、理化、卫生指标）；c）产品生产方式；d）产地；e）包装方式；f）贮存条件及保存期；g）交付方式、特别运输要求；h）标签说明；i）销售方式；j）预期用途和相宜的消费者；k）详细食用或使用方法；l）执行标准；m）其他的产品关键特性。
2.2原料、食品添加剂、食品相关产品的描述应对原料、食品添加剂、食品相关产品进行全面识别和描述，详细信息可包括：a）名称和主要成分；b）主要质量特性（如感官、理化、卫生指标）；c）接受准则或验收依据；d）用途；e）包装方式；f）保存期；g）交付方式、运输要求；h）贮存条件；i）使用前的处理等。
HACCP在食品生产中的风险分析与操作规程设计
HACCP在食品生产中的风险分析与操作规程设计食品安全一直是人们关注的焦点，而食品安全问题的根源往往可以追溯到食品生产过程中的风险因素。
为了确保食品的质量与安全，HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）风险分析与关键控制点系统应运而生。
本文将着重讨论HACCP在食品生产中的风险分析与操作规程的设计。
一、HACCP的基本原理HACCP风险分析与关键控制点系统是一种基于风险分析的预防性控制体系，旨在识别并控制可能导致食品安全问题的潜在风险。
该系统基于七个原则，包括：1. 进行风险分析：通过分析生产过程中可能出现的危险因素，确定关键控制点。
2. 确定关键控制点：确定能够有效控制危险因素的检测点。
3. 确定临界控制点：确定每个关键控制点的上下限，并设定临界限制，确保食品安全。
4. 可追溯性：确保食品的可追溯性，一旦出现问题，可以追溯到源头。
5. 监测系统：建立有效的监测系统，对关键控制点进行监测和记录。
6. 校正措施：制定校正措施，确保在出现偏离限制的情况下能够及时纠正。
7. 验证与验证：验证整个系统的有效性，并定期进行验证检查。
二、风险分析的步骤1. 确定危险源：首先需要确定食品生产过程中可能存在的各类危险源，如微生物、重金属、农药残留等。
2. 评估风险：对每个危险源进行风险评估，包括可能性和严重性两个方面。
可能性指的是某个危险源在食品生产过程中存在的概率；严重性则指的是其对人体健康的潜在危害程度。
3. 确定关键控制点：在对每个危险源进行风险评估后，从中筛选出关键控制点。
关键控制点是食品生产过程中必须严格控制的环节，以防止危险源的存在对食品安全产生危害。
4. 确定临界限制：在每个关键控制点上，确定临界限制，即代表了在该环节上所能接受的最低和最高标准。
超过临界限制的情况则代表食品安全问题的出现。
5. 监控与纪录：建立有效的监控系统，用于监测关键控制点是否在临界限制内，并且需要记录监测结果，以供验证和审查使用。
第六章食品质量控制的haccp系统
（二）HACCP体系应控制哪些危害 3、化学危害
一类是天然的化学物质，如霉菌毒素、组胺、鱼肉毒素 和贝类毒素等，它们主要存在于植物、动物和微生物中。
二是有意添加的化学药品--食品添加剂，如防腐剂、营 养添加剂和色素添加剂等。这些化学物质并不总是代表危害， 只有它们的用量超过了规定的使用量时，才会对消费者造成 潜在的危害。
通过有效地控制--防止发生、消除危害，使之降低到可接受水平。
CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、
配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划、
以及用户的改变，CCP都可能改变。
7、控制措施（Control Measure）：指能够预防或消除一个食品安
全危害,或将其降低到 可接受水平的任何措施和行动。
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一、基本术语
8、关键限值(Critical Limits)：区分可接受和不可接受水平的标准
值。
9、 操作限值(Operating Limits)：比关键限值更严格的，由操作者
3、控制（Control, 动词）：为保证和保持HACCP计划中所建立的控 制标准而采取的所有 必要措施。
4、控制（Control, 名词）：指执行了正确的操作程序并符合控制标 准的状况。
5、控制点（Control Point, CP）：能控制生物、化学或物理因素的 任何点、步骤 或过程。
6、关键控制点（Critical Control Point, CCP）：指能够实施控制 措施的步骤。 该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可 接受水平非常关键。
来源：食品中的生物危害既有可能来自于原料， 也有可能来自于食品的加工过程。
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（二）HACCP体系应控制哪些危害 2、物理的危害
食品安全控制体系HACCP概论
食品安全控制体系HACCP概论食品安全控制体系HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point）是一种通过分析危害、确定关键控制点并建立有效的监测控制措施来预防和管理食品安全问题的方法。
该体系的核心理念是在食品生产过程中预防、减少或消除可能引发食品安全问题的危害，以确保生产的食品安全无害。
HACCP体系的运作基于七个原则，包括危害分析、确定关键控制点、设立监测系统、制定纠正措施、建立记录系统、建立验证程序和建立文案。
具体而言，食品生产企业首先需要进行危害分析，即明确可能存在的危害，例如微生物污染、化学物质残留、物理污染等。
然后，通过判断关键控制点，确定应该加以监测和控制的环节，以确保食品安全。
在监测系统方面，需要建立相应的监测手段和技术，对关键控制点进行监测和测量，确保其在安全范围内。
当然，即使监测系统正常，也不能排除出现异常情况的可能性，因此需要建立纠正措施，及时处理发现的问题，并预防再次发生。
同时，建立记录系统能够保留关键控制点的监测数据，以便进行追踪和溯源工作。
验证程序的建立是为了检验控制措施的有效性和系统的可靠性，通过检查和测试来确认食品安全。
最后，HACCP体系需要建立文案，包括工作手册、操作指导和培训材料等，以确保相关操作的标准化和培训的系统性。
HACCP体系的优点主要体现在以下几个方面。
首先，HACCP体系建立在科学的危害分析基础之上，可根据不同食品生产过程的特点和危害的类型，制定相应的控制措施，为食品生产企业提供个性化的解决方案。
其次，HACCP体系强调对关键控制点的监测和控制，通过严格的控制措施和监测手段，有效降低了食品安全事故的风险。
此外，HACCP体系侧重于食品生产过程的预防性控制，而非事后检验，可以在食品出厂之前就确保其质量安全。
最后，HACCP体系注重文件化管理，能够为食品生产企业提供可追溯的证据，提高了生产过程的透明度和可靠性。
HACCP食品安全体系简介
HACCP食品安全体系简介HACCP是"Hazard Analysis Critical Control Point"英文缩写，即危害分析与关键操纵点。
HACCP体系被认为是操纵食品安全与风味品质的最好最有效的管理体系。
什么是HACCP体系？国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对HACCP的定义为：生产(加工)安全食品的一种操纵手段；对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序与监控标准，采取规范的纠正措施。
国际标准CAC/RCP-1《食品卫生通则1997修订3版》对HACCP的定义为：鉴别、评价与操纵对食品安全至关重要的危害的一种体系。
一、HACCP的产生与国外进展概况近30年来，HACCP已经成为国际上共同认可与同意的食品安全保证体系，要紧是对食品中微生物、化学与物理危害的安全进行操纵。
近年来政府及消费者对食品安全性的普遍关注与食品传染病的持续发生是HACCP体系得到广泛应用动力。
HACCP进展大致分为两个阶段。
1.创立阶段HACCP系统是20世纪60年代由美国Pillsbury公司H.Bauman博士等与宇航局与美国陆军Natick研究所共同开发的，要紧用于航天食品中。
1971年在美国第一次国家食品保护会议上提出了HACCP原理，立即被食品药物管理局(FDA)同意，并决定在低酸罐头食品的GMP中使用。
FDA于1974年公布了将HCCP原理引入低酸罐头食品的GMP。
1985年美国科学院(NAS)就食品法规中HACCP有效性发表了评价结果。
随后由美国农业部食品安全检验署(FSIS)、美国陆军Natick研究所、食品药物管理局(FDA)、美国海洋渔业局(NMFS)四家政府机关及大学与民间机构的专家构成的美国食品微生物学基准咨询委员会(NACMCF)于1992年采纳了食品生产的HACCP七原则。
1993年FAO/WHO食品法典委员会批准了《HACCP体系应用准则》，1997年颁发了新版法典指南《HACCP 体系及其应用准则》，该指南已被广泛地同意并得到了国际上普遍的采纳，HACCP概念已被认可为世界范围内生产安全食品准则。
食品生产中HACCP系统的设计与实施要点
食品生产中HACCP系统的设计与实施要点HACCP系统（食品安全管理体系）是一种用于预防和控制食品生产中潜在危害的管理体系。
HACCP系统的设计与实施是确保食品安全和质量的关键步骤。
本文将从设计和实施的角度，探讨食品生产中HACCP系统的要点。
1. 食品生产HACCP系统的设计要点a. 风险评估：首先，需要对食品生产过程中的潜在危害进行风险评估。
这涵盖了食品中可能存在的物理、化学和生物危害，以及它们可能引发的食品安全问题。
b. 确定关键控制点：在风险评估的基础上，确定关键控制点（Critical Control Point，CCP）。
这是指必须在生产过程中对食品进行控制的特定点。
例如，温度控制、时间控制、杀菌处理等可以被认定为CCP。
c. 确定监控措施：为了控制和监督CCP，需要确定适当的监控措施。
这可能包括监测温度、pH值、微生物水平等。
监控措施需要明确定义，并且必须能够检测到CCP是否处于控制状态。
d. 确定纠正措施：在监控结果表明CCP未处于控制状态时，需要采取纠正措施。
这可能包括调整温度、增加消毒剂浓度等。
纠正措施需要在食品安全问题发生前即被定义，以便迅速采取行动。
e. 建立监控记录和文件：为了确保HACCP系统的有效运行，需要建立监控记录和文件。
这些文件应包括相应CCP的监控结果、纠正措施的记录、员工培训和卫生状况评估等。
2. 食品生产HACCP系统的实施要点a. 培训和教育：食品生产企业应确保员工接受了适当的培训和教育，了解HACCP系统的目标、原则和操作要点。
这有助于确保员工对食品安全的重要性有清晰的认识，并能够正确执行HACCP系统的要求。
b. 卫生管理：精心设计和实施卫生管理措施是HACCP系统的重要组成部分。
这包括建立卫生标准操作程序（SOP），并且保持良好的卫生状况，以防止食品污染和细菌滋生。
c. 供应链管理：食品生产企业应对其供应链进行有效管理，确保原材料和供应商的质量可追溯和可控制。
HACCP在食品生产中的关键控制点及监测方法
HACCP在食品生产中的关键控制点及监测方法在食品生产中，食品安全一直是一个重要的关注点。
为了确保食品质量和安全，HACCP（危害分析和关键控制点）系统被广泛应用于食品行业。
本文将重点讨论HACCP在食品生产过程中的关键控制点及其监测方法。
1. 概述HACCP系统HACCP系统是一种基于科学原理的食品安全管理系统，旨在通过分析食品加工过程中的危害和控制点，预防、消除和减轻食品中潜在的危险物质。
它是一个连续的监控系统，包括以下七个原则：危害分析、确定关键控制点、确定监测方法、建立纠正措施、建立监测程序、建立记录系统和建立验证程序。
2. 关键控制点（CCP）关键控制点是食品生产过程中必须严格控制的步骤，以确保消除或减轻危害物质的存在。
确定关键控制点的方法包括风险评估和决策树。
一般来说，关键控制点包括接收原料、储存和运输、加工、包装和交付等环节。
（1）接收原料在接收原料的过程中，可能存在一些潜在的危险物质，如细菌、化学物质或异物等。
因此，建立关键控制点以确保原料的质量和安全非常重要。
监测方法包括对原料进行检验和实施供应商审查的程序。
（2）储存和运输储存和运输过程中，温度、湿度和保鲜度是需要控制的关键因素。
为了确保食品的质量和安全，建立关键控制点可以包括定期对冷链进行监测，确保温度符合要求，以及实施原料和成品的合理储存和运输。
（3）加工加工是食品生产中最重要的环节之一。
关键控制点一般包括烹饪温度、杀菌时间或处理程序，以及对加工设备的良好维护和清洁。
监测方法可以包括温度计测量、时间记录、设备维护日志和卫生检查。
（4）包装和交付在包装和交付的过程中，关键控制点包括包装质量、包装材料的适用性和交付方式的卫生要求等。
监测方法可以包括包装检验、交货时间的记录和交付条件的监测。
3. 监测方法为了确保在关键控制点上采取的控制措施有效，需要建立相应的监测方法。
这些方法可以包括物理测量、化学分析、细菌检测、传感器监测等。
HACCP计划概述(17年最新通用范本)
HACCP计划概述(17年最新通用范本)一、概述HACCP（危害分析与关键控制点）是一个重要的食品安全管理系统。
本文档旨在提供关于HACCP计划的概述，包括其目的、原则和实施步骤。
二、目的HACCP计划的目的是确保食品的安全性和质量，预防潜在的食品安全风险，并为食品生产企业提供一个有效的食品安全管理框架。
三、原则HACCP计划基于以下七个原则：1. 危害分析：确定食品生产过程中可能产生的危害。
2. 关键控制点的确定：确定控制危害的关键控制点。
3. 监测控制措施：建立监测控制措施，确保关键控制点的有效性。
4. 校正措施：制定校正措施，纠正发现的不良情况。
5. 验证：验证HACCP计划的有效性，确保控制措施的可行性。
6. 记录：建立记录系统，记录关键控制点的监测结果和校正措施。
7. 回顾：定期回顾HACCP计划，确保其持续有效性。
四、实施步骤1. 成立HACCP团队：由各部门代表组成的团队负责制定和实施HACCP计划。
2. 描述食品生产过程：详细描述各个阶段的食品生产过程。
3. 进行危害分析：对每个生产阶段可能存在的危害进行分析。
4. 确定关键控制点：确定对危害进行控制的关键控制点。
5. 制定监测控制措施：制定监测关键控制点的控制措施。
6. 制定校正措施：制定纠正发现的不良情况的措施。
7. 进行验证：验证HACCP计划的有效性和可行性。
8. 建立记录系统：建立记录关键控制点的监测结果和校正措施的系统。
9. 定期回顾：定期回顾HACCP计划，确保其持续有效性。
以上是HACCP计划的概述，该计划的实施可以有效保障食品的安全性和质量。
请按照最新通用范本进行HACCP计划的具体制定和实施。
食品生产中HACCP系统的构建与实施
食品生产中HACCP系统的构建与实施HACCP系统的构建与实施食品安全一直是人们关注的重要问题之一。
为了确保食品的安全性，许多国家和地区都采用了HACCP（危害分析和关键控制点）系统。
HACCP是一种基于科学原理的食品安全管理系统，旨在识别和控制生产过程中的潜在风险，以避免食品污染和安全问题。
HACCP系统的构建是确保食品安全的关键步骤之一。
首先，需要建立一个专门的HACCP团队，由各个部门的专业人员组成，包括食品科学家、质量控制专家、生产运营人员等。
团队成员应该接受相关的培训，了解HACCP的原理和实施要求。
接下来，HACCP团队需要进行风险分析。
这是一个系统性的过程，用于识别在食品生产过程中可能导致食品污染的危害因素。
团队成员应该仔细研究生产流程，并根据科学原则，确定潜在的危害因素。
例如，可能的危害因素包括物理污染（如金属片、玻璃等）、化学污染（如农药残留、重金属等）和生物污染（如细菌、寄生虫等）等。
在风险分析的基础上，HACCP团队需要确定关键控制点（CCP）。
CCP是生产过程中必须进行监控和控制以确保食品安全的关键环节。
例如，在食品生产中，CCP可能包括温度控制、杀菌处理、原材料检测等。
确定CCP后，团队需要设定与之相关的控制措施，确保食品在这些关键环节中不受到污染。
实施HACCP系统涉及到制定程序和记录。
制定程序是团队根据风险分析和CCP确定的结果，制定的一系列操作规程。
这些规程包括生产操作程序、设备清洁程序、原材料检测程序等。
记录是指对食品生产过程进行监控和记录的过程。
例如，温度记录、杀菌处理记录、原材料检测记录等。
此外，HACCP系统的实施还包括培训和检查。
培训是为了使所有从事食品生产的员工都了解HACCP的要求，并能够正确执行相应的程序和操作。
检查是为了确保HACCP系统的有效性和执行情况。
通常，食品生产企业需要经常开展内部审核和外部审核，以确保食品安全管理体系的正常运转。
作为食品生产企业，构建和实施HACCP系统对保障食品安全至关重要。
食品质量控制HACCP系统
4、关键控制点 关键控制点（Critical Control Point, CCP）：
指能够实施控制措施的步骤。 该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。
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5、关键限值 关键限值(Critical Limits，CL)：
4、制作流程图
❖ 加工流程图是用简单的方框或符号，清晰、简明的描述从原料接收到产品储运的整个加工过程，以及有 关配料等辅助加工步骤。
❖ 流程图覆盖加工的所有步骤和环节。流程图给HACCP小组和验证审核人员提供了重要的视觉工具。 ❖ 流程图由HACCP小组绘制，HACCP小组可以利用它来完成制定HACCP计划的其余步骤。
原理5
建立纠偏措施： 当监控表明偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动。
纠正措施一般包括两步： 第一步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制； 第二步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。
如何采取纠正措施？
1）隔离相关的产品 2）审查这些产品是否可以接受（专业人员） 3）对这些产品采取措施 4）纠正产生偏离的原因 5）验证以决定是否修改HACCP计划(HACCP专业技术人员）
HACCP小组需要接受培训
❖ 为了确保HACCP小组成员能完全立即HACCP原理，并有效开展相关活动，对HACCP小组成员的培训 是非常重要的。
HACCP小组的特殊人员 ------专家
❖ 由于危害分析需要有大量的专业技术信息做为支持，企业往往需要有对该行业熟悉的专家来作为危害分 析的技术后盾。这样的专家可以是企业内部的，也可以是外部的。专家不仅要完成危害分析的技术工作， 还要帮助企业验证危害分析和HACCP计划的完整性。
食品公司食品安全管理HACCP说明
食品公司食品安全管理HACCP说明食品安全管理(Hazard Analysis and Critical Control Point，简称HACCP)是制定出来的一项食品安全管理制度。
它是一种通过分析、评估和控制风险的方式，确保食品从生产到消费的全过程中能够保持安全和卫生。
HACCP体系的实施可以帮助食品公司预防和控制可能对食品安全造成危害的物理性、化学性和生物性污染源。
它主要由七个原则组成：1.风险分析：对生产过程中可能的食品安全风险进行评估和分析，包括可能导致食品污染的因素。
2.决定关键控制点：确定在生产过程中可以有效控制风险的关键控制点，以确保食品的卫生和安全。
3.设定关键控制点的临界限值：确定关键控制点的临界限值，即必须满足的最小要求，以确保所生产的食品的安全性。
4.设定监测控制措施：制定监测控制措施，以持续监测关键控制点的运作状况，确保食品的安全和卫生。
5.制定纠正措施：针对出现超过临界限值的情况，制定相应的纠正措施，确保问题得到及时解决。
6.监督验证：建立监督验证机制，定期对HACCP体系进行评估和检查，确保其持续有效地运作。
7.建立文件记录：建立完善的文件记录体系，记录所有与食品安全相关的信息和数据。
食品公司在实施HACCP的过程中，需要按照以下步骤进行：1.成立HACCP团队：确定一个负责HACCP实施的团队，包括食品安全专家、生产人员和相关管理人员。
2.进行风险分析：对生产过程中可能的食品安全风险进行评估和分析，确定可能导致食品污染的因素。
3.确定关键控制点：根据风险分析结果，确定关键控制点，即在生产过程中可以有效控制风险的环节。
4.设定关键控制点的临界限值：对于每个关键控制点，设定相应的临界限值，确保食品的安全和卫生。
5.制定监测控制措施：制定监测控制措施，持续监测关键控制点的运作状况，确保食品的安全和卫生。
6.建立纠正措施：针对出现超过临界限值的情况，制定相应的纠正措施，确保问题得到及时解决。
食品安全控制HACCP系统
HACCP系统在食品加工过程中的实际操作流程
危害分析
对食品加工过程中可能存在的生物 、化学和物理危害进行分析和评估 。
确定关键控制点
根据危害分析结果，确定需要控制 的关键环节和步骤。
制定控制措施
针对每个关键控制点制定具体的控 制措施和操作规程。
监控和验证
对控制措施的实施情况进行实时监 控，并对实施效果进行验证，确保 危害得到有效控制。
食品安全控制HACCP系统
xx年xx月xx日
目录
• HACCP系统简介 • HACCP系统建立步骤 • HACCP系统在食品企业中的实际应用 • HACCP系统的审核与认证 • HACCP系统在食品安全控制中的前景展望
01
HACCP系统简介
HACCP系统的起源和发展
1960年代初，美国Pillsbury公司在开发太空食品 时，提出了HACCP的概念。
HACCP计划应包括关键控制点、关键限值、监控程序、纠偏 措施等内容。
实施HACCP计划并进行监控
在生产过程中按照HACCP计划实施监控，确保每个关键控 制点得到有效控制。
对监控数据进行记录和分析，及时发现异常情况并采取纠 偏措施。
对HACCP计划进行审查和更新
根据实际运行情况，对HACCP计划进行定期审查和更新，确 保其有效性。
1973年，美国食品药品监督管理局首次提出应用 HACCP。
1971年，美国国家科学院形成了HACCP的基本框 架。
1993年，联合国食品法典委员会正式将HACCP系 统列为指导各国建立食品安全控制系统的国际标 准。
HACCP系统的基本概念和原则
HACCP（Hazard Analysis Critical Control Point，危害分析关键控制 点）是指通过对食品生产过程中可 能存在的危害因素进行预测、评估 和监控，从而制定并实施相应的预 防措施和控制手段，以确保食品的 安全和质量。
HACCP食品卫生管理体系
识别关键控制点 例子
容器消毒始终是个关键点
如果消毒不好，容器就等于没有消 毒，就会对消费者有危害。
建立关键限度 定义
目标价值是希望价值 它可以局限在具体的宽限度内
关键限度 表示与关键控制点相联系的，区别可不可 以接受的，每项预防措施的（数字或操作 标准）标准。
建立关键限度
例子
定义
满意
目标值：116度
HACCP 强调自主管理与危害的源头控制，而不是依靠对最 终产品的检测或政府部门取样分析来确定产品的质量。有利于提 高关键岗位员工的知识与技能，具有较高的经济效益和社会效 益。
HACCP 在国际上被认可为控制食品卫生安全的最有效的方 法，并就此获得 FAO/WHO 联合食品法典委员会（CAC）的认同。
描述产品
确定产品的用法
确定产品的用法及这种用法是否对危害度有影响（加剧或减少）
确定预期的使用方法
使用期限（撤出日期？） 介绍使用方法（冷藏，热用等） 消费者类型（过敏？）
预测未预料的使用方法！
加工流程图 例子
收获
罐装蔬菜
进货
清洗
剪切
分类
包装
装罐
加工汁
加入汁 密封
消毒
冷却
储存
加工流程图 补充信息
识别危害
物理危害：
放射元素
异物：
*镙钉，核、筛等。
*石子
化学危害：
感染媒介：
*植物检验残余
*重金属
*抗生素等
(三)制定 HACCP 计划表 1、建立关键限值（CL）（表纵行 3） 2、建立监控程序（表纵行 4-7） 3、建立纠偏程序（表纵行 8） 4、建立记录保持程序（表纵行 9） 5、建立验证程序（表纵行 10）
HACCP与食品安全概述
HACCP与食品安全概述1. 引言食品安全是人们关注的焦点之一，而HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）作为一种食品安全管理体系，被广泛应用于食品生产与加工过程中。
本文将对HACCP与食品安全进行概述，探讨其在保障食品安全方面的重要性和应用价值。
2. HACCP的定义和原则HACCP是一种基于风险分析的食品安全管理系统，旨在通过认识和控制食品生产和加工过程中的危害，确保食品的安全性。
HACCP的核心原则包括：1.危害分析（Hazard Analysis）：对食品生产与加工过程中潜在的危害进行识别和评估，包括生物学、化学和物理性危害。
2.关键控制点（Critical Control Points，CCPs）的确定：确定在食品生产与加工过程中必须严格控制的环节，以防止、消除或降低危害的风险。
3.监测CCPs：建立监测程序，及时发现和记录CCPs中的异常情况，并采取相应的纠正措施。
4.根据风险制定控制限度（Critical Limits）：制定能够有效预防、消除或降低危害的控制限度，确保食品的安全性。
5.建立纠正措施：制定应对CCPs异常情况的纠正措施，防止危害发生。
6.建立记录程序：建立记录和文档程序，以记录与监控控制点和CCPs相关的数据和信息。
7.建立验证和核查程序：验证和核查HACCP计划的有效性，保证食品安全管理体系的稳定性和可持续性。
3. HACCP的重要性HACCP在食品安全保障方面具有重要的作用和意义：3.1 系统化的风险管理HACCP通过风险分析和控制，实现对食品生产与加工过程中的危害的系统化管理。
通过识别和评估危害，确定关键控制点，制定控制限度和纠正措施，从而有效降低食品安全风险。
3.2 预防和追溯能力HACCP制定的控制限度和纠正措施能够预防食品安全问题的发生，并且能够通过建立记录程序实现对食品生产过程的追溯，找出问题的源头。
HACCP在食品生产中的介绍与原理
HACCP在食品生产中的介绍与原理HACCP（Hazard Analysis Critical Control Points）是一种食品安全管理系统，它通过分析食品生产过程中的危害，并采取预防性措施来确保食品的安全与卫生。
HACCP系统的原理是基于科学的风险评估和控制点（Critical Control Points）管理的方法，以预防性控制为核心。
首先，HACCP系统的介绍。
HACCP系统是一种基于科学原理的预防性系统，旨在确保食品安全与卫生。
它由美国国家海洋和大气管理局（NOAA）和美国食品药品监督管理局（FDA）于20世纪60年代开发，随后被国际食品标准组织（Codex Alimentarius Commission）广泛采用。
HACCP系统的原理主要包括七个步骤。
首先，制定食品安全计划，确定道食品安全的目标和要求。
其次，进行危害分析，确定食品生产过程中可能存在的危害以及其严重程度。
然后，确定关键控制点，即必须对危害进行控制的步骤。
接下来，建立监控系统，对每个关键控制点进行监测和记录。
其后，建立纠正措施，用于处理关键控制点监测结果异常的情况。
然后，建立验证程序，以确认HACCP系统的有效性。
最后，建立记录和文档管理，对HACCP系统的各个环节进行记录和文档化。
HACCP系统在食品生产中的优势不容忽视。
首先，它能够减少食品安全风险，避免食品污染和食品安全事故的发生。
其次，它可以提高生产效率，通过对关键控制点的监测和控制，减少食品生产过程中的浪费和损失。
此外，HACCP系统还能够提高食品质量，确保食品符合安全和卫生标准，增强消费者的信心和满意度。
然而，要实施HACCP系统，需要面临一些挑战。
首先，各个环节的实施需要严格的纪律和培训，以保证操作人员的专业素养。
其次，食品生产过程中的危害分析和监测需要科学技术的支持，这对一些小型企业来说可能是一项挑战。
此外，HACCP系统的实施可能需要额外的成本和资金投入。
食品生产中HACCP计划的设计与实施
食品生产中HACCP计划的设计与实施Hazard Analysis and Critical Control Points (HACCP) 是一种基于风险评估的食品安全管理系统，旨在确保食品生产过程中的安全和卫生。
本文将介绍食品生产中HACCP计划的设计与实施的重要步骤和要点。
HACCP计划的设计与实施是确保食品安全的关键步骤。
它包括七个主要原则，涵盖了食品生产过程中可能存在的风险和控制措施。
下面将详细介绍每个步骤。
步骤一：进行危害分析（Hazard Analysis）在设计HACCP计划之前，首先需要对整个食品生产过程进行危害分析。
危害可以是生物学、化学或物理性质，并可以来源于食品原材料、生产设备或人为操作等。
通过分析危害，可以确定潜在的危险和它们的来源。
步骤二：确定关键控制点（Critical Control Points，CCPs）在危害分析的基础上，需要确定关键控制点，即在食品生产过程中需要进行控制的重要步骤。
关键控制点是指可能影响食品安全的步骤，如果没有适当的控制，可能会导致食品危害发生。
通过确定关键控制点，可以确保必要的控制措施得到实施。
步骤三：确定关键控制点的限度（Critical Limits）针对每个关键控制点，需要设定适当的限度值。
限度是指控制措施必须达到的数值或条件，以确保食品的安全性。
例如，设定适当的温度、时间、酸度或盐度等限度值。
步骤四：建立监测程序（Monitoring Procedures）对每个关键控制点，需要建立适当的监测程序来确保控制措施的有效性。
监测程序应包括监测频率、监测方法和责任人等信息。
通过监测程序，可以实时监测关键控制点的状态，并及时采取必要的控制措施。
步骤五：建立纠正措施（Corrective Actions）当监测结果显示关键控制点超出限度时，需要立即采取纠正措施。
纠正措施应包括修正问题、调整控制措施并防止食品危害的发生。
纠正措施还需要记录和追踪，以确保问题得到解决和预防。
食品加工企业HACCP
食品加工企业HACCP体系应用一、HACCP体系概述1、食品安全及其发展趋势•食品安全的概念•食品安全的重要性•我国目前食品安全存在的主要问题----化肥农药等残留污染问题严重----种植、养殖及食品加工中的问题----食品安全监管方面存在的问题2、HACCP管理体系简介• HACCP管理体系•什么是HACCP?• HACCP的起源与发展• HACCP体系的特点• HACCP体系应用的依据3、HACCP 与 GMP、SSOP的关系GMP（良好操作规范）Good Manufacturing Practice一般是指规范食品加工企业硬件设施、加工工艺和卫生质量管理等的法规性文件。
企业为了更好地执行GMP的规定，可以结合本企业的加工品种和工艺特点，在不违背法规性GMP的基础上制定自己的良好加工指导文件。
GMP所规定的内容，是食品加工企业必须达到的最基本的条件。
SSOP（卫生标准操作程序）Sanitation Standard Operation Procedures 食品企业为了保证达到GMP所规定要求，确保加工过程中消除不良因素，使食品符合卫生要求指导食品加工过程中如何实施卫生保持的作业指导文件GMP和SSOP是制定和实施 HACCP计划的基础和前提条件HACCPSSOPGMPGMP法规简介我国的GMP法规GB14881-1994《食品企业通用卫生规范》肉类、食用植物油等19个食品加工企业卫生规范和2个良好生产规范“出口食品生产企业卫生要求”及出口水产品等十类出口食品的专项卫生规范（一）加工厂：设计和设施目标：根据操作的特点及与其相关的风险，厂房、设备和设施位置的选择、设计和建造能保证达到以下要求：使污染降到最低厂房、设备和设施的设计与布局应方便养护、清洁和消毒，并使空气带来的污染降到最低表面及材料，尤其是与食品相接触的表面及材料应无毒、耐用、易于清理和养护必要的环节，应配有温度、湿度和其它控制所需的设备和设施可有效地防止害虫的进入和隐匿◇工厂的选址◇厂房和车间的设施----给排水设施----照明设施----通风设施----照明设施----卫生设施----车间内设备（二）操作控制目标——通过在生产过程中采取预防性措施来减少不安全食品的风险，因此要：根据食品的原材料/组成、加工、销售及顾客的使用情况制定设计要求，这些要求应在某一食品加工生产和加工处理中得到满足设计、执行、监控和审核有效的控制系统◇食品危害的控制◇卫生控制体系的关键◇外购材料的要求◇包装◇水◇管理与监督◇文件与记录◇产品回收程序（三）工厂：养护与卫生对食品危害、害虫和可能污染食品的其它媒介物作持续、有效的控制应达到：保证充分、适当的养护和清洁控制害虫管理废弃物监控养护和卫生程序的有效性◇养护与清洁◇清洁程序与方法◇清洁计划◇虫害控制体系◇废弃物管理◇监控有效性（四）工厂：个人卫生健康状况被查明或被怀疑患有某种疾病的人员，如可能对食品造成污染，应禁止他们进入食品加工处理区任何上述人员都应立即向有关管理部门报告病情疾病或受伤黄疸腹泻呕吐发烧半有发烧的喉痛可见性感染皮肤损伤耳、眼货鼻中有流出物工厂：个人卫生个人清洁：食品操作者应保持高度的个人清洁卫生，需要时穿戴防护性工作服、帽和鞋工作人员在下述情况下洗手：食品处理工作开始时去卫生间后在处理食品原料或其它任何被污染的材料后工厂：个人卫生个人行为举止：禁止那些可能导致食品污染的行为吸烟吐痰咀嚼或吃东西在无保护食品前打喷嚏或咳嗽禁止工作人员佩戴饰物进入食品加工区内参观者进入食品生产、加工和操作处理区应穿工作服，并遵守个人卫生要求（五）运输保护食品不受潜在污染源污染保护食品不受可能使食品变得不适于消费的损伤为食品提供一个良好的环境，可以有效控制食品中病原和致病微生物的滋生以及毒素的产生（六）培训对所有与食品活动相关的人员进行充分的卫生培训、指导及监督，使他们达到其职责范围内的食品卫生标准要求认识与责任食品加工处理者应有必要的知识和技能对使用清洁用化学品或其它具有潜在危害的化学品的人员进行安全操作技术的指导三、卫生标准操作程序（SSOP）来自美国HACCP法规21 CFR 123 1240《水产品HACCP法规》21 CFR 120 《果蔬汁HACCP法规》9 CFR 416 ——卫生SSOP至少包括以下8项内容：（一）水（冰）的安全（二）与食品接触的表面(包括设备.手套.工作服)的清洁度（三）防止发生交叉污染（四）手的清洗与消毒,厕所设施的维护与卫生保持（五）防止食品被污染物污染（六）有毒化学物质的标记.贮存和使用（七）雇员的健康与卫生控制（八）虫害的防治食品加工用水的监测标准：国家饮用水标准 GB5749-1994全部项目指标取样：每次必须包括总出水口；一年内做完所有出水口方法：出水口消毒，放水5分钟后日常检测内容：余氯、微生物检测频率：企业自检:余氯，一年内所有出水口按计划检测到；微生物每月一次当地卫生部门对城市供水水的全项检测每年两次冰的安全制冰用水必须符合饮用水标准制冰设备卫生、无毒、不生锈储存、运输和存放冰的容器应卫生、无毒、不生锈要进行微生物监测（二）食品接触面:食品接触面——“接触人类食品的表面以及在正常加工过程中会将水溅在食品或食品接触面上的那些表面”(GMP,21CFR110.3)。
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食品加工厂HACCP系统设计概述
简介
本文档旨在概述食品加工厂HACCP系统的设计。
HACCP是一种食品安全管理系统，用于识别和控制可能对食品安全产生危害的关键控制点。
通过设计和实施HACCP系统，食品加工厂能够确保生产的食品符合卫生标准和法规要求，从而保证消费者的健康安全。
HACCP系统设计步骤
1. 建立HACCP团队
食品加工厂应组建一个HACCP团队，团队成员应包括食品安全专家、生产经理、质量控制人员和相关员工代表。
团队成员应具备相关的知识和经验，能够共同参与HACCP系统的设计和实施。
2. 进行食品加工的流程分析
HACCP团队应对食品加工的各个流程进行详细分析，包括原料采购、收货、储存、加工、包装和配送等环节。
通过分析各个流程，确定可能对食品安全产生危害的关键控制点。
3. 确定关键控制点（CCP）
根据流程分析的结果，确定可能对食品安全产生危害的关键控制点。
关键控制点是指在整个生产过程中，必须采取控制措施以确保食品安全的环节。
常见的关键控制点包括温度控制、时间控制、pH值控制等。
4. 设计监控措施
对于每个关键控制点，HACCP团队应设计适当的监控措施。
监控措施可以包括温度记录、检验样品、观察检查等。
监控措施的目的是及时发现潜在的食品安全问题，并采取相应的纠正措施。
5. 制定纠正措施
当监控措施发现关键控制点存在异常情况时，HACCP团队应
制定相应的纠正措施。
纠正措施可以包括停产处理、设备维修、工
艺调整等。
纠正措施的目的是迅速消除食品安全问题，防止问题进
一步扩大。
6. 建立记录和文件管理
HACCP系统需要建立相关的记录和文件管理机制，以保留相
关数据和证据。
这些记录和文件可以包括监控记录、纠正措施记录、培训记录等。
记录和文件的管理应符合相关卫生标准和法规的要求。
7. 进行培训和沟通
食品加工厂应对员工进行HACCP系统的培训，以确保每个员
工都了解并遵守HACCP系统的要求。
此外，食品加工厂还应与供
应商、客户和监管部门进行有效的沟通，共同维护食品安全。
结论
通过设计和实施HACCP系统，食品加工厂能够有效识别和控制可能对食品安全产生危害的关键控制点。
这有助于保证食品加工过程的安全和卫生，从而保护消费者的健康。
食品加工厂应遵循本文档所述的步骤，确保HACCP系统的有效性和可持续性。