质量保证能力评价
教学质量保障体系评价包括哪些内容
教学质量保障体系评价包括哪些内容高校教学质量保障体系是学校为实现培养目标，运用系统理论的概念和方法，把质量管理的各个阶段、各个环节的职能组织起来，对人才培养活动实行体制化、结构化、持续化的监控，对教学过程进行评价和诊断，形成的一个任务、职责、权限明确又互相协调、互相促进的能够保障和提高教学质量的、稳定的、有效的质量管理系统。
具体落实到高校管理的实施过程中，主要包括教学目标体系、高校的课程体系、高校师资体系、评价体系等。
建立完善的高校教学质量保障体系，就要保障这些子系统的有效和谐发展。
目前，高校的教学质量保障体系主要体现于对教学过程和质量的评价。
在精英教育模式下，这种方法对加强高校的教学管理有很大的推动作用。
但是，随着终身教育和大众化教育潮流的到来，目前的高校教学质量保障体系存在很多不足，主要表现在以下几个方面：其一，教学目标过于狭窄。
知识经济的到来，社会对人才的需要多样化、综合化，但目前的高校教学目标却仅仅局限于某一专业的范围内，忽视了学生的综合性发展。
教学是培养人才的直接手段，我们应该在教学中确立多元化的目标，树立培养学生自主学习、终身学习的能力目标，以适应变化和发展的社会。
此外，目前的很多高校在办学目标上没有明确定位，盲目跟从，实行一刀切，将教学目标和培养目标相混淆，这都不利于保障教学质量。
其二，教学质量评价过于主观化。
目前部分高校尚未建立符合本校实际的、具体的、科学合理的教学质量评价体系，往往忽视客观的评价指标。
在评价过程中主观人为成分重，对教学质量的评价难以达到科学化、客观化、公平化，影响了教师教学的积极性。
此外，在教学评价体系中，评价主体单一化。
对教师教学进行评价的通常是高校的行政人员，这就忽视了学生和专家的作用，导致很多教师例行检查与平时上课时状态的不一致，这也影响了教学质量的提升。
其三，教学过程监控的不平衡。
目前高校教学质量的监控主要偏重于课堂教学，而忽视学生的课外实践过程的评价；对教师的教学活动监控得较为严格，而对学生的学习情况监控较为松懈；对学生课内的专业知识考核比较重视，而忽视学生的道德素质和能力的考核。
质量保证能力评价
质量保证能力评价质量保证是一个组织在制造产品或提供服务过程中的核心要素。
它涵盖了所有质量管理活动，以确保产品或服务达到预期标准、满足客户需求，并持续改进。
评价一个组织的质量保证能力是非常重要的，因为它可以帮助我们了解组织的运营效率和客户满意度。
下面，我将从不同的维度评价质量保证能力，以期探讨如何提高质量保证能力。
首先，一个组织的质量保证能力可以从质量控制和质量管理的角度进行评价。
质量控制是通过检查和测试来确保产品或服务符合质量标准的过程。
评价一个组织的质量控制能力，可以考虑以下方面：1.检验和测试的准确性：一个组织是否拥有先进的检验和测试设备，以确保对产品或服务进行准确的评估。
2.检验和测试的频率：一个组织是否按照适当的频率对产品或服务进行检验和测试，以确保质量标准的持续达到。
3.检验和测试的方法：一个组织是否使用适当的方法来进行检验和测试，以保证准确性和可靠性。
质量管理则是一个组织通过制定和实施质量管理体系来保证产品或服务质量的过程。
评价一个组织的质量管理能力，可以考虑以下方面：1.质量管理体系的完整性：一个组织是否拥有完整的质量管理体系，包括质量政策、质量手册、程序文件等，以确保所有质量管理活动的顺利实施。
2.质量管理体系的有效性：一个组织是否能够根据实际情况对质量管理体系进行修订和改进，并确保其持续有效。
3.质量管理体系的培训与认证：一个组织是否为员工提供适当的质量管理培训，以确保他们具备实施质量管理活动所需的知识和技能。
同时，一个组织是否通过权威机构的认证来证明其质量管理体系的合规性和有效性。
除了从质量控制和质量管理的角度评价质量保证能力，我们还可以从客户满意度和持续改进的角度进行评价。
客户满意度是衡量一个组织的质量保证能力的重要指标之一。
评价一个组织的客户满意度，可以考虑以下方面：1.客户反馈的处理：一个组织是否能够及时回应客户的反馈，并采取适当的措施解决问题和改进产品或服务。
2.客户满意度调查：一个组织是否定期进行客户满意度调查，了解客户对产品或服务的满意度，并据此进行改进。
供应商质量保证能力评价要点
供应商质量保证能力评价要点供方质量保证能力评价要点在选择供应商时，质量保证能力是至关重要的考虑因素。
以下是从八个方面评价供方质量保证能力的基本要点。
1.质量管理体系●供方是否建立了完善的质量管理体系？●质量管理体系是否包括了品质控制、质量保证及质量改进等方面的具体措施？●供方是否定期对质量管理体系进行审查和更新？1.供应商选择●供方是否对所有潜在供应商进行严格的筛选和评估？●筛选过程中是否充分考虑了供应商的质量水平、生产能力、信誉度等因素？●供方是否与主要供应商建立了长期稳定的合作关系？1.原材料控制●供方是否对原材料的采购实施严格的质量检查？●原材料入库过程中是否采取了安全措施，确保原材料的存放和使用符合规范？●供方是否定期对原材料进行检查和测试，以确保其符合生产要求？1.生产过程监控●供方是否对生产过程实施全面监控，并确保生产流程的科学合理？●生产过程中是否使用了先进的设备和技术，以提高产品质量？●供方是否对生产过程中的关键控制点进行重点监控，并确保工序质量和稳定性？1.产品检验●供方是否具备严格的产品质量检测标准，并实施科学合理的检测方法？●检测过程中是否使用了先进的检测设备和工具，以确保检测结果真实可靠？●供方是否有专业的质量检测人员，并确保他们具备相应的专业素质和经验？1.质量改进与创新●供方是否注重质量改进，并不断寻求提高产品质量的途径？●供方是否定期收集和分析产品质量相关的数据，以便针对性地改进生产过程？●供方是否鼓励技术创新和产品研发，以保持产品竞争优势？1.人员培训与素质●供方是否注重员工的专业培训，以提高整体素质和业务水平？●所有关键岗位员工是否具备相应的专业素质和资质？●供方是否为员工提供持续的职业发展机会，以保持他们的工作热情和忠诚度？1.服务能力评价●供方是否具备优质服务理念，并将客户满意度作为首要目标？●供方是否在合同中明确服务范围和责任，以确保客户的利益得到保障？●供方是否通过落实服务细节和主动满足客户需求，提供超越期望的服务？综上所述，这些要点构成了评价供方质量保证能力的基础框架。
出厂水泥质量保证能力评价方法
重量。移动平均值 Ｘｉ 的标准差 ＳＸ 为：
%ｍ !
#Ｘ"ｉ－
Ｘ
$２
ＳＸ"＝
ｉ＝１
ｎ－ ｍ
（ ６）
式中： Ｘ 是移动平均值 Ｘｉ 的平均值：
ｍ
Ｘ&＝!Ｘ"ｉ
（ ７）
ｉ＝１
２０ 袋总重的保证系数按下式计算：
ｔ＝ Ｘ&－ ｋｍｉｎ
（ ８）
ＳＸ"
式中 ｋｍｉｎ＝１ ０００／２０＝５０ｋｇ。
计算单袋净重平均值、标准偏差， ２０ 袋总重移动
２．１．１ 双边约束条件下的合格率
若一组近似服从于正态分布的质量指标 ξ， 平均
值为ｘ 、标准偏差为 ｓ， 目标值为 Ｍ， 合格范围为±Δｘ， 可以按下式求数据落在（ Ｍ－ Δｘ， Ｍ＋Δｘ） 内的百分比。
! " ! " Ｐ（ Ｍ－ Δｘ＜ξ＜Ｍ＋Δｘ） ＝# Ｍ＋Δｘ－ ｘ － $ Ｍ－ Δｘ－ ｘ （１）
７６ 中国水泥 ２００８．９
率的作用。例如笔者曾经多次利用式（ １） ～式（ ３） 发现
质量指标的异常影响因素。使用式（ １） ～式（ ３） 计算合
格率的前提是质量指标近似服从于正态分布， 不服从
于正态分布的数据有很大可能性是不合格的。如果存
在较多的不服从于正态分布的数据， 则式（ １） ～式（ ３）
指标保证系数与控制界限的差值成正比， 与标准偏差
成反比。单边约束条件下， 不同标准偏差， 质量指标保
证系数－ 平均值与控制界限差值绝对值的关系见图
１。不同平均值与控制界限差值绝对值下， 质量指标保
证系数－ 标准偏差的关系见图 ２。
图 １、图 ２ 均为双对数坐标。图 １ 显示， 在双对数
供应商质量保证能力评审
扣分
结论
评估记录
1.9向上一级反馈产品质量信息。
·是否有一套正式和快速的循环体系，及时向领导反馈产品检验结果和产品等级
1.10向厂领导反馈严重问题信息。
·是否通过定期的质量例会，向厂领导反映质量问题，对严重的问题，是否及时向领导反馈
1.11验证质检部门的效能。
·领导应每天进行质量审核
①对入库的产品进行审核
·是否执行
2.8-技术资料的归档及更新。
·是否执行
2.9-最初样件的检验报告。*
·是否进行了验审，有无完整的报告
2.10-更改的实施及跟踪。
·产品及工艺更改是否也作为最初样件来实施
·有无证实资料
3-检验的一般手段
3.1-计量室。
-设备的状况及其跟踪。
·检测设备能否满足生产需要
·检定周期是否合理
·是否按周期检定
5-生产过程中的质量------------------------------------------------------9
6-成品质量-----------------------------------------------------------------12
7-售后质量-----------------------------------------------------------------14
·不能由生产厂长领导
1.6扣压有缺陷产品的权力。
·是否有权停止不合格品的生产和发运，并要求有关部门采取纠正措施
1.7检查与生产时间的相适应性。
·各班次是否都有检查人员在岗
1.8质量部门与研究部门、工艺部门、生产部门和商业部门之间的关系。
·质量部门代表用户的，如何站在用户的立场，与其它相关部门联系，组织质量改进活动
供方质量保证能力评价表
供方质量保证能力评价表
供方名称（加盖公章）
地址
质量负责人
质量联系人
联系电话
提供产品名称及规格型号
人员素质情况
技术人员
研高工
高级工程师
工程师
助理工程师
技术员
合计Biblioteka 质量人员检验人员质量管理
计量理化
售后服务
标准化
合计
工
人
工人技师
高级工人
中级工人
初级工人
学徒工人
合计
生产设备能力
计量检测保证能力
有无材料进厂验收手段
有手段进行验收无手段不验收验收合格后使用
过程质量控制情况
服务情况
供货历史
质量管理体系认证及产品认证情况（包括认证的标准、时间及认证机构等信息）
风险评价
本公司评价意见
采购部门：
年月日
技术部门：
年月日
检验部：
年月日
质量安全部：
年月日
副总经理：
年月日
顾客代表：
年月日
顾客代表：
年月日
顾客代表：
年月日
gjb解放军标准】gjb 1404-1992 器材供应单位质量保证能力评定
gjb解放军标准】gjb 1404-1992 器材供应单位质量保证能力评定《GJB 1404-1992 器材供应单位质量保证能力评定》1. 引言在军事装备的生产和采购过程中，器材的质量是至关重要的。
为了保证器材的质量，解放军标准GJB 1404-1992对器材供应单位的质量保证能力进行了评定，以确保其满足军事装备的需求。
本文将探讨GJB 1404-1992标准的内容和意义，以及对器材供应单位质量保证能力评定的重要性。
2. GJB 1404-1992标准的内容和意义GJB 1404-1992标准是由我国国防科学技术工业委员会颁布的，旨在规范器材供应单位的质量保证能力评定。
该标准涵盖了从管理体系到产品质量控制的方方面面，确保了器材供应单位全面、系统进行质量管理，以满足军事装备的需求。
3. 器材供应单位质量保证能力评定的重要性GJB 1404-1992标准对器材供应单位的质量保证能力进行了全面评定，其重要性不言而喻。
评定能够帮助军方了解器材供应单位的质量管理水平，选择合格的供应商，保证器材的质量。
评定能够促使器材供应单位不断改进和提高自身的质量管理能力，持续提供符合军方需求的器材。
4. 对GJB 1404-1992标准的个人理解个人认为，GJB 1404-1992标准的制定对于保障军事装备的质量至关重要。
这一标准不仅规范了器材供应单位的质量管理要求，也促使供应单位不断改进质量管理水平，确保军事装备的质量可靠性。
这一标准也为军方提供了选择合格供应商的依据，保障了军事装备的可靠性和安全性。
5. 总结回顾通过对GJB 1404-1992标准的全面评估，我们深入了解了器材供应单位质量保证能力评定的重要性，以及其对军事装备质量的保障作用。
这一标准的制定，为我国军事装备的质量管理提供了重要的依据，也为器材供应单位的质量管理水平提供了提升空间，是我国军事装备质量保障体系的重要组成部分。
在实际工作中，理解和贯彻执行GJB 1404-1992标准至关重要。
供应商质量保证能力评价(品质保证体系评价 评价表 (ASES)--
< < EXTRA POINT (NOT APPLIED IF NOT REACHED)>>
训的场合，目标是减少往下道工序的不良流出率) 在作业者培训的场合，目标是减少往下道工序
的不良流出率)
2) 请回答贵公司的 市场索赔、纳入不良 ・质量目标及实绩表 ·公司/工厂有具体的质量方针，并设定了量化质量 ·公司/工厂有具体的质量方针，并设定了量化 ·公司/工厂有具体的质量方针，并设定了量 ·虽然有量化的质量目标，但是不 ・未明确数值目标。
也能立即通过跨职能小组(CFT)对发生原因进行多角 获得负责人也能对发生原因进行分析。
度分析。
1.有业务基准书(原因分析流程)，并且5W1H被
·即使在发生少见的市场回收品的场合，负 ・分析不够（从时机、内容等） 责人一旦获得信息也能分析。
·有业务基准书(原因分析流程),但是5W1H的 ·无业务基准书(原因分析流程)
·尽管做了市场索赔信息(原始信
←
息)收集,但不是定期做。
·对索赔异常增加进行了预警控制（ 有异常的 ·没有预警管理，只有异常增加后才行动。 ·预警管理和行动都没有。 定义）。
·没有收集。
2-2)
请回答与市场索 赔有关信息的分 析方法（故障现 象、索赔特征
有无收集保证期外、 顾客不满等保证对象 外项目有关的信息的 收集机制 ·对主要不合格，所 做的信息分析能使调 查范围缩小吗
证及内审的实施
划。
情况。
内部审核的目的
(现场评价时将查
·内部审核实施基准 通过内审发现问题，改善品质体系，提升公司品质
书
实绩
←
有内审程序，并定期实施（目的是检查品质 实施内审是为了获得QS，ISO认证。 没有实施内审。 体系是否保持）。
工厂质量保证能力要求
工厂质量保证能力要求在国家认证认可监督管理委员会发布的强制性产品认证实施规则中,对于认证产品进行合格评定的一个重要部分就是对工厂质量保证能力的评价.强制性产品认证工厂质量保证能力要求是工厂质量保证能力检查的依据,它共包括十个要素十个要素及理解要点见附件.一、：1、对认证产品进行合格评定的一个重要内容是对工厂质量保证能力进行评价,以确定工厂是否具有生产与经认证机构确认合格的样品一致的产品的综合能力.认证规则中明确规定了工厂质量保证能力要求,包括对产品、关键零部件和/或原材料,工厂应进行检测的项目及其频次等.2、工厂应按照工厂质量保证能力要求建立质量管理体系,至少应包括以下文件化程序.1认证标志的保管使用控制程序；2产品变更控制程序；3文件和资料控制程序；4质量记录控制程序；5供应商选择评定和日常管理程序；6关键零部件和材料的检验或验证程序；7关键零部件和材料的定期确认检验程序；8生产设备维护保养制度；9例行检验和确认检验程序；10不合格品控制程序；11内部质量审核程序.3、还应有与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系、认证产品标准、认证产品质量计划或类似文件、必要的工艺作业指导书、仪器设备操作规程等.4、工厂应具备生产相应产品的生产设备和/或工艺装备、符合规定检验要求的检验试验设备以及与生产过程相适应的环境条件.配备相应的人力资源.5、工厂应建立符合要求的关键零部件和材料的供应体系,以保证认证产品的生产能够得到合格的关键零部件和材料.6、为保证产品持续满足规定的要求,控制认证产品质量的文件和资料都应受控,已经的涉及产品一致性的文件的更改应符合人证规定要求.7、应按程序严格控制不合格的产品,确保贴有认证标志的产品符合标准及相关的要求方可出厂.8、为了确保质量保证能力和产品的一致性能够持续地满足认证机构的要求,工厂应开展内部质量审核,自我考核质量保证能力的符合性、有效性,并使之持续增强.9、通过认证的产品.使用认证标志及标志管理应符合规定要求,确认使用标志的产品,而不符合产品和发生变更,但未经过认证机构批准的产品,不使用标志.10、质量记录使产品符合规定要求的证据,也使进行追溯的基础,工厂应按程序规定对质量记录实施控制.11、认证过程中可能涉及到申请人、制造商、工厂等多个组织,而质量保证能力要求所指的制造场地是生产或组装产品的场所,并由认证机构建立跟踪服务.二、汽车产品的工厂检查对于例行检验和确认检验的具体要求：1、例行检验项目要求100%至少包括：外观及装配质量和以下项目：1汽车：外观及标记、前照灯照射位置及光强、转向轮侧滑量及转向角、制动力及分配、车速表指示误差、怠速排放或自由加速烟度等.2专用汽车：外观及装配质量、制动及下列项目罐车：标志、罐体容量、作业噪声、导静是装置、消防装置、抽油试验起重举升专用车：40次作业循环、100km行驶自动底盘300km、起升速度、静载试验、稳定性试验、系统压力调定、作业噪声其它专用车：按出厂检验标准加装上装后的整车匹配性能试验、专用装置的相应试验等2、确认检验按一定比例、频次至少应包括：规定按批量或期限对所生产的产品按照实施规则的要求进行外廓尺寸、转向装置、制动装置、噪声、无线电干扰、整车排放I型III型IV型、发动机排放排气污染物、可见污染物、刮水器和洗涤器MI、挂车的减压制动.专用车辆确认检验项目另附三、产品一致性检查：产品一致性检查是工厂检查的主要内容,通过一致性检查可直接获取工厂是否具备生产与型式试验合格样品的特性一致的产品的能力的证据,从而对工厂是否具备“强制性产品认证工厂质量保证能力要求”中的基本条件作出准确的判定.1、一致性检查的依据：1申请书2认证证书监督检查时3产品描述4型式试验报告必要时5产品变更确认文件监督检查时6认证标准2、一致性检查的内容：1产品名称、型号、规格与产品描述、型式试验报告、认证标准是否一致；2产品所使用的关键零部件、材料与经认证机构确认的是否一致；3产品的特性与型式试验合格样品的特性是否一致,是否符合认证标准的要求；4产品描述中的其他项目的检查.3、一致性检查的方法一致性检查是采取抽样检查的方法.如工厂同时有多种产品申请/获得认证,则每种产品至少抽取一个样品.样品由检查员抽取.1产品名称、型号、规格与产品描述、型式试验报告、认证标准是否则一致：A、抽样和检查方法：初始工厂检查时：从成品库总抽取合格产品,或生产线的末端工厂认为可以提交顾客的产品中抽取：依据“型式试验报告”、“产品描述”检查铭牌、标记、外包装印刷、说明书等所描述的产品名称、型号、规格,逐一核对是否与“申请书”、“型式试验报告”、“产品描述”或其它技术文件：认证标准、图样、标样、照片等是否一致；监督检查时：从成品库或生产线末端抽取带有CCC 标志的产品；依据“认证证书”和“产品变更确认文件”.B、处置：检查中如发现型号规格不一致的产品,检查员应与企业确认是否为认证产品.如属认证产品,则作为不符合事实予以记录；如企业表示属非认证产品,则要追踪其用途.2认证产品所使用的关键零部件、原材料与申请材料、产品描述报告等是否一致.A、抽样和检查方法：从库房或从零部件生产线抽取关键原材料或关键零件；对照“产品描述”报告、图样或配方等技术文件资料核对原材料、零部件的牌号、规格结构、关键特性或数是否一致.或在生产线上随机抽取在制的关键部件；对照“产品描述”报告、图样或配件等技术文件资料核对原材料、零部件的牌号、规格结构、关键特性或参数是否一致,当需要解体部件分析零件时,应请工厂人员操作.或从装配线上抽取工厂认为合格可进入装配的关键零部件、原材料；检查所使用的关键零部件、原材料,逐一核对所使用的关键零件、原材料的生产厂、型号、牌号、规格及技术参数与产品描述是否一致,与“产品描述”报告、图样、标准等资料记录的内容是否一致零件一致性检查的要点是涉及安全及环保要求的关键件.或从库房或装配线抽取合格成品；检查认证产品所使用的原材料和零件,逐一核对其生产厂、型号、规格、牌号、及技术参数与产品描述、图样、标准等资料的相关内容是否一致零件一致性检查的重点是涉及安全及环保的关键件.当须解体检查时,请工厂专业人员操作.B、处置：发现不一致的情形时,要作好记录；依据标准判定变更后的结构是否仍满足标准要求.注意标准对于产品结构的众多要求；“产品描述”、“型式试验报告”上未明确描述的情况.检查员要根据自身专业知识和标准要求判定所检查样品是否要进行指定检验,以进一步判定更改的结构是否满足要求.3指定检验一致性检查的现场检验项目指定检验是认证产品一致性检查的一种手段.产品一致性的控制效果最终应体现在成品上,指定检验的目的就是通过对工厂已检合格的成品进行指定项目的试验,从而判定工厂产品一致性控制的效果.指定检验的样品应按标准规定的试验数量,在工厂成品库或生产线末端抽取,但必须是工厂已检合格的认证产品.监督检查时应是贴有CCC标志的成品.指定检验的项目由检查员根据产品的特点、工厂条件和检查中发现的情况来确定,可以是例行检验和确认检验项目,也可以是认证标准要求的其他项目.指定检验通常是在工厂的现场进行,在检查员观察下由工人操作人员按成品标准规定的条件和方法测试.如果某项目工厂无条件完成,而检查员由充分证据认为确有必要进行检验时,可报告认证机构,经批准后封样送检测机构进行检验.汽车产品认证的指定检验项目一般为在线检测项目如外观及装配质量、速度、制动、排放、前照灯灯光、专用装置等.4其他项目的检查：工厂的文件更改是否会导致产品不符合认证标准的要求；申请人、持证人与生产场所不同时,生产场所是否有变更.附件：对于认证规则中的工厂能力检查的要求理解要点第一节职责和资源职责工厂应规定与质量活动有关的各类人员职责及相互关系,且工厂应在组织内指定一名质量负责人,无论该成员在其他方面的职责如何,应具有以下方面的职责和权限：A、负责建立满足本文件要求的质量体系,并确保其实施和保持；B、确保加贴强制性认证标志的产品符合认证标准的要求；C、建立文件化的程序,确保认证标志的妥善保管和使用；D、建立文件化的程序,确保不合格品和获证产品变更后未经认证机构确认,不加贴强制性认证标志.质量负责人应具有充分的能力胜任本职工作.理解要点：A、工厂Factory,制造商自己拥有的或受制造商雇用委托其进行生产、组装活动的物质基础,包括人员、场地、设施和设备；B、影响认证产品质量的人员,至少包括：质量负责人、和质量活动相关的各级管理人员、设计人员如果有、采购人员、对供应商进行评价的人员、按制造工艺流程进行操作的人员、检验/试验人员、设备维修保养人员、计量人员如果有、内部审核人员无论其他职责如何、从事包装、搬运和储存的人员.各类人员都应有相应的职责,且各职责的接口应清晰、明确；C、指定的质量负责人原则上应是最高管理层的人员,至少是能直接同最高管理层沟通的人员.工厂可批派一名质量负责人的代理人,当质量负责人不在时履行相应职责；D、质量负责人无论在其它方面的职责如何应被赋予覆盖～B的职责和权限.他/她应具有相应的质量管理工作经验或经历,并得到相应的授权,有能力协调、处理与认证产品质量相关的事宜,熟悉相关认证实施规则和认证机构对强制性认证标志的管理要求.审查要点：A、与质量活动有关的各类人员的职责和相互关系是否已规定,规定的充分性、适宜性、协调性如何；B、工厂是否指定了质量负责任人,其是否被赋予了～B规定的职责和权限；C、通过对相关过程和活动的审核,确定质量负责人是否具有充分的能力胜任本职工作；D、通过对相关过程和活动的审核,评定各类人员职责的履行情况.资源工厂应配备必须的生产设备和检验设备以满足稳定生产符合强制性认证标准的产品要求；应配备相应的人力资源,确保从事对产品质量有影响工作的人员具备必要的能力；建立并保持适宜产品生产、检验、试验、储存等必备的环境.理解要点：A、本条款是对工厂资源的总要求,包括生产设备、检验设备、人力资源和工作环境；B、人力资源的配备应满足质量活动对人员能力的要求；C、工厂应有足够的生产及检验设备,其技术性能、精度、运行状态等均能对认证产品满足强制性认证标准提供保障；D、工作环境是指保证认证产品符合要求所需的环境,涉及生产、检验、试验、存储等环节,如温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等方面.工厂应识别环境要求,并提供和管理资源以满足要求；E、无论是由于外部原因如认证制度、认证标准等或是内部原因人员变动、设备更换、环境发生变化等,资源发生变化,工厂应采取相应的措施,保证认证产品质量满足强制性认证标准的要求.审查要点：A、工厂是否确定了对认证产品质量有影响的各岗位人员的能力要求,通过何种措施使人员满足岗位能力要求,目前各岗位人员的能力是否符合要求；B、通过对相关过程和活动的审核,判定企业提供的资源提否充分和适宜,对资源是否实施了有效的管理和控制；C、当资源发生变化时,工厂是否有畅通的渠道以及时了解相应的信息,是否能及时采取措施保证其资源满足认证产品稳定生产.第二节文件和记录工厂应建立、保持文件化的认证产品的质量计划或类似文件,以及为确保产品质量的相关过程有效运行作用和控制需要的文件.质量计划应包括产品设计目标、实现过程、检测及有关资源的规定,以及产品获证后对获证产品的变更标准、工艺、关键件等、标志的使用管理等的规定. 产品设计标准或规范应是质量计划的一个内容,其要求应不低于有关该产品的国家标准要求.理解要点：A、关键件Critical component,直接影响整机车产品认证相关质量的元器件、材料等.通常,这些关键件可以作为独立的元器件供货,并可按相关的独立元器件标准进行检测和认证；B、工厂应针对认证产品建立并保持相关文件,文件的内容应覆盖中的规定.当产品和过程都比较简单时,可用质量计划把所有内容包括进去.若无法实现,或将上述规定写入不同的文件中.如质量计划只规定由谁及何时使用哪些程序和相关资源认证产品变更的管理、认证标志使用的管理在程序文件中规定；产品的设计目标在相应的标准或规范中规定；产品实现过程,监视和测量过程,资源配置和使用等在作业指导书、操作规程等文件中规定；C、本文所规定的产品设计目标应至少包括满足强制性产品认证标准的要求；D、实现过程是指认证产品生产过程.审查要点：1按上述要求查阅针对认证产品制定的质量计划及相关的过程管理文件或程序文件,并在现场审查时,注意核实质量计划的可行性和有效性；2查阅标准、规范一览表或类似文件,确认生产厂使用的标准及规范不低于强制性认证标准的要求.2．2工厂应建立并保持文件化的程序以对本文件要求的文件和资料进行有效的控制.这些控制应确保：a 文件发布前和更改应由授权人批准,以确保其适宜性；b 文件的更改和修订状态得到识别,防止作废文件的非预期使用；c 确保在使用处可获得相应文件的有效版本.理解要点：该条款的理解基本和体系认证的理解相同.1凡用于控制认证产品质量的文件和资料都应受控；2文件和资料的受控主要体现在：文件和资料须经授权人批准才可正式使用；在从事与认证产品质量相关的活动中应使用经批准的文件和资料.审查要点：1是否制定了文件和资料的控制程序；2查阅程序文件,其内容是否覆盖了2．2 a～c中的规定；3在现场审查时,注意核实其规定的要求是否得到落实.2．3工厂应建立并保持质量记录的标识、储存、保管和处理的文件化程序,质量记录应清晰、完整以作为产品符合规定要求的证据.质量记录应有适当的保存期限.理解要点：1质量记录的管理要制度化、规范化,对产品的追溯性起重要作用的质量记录必须保留.也就是说,保留下来的质量记录要能起到证实认证产品是否符合规定要求的作用.2质量记录的控制要求：a对记录的标识,可采用颜色、编号等方式.b对记录的储存,应安排适宜的环境,防止记录的损坏或丢失.c对记录的保管,应包括对记录的防护和管理,使记录易于查阅.d对记录的处理,应包括记录最终如何销毁的要求.3记录的填写要求是：字迹清晰,不随意涂改,按规定更改,内容完整. 4所有质量记录都应规定保存期限.保存期限的规定应考虑认证产品特点、法律法规要求、认证要求、追溯期限等因素.审查要点：1查阅管理质量记录的程序文件或类似文件,程序对质量记录的标识、储存、保管、处理是否进行了规定,规定是否充分和适宜；2在现场审查中,可随机抽取保存的质量记录一般以近期的质量记录为宜和现场使用的质量记录,确认规定和实施的符合性；3是否所有质量记录都规定了保存期限,规定是否适宜；4质量记录的填写是否清晰、完整.第三节采购和进货检验3．1供应商的控制工厂应制定对关键元器件和材料的供应商的选择、评定和日常管理的程序,以确保供应商具有保证生产关键元器件和材料满足要求的能力.工厂应保存对供应商的选择评价和日常管理记录.理解要点：1供应商Suppliers,对生产认证产品的工厂提供元器件、材料或服务的企业或个人；2关键元器件和材料是指对产品的安全、环保、EMC、主要性能有较大影响的元器件和材料,如认证实施规则中的“关键零部件清单”有时可能不仅限于这些：3工厂应制定相应的程序对供应商进行控制,对选择、评定和日常管理必须明确规定其控制方法：4供应商的选择包括确定供应商范围、制定选择条件、明确选择方法和程序等.如所采购的产品涉及强制性认证时,在选择准则中应有这方面的要求；5供应商的评定包括制定评定依据或准则,明确合格评定要求或指标,对评定人员的要求,对评定结果审批的权限和职责,以及执行评定的方法和程序等.对各类采购产品可采用不同的评定准则；6供应商的日常管理包括规定管理方式,确定控制程度一般还是从严,明确出现问题时的处理方法等；7工厂应保存的对供应商选择评价记录包括合格供应商名录,供应商质保能力调查表等.工厂应保存的日常管理记录包括供货业绩,当供应商产品出现问题时,工厂要求其采取纠正措施及验证其实施的资料等； 8以上记录应按2．3条的要求进行控制.审查要点：1是否制定了对供应商的选择、评价和日常管理的程序,选择、评价的准则和日常管理的方法是否明确、适宜；2是否按程序的要求对供应商进行了选择、评定及日常管理；3是否保存了相应的记录.3．2关键元器件和材料的检验／验证工厂应建立并保持对供应商提供的关键元器件和材料的检验或验证的程序及定期确认检验的程序,以确保关键元器件和材料满足认证所规定的要求.关键元器件和材料的检验可由工厂进行,也可以由供应商完成.当由供应商检验时,工厂应对供应商提出明确的检验要求.工厂应保存关键件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等.理解要点：1工厂制定的检验／验证程序中,应明确规定对属于关键元器件的外购件、外协件进行检验／验证；应制定关键元器件和材料的检验／验证及定期确认检验的程序.工厂应对供应商提供的产品按程序的要求进行检验或验证；2定期确认检验是工厂为确保供应商提供的产品持续符合要求而采取的确认活动.工厂应明确其实施的时机、频次及项目等；3工厂应根据所采购产品的重要性,自身的检测能力,检验成本及供应商质保能力等因素来确定检验的方式和内容.当检验是由供应商进行时,工厂应对供应商提出明确的检验要求,如检验的频次、项目、方法等；4应保存关键元器件检验或验证记录、确认检验记录及供应商提供的合格证明及有关检验数据等；5记录的控制应符合2．3条的要求.审查要点：1是否制定了关键元器件和材料的检验／验证及定期确认检验的程序,程序规定是否适宜；2按程序文件或类似文件规定的要求,查阅相关记录,确认其符合性和有效性.3当由供应商进行检验时,工厂是否对检验提出了明确的要求.4通过查阅生产厂对关键元器件合格率或类似内容的统计信息确认生产厂对关键元器件的检验／验证控制程序是否可行或有效.5相关记录是否保存,是否符合要求.第四节生产过程控制和过程检验4．1工厂应对关键生产工序进行识别,关键工序操作人员应具备相应的能力,如果该工序没有文件规定就不能保证产品质量时,则应制定相应的工艺作业指导书,使生产过程受控.理解要点：1过程控制Process contr01,指从关键元器件、材料的采购,直到加工出成品的全过程中对半成品、产品的质量进行监视、修正和控制的活动； 2过程检验Process testing,在过程控制中对关键元器件、材料,半成品,成品的规定参数进行的检测和验收；3工厂应以明确的表达方式指明,哪些生产过程工序对认证产品的关键特性安全、环保、EMC起着重要的作用；4工厂应对在关键工序岗位的人员能力提出具体要求,并保证在岗人员的能力符合规定的要求；5并非所有的工序都需要工艺作业指导书.工艺作业指导书是否需要及其详略程度与操作人员的能力、作业活动的复杂程度等有关.只有在确认没有文件规定就不能保证认证产品质量时,工艺作业指导书才是必需的；6通常,工艺作业指导书应明确工艺的步骤、方法、要求等,必要时,可包括对工艺过程监控的要求.审查要点：1通过查阅相关文件和现场观察,确认工厂是否明确了关键生产工序； 2通过查阅关键工序操作人员的培训记录,并结合现场调查的情况,判断操作人员是否具备相应的能力；3在现场审查时,注意在规定有工艺作业指导书的工序上,工艺作业指导书是否为有效版本,是否明确了控制要求.操作人员是否按工艺作业指导书进行操作.4．2产品生产过程中如对环境条件有要求,工厂应保证工作环境满足规定的要求.理解要点：1环境条件包括：温度、湿度、噪声、振动、磁场、照度、洁净度、无菌、防尘等；2工厂应识别认证产品生产过程中为达到其符合要求所需的工作环境,应提供和管理相应的资源以确保工作环境满足规定要求.工厂还应对这。
潜在供方质量保证能力评估
--临时方案成立，并实施；
（1），满足5项中的3项（0.5）；
3.甄别根本原因及逃逸点（鱼骨图等）
2.临时方案成立并及时实施 ；（1）
--对于问题分析原因识别较全；
13
9
13、客户问 题解决
3.甄别根本原因及逃逸点（鱼骨图等） 3.1产生原因（1） 有充分证据证明原因属实（2）； 3.2流出原因（1）流出原因分析全面，包含了整个生产及发运过程
7、生产不合格品处理程序是否严格执行（3）
--现场量具都进行了标定，有ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ验记录
8、每天的开线首件检验样品及记录是否保留并妥善处理（3） 7、生产不合格品处理程序是否严格执行（1）
--生产过程中出现不合格品标记返修，有一定的流出风险
8、每天的开线首件检验样品及记录是否保留并妥善处理（1）
--首件当天保留，生产完成后随货流转
4
（4）
--抽查入厂检查，发现对于无公差的监测数据判定合格
一、生产过 程能力规划 （总分43）
1.有员工准备、评估及培训流程（包含技能矩阵）
5
5
5、员工准 备/培训评审
1、有员工准备、评估及培训流程（包含技能矩阵）；(1) 2、有员工准备及培训计划（查看当下年份）；(1) 3、培训计划与培训记录能对应（抽查关键岗位人员）；(1) 4、关键岗位达到培训效果，原则上要求三级工（与操作者沟通， 现场确认作业员对培训内容是否理解，操作是否符合培训要求）； (1)
5.预防.（1）
4.2确认永久方案；
--永久方案实施后未在发现此类故障；
5.预防.
--图纸要求更新单并未进行更新；
1、设备先进，加工效率FTT大于90%、输出产品质量稳定PPK大于1.33等。
学生用纺织品质量保证能力评价证书
学生用纺织品质量保证能力评价证书
1.该学生具备对纺织品质量进行评价的能力。
2.学生在纺织品检验方面的技能得到了很好的发展。
3.该学生能够准确判断织物的质量问题。
4.学生熟悉纺织品质量控制的各个环节。
5.该学生能够使用相关仪器对纺织品进行质量测量。
6.学生的纺织品质量分析能力达到了一定水平。
7.该学生能够分辨织物的材质、线密度和纺织工艺。
8.学生掌握了纺织品质量评价所需的标准和规范。
9.该学生能够分析和解决纺织品质量问题。
10.学生具备对纺织品进行验收和鉴定的能力。
11.该学生在纺织品质量保证方面表现出了积极的态度。
12.学生能够正确运用纺织品测试方法和评估工具。
13.该学生能够编制和执行纺织品质量控制计划。
14.学生掌握了纺织品质量问题的处理和改进方法。
15.该学生具备独立判断纺织品质量的能力。
16.学生熟悉了纺织品材质分类和特性。
17.该学生能够识别和防止纺织品生产过程中的质量问题。
18.学生在纺织品质量检验方面的工作经验丰富。
19.该学生懂得如何评估和提升纺织品的质量水平。
20.学生对纺织品质量保证的国家标准有所了解。
21.该学生能够发现和纠正纺织品生产过程中的缺陷。
22.学生能够制定合理的质量控制措施，确保产品合格。
23.该学生在纺织品质量评估方面具备扎实的理论基础。
24.学生能够对纺织品进行质量溯源和追踪。
25.该学生通过纺织品质量保证能力评价，获得了相应的证书。
供方质量保证能力评价要点
供方质量保证能力及产品实物质量检查办法一、技术文件管理企业应建立完善(de)技术文件管理制度,确保文件(de)有效性.1、企业应建立技术文件(de)管理制度,技术文件(de)管理符合管理制度(de)要求.2、图纸管理①、图纸(de)来源是否符合规定要求.②、图纸(de)转换、更改、批准是否符合要求.③、图纸(de)更改依据是否充分.④、现场使用(de)图纸是否为有效版本.⑤、文件资料是否完整、齐全(包括设计文件(de)图样目录、零部件明细表、总装图、部件图、零件图、标准、技术要求等和工艺文件(de)工艺过程卡、工序卡、作业指导书、检验规程等).⑥、设计变更、材料代用是否符合相关规定,是否覆盖了产品生产全过程.3、工艺文件①、工艺规程、操作规程、试验规程、试验标准、检验标准等工艺文件是否齐全,产品要求是否得到全部覆盖,是否可以指导生产.②、文件(de)转换、更改、批准是否符合要求.③、引用文件、标准是否齐全、有效.④、现场使用文件是否为有效版本.二、生产设备管理企业必须建立工装设备管理制度,对所验产品(de)生产工装设备建立定期维护、验证制度,并按要求定期进行维护和验证.1、企业必须建立工装设备管理制度.2、对所验产品(de)生产设备、工装（包括模具）必须规定定期（量）维护和验证(de)要求.3、设备、工装(de)性能、精度是否满足产品生产及质量(de)要求.4、按产品形成工艺流程,对场地和工装、设备进行核对并记录,确认设备状态符合标识要求.三、检测试验设备企业必须建立检测试验设备和检测量具及样板(de)管理规范,强化对监视测量设备(de)有效性管理.1、企业必须建立检测试验设备和检测量具管理制度.2、对检测试验设备和检测量具,必须制定定期检定制度,并须符合有关标准(de)规定.3、必须具有满足对产品质量特性进行监视测量(de)检测量具和试验设备.4、检测试验设备核检测量具须经国家认可(de)计量单位检定合格后,方可使用.5、对允许委外检测和试验(de)项目,应对受委托方按有关要求进行能力和资质(de)确认.6、建立完善(de)测量设备管理、维护保养制度及台帐、技术资料等,制定设备操作规程,并在检定或校准有效期内使用.7、对用于出厂检验(de)设备除应进行日常操作检查外,还应进行运行检查.当发现运行检查结果不能满足规定要求时,应能追溯至已检测过(de)产品.必要时,对产品重新进行检测.应规定操作人员在发现设备功能失效时需采取(de)措施.8、发现检验、测量或试验设备偏离校准状态时,应评定已检验和试验结果(de)有效性,并形成文件.9、用计算机软件进行监视和测量时,是否在初次使用前进行了确认并在必要时再确认.四、采购控制1、是否有分供方(de)评定和控制程序.2、企业对供方(de)评价是否充分,是否符合文件规定(de)要求.3、对关键供方是否进行现场审核,对供方质量保证能力(de)评价是否有效.4、企业是否建立对采购产品进行验证(de)程序.5、企业是否编制产品接收准则,明确不合格原材料(de)处理.6、企业是否按产品验证要求和接收准则进行采购产品(de)验证,是否保存检验／验收记录.7、当供应商物料不能及时供应时,是否有相应(de)反应计划.8、物资是否分类、分批储放,是否重视物资(de)防火、防潮.五、生产过程1、对产品形成过程中(de)关键工序和特殊过程进行充分识别.2、对关键工序、特殊过程制定监督控制措施,并定期进行监督.3、对关键工序和特殊过程(de)操作人员必须进行培训,考试合格后持证上岗.对国家和行业有明确规定(de)特殊过程人员(de)资质,必须符合有关规定.4、关键工序、重要工序现场必须具有工序工艺文件或作业指导书.5、关键工序、重要工序现场必须按产品质量特性要求必须配置必要(de)监视和测量装置.6、按产品过程控制要求进行产品(de)监视和测量.7、建立相应(de)工艺执行监督制度,定期对工艺执行情况进行监督检查,并严格考核.8、工艺文件规定(de)要求必须确保得到有效实施.9、对要求特殊产品(de)生产环境,是否有除尘设备、通风设备、防静电、监测设备(降尘量、温度、湿度、噪音、防火等) .10、产品形成过程标识明确,对合格品、不合格品、待检品、待验品、已验品必须有明确标识.11、不合格品处置必须有可追溯性.12、对探伤、热处理、检测和试验等特殊过程(de)产品应明确标识其状态.13、产品防护应符合有关标准要求,包括包装、储运.六、质量控制1 、企业应有独立行使权力(de)质量检验机构及专职检验人员,出厂检验人员须经过培训、持证上岗,熟练掌握产品、检验方法和抽样方法标准.2、是否编制了质量控制程序文件、过程质量检验卡、检验规程或检验作业指导文件、不合格品控制等文件.3、如有规定以外(de)委托检验项目,必须委托有合法地位(de)检验机构并签有正式(de)委托检验合同.4、是否对重要和关键工序或产品关键特性设置了质量控制点,并标注.5、是否制订不合格品(de)控制程序,不合格品(de)控制要求应包括不合格品(de)标识方法、隔离和处置及采取(de)纠正、预防措施.6、生产过程中(de)不合格品是否得到有效控制,对不合格产品(de)处理是否符合规定,并保存处置记录.7、对不符合内控标准(de)不合格品(de)处置,当发生让步使用、放行时,是否经有关授权人员批准.8、首件产品(包括关键、主要工序首道工序、关键主要零部件首件)是否进行首件检验.9、经返修、返工后(de)产品是否进行重新检测.七、人员资质1、企业是否在设计、工艺、质量、检验、项目管理、采购、售后服务、和操作人员等方面配备与相应(de)人力资源.2、上述人员是否经过培训,是否取得相关(de)资质或上岗证书、证件.3、是否对从事影响产品质量(de)人员规定了任职要求.4、生产工人是否能看懂相关技术文件,并能正确熟练地操作设备.5、关键工序操作人员是否具备相应技能并与作业内容匹配.如焊接工是否通过资质认证、等级考试,相关证书是否齐全有效.6、与产品质量相关(de)人员是否进行了培训和考核,并保持有关记录.八、预防/纠正措施1、产品验收发生(de)问题是否得到整改.2、企业质量管理制度规定(de)纠正/预防措施程序是否执行（对执行GB/T19001(de)企业,抽查“管理评审和内审(de)相关记录）.九、售后服务1、售后服务质量信息反馈渠道是否畅通.2、对运用中出现(de)质量问题处理是否及时、有效.3、是否建立售后质量问题档案(售后信息统计系统).十、实物质量按图纸和技术条件要求对产品进行抽查.。
制造业质量管理能力评价(3篇)
第1篇摘要随着市场竞争的日益激烈，制造业的质量管理能力已成为企业核心竞争力的重要组成部分。
本文从质量管理体系、质量策划、质量控制、质量保证、质量改进等方面，对制造业质量管理能力进行评价，以期为我国制造业企业提升质量管理水平提供参考。
一、引言质量管理是制造业企业永恒的主题，是企业生存和发展的基石。
在当前市场竞争环境下，企业要想在激烈的市场竞争中立于不败之地，就必须具备强大的质量管理能力。
本文旨在对制造业质量管理能力进行评价，以期为我国制造业企业提供有益的借鉴。
二、评价体系构建1. 质量管理体系（1）质量管理体系是否建立健全：包括质量手册、程序文件、作业指导书等。
（2）质量管理体系是否得到有效实施：包括内部审核、管理评审、纠正措施和预防措施等。
（3）质量管理体系是否持续改进：包括目标管理、过程控制、绩效评估等。
2. 质量策划（1）产品策划：包括产品设计、工艺设计、材料选用等。
（2）过程策划：包括生产过程、检验过程、服务过程等。
（3）资源策划：包括人力资源、设备资源、信息资源等。
3. 质量控制（1）生产过程控制：包括原材料、生产设备、工艺参数、生产环境等。
（2）检验过程控制：包括检验计划、检验方法、检验结果等。
（3）服务过程控制：包括售后服务、客户投诉处理、客户满意度调查等。
4. 质量保证（1）供应商质量管理：包括供应商选择、供应商评价、供应商管理等。
（2）顾客满意度：包括顾客满意度调查、顾客投诉处理、顾客关系管理等。
（3）内部质量保证：包括质量教育培训、质量意识培养、质量文化建设等。
5. 质量改进（1）质量改进项目：包括质量改进计划、质量改进实施、质量改进效果等。
（2）持续改进：包括质量改进活动、质量改进制度、质量改进氛围等。
三、评价方法1. 文件审查：对企业的质量管理体系文件、质量策划文件、质量控制文件、质量保证文件和质量改进文件进行审查。
2. 问卷调查：通过问卷调查了解企业员工对质量管理的认知、态度和行为。
质量管理体系的供应商质量保证能力评估方法
质量管理体系的供应商质量保证能力评估方法在现代企业中，供应商的质量保证能力对于保障产品质量和企业竞争力至关重要。
为了确保供应商的质量管理体系能够满足业务需求，评估供应商的质量保证能力成为一项必要的工作。
本文将介绍一种有效的供应商质量保证能力评估方法，以帮助企业提高供应链管理效率和产品质量。
1.评估方法的背景在过去，企业评估供应商质量保证能力大多采用简单的文件审核和厂房检查，但这种方法往往无法全面了解供应商的质量管理体系和能力。
为此，我们需要引入一种结合文件审核、现场检查和质量绩效评估的综合评估方法。
2.评估方法的步骤（1）文件审核：首先，评估人员应仔细审查供应商的质量管理体系文件，包括质量手册、程序文件、工作指导书等。
通过文件审核，评估人员可以初步了解供应商的质量管理体系是否符合相关标准和要求，并对供应商的质量保证流程进行初步评估。
（2）现场检查：在文件审核后，评估人员应前往供应商的实际生产现场，进行现场检查。
在现场检查中，评估人员应注重以下几个方面的评估：生产流程、设备设施、人员素质、关键工序控制、环境管理等。
通过现场检查，评估人员可以全面了解供应商的生产能力和管理水平，并对可能存在的问题进行识别和分析。
（3）质量绩效评估：除了文件审核和现场检查，评估人员还应对供应商的质量绩效进行评估。
评估人员可通过查看供应商的质量记录和客户投诉记录等资料，了解供应商的质量绩效水平。
另外，还可以进行客户满意度调查，以获取客户对供应商质量的评价和反馈。
通过质量绩效评估，可以进一步了解供应商的质量能力和改进潜力。
3.评估结果的分析与应用评估完成后，评估人员应对评估结果进行综合分析，并形成评估报告。
评估报告应准确、清晰地描述供应商的质量保证能力和改进建议。
同时，评估人员还可以对供应商进行等级评定，将供应商划分为优秀供应商、合格供应商和待改进供应商等不同级别，并根据评估结果确定采购、供应和合作策略。
4.评估方法的优势与挑战本方法的优势在于综合考虑了质量管理体系文件、现场检查和质量绩效评估等多个方面，更加全面地评估供应商的质量保证能力。
质量保证体系评价-评价表(ASES-ver.1.6)
最高管理者参加质量会议一次/ 月以上的程度，最高管理者的 指摘弱。 在会议议题和纪要中包含了上 次行动的检查、跟踪，对策期 限没有拖延至下次会议。
最高管理者参加质量会议，频 次为一次/2~3个月的程度（有 会议记录）。 有品质会议纪要，且包含行动 责任者、对策期限，基本实施 跟踪。
最高管理者参加质量会议太少 最高管理者不参加。 （一次/半年）。又无品质会议 记录。 虽有品质会议纪要，但没有对 没有品质会议纪要。 策、行动。
1.明确品质相关部门的责任和 质量保证体系图不充分。部分 作用分担（品质保证体系图或 担当部门遗漏。一些过程例如 业务分档描述书） 变更管理过程遗漏。 2.有向工厂经营者，工厂长说 明的品质报告书。 3.明确规定使用与生产停止的 权限、变更管理,以及如果可能 的情况下索赔管理、安全部 品，特别特性部品的责任分担 。
<由于对2.1进行提问，考虑其 关联性而设定> 有达成目标的年度活动计划 （工程表、详细实施计划）。 质量保证系统和 机制
1.目标展开到组织的各部门，并得到落实； 2.与目标展开有关系的员工都理解。 （例如：“我的目标”被填写在质量方针卡。 设定正式的个人达成目标，并跟踪管 理） 3年间达成主机厂提出的工厂ppm目标值。跟踪 工厂内工程不良率，其结果OK。
各不良现象是否分层次，为目 主要不合格改善 主要品质不良（市场索赔、纳入不良、工程不 主要品质不良通过定量的帕累 标达成进行管理（每个月、每 计划书 良）均定量化、帕累托分析的打点、推移情况 托分析在推移图上反映出来， 周）各现象是否能用帕累托进 一目了然，全公司共享。 一目了然全公司共享。（主要 行分析。 纳入不良率或报废率）。 是否有主要问题的改善目标。 是否有根据过去的实绩制定 （工程表、详细的实施计划） 。 （每月/每周的改善活动） 质量会议记录 在质量会议上是否实施进度管 管理评审会议记 理。 录 对质量目标的实绩（要因和结 果）进行管理了吗？ 2）市场索赔信息 2-市场索赔信息分析 分析 1） 市场索赔信息的收集。 提出了比顾客目标高的要求，针对主要的质量 结合顾客目标，针对主要的质 问题（市场索赔、纳入不良降低等），每年都 量问题（市场索赔、纳入不良 制定了改善计划，并实施了降低活动。 降低等），每年都制定了改善 计划，并实施了降低活动。 1.在质量会议上对进度管理（要因系及结果 在质量会议上对进度管理（要 系）实施了跟踪，并在规定的期限内完成了对 因系及结果系）实施了适当的 策。 跟踪，采取了适当的措施对策 2.预期的改善效果已实现。 。 （当计划延期时，采取了适当 的恢复/补救措施，或者评审并 修正计划。） QIS（质量信息 顾客处每次发生的市场索赔信息都收集（信息 从顾客处对市场索赔信息至少 系统）信息的收 明细）。 每月一次的程度收集（信息明 集状况 细）
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
质量保证能力评价
质量保证能力评价常基于以下几个方面进行考核：
1. 流程能力：评估组织的质量管理流程是否严格规范，能否确保产品或服务的一致性和合规性。
2. 人员能力：评估员工的技能水平、知识储备和承担责任的能力，包括培训情况和个人质量保证经验。
3. 设备能力：评估组织所使用的设备、工具、技术和系统是否先进、可靠，并能够满足产品或服务的质量要求。
4. 数据分析能力：评估组织能否有效收集、分析和利用与质量相关的数据来识别问题、制定改进措施和预防措施。
5. 缺陷管理能力：评估组织的缺陷管理过程是否完善，是否能够准确识别、记录、分析和解决质量问题。
6. 过程改进能力：评估组织是否具备持续改进的意识和能力，包括制定和执行改进计划的能力。
7. 供应商管理能力：评估组织对供应商的选择、合作、监督和评价能力，以确保供应链的质量。
8. 客户满意度：评估组织的客户满意度调查和反馈机制，以了解客户对产品或服务质量的评价。
通过评估上述因素，可以对一个组织的质量保证能力进行综合评价，并为改进提供指导和建议。