切削液和切削用量的选择扩孔锪孔铰孔共40页

钻孔、扩孔、锪孔和铰孔

图5—19 用錾槽纠正钻偏的孔
三、在圆柱工件上钻孔
第四节钻孔工艺方法四、在斜面上钻孔
为了在斜面上钻出合格的孔可用立铣刀或錾子在斜面上加工出一个小平面，然后先用中心钻或小直径钻头在小平面上钻出一个锥坑或浅坑，最后用合适直径的钻头钻出符合要求的孔。
图5—21 斜面上钻孔
第五节钻孔时的切削用量、切削液的使用和废品分析
图5—36 1：50锥铰刀
（2）莫氏锥铰刀用于铰削0—6号莫氏锥孔。（3）1：10锥铰刀用于铰削联轴器上与锥销配合的锥孔。（4）1：30锥铰刀用于铰削套式刀具上的锥孔。
3. 钻黄铜或青铜群钻
为了避免扎刀现象，设法把钻头外缘处的前角磨小。使切削刃的锋利程度减小。
4. 钻薄板群钻
钻薄板群钻是把钻头两主切削刃磨成圆弧形切削刃，如表6—6中图形所示。这时钻尖高度磨低，切削刃外缘磨成锋利的两个刀尖，与钻心刀尖形成三尖，故又称为三尖钻头。
5. 硬质合金钻头
硬质合金钻头切削部分的几何参数一般为：γ0=00—50，α0=100—150， 2φ=1100—1200，ψ=770，主切削刃磨成R2mm×0.3mm的小圆弧，以增加强度。
③ 螺栓应尽量靠近工件，这样可使工件获得较大的夹紧力。
④ 如果工件的被夹紧表面已经过
精加工，则表面上应垫铜皮等较软物体，以防被压板压出伤痕。
a)平口钳 b)V形块 c)螺旋压板 d)角铁 e)手虎钳 f)三爪卡盘
图5—18 钻孔时工件装夹方法
第四节钻孔工艺方法
二、一般工件的钻孔方法
钻孔开始，先调整钻头和工件的位置，使钻尖对准钻孔中心，然后试钻一浅坑。
（3）左手握住钻头的柄部，作上下扇形摆动。
图5—14 刃磨麻花钻的方法

任务5切削用量和切削液的选用

2.乳化液
乳化液是将乳化油用水稀释而成。乳化油是由矿物油、乳化剂及添加剂配成，用95—98％水稀释后即成为乳白色或半透明状的乳化液。它具有良好的冷却作用，但因为含水量大，所以润滑、防锈性能均较差。为了提高其润滑性能和防锈性能，可再加入一定量的油性、极压添加剂和防锈添加剂，配制成极压乳化液或防锈乳化液。
Vc=3.14×50×600/1000m/min
=94.2 m/min
2、切削液的分类
金属切削加工中常用的金属切削液可分为三大类：水溶液、乳化液、切削油。
1.水溶液
水溶液的主要成分是水，它的冷却性能好，若配成液呈透明状，则便于操作者观察。但是单纯的水容易使金属生锈，且润滑性能欠佳。因此，经常在水溶液中加入一定的添加剂，使其既能保持冷却性能又有良好的防锈性能和一定的润滑性能。
Ⅲ.总结
本次课程我们主要学习了车削加工中的部分基本知识，同学们
要能正确区分车削过程中的主运动和进给运动，并能识别三种不断
变化的表面，重点内容就是切削用量的三要素，大家要会计算相关
的用量，及了解切削液的作用
Ⅳ.布置作业
车削直径为300mm的铸铁带轮外圆，若切削速度为60m/min，试求车床主轴转速。
Ⅴ.板书设计
为了使机床、刀具、工件不受腐蚀，要在金属切削液中加入防锈添加剂。它是一种极性很强的化合物，与金属表面有很强的附着力，在金属表面上优先吸附形成保护膜，或与金属表面化合形成钝化膜，保护金属表面不与腐蚀介质接触，因而起到防锈作用。
四、金属切削液的选择和使用
应当根据工件材料、刀具材料、加工方法和加工要求，选用不同的金属切削液。如选择不当，就得不到应有效果。
②车外圆时ap=dw-dm/2
dw——待加工表面直径
dm——已加工表面直径

切削液及刀具几何参数的选择

第三节金属切削过程
图1-25 内冷却法 a) 焊接车刀 b)机夹车刀
第三节金属切削过程
图1-26 喷雾冷却装置 1—调节螺钉 2—虹吸管 3—过滤器 4—软管 5—调节杆 6—喷嘴
第三节金属切削过程
六、刀具几何参数的合理选择
1.前角及前刀面的选择
(1)前角的功用增大前角能减小切削变形和摩擦，降低切削力、切削温度，减少刀具磨损，改善加工质量，抑制积屑瘤等。但前角过大会消弱到头强度和散热能力，容易造成崩刃。
第三节金属切削过程
五、切削液的合理选择
1、切削液的作用
(1)冷却作用切削液浇注到切削区域后，通过切削液的传导、对流和气化，一方面使切屑、刀具与工件间摩擦减小，产生热量减少；另一方面将产生的热量带走，使切削温度降低，起到冷却作用。 (2)润滑作用切削液的润滑作用，是通过切削液渗透到刀具与切屑、工件表面之间，形成润滑性能较好的油膜而达到的。
第三节金属切削过程
6.刃倾角的选择
(1)刃倾角的功用 1)控制切屑的流向如图1-31所示，当 λs=0° 时，切屑垂直于切削刃流出； λs为负值时，切屑流向已加工表面； λs 为正值时，切屑流向待加工表面。
图1-31 刃倾角对切屑流向的影响 a) =0 b)- c)+
第三节金属切削过程
图1-41 卷屑槽的断面形状 a)折线型 b)直线圆弧型 c)全圆弧型 d)反屑角对的影响
第三节金属切削过程
(2)刀具几何角度在刀具几何角度中，以主偏角和刃倾角对断屑和切屑的流向影响较大。
主偏角对断屑效果有较大影响。主偏角越大，切削厚度越大，故切屑在卷曲时弯曲力越大，所以容易断屑。
刃倾角是控制切屑流向的重要参数，当刃倾角为负值时，切屑流向已加工表面或过度表面，与工件相碰后折断；当刃倾角为正值时，切屑流向待加工表面或离开工件后与刀具后刀面相碰折断，也可能形成螺旋形切屑后甩断。

项目3-2孔加工(扩孔、铰孔)

• 锪孔是指用锪钻在孔口表面加工出一定形状的孔或表面的方法。可分为锪圆柱形沉孔、锪锥形沉孔和惚凸台平面等几种形钻
鍃沉孔
鍃锥孔
鍃凸平面
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项目3孔加工—扩孔、铰孔
• 三、铰孔
• 1.铰刀的组成和种类
• (1)铰刀的组成铰刀由工作部分、颈部和柄部三个部分组成，如图3-32所示。 • (2)铰刀的种类铰刀通常由高速钢或高碳钢制成，适用范围广，其分类及结构特点与应用见表3-7 。铰刀的基本类型如图3-33所示。
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图3-32铰刀
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表3-7铰刀的种类
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图3-33钻阶梯孔
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• 2.铰孔方法 • (1)铰削用量铰削用量包括铰削余量、机铰的切削速度和进给量。其大小对铰削过程中的摩擦、切削力、切削热以及积屑瘤的产生等有很大的影响，并直接影响孔加工的精度和表面粗糙度。 • (2)铰削余量铰削余量是指上道工序完成后，在直径方向留下的加工余量。铰削余量不宜太大或太小，因为铰削余量太大时，每一刀齿的切削负荷增大，破坏了切削过程的稳定性，会使尺寸精度降低，表面粗糙度值增大，同时加剧铰刀磨损。而铰削余量太小时，上道工序残留的变形难以纠正，原有的加工刀痕也不能去除，使铰孔质量达不到要求。
表3-8铰削余量
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表3-9机铰时的切削速度和进给量
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表3-10铰孔时的切削液
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项目3孔加工—扩孔、铰孔
课后作业： 1、什么是扩孔？扩孔的背吃刀量怎样确定？ 2、什么是锪孔？锪孔有哪几种形式？ 3、简述铰孔的操作要点。
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项目3孔加工—扩孔、铰孔
项目3孔加工—扩孔、铰孔
• 选择铰削余量时，应考虑到铰孔精度、孔径大小、表面粗糙度、材料的软硬、铰刀类型以及加工工艺等，可参考表3-8列出的铰削余量的范围。 • (3)机铰时的切削速度和进给量铰削时的切削速度和进给量要选择的适当，否则铰刀容易磨损，且影响加工质量。具体选择可参考表3-9 • (4)切削液在铰削过程中必须要选择适当的切削液，以减小摩擦、冲掉切屑和消散热量，防止产生积屑瘤或孔径扩大的现象。具体选择可参考表3-10 上一页返回

【机械制造基础课件】2.6切削液及切削用量选择--切削过程规律

剂及其它添加剂配制的乳化油和95～98％的水稀释而成的乳白色切削液; 另外，还有微乳化切削液（含有少量油）和合成切削液（一般不含油，稀释后透明，稳定性好）具有良好的冷却性能和清洗作用；又有一定的润滑作用。
2．非水溶性切削液
油基切削液，其中有各种矿物油、动植物油以及加入油性、极压添加剂配制的各种混合油。
2.7.1 切削液的种类
两大类：水溶性切削液和非水溶性切削液。水溶性切削液分水溶液和水基切削液。非水溶性切削液主要是切削油。
1．水溶性切削液
分水溶液和水基切削液。水溶液主要是水并加入防锈剂，冷却性能最好。也可以加入一定量的表面活性剂和油性添加剂，使其具有
一定的润滑性能。水基切削液：以乳化切削液为代表是由矿物油、乳化
冷却效果取决于：切削液性质(如导热系数、比热容、汽化热和汽化
速度)；用量（如流量、流速和压力）；使用方法。
2．润滑作用
润滑的主要目的是减小刀具与工件之间的摩擦系数。实现润滑的基本原理是在刀具前刀面和切屑之间形成具有润滑作用的润滑薄膜。
对切削加工进行润滑的方法主要有：(1) 采用具有润滑作用的切削液；(2) 在刀具表面进行润滑涂层； (3) 使用自润滑刀具。
v C / ap xv f yv
C C / ap xv
v C / f yv
故 P A0Cf 1yv C1 f 1yv (3-6)
f C1/ yv / v1/ yv
或者
P A0C1/ yv
v v1/ yv
C2v11/ yv
式中，C1、C2均为合并后的常数。
v=C/ap0.15f0.35
当f不变，ap增至3ap时
即v降低了15%，

车削加工用量和切削液的选择

在进行工件车削的过程中，车削用量是一个十分关键的数据，它会直接影响到车削的速度以及切削的结果。

选择一个合适的切削用量不仅不可以使切削时间最短有效提高生产效率，还可以保证让企业的成本支出最低。

对于切削用量的选择，要在确定了工件材料、刀具材料和切削条件的情况下，主要根据刀具耐用度和加工表面粗糙度、加工精度的要求，此外也应该相应地考虑到机床的功率和规矩，以及机床、刀具、工件、夹具系统的刚度和断屑等。

切削用量越大，刀具的耐用度越低。

切削速度、进给量和切削深度三者对于刀具耐用度的影响不同，切削速度影响最大，进给量次之，切削深度影响最小。

要达到高的生产效率，应该按照切削深度、进给量和切削速度来进行选择。

首先需要考虑取尽可能大的切削深度，其次是选用尽可能大的进给量，最后的保证刀具合理耐用度的条件下选取尽可能大的切削速度。

1、切削深度的选择切削深度应根据加工余量来确定：（1）粗加工时，在留有精加工及半精加工的余量后，应尽可能一次走到切除全部粗加工余量。

若粗切余量过大，不能一次切除，这时，应将第一次走到的切削深度取大些，可占全部余量的2/3或者是3/4，以使精加工工序获得较小的表面粗糙度值以及较高的加工精度。

（2）切削零件表层有硬皮的铸、锻件或不锈钢等冷硬较严重的材料时，应使切削深度超过硬皮或冷硬层，以避免使切削刃的硬皮或冷硬层上切削。

（3）当冲击载荷较大或工艺系统刚性较差时，应适当减小切削深度。

2、进给量的选择（1）粗加工时，进给量主要受到刀杆、刀具、机床、工件等的强度、刚度所能承受的切削力的限制，一般是根据刚度来选取。

（2）精加工时，进给量主要受到表面粗糙度要求的限制。

要求表面粗糙度小，应选较小的进给量，但是进给量过小，切削厚度过薄，表面粗糙度反而大，而且刀具磨损加剧。

3、切削速度的选择在保证刀具的经济耐用度及切削负荷不超过机床的额定功率的情况下选定切削速度。

（1）粗车时，需要选则较低的切削速度，因为背吃刀量和进给量均较大；在精车时，则选较高的切削速度。

(完整版)钻削切削用量选择参考表

钻削切削用量选择参考表一、钻中心孔的切削用量钻中心孔公称直径钻中心孔的切削进给量钻中心孔切削速度刀具名称(mm) (mm/r) v(m/min) 中心钻 1 0.02 8～15中心钻 1.6 0.02 8～15中心钻 2 0.04 8～15中心钻 2.5 0.05 8～15中心钻 3.15 0.06 8～15中心钻 4 0.08 8～15中心钻 5 0.1 8～15中心钻 6.3 0.12 8～15中心钻8 0.12 8～1560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 1 0.01 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 1.6 0.01 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 2 0.02 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 2.5 0.03 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 3.15 0.03 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 4 0.04 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 5 0.06 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻 6.3 0.08 12 ～2560 °中心锪钻及带锥柄 60 °中心锪钻8 0.08 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 1 0.01 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 1.6 0.01 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 2 0.02 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 2.5 0.03 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 3.15 0.03 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 4 0.04 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 5 0.06 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻 6.3 0.08 12 ～25不带护锥及带护锥的60 °复合中心钻8 0.08 12 ～25二、高速钢钻头切削用量选择表钻孔的进给量 (mm/r)钻头直径钢σ钢σb(MPa) 钢σ铸铁、铜及铝合铸铁、铜及铝合金do(mm) b(MPa)<800 800 ～ 1000 b(MPa)>1000 金 HB ≤200 HB>200 ≤2 0.05 ～ 0.06 0.04 ～ 0.05 0.03 ～ 0.04 0.09 ～ 0.11 0.05 ～0.072 ～ 4 0.08 ～ 0.10 0.06 ～ 0.08 0.04 ～ 0.06 0.18 ～ 0.22 0.11 ～0.134 ～ 6 0.14 ～ 0.18 0.10 ～ 0.12 0.08 ～ 0.10 0.27 ～ 0.33 0.18 ～0.226 ～ 8 0.18 ～ 0.22 0.13 ～ 0.15 0.11 ～ 0.13 0.36 ～ 0.44 0.22 ～0.268～ 10 0.22 ～ 0.28 0.17 ～ 0.21 0.13 ～ 0.17 0.47 ～ 0.57 0.28 ～0.3410 ～13 0.25 ～ 0.31 0.19 ～ 0.23 0.15 ～ 0.19 0.52 ～ 0.64 0.31 ～0.3913 ～16 0.31 ～ 0.37 0.22 ～ 0.28 0.18 ～ 0.22 0.61 ～ 0.75 0.37 ～0.4516 ～20 0.35 ～ 0.43 0.26 ～ 0.32 0.21 ～ 0.25 0.70 ～ 0.86 0.43 ～0.5320 ～25 0.39 ～ 0.47 0.29 ～ 0.35 0.23 ～ 0.29 0.78 ～ 0.96 0.47 ～0.5625 ～30 0.45 ～ 0.55 0.32 ～ 0.40 0.27 ～ 0.33 0.9 ～ 1.1 0.54 ～0.6630 ～50 0.60 ～ 0.70 0.40 ～ 0.50 0.30 ～ 0.40 1.0 ～ 1.2 0.70 ～0.80注 :1.表列数据适用于在大刚性零件上钻孔，精度在H12 ～H13 级以下（或自由公差），钻孔后还用钻头、扩孔钻或镗刀加工，在下列条件下需乘修正系数；1).在中等刚性零件上钻孔（箱体形状的薄壁零件、零件上薄的突出部分钻孔）时，乘系数0.75 ；2).钻孔后要用铰刀加工的精确孔，低刚性零件上钻孔，斜面上钻孔，钻孔后用丝锥攻螺纹的孔，乘系数 0.50 ；2.钻孔深度大于 3 倍直径时应乘修正系数。

第三十讲切削液和切削用量的选择1

教学时数： 1 学时课题：切削液和切削用量的选择（一）教学目标：1、冷却润滑液的作用2、冷却润滑液的种类3、冷却润滑液的选用教学重点：1、冷却润滑液的作用2、冷却润滑液的选用教学难点：冷却润滑液的选用教学方法：讲授法教具：常见的切削液教学内容及步骤：〈复习提问〉1、在斜面上钻孔的方法有哪两种？2、钻半圆孔的方法。

〈引入新课〉在讲钻孔时，讲过钻控孔的特点中有一点就是摩擦严重且散热困难，所以在钻孔是工件和钻头的接触部分容易发热，对于这些问题在实际生产当中是如何解决的呢？常用的方法就是加入切削液润滑。

今天我们将共同学习切削液。

〈讲授新课〉§6.5切削液和切削用量的选择一、切削液的作用、种类及选择1、切削液的作用（1）冷却作用切削液的输入能吸附和带走大量的切削热，降低工件和钻头的温度，限制积屑瘤的产生，防止以加工表面硬化，减少因受热变形产生的尺寸误差。

（2）润滑作用：由于切削液能渗透到工件与钻头的切削部分形成有吸附性的油膜，起到减小磨擦的作用，从而降低了钻削阻力和钻削温度，使切削性能及钻孔质量得到提高。

（3）内润滑作用：切削液能渗透到金属的细微裂缝中，起到润滑作用减小了材料的变形抗力，从而使钻学更省力。

（4）洗涤作用：流动的切削液能冲走切屑，避免切屑划伤已加工的表面。

2、切削液的种类（1）乳化液作用：主要起冷却作用。

特点：比热大，粘度小，流动性好，可以吸收大量的热量。

应用：主要用于钢、铜、铝合金的钻孔。

（2）切削油（矿物油、植物油、复合油）作用：主要起润滑作用。

特点：比热小，粘度大，散热效果差。

应用：主要用来减小被加工表面的粗糙度或减少积屑瘤的产生。

3、切削液的选择一般情况下钻孔属于粗加工，散热困难。

选择切削液时应以散热为主要目的，选择以冷却为主的切削液，以提高钻头的切削性能和耐用度。

在钻削高强度材料时要求润滑膜有足够的强度。

在塑性、韧性较大的材料上钻孔时，要求加强润滑作用。

被加工孔的精度要求较高、表面粗糙度要求较小时，选用主要起润滑作用的切削液。

第八节切削用量的选择

二、制订切削用量时考虑的因素
1、切削加工生产率
2、刀具寿命 3、加工表面粗糙度
在切削加工中，金属切除率与切削用量三要素ap、f、v均保持线性关系，即其中任一参数增大一倍，都可使生产率提高一倍。然而由于刀具寿命的制约，当任一参数增大时，其它二参数必须减小。因此，在制订切削用切削用量三要素对刀具寿命影响的大量时，三要素获得最佳组合，此时的高生产小，按顺序为v、f、ap。因此，从保证率才是合理的加工时，增大进给量将增大加工表面粗合理的刀具寿命出发，在确定切削用糙度值。因此，它是精加工时抑制生产量时，首先应采用尽可能大的背吃刀率提高的主要因素。量；然后再选用大的进给量；最后求出切削速度。
一合理的切削用量二制订切削用量时考虑的因素三切削用量选择原则四提高切削用量的途径五切削用量的优化概念一合理的切削用量是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能功率扭矩在保证质量的前提下获得高的生产率和低的加工成本的切削用量
第八节切削用量的选择
合理选择切削用量的意义
加工零件时，在确定刀具几何参数后，还需选定切削用量参数才能进行切削加工。切削用量选择的是否合理对生产过程的影响很大，特别是在批量生产、自动机床、自动线和数控机床加工中尤其重要。切削用量既是机床调整前必须确定的重要参数，又直接影响到零件的加工质量、效率、生产成本。
学习目的
根据一定的选择原则、方法和生产中的不同切削条件确定出合理的切削用量参数，在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本。
学习内容
一、合理的“切削用量” 二、制订切削用量时考虑的因素三、切削用量选择原则四、提高切削用量的途径五、切削用量的优化概念
一、合理的切削用量
是指充分利用刀具切削性能和机床动力性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，获得高的生产率和低的加工成本的切削用量。

《切削用量的选择》课件

切削用量对加工精度的影响
01
切削速度
切削速度过高可能导致工件表面烧伤或变色，影响加工精度。而切削速
度过低则可能导致刀具磨损加剧，同样影响加工精度。
02 03
进给量
进给量的大小直接影响加工表面的粗糙度和尺寸精度。较大的进给量可以获得较快的加工速度，但可能牺牲加工精度。较小的进给量可以获得较好的加工精度，但加工效率较低。
进给量
进给量的大小直接影响切削厚度和切削面积，进而影响切削力和切削热。较小的进给量可以使切削厚度较小，减少切削力，降低表面粗糙度。但过小的进给量可能导致切削厚度过小，刀具磨损加剧，反而增加表面粗糙度。
切削深度
切削深度对表面粗糙度的影响相对较小。但过大的切削深度可能导致刀具磨损加剧，增加表面粗糙度。
优化工艺流程
合理安排加工顺序和加工路径，减少辅助时间，提高整体加工效率。
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进给量对切削力的影响
进给量增加，切削力会增大，但当进给量达到一定值后，切削力变化趋于平缓。
背吃刀量对切削力的影响
背吃刀量增加，切削力会增大，但当背吃刀量达到一定值后，切削力变化趋于平缓。
切削用量选择的依据
01
02
03
04
工件材料
硬度、韧性、热导率等物理特性都会影响切削用量选择。
刀具材料
刀具材料的硬度、韧性、热导率等物理特性以及刀具涂层等因素都会影响切削用量选择。
切削深度
切削深度对刀具寿命的影响主要体现在刀具的受力方面。过大的切削深度可能导致刀具弯曲或崩刃，缩短刀具寿命。
04
实际生产中的切削用量选择
根据加工条件选择切削用量
80%
切削深度

钻孔、扩孔、锪孔与铰孔-图文

3.标准麻花钻头的缺点
（4）主切削刃外缘处的刀尖角较小，前角很大，刀齿薄弱，而此处的切削速度却最高，故产生的切削热最多，磨损极为严重。
（5）主切削刃长，而且全宽参加切削，各点切屑流出速度的大小和方向都相差很大，会增加切屑变形，所以切屑卷曲成很宽的螺旋卷，容易堵塞容屑槽，致使排屑困难。
（1）横刃较长，横刃处前角为负值，在切削中横刃处于挤刮状态，会产生很大的轴向力，容易发生抖动，定心不准。根据试验，钻削时50%的轴向力和15%的扭矩是由横刃产生的，这是钻削中产生切削热的主要原因。
（2）主切削刃上各点的前角大小不一样，致使各点切削性能不同。
（3）钻头的棱边较宽，副后角为零，靠近切削部分的棱边与孔壁的摩擦比较严重，容易发热和磨损。
群钻主要用来钻削碳钢和各种合金钢。
群钻是把标准麻花钻的切削部分磨出两条对称的月牙槽，形成圆弧刃，并在横刃和钻心处经修磨形成两条内直刃。这样，加上横刃和原来的两条外直刃，就将标准麻花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”
群钻
群钻特点：三尖七刃锐当先，月牙弧槽分两边。一侧外刃开屑槽，横刃磨低窄又尖。
①切削深度直径小于30 mm的孔一次钻出;直径为30～80
mm的孔可分两次钻削，先用（0.5～ 0.7）D （D为要求加工的孔径）的钻头钻底孔，然后用直径为D的钻头将孔扩大。
2.钻削用量的选择
②进给量孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时
，应选择较小的进给量;钻较深孔、钻头较长以及钻头刚性、强度较差时，也应选择较小的进给量。 ③钻削速度当钻头直径和进给量确定后，钻削速度应按钻头的寿命选取合理的数值，一般根据经验选取。孔较深时，取较小的切削速度。
5.1.6 钻孔方法

切削用量的选择

课题：切削用量的选择授课班级： 12高13班 12高19教学目的及要求：掌握背吃刀量ap、进给量f的确定教学重点：背吃刀量ap、进给量f的确定难点：背吃刀量ap、进给量f的确定教学课时 4教学方法：讲授项目教学教具准备：多媒体教学过程：课程引入情景创造：不要轻易按刀具样本的推荐值确定切削速度，那样刀具寿命很低。

一般情况下，硬质合金刀片可按刀具样本推荐值的0.64～0.71倍选择切削速度。

确定精加工和半精加工的进给量着眼于工件的表面粗糙度。

它还和刀尖半径有关。

文中列表表明三者对应关系，供选择进给量参考。

条件允许时希望粗加工吃刀深尽量大。

一方面有效提高生产率；一方面也为了消除表面硬皮.切除砂眼等缺陷，从而保护刀尖不与毛坯接触。

精加工时也不希望吃刀深太小，以免产生刮擦对粗糙度不利。

在售前服务编制加工工序卡以及调装设计中，都需要确定切削用量及计算节拍时间。

本文就卧式数控车床如何合理选择切削用量进行探讨。

一.原始资料：无论编制加工工序卡－即制定工艺方案还是调装设计都需要掌握以下资料，做为刀具选择.卡具设计以及选择切削用量的依据。

.1 工件图：包括形状.尺寸.公差.形位公差.粗糙度和其他技术要求。

特别强调的是本序加工的部位必须明确，用于及可能影响装卡部位的形状要表示清楚。

2.毛坯图：毛坯形状.尺寸，加工余量，材料.硬度等。

3.生产纲领：即年产量或单件时间，这对招标项目尤为重要。

4.验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无Cp值和其它要求。

5.用户对工件定位基准.卡紧面.辅助支承等要求，或指定参考的卡具样式。

6. 对刀具选择要求：用国产刀具或国外指定厂家的刀具，特殊刀具是否自备等。

7. 用户单位，件名.件号等也应标明，以便管理。

二选择切削用量的原则：1. 总的要求：保证安全，不致发生人身事故或设备事故；保证加工质量。

在上述两项要求的前提下充分发挥机床的潜力和刀具的切削性能，选用较大的切削用量以提高生产率；不应超负荷工作，不能产生过大的变形和震动。

第六讲切削用量的选择

（6-7）
Pf=FfυfX10-3
（6-8）
Fc和Ff的单位为N，υc和υf的单位为m／s。
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三、影响切削力的因素
影响切削力Fc的因素很多，现将切削用量对其的影响因素分述如下。
1．进给量f的影响
式(6—3)表示了进给量f对切削力的影响关系。、f 越大，切削力Fc越大。但f增大一倍，切削力Fc增大不到一倍。这是因为f的增大使切屑变形减小，单位切削力Kc减小的缘故。但需指出，上述规律只适用于hD>0．05mm（hD切削层厚度）的情况。当 hD<0．05mm时，由于切削刃钝圆半径rn的影响，切屑不易形成，反会出现hD越小Fc越大的现象。 13
工件材料的导热系数高，由切屑和工件传导出去的热量较多，切削区温度就较低，但整个工件的温度升高较快。例如，切削导热系数好的铝和铜，切削区温度较低，所以刀具的耐用度就较高；但工件的温度升较快，由于热胀冷缩的结果，在室温下检验的尺寸往往与切削时测量的温度不符，这是必须引起重视的。
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工件材料的导热系数低，则切削热不易从切屑和工件传导出去，削区温度较高，使刀具的磨损加快。例如，切削不锈钢、钛合金以及高温合金时，由于它们的导热系数低，切削区温度很高，一般的刀具材料磨损较快，必须采用耐热性好的刀具材料．并且加注充分的切削液冷却。
因此，为有效地控制切削温度以提高刀具耐用度，在机床条件允许下，选用大的切削深度和进给量，比选用大的切削速度有利。
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第三节
刀具寿命及切削用量对寿命的影响
一、刀具寿命刃磨好的刀具，从开始切削到达到磨钝标准换刀所经历的总切削时间称为刀具寿命。有时为了方便也用总切削距离、加工零件数量等来表示。
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由式 (6-9) 及表6-2可以看出，切削速度对切削温度的影响最大，进给量的影响次之，；背吃刀量的影响最小。

1.6切削用量及切削液的选择

1.7 改善工件材料的切削加工性能
1.7.1 工件材料切削加工性能的分类比较
为便于比较各种工件材料的切削加工性能，为便于比较各种工件材料的切削加工性能，通常以正火状作为基准，记作(v 态45钢（σb=0.735 GPa）的v60作为基准，记作 60)j，而把其它钢）材料的v60 与之相比，其比值 r 称为该材料的相对加工性能，相对加工性能，材料的与之相比，其比值K 称为该材料的相对加工性能即
Q= 1 td
式中：为生产一个零件所需的总时间。式中：td为生产一个零件所需的总时间。在机床上加工一个零件所需的总时间包括三个部分：在机床上加工一个零件所需的总时间包括三个部分：
td=tj+tf+tt
因此，生产率为因此，生产率Q为
Q= 1 1 = t d t j + tf + t t
生产中，采用自动化生产过程和先进刀具、量具、生产中，采用自动化生产过程和先进刀具、量具、装夹机构可减少辅助时间；改进管理，构可减少辅助时间；改进管理，妥善安排生产等可减少其它时要想缩短零件的基本时间，则与选用切削用量有密切关系：间；要想缩短零件的基本时间，则与选用切削用量有密切关系：
（2）冷却作用
流出切削区的切削液带走大量的热量，从而降低工件与流出切削区的切削液带走大量的热量，刀具的温度，提高刀具耐用度，减少热变形，提高加工精度。刀具的温度，提高刀具耐用度，减少热变形，提高加工精度。不过切削液对刀具与切屑界面的影响不大，试验表明，不过切削液对刀具与切屑界面的影响不大，试验表明，切削液只能缩小刀具与切屑界面的高温区域，并不能降低最高温度，只能缩小刀具与切屑界面的高温区域，并不能降低最高温度，一般的浇注方法主要冷却切屑。一般的浇注方法主要冷却切屑。切削液如喷注到刀具副后面处，切削液如喷注到刀具副后面处，将对刀具和工件的冷却效果更好。果更好。切削液的冷却性能取决于它的导热系数、比热容、汽化热、切削液的冷却性能取决于它的导热系数、比热容、汽化热、冷却性能取决于它的导热系数气化速度及流量、流速等。气化速度及流量、流速等。切削液自身温度对冷却效果影响很大。切削液自身温度对冷却效果影响很大。自用

钻削用量和切削液的选择共27页

。 ——德谟克利特 67、今天应做的事没有做，明天再早也是耽误了。——裴斯泰洛齐 68、决定一个人的一生，以及整个命运的，只是一瞬之间。 ——歌德 69、懒人无法享受休息之乐。——拉布克 70、浪费时间是一桩大罪过。——卢梭
1、不要轻言放弃，否则对不起自己。
2、要冒一次险!整个生命就是一场冒险。走得最远的人，常是愿意去做，并愿意去冒险的人。“稳妥”之船，从未能从岸边走远。-戴尔．卡耐基。
梦境
3、人生就像一杯没有加糖的咖啡，喝起来是苦涩的，回味起来却有久久不会退去的余香。
钻削用量和切削液的选择 4、守业的最好办法就是不断的发展。 5、当爱不能完美，我宁愿选择无悔，不管来生多么美丽，我不愿失去今生对你的记忆，我不求天长地久的美景，我只要生生世世的轮回里有你。

切削用量及切削液的选择(实验)

乳化液、极压乳化液同上
不锈钢及耐热钢
铸钢青铜黄铜
乳化液、极压切削油、氯化煤油、煤油加25％的植物油、煤硫化乳化液、极压乳油加纯20％松节油和20％油酸、硫化化液油（柴油加20％脂肪和5％硫磺）
乳化液、极压乳化液、乳化液、极压切削油、混合油苏打水一般不用，必要时用乳化液、不含硫极压乳化液乳化液
切削用量及切削液的选择（实验）
切削用量的选择
一、制订切削用量的原则
制订切削用量的就是确定工序中的背吃刀量ap、进给量f、切削速度v以及刀具耐用度的大小。
合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性能和机床性能（功率、扭矩），在保证质量的前提下，使得切削效率最高和加工成本最低的切削用量。制订合理的切削用量，要综合考虑生产率、加工质量和加工成本。
• 精加工(表面粗糙度Ra1.6～0.8mm)时。背吃刀量取为0.1～ 0.3mm。 • 合理选用切削用量。选用较小的切削深度ap和进给量f,可减小残留面工件表面质量要求不高，但切削力往往很大，合理进给量的大小主要受机床进给机构强度、刀具的强度与刚性、工件的装夹刚度等因素的限制。粗车时工件材料，刀杆尺寸，工件直径与选定的切削深度进行选择，一般 f=0.3~0.6mm/r。半精加工和精加工时，合理进给量的大小则主要受工件加工精度和表面粗糙度的限制。根据预先估计的切削速度与刀尖圆弧半径进行选择，常取f=0.08~0.3mm/r。此外，还需要考虑到所选的进给量能满足加工精度，甚至卷屑、断屑的要求。生产实际中多采用查表法确定进给量。
成润滑膜或吸附膜，可以减小前刀面与切屑，后刀面与已加工表
面间的摩擦，从而减小切削力、摩擦和功率消耗，降低刀具与工件坯料摩擦部位的表面温度和刀具磨损，改善工件材料的切削加工性能，减小摩擦。