蓄热式燃烧技术(插图)
蓄热式燃烧单双预热对比
双预热和单预热的比较1、双预热烘烤装置示意图2、双预热装置原理说明如上图所示为双预热蓄热式烘烤器的工作原理示意图。
在烘烤装置上有二对四个蓄热体，每一对为一个空气/煤气组合式蓄热体，中间被阻断。
当其中一对工作时，另一对排放高温烟气并蓄热；空气/煤气通过一个三位八通换向阀或二组三位四通换向阀来现实转换。
空气和煤气进入各自的蓄热体内被加热到相当高的温度（能否加热到800℃～1000℃则不一定），从蓄热体中喷出，在二者喷出的下方面（实际已经开始了强制性混合燃烧）制作一个空腔，收缩后向包内喷出，此时，另一组蓄热体则承担了排烟的任务，在排出烟气的同时将烟气内的热量提取，蓄热体被加热。
然后进行第二次换向。
3、单预热烘烤装置示意图4、单预热装置原理说明单蓄热式的工作原理与双预热式基本相同，只是它只将空气预热到设计温度而不预热煤气。
一对二个蓄热体，一个工作则另一个蓄热。
在蓄热体的中部安装了专用的烧嘴，通过一个三位六通或一个双层换向阀来现实空气/煤气/烟气的转换。
A/B交替工作。
5、二者比较单预热蓄热式燃烧和双预热蓄热式燃烧并无谁更先进或谁更好之分，只有适合与不适合之分。
特别是在具体运用到单台设备上时，就存在了一个选择的问题。
只有在根据设备的差异性分析，在经过严谨的科学的计算、评估后才可以确定哪种方式更适合。
不能因为其先进就无限制引用。
特别是在烘烤器上使用，如果不对其进行详细的分析，强行引入，不但起不到所期望的效果，还会给以后的生产和维护带来诸多麻烦，那样的话，双预热就只不过是个噱头了。
总的来说，蓄热式燃烧作为钢铁生产中的一项节能减排技术是值得在更多的企业里推广应用的，但在推广过程中必须注意结合各企业现有设备情况，因地制宜地建设实施，才能取得满意的效果。
3、单（双）预热装置的特点和存在的问题作为一种新型的高温燃烧技术，它们都具备了蓄热式高温燃烧技术的大部分特点如：节能降耗/提高燃烧利用率/包内温度均匀/提高内衬寿命/减少有害气体的排放等。
RTO蓄热式燃烧介绍及设计一般规定
RTO蓄热式燃烧介绍及设计一般规定RTO蓄热式燃烧介绍及设计规定在废气治理设备的设计中，应考虑留出一定的设计余量，根据各个厂家的实际设计经验和专家意见，治理设备设计风量的余量宜≥5%。
RTO的净化效率非常高，多室和旋转式RTO可以达到98%以上。
但是，两室RTO在换向阀切换时会产生一定的废气逃逸，虽然时间很短（一般只有几秒钟），但会造成排口浓度的瞬时升高，从而降低平均净化效率。
因此，两室RTO的处理效率在95%左右。
规定两室RTO的净化效率一般不宜低于95%，多室和旋转式RTO的净化效率一般不宜低于98%。
根据调研，国内现有的RTO设计热回收效率一般为95%。
但是，实地调研、测试和相关技术人员沟通交流表明，一般很难达到这一标准，一般在90%左右。
因此，规定热回收效率一般不低于90%。
工艺路线选择废气组成、温度、压力、污染物的性质、污染物的含量和废气流量等参数是进行蓄热燃烧法治理工艺路线选择的基本因素。
因此，蓄热燃烧法治理工艺路线应通过对废气的组成、温度、压力、污染等情况的分析而选择。
RTO可分为固定式和旋转式。
前者又可根据蓄热体床层的数量分为两室或多室。
旋转式RTO的蓄热体是固定的，利用旋转式气体分配器来改变进入蓄热体气流的方向，其外形大多呈圆筒状。
下面分别对其工艺原理进行介绍。
两室RTO系统工作原理为含VOCs的有机废气进入RTO 系统后，首先进入蓄热室一（该蓄热室已被前一个循环的净化气加热），废气从蓄热室一吸收热量使温度升高，然后进入燃烧室，VOCs在燃烧室内被氧化为二氧化碳和水，废气从而得到净化。
燃烧后的高温净化气离开燃烧室，进入另一个冷的蓄热室二，该蓄热室从净化的烟气中吸收热量，并储存起来（用来预热下一个阶段进入系统的有机废气），并使净化烟气的温度降低。
经过一段设定的时间，进入该周期的第二阶段，气体流动方向逆转，有机废气从蓄热室二进入系统，净化气体从蓄热室一排出。
气流流向在周期内改变两次，蓄热室也不断地吸收和放出热量，实现了高效热能回收，热回收率可达90%以上。
蓄热式加热炉燃烧技术36页PPT
3.蓄热式燃烧(RCB 系统) 工作原
理及系统组成
RCB系统由两个烧嘴、两个蓄热室、一套换向装置和 相配套的控制系统组成(见图1)。模式A表示烧嘴A处于 燃烧状态,烧嘴B处于排烟状态:燃烧所需空气经过换向 阀,再通过蓄热室A,其预热后在烧嘴A中与燃料混合,燃 烧生成的火焰加热物料,高温废气通过烧嘴B进入蓄热 室B,将其中的蓄热球加热,再经换向阀后排往大气。持 续一定时间后(如20s),控制系统发出换向指令,操作进 入模式B所示的状态,此时烧嘴B处于燃料状态,烧嘴A处 于排烟状态:燃烧空气进入蓄热室B被预热,在烧嘴B中 与燃料混合,废气经蓄热室A,将其中蓄热球加热后排往 大气。持续与模式A过程相同的时间后,又转换到模式A 过程,如此交替循环进行。
பைடு நூலகம்
随着我国国民经济的飞速发展， 我国各行业工业炉窑的燃料消耗迅速增加， 绝大多数工业炉窑的燃料消耗长期高于国 际先进水平有害物的超标排放相当严重， 世界10个环境污染最严重的城市，我国已 占了7座。因此提高工业炉窑的燃料利用 率和大幅度降低氮化物的排放量，已成为 我国亟待解决的问题。
目前由于能源和环境问题日益突出，要 求各轧钢单位全面推行高效清洁生产技 术，而高效蓄热技术（简称HTAC式）目 前世界上先进的燃烧技术，可以从根本 上提高企业能源及用率，对低热值煤气 进行合理利用，最大限度地减少污染排 放，很好的解决燃油炉成本高、燃煤炉 污染中的问题。
为了解决这些问题,充分利用加热炉烟气的余热, 进 一步提高加热炉的热效率,大连北岛能源技术发展有限 公司研制出了高效蓄热式余热回收系统,并在加热炉上 应用,效果很好。如韶钢2019年7月投产的蓄热式加热炉, 炉内空气煤气可预热到1100℃,排放废气温度仅130℃, 这种炉子为全封闭的,热效率高,也不需要回收热能抚顺 特钢公司500分厂2# 炉于1993年8月结合大修,进行改造 后 , 单 耗 由 1879 m3/t 减 少 至 285197m3/t, 热 效 率 由 3185% 增至31149%,平均温度由58℃减少到9℃,节能率 为85172%,装炉量增加一倍, 生产率提高30%。包头钢铁 公司初轧厂新建2 座RCB 式长坑均热炉,使用高焦炉混 合煤气,空气和煤气均预热到900～1100℃,排烟温度低 于150℃,与该厂原有长坑均热炉相比,节约燃料41%,产 量提高了13%,减少基建投资200万元。
rco蓄热式催化燃烧设备原理(一)
rco蓄热式催化燃烧设备原理(一)RCO蓄热式催化燃烧设备什么是RCO蓄热式催化燃烧设备？•RCO蓄热式催化燃烧设备（Regenerative Catalytic Oxidizer）是一种用于处理废气的设备。
•它结合了蓄热技术和催化燃烧技术，能高效地将有毒有害废气中的有机污染物转化为无害物质。
RCO蓄热式催化燃烧设备的原理1. 蓄热技术•RCO设备中采用了蓄热器来实现燃烧过程的蓄热。
•蓄热器通常由陶瓷球或金属网等材料组成，具有较大的表面积和良好的热传导性能。
•在催化燃烧过程中，废气通过一个蓄热器，在进入催化剂床之前被加热到适宜的反应温度。
2. 催化燃烧技术•RCO设备使用催化剂床来加速废气中有机污染物的氧化反应。
•催化剂床通常由高温下具有催化活性的金属氧化物制成。
•当废气通过催化剂床时，有机污染物与氧气发生氧化反应，生成二氧化碳和水蒸气等无害物质。
RCO蓄热式催化燃烧设备的工作过程1.废气进入RCO设备，并通过预热器进行预热，提高废气温度。
2.预热后的废气进入蓄热器，蓄热器中的陶瓷球或金属网将废气加热到适宜的反应温度。
3.加热后的废气进入催化剂床，废气中的有机污染物与催化剂发生氧化反应，转化为无害物质。
4.处理后的废气流出RCO设备，并经过尾气处理系统进一步净化。
5.蓄热器中的热量通过周期性的循环，使新进的废气预热，提高能量利用率。
RCO蓄热式催化燃烧设备的优势•高效处理废气：通过蓄热技术和催化燃烧技术的结合，能够高效地将有机污染物转化为无害物质。
•节能环保：蓄热器可以回收废气中的热能，提高能量利用率；催化剂床具有高效催化作用，能够在较低温度下实现催化燃烧，减少能耗。
•经济可行性：RCO设备的运行成本相对较低，能够在长期运行中实现回收投资。
•适用广泛：RCO设备适用于各种有机废气的处理，包括有机合成厂、涂料厂、化工厂等。
结论RCO蓄热式催化燃烧设备是一种高效、节能环保的废气处理设备。
通过蓄热技术和催化燃烧技术的结合，能够将有机污染物转化为无害物质，并以较低的能耗实现废气处理。
蓄热式燃烧处理
蓄热式燃烧处理蓄热式燃烧处理是一种有效的垃圾处理技术，它能够将固体废弃物转化为能源，并减少对环境的污染。
本文将从蓄热式燃烧处理的原理、设备和优势等方面进行阐述。
蓄热式燃烧处理利用高温将固体废弃物进行氧化分解，产生热能，并将废弃物转化为无害的废渣。
其原理是通过预热装置将废弃物进行热处理，使其达到可燃状态，然后将可燃废物送入燃烧炉进行燃烧。
在燃烧过程中，废物燃烧产生的高温气体通过热交换器向预热装置中释放热能，使废物得到充分燃烧。
同时，通过控制燃烧过程中的温度、时间和氧气供给等参数，能够有效地控制废物的燃烧质量，减少有害气体的生成。
蓄热式燃烧处理设备主要由预热装置、燃烧炉、热交换器和废气处理系统等组成。
预热装置能够提高废物的燃烧温度，增加燃烧效率。
燃烧炉是废物的主要燃烧区域，通过控制燃烧温度和供氧量，使废物得到充分燃烧。
热交换器能够将废气中的热能回收利用，提高能源利用效率。
废气处理系统则能够对燃烧过程中产生的废气进行净化处理，减少对环境的污染。
蓄热式燃烧处理具有许多优势。
首先，它能够将固体废弃物转化为能源，实现资源的有效利用。
其次，蓄热式燃烧处理能够减少废物的体积，节约储存和运输成本。
此外，它还能够减少废物对环境的污染，特别是对土壤和地下水的污染。
最后，蓄热式燃烧处理具有较高的安全性，能够有效地控制废物的燃烧过程，避免事故的发生。
然而，蓄热式燃烧处理也存在一些问题需要解决。
首先，废气处理系统需要进行定期维护和清洁，以保证废气的排放符合环保标准。
其次，废物的燃烧过程中会产生大量的热能，需要进行合理的热能利用和能源回收。
此外，对废物的预处理过程需要进行技术改进，以提高燃烧效率和减少能耗。
蓄热式燃烧处理是一种有效的垃圾处理技术，能够将固体废弃物转化为能源，并减少对环境的污染。
通过合理设计和运行蓄热式燃烧处理设备，可以实现废物的高效燃烧和能源的回收利用。
未来，我们还需要进一步研究和改进蓄热式燃烧处理技术，以提高其处理能力和环保性能，为建设资源节约型社会和生态环境友好型社会做出贡献。
工业有机废气处理技术之蓄热式催化燃烧(RCO)
工业有机废气处理技术之蓄热式催化燃烧(RCO)工业有机废气处理技术之蓄热式催化燃烧(RCO)1、技术原理利用结合在高热容量陶瓷蓄热体上的催化剂，使有机气体在250~500℃的较低温度下，氧化为水和二氧化碳。
同时处理系统加热和氧化产生的热量被蓄热体储存并用以加热待处理废气，以提高换热效率。
2、工艺流程在风机的带动下，进入预处理装置去除废气中的水分及杂质，然后进入 RCO 焚烧炉内进行催化燃烧，净化后的废气排入大气环境。
工艺流程如图 3.2-4 所示：3、设备组成（1）预处理装置（2） RCO 焚烧炉（3）风机4、控制参数（1）温度：250~500℃（2）换热效率： 90%以上（3）净化效率： 80%~95%（4）颗粒物浓度：＜10mg/m35、主要经济指标主要经济指标如下表 3.2-4 所示：表 3.2-4 RCO 技术主要经济指标6、处理效果该技术主要适用于表面涂装、涂装生产、印刷、光电、家具制造等行业，主要有机废气种类为苯、甲苯、 2-丁酮、乙酸乙酯、甲氧基丙基酯等。
一般适用于有机物浓度范围在 500~3000mg/m3 的废气。
废气中 VOCs 去除率可达到 98%以上。
7、技术优缺点优点：（1）与常规催化燃烧技术相比，蓄热式催化燃烧技术可实现余热回收，换热效率高达 90%以上，可以大大降低设备能耗；（2）处理效率高。
缺点：（1）进入催化燃烧装置的废气中有机物的浓度应低于其爆炸极限下限的 25%；22（2）前期投资费用高，运行维护成本高，需要更换催化剂，不宜用于废气中含有易使催化剂中毒物质的废气处理；（3）进入催化燃烧装置的废气中颗粒物浓度应低于 10mg/m3；（4）进入催化燃烧装置的废气温度宜低于400℃；（5）主要应用于较低浓度（一般在 500~3000mg/m3）有机废气的处理。
蓄热燃烧技术
蓄热式 换热器
2013-7-12
蓄热式 燃烧器
高温空 气燃烧
23
热能工程系 Dept. of Thermal Engineering
蓄热式换热器
1858年，回收烟气 余热的蓄热式换热器
体积庞大，蓄热体 厚，换向时间长， 预热空气温度波动 大，热回收率低。
2013-7-12
24
热能工程系 Dept. of Thermal Engineering
热能工程系 Dept. of Thermal Engineering
蓄热式燃烧系统的构成
燃烧器 形状 蓄热体 材质 尺寸
换向阀
控制系统
2013-7-12
6
热能工程系 Dept. of Thermal Engineering
蓄热燃烧关键部件--蓄热体
形状选择条件：堆体积 稳定性、清灰难易程度、 加工难易程度、蓄热体 来源以及成本高低； 陶瓷蓄热体的形状有： 球状、蜂窝状和八字形； 陶瓷蜂窝蓄热体的结构 特性,适用于切换时间短 的小型化和轻型化的燃 烧系统,因而应用广泛。
2013-7-12
2
热能工程系 Dept. of Thermal Engineering
1 蓄热燃烧技术
它是将高温空气喷射入炉膛，维持低氧状态，同时将 燃料输送到气流中，产生燃烧。空气（气体燃料）温度预
热到8000C～10000C以上，燃烧区空气含氧量在21%～2%，
与传统燃烧过程相比，高空气燃烧的最大特点是节省燃料， 减少CO2和NOX的排放及降低燃烧噪音，被誉为二十一世纪 关键技术之一 （1）技术原理 （2） 系统构成 （3）技术关键
2013-7-12
21
1蓄热式燃烧技术( HTAC)规范宣 贯汇报2011[1][1].6
![1蓄热式燃烧技术( HTAC)规范宣 贯汇报2011[1][1].6](https://img.taocdn.com/s3/m/7da9ba67a98271fe910ef9b7.png)
技术规范框架
• • • • • • • • • • • • • • • 1总则 2.规范性引用文件 3.术语和定义 4原理与流程 5适用条件 6蓄热式应用形式分类与技术要求 7燃烧系统 8蓄热体 9换向系统 10供风与排烟系统 11烘炉点火烧嘴 12热工监测与自动控制 13环境保护与安全措施 14测试与验收 15操作与维护
操作
• 供热量与排烟量协调 • 是指操作上必须勤调排烟量与供热量的匹配，维持其 当量平衡。操作上可以以炉压平衡为准，即要求炉压 维持在10Pa左右。可以保持蓄热室热量平衡，保证加 热节奏的连续调节。 • 蓄热室温度与炉温协调 • 是指蓄热室温度代表相应的空气、煤气预热温度，是 保证炉温的关键条件，而炉温（这里指炉气温度）是 蓄热室温度的基础，蓄热室温度和炉温差100℃～ 150℃为宜。 • 空燃比与排烟温度协调 • 是指当预热空气或煤气其中一个量偏大时，该介质通 过蓄热室后温度会下降，随之排烟温度下降；反之上 升。
故障处理与维护
• • • • • • 蓄热室堵塞处理 改变蓄热室和喷口结构进行防水、防渣处理。 避免蓄热室超温和二次燃烧。 提高蓄热体材料的耐高温、抗渣侵蚀及热震稳定性能。 蓄热室超温处理 蓄热室超温分为非沟流排烟超温和沟流排烟超温。前者处理主要 是改善操作，后者处理主要是三方面改进：一是结构设计，二是 工艺参数设计，三是蓄热体堆积。 • 蓄热室出现超温，还可能造成篦子堵塞或烧坏等故障，处理方法 是改进高温端的结构设计. • 蓄热烧嘴损坏 • 蓄热烧嘴损坏主要原因是蓄热室与烧嘴砖接口出现裂纹造成,处理 方法是改进蓄热室与烧嘴砖接口密封设计。
应用形式选择
• 应用形式选择是按该技术的核心部分―蓄 热室的布置来分类的。 • 蓄热室集供热、排烟和余热回收于一体 而成为该技术的中枢，其他设备和工艺 的变化都必须以此为基础。 • 用户在选用哪种结构形式时要综合考虑 燃料种类、场地大小、投资额度等因素， 选择适合自己的结构形式。
rco蓄热式催化燃烧法
rco蓄热式催化燃烧法1. 什么是RCO蓄热式催化燃烧法RCO蓄热式催化燃烧法是一种用于处理有机废气的技术。
RCO是指"Regenerative Catalytic Oxidizer"，意为再生式催化氧化装置。
该技术结合了蓄热和催化氧化两种处理方法，通过催化剂促使有机废气在高温条件下发生氧化反应，将有机废气转化为无害的二氧化碳和水。
2. RCO蓄热式催化燃烧法的工作原理是什么RCO蓄热式催化燃烧法主要包括四个步骤：进气、预热、催化氧化和蓄热再生。
首先，有机废气通过进气口进入系统，经过净化处理，去除可能的颗粒物和污染物。
接下来，废气进入预热器，与从系统中排出的燃烧废气进行热交换，将废气预热至催化反应所需的高温。
这样可以节约能源，提高燃烧效率。
然后，预热后的废气进入催化氧化室，接触到催化剂。
催化剂是一种特殊的物质，能够加速氧化反应的进行，使有机废气中的有害物质转化为无害的产物。
在催化氧化过程中，废气会发生化学反应，释放出热量。
最后，经过催化氧化后的废气进入蓄热器，其中的热量被吸收并储存下来。
然后，系统会周期性地改变进气和排气的方向，利用蓄热器释放储存的热量，再次加热进入的废气。
这样可以减少能源的消耗，并提高系统的热效率。
3. RCO蓄热式催化燃烧法的优势是什么RCO蓄热式催化燃烧法相比其他废气处理技术具有以下优势：a. 高效处理：催化剂的存在使得废气在较低的温度下就能发生氧化反应，从而提高了处理效率。
b. 节能环保：通过蓄热再生的方式，可以将废气中的热能回收利用，减少了能源消耗。
c. 安全可靠：催化燃烧过程中，温度控制较为精确，不会产生高温燃烧或副产物，减少了对环境和设备的损害。
d. 适用性强：RCO技术适用于处理各种有机废气，无论是低浓度还是高浓度，都能有效去除有害物质。
e. 操作维护简单：RCO系统结构简单，操作和维护相对容易，不需要频繁更换催化剂，降低了运行成本。
综上所述，RCO蓄热式催化燃烧法是一种高效、节能、环保的有机废气处理技术，通过催化剂和蓄热再生的方式将有机废气转化为无害的二氧化碳和水。
RTO蓄热式焚烧技术
蓄热式热力焚化炉英文名为“Regenerative Thermal Oxidizer”，简称为“RTO”。
如果有机物含有卤素等其它元素，则氧化产物还有卤化氢等。
废气首先通过蓄热体加热到接近热氧化温度，而后进入燃烧室进行热氧化，氧化后的气体温度升高，有机物基本上转化成二氧化碳和水。
净化后的气体，经过另一蓄热体，温度下降，达到排放标准后可以排放。
不同蓄热体通过切换阀或者旋转装置，随时间进行转换，分别进行吸热和放热。
RTO蓄热式焚烧技术是把有机废气加热到760摄氏度（具体需要看成分）以上，使废气中的VOC在氧化分解成二氧化碳和水。
氧化产生的高温气体流经特制的陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温而“蓄热”，此“蓄热”用于预热后续进入的有机废气。
从而节省废气升温的燃料消耗。
陶瓷蓄热室应分成两个（含两个）以上，每个蓄热室依次经历蓄热-放热-清扫等程序，周而复始，连续工作。
蓄热室“放热”后应立即引入适量洁净空气对该蓄热室进行清扫（以保证VOC去除率在98%以上），只有待清扫完成后才能进入“蓄热”程序。
否则残留的VOCS随烟气排放到烟囱从而降低处理效率。
中国上海睿术科技有限公司是VOCs废气排放处理，工业过程分析仪器及检测的供应商。
我们的客户依赖我们推荐的产品，提供专业的售前及售后服务时刻掌握他们产品的质量，工艺设备的安全。
减少自然环境中的有害排放，保证操作人员在有毒有害环境中的安全。
我们非常自豪的能为那些维持这个世界正常运转的支柱产业服务例如:石油天然气生产商，煤制油工艺，石油化工原料生产,工业及城市污水处理厂，制药，喷涂，印刷行业及环境保护机构等诸多客户提供现代化的分析方法，处理VOC废气的工艺，满足客户的分析需求，为更加清洁的大气环境做出贡献。
蓄热式燃烧炉课件资料
一，设备简介蓄热式燃烧器是在极短期内把常温空气加热，被加热的高温空气进入炉膛后，卷吸周围炉内的烟气形成一股含氧量大大低于的稀薄贫氧高温气流，同时往稀薄高温空气附近注入燃料，燃料在贫氧( )状态下实现燃烧。
同时，炉膛内燃烧后的热烟气经过另一个蓄热式燃烧器排空，将高温烟气显热储存在另一个蓄热式燃烧器内。
工作温度不高的换向阀以一定的频率进行切换，常用的切换周期为秒。
两个蓄热式燃烧器处于蓄热与放热交替工作状态，从而达到节能目的。
1.实现了蓄热体温度效率、热回收率和炉子热效率三高作为一个回收烟气余热的燃烧系统，温度效率、热回收率和炉子热效率可以说是衡量它热工性能优劣的主要指标。
国内外大量生产实际的测试数据表明，在适当的换向周期下，经过蓄热体后的高温空气温度和进入蓄热体的烟气温度十分接近，仅差100℃摆布，温度效率高达95%摆布，热回收率为80%摆布。
炉子热效率得到了较大的提高。
2.加热质量好，氧化烧损小由于高温空气燃烧技术是属于低氧空气燃烧范畴，而且助燃空气的切入点和燃料切入点与传统的燃烧方法不一样，从而避免了高温火焰过分集中造成的炉内各区域温差大的弊病，同时也减少了高温氧化烧损的可能性。
由于炉温的均匀程度大大提高，被冶炼的物料加热质量得到了充分保证。
3.节能效果显著蓄热式燃烧系统与传统燃烧系统比，热回收率大大提高，节能效果特殊明显，其节能率往往达到40~50%。
这对于传统燃烧系统来说几乎是不可能的。
4.合用性较强，能用于多种不同工艺要求的工业炉由于蓄热式燃烧系统的炉温均匀性好，炉温波动小，不存在高温区过分集中及火焰对工件的冲刷等问题，所以它的合用范畴较宽。
目前己在大中型推钢式及步进式轧钢加热炉、均热炉、罩式热处理炉、辐射管气体渗碳炉、钢包烘烤炉、玻璃熔化炉、熔铝炉、锻造炉等工业炉上使用。
不管是采用蓄热式燃烧器的炉子或者蓄热式工业炉，在实际运行中都比较稳定可靠，取得了比较好的经济效益和社会效益。
5.建设投资相对不高，投资回收期短从全国冶金行业已经改造或者新建的二十余座蓄热式工业炉情况来看，将传统燃烧方式的工业炉改造为蓄热式工业炉的投资比仍采用传统燃烧方式的炉子要高，但是在同等要求下新建蓄热式工业炉与新建传统燃烧方式的工业炉投资基本相当或者略有上升。
工业炉蓄热式燃烧技术PPT课件
精选PPT课件
7
➢2.蓄热式燃烧技术国内发展特点
（1）冶金行业是该项技术应用的先行者。轧钢连续加热炉 为最早的应用对象。
1
➢1.强化炉内传热为核心，优化工业炉整体设计
（1）炉子的核心问题是炉内传热问题，强化炉内热交换 是根本的节能途径。
美国金属学会提出了2020年目标：能源消耗减少80%， 工艺周期缩短50%，生产成本降低75%，热处理实现零畸变， 加热炉价格降低50%，实现生产零污染。这些目标的核心是 研究炉内传热问题，如炉内定向辐射代替漫反射及控制实现 等。
蓄热式燃烧技术在国内获得迅猛的发展，同时也带来了诸多负面问题。为 了深入了解国内蓄热燃烧技术的使用情况，对宝钢、马钢、济钢、首钢、首秦5 家企业的蓄热式炉进行了调研。
用户
炉型 燃料 燃烧方式 烧嘴型式 蓄热体 设计单位
使用情况及问题
宝钢热轧厂
步进炉
混合煤气
平焰烧嘴 +单蓄热烧嘴
美国套筒 式
小球
单耗1.4GJ/t 问题：①煤气热值低，蓄热式效 果不明显②均热段大量平焰烧嘴
目前，国外轻质炉衬已普遍使用，国内仅在低温热处 理炉上获得应用，在加热炉上的全纤维炉衬加热炉不足5%。
轻质炉体节能显著，应给予高度重视。
精选PPT课件4➢4.重炉子结构与操作的和谐统一，实现工业炉科学操作
炉子结构参数 热工操作参数
热工过程参数
炉子生产指标
根据工业炉的热工特性，工业炉节能包括结构节能与操作节能。操作 因素的影响占有相当的比重。要注意三个层面的操作节能问题：
科技成果——蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术
科技成果——蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术适用范围钢铁冶金行业企业生产过程中所产生的含铁、锌粉尘、除尘灰和污泥等固废的综合利用行业现状蓄热式燃烧技术是一种全新的燃烧技术，它把回收烟气余热与高效燃烧及NO X减排等技术有机地结合起来，从而达到节能减排的目的。
目前该技术可实现节能量16万tce/a，减排约42万tCO2/a。
成果简介1、技术原理蓄热式转底炉处理冶金粉尘回收铁锌技术，即将蓄热式燃烧技术应用于转底炉直接还原工艺，并对该工艺进行优化改进，达到对冶金粉尘中的锌、铁资源回收利用，同时实现节能降耗的目的。
冶金粉尘等固废被制成含碳球团，在转底炉内1200-1300℃的还原区被还原为金属化球团，球团中被还原的Zn高温下挥发进入烟气被脱除，Zn蒸气在烟气中再氧化成ZnO，通过对烟尘的收集得到富含ZnO的二次粉尘。
2、关键技术（1）蓄热式燃烧技术；（2）转底炉直接还原技术。
3、工艺流程蓄热式转底炉处理含锌粉尘工艺流程图主要技术指标蓄热式转底炉直接还原工艺可以替代的工艺有回转窑工艺和普通转底炉工艺，相比回转窑工艺，节能约70kgce/t产品，节能约25%；相比普通转底炉工艺，节能约40kgce/t产品，节能约16%。
技术水平蓄热式转底炉直接还原技术创新性地将蓄热式燃烧技术与转底炉直接还原炼铁技术相结合，在燃烧技术、转底炉炉体结构、蓄热体材料等方面进行创新，拥有多项自主知识产权专利。
依赖于燃烧技术和转底炉直接还原技术的科技创新，不仅实现了炉内温度场和气氛的控制，同时实现了低热值燃料的应用，实现了能量的最高效利用，达到节能降耗的目的。
沙钢年处理30万t粉尘转底炉的工序能耗209.3kgce/t金属化球团，比回转窑和普通转底炉节能16%-25%，综合指标先进。
该技术先后通过了中国机械工业联合会、中国金属学会的鉴定，一致认为该技术综合水平已达到国际领先水平。
典型案例应用单位：沙钢集团沙钢集团年处理30万t钢铁厂含锌粉尘示范工程采用技术为蓄热式转底炉直接还原技术，该生产线为新建项目，主要采用了蓄热式燃烧技术和转底炉直接还原技术。
rco蓄热式催化燃烧工艺
rco蓄热式催化燃烧工艺【rco 蓄热式催化燃烧工艺】一、引言其实啊，在咱们如今这个追求高效环保的时代，各种先进的工艺不断涌现，其中 rco 蓄热式催化燃烧工艺就是一个相当了不起的存在。
那它到底是怎么一回事呢？接下来，咱们就一起好好聊聊。
二、rco 蓄热式催化燃烧工艺的历史1. 起源与发展其实，rco 蓄热式催化燃烧工艺并不是一夜之间冒出来的。
它的发展可以追溯到上个世纪。
早期，为了解决工业生产中的废气排放问题，科学家们就开始研究各种燃烧技术。
比如说，在那个时候，传统的燃烧方式效率低，而且对环境的污染还特别大。
于是，研究人员就琢磨着怎么能让燃烧更充分，更环保。
经过不断的试验和改进，rco 蓄热式催化燃烧工艺的雏形就慢慢出现了。
2. 关键突破在发展过程中，有几个关键的突破点。
比如说，新的催化剂的发现和应用，让反应更加高效。
还有就是蓄热材料的改进，大大提高了能量的回收利用率。
打个比方，这就好比一辆汽车，原本跑不快还费油，后来换上了更好的发动机和更节能的轮胎，一下子就跑得又快又省油了。
三、rco 蓄热式催化燃烧工艺的制作过程1. 原理简介说白了，rco 蓄热式催化燃烧工艺的原理就是利用催化剂的作用，让废气在较低的温度下进行氧化分解，同时通过蓄热装置回收热量。
这就好像咱们做饭的时候，加了一点“神奇调料”，就能让饭菜熟得更快，还能把做饭过程中散发的热气收集起来再利用。
2. 具体步骤（1）废气收集首先得把要处理的废气收集起来，这就好比把散落在各处的“调皮小孩”都抓到一个地方。
（2）预处理收集来的废气可不能直接就处理，得先进行预处理，去除里面的杂质和灰尘，就像给这些“小孩”先洗个澡，把身上的脏东西弄掉。
（3）进入蓄热室处理好的废气就进入蓄热室啦，在这里被加热到一定温度。
（4）催化反应加热后的废气进入催化室，在催化剂的作用下发生氧化反应，变成无害的物质。
（5）热量回收反应过程中产生的热量通过蓄热装置回收，用于预热后续进入的废气。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
蓄热式燃烧技术一、前言随着经济全球化的不断推进，资源和环境问题日显突出.工业炉做为能源消耗的大户，如何尽快推行高效、环保的节能技术成为重中之重。
蓄热式燃烧技术从根本上提高了加热炉的能源利用率，特别是对低热值燃料（如高炉煤气）的合理利用，既减少了污染物（高炉煤气）的排放，又节约了能源，成为满足当前资源和环境要求的先进技术。
另外,蓄热式燃烧技术的采用又强化了加热炉内的炉气循环,均匀炉子的温度场,提高了加热质量,效果也非常显著.二、发展历史蓄热式燃烧方式是一种古老的形式，很早就在平炉和高炉上应用。
而蓄热式烧嘴则最早是由英国的Hot Work与British Gas公司合作，于上世纪八十年代初研制成功的。
当初应用在小型玻璃熔窑上，被称为RCB型烧嘴，英文名称为Regenerative Ceramic Burner。
由于它能够使烟气余热利用达到接近极限水平，节能效益巨大，因此在美国、英国等国家得以广泛推广应用。
1984年英国的Avesta Sheffild公司用于不锈钢退火炉加热段的一侧炉墙上，装了9对，其效果是产量由30t／h增加到45t／h，单耗为1.05GJ／t。
虽然是单侧供热，带钢温度差仅为±5℃。
1988年英国的Rotherham Engineering Steels公司在产量175 t／h的大方坯步进梁式炉上装了32对RCB烧嘴，取代了原来的全部烧嘴，600℃热装时单耗0.7GJ／t，炉内温度差±5℃。
日本从1985年开始了蓄热燃烧技术的研究。
他们没有以陶瓷小球作蓄热体，而是采用了压力损失小、比表面积比小球大4—5倍的陶瓷蜂窝体，减少了蓄热体的体积和重量。
1993年，日本东京煤气公司在引进此项技术后作了改进，将蓄热器和烧嘴组成一体并采用两阶段燃烧以降低NOx值，其生产的蓄热式烧嘴称FDI型。
开始用于步进梁式炉，锻造炉，罩式炉以及钢包烘烤器等工业炉上。
日本NKK公司于1996年在230t／h热轧板坯加热炉(福山厂)上全面采用了蓄热式燃烧技术，使用的是以高效蜂窝状陶瓷体作蓄热体的热回收装置和喷出装置一体化的紧凑型蓄热式烧嘴，烧嘴每30s切换一次。
投产后，炉内氧浓度降低、NOx大幅度减少，炉内温度均匀，效率提高。
在中国,早期的蓄热式燃烧技术应用于钢铁冶金行业中的炼钢平炉和初轧均热炉上。
然而，由于当时所采用的蓄热体单位比表面积小，蓄热室结构庞大，换向阀安全性能差、造价高，高温火焰温度集中，技术复杂等诸多原因，导致了其难以在其他加热炉和热处理炉上使用。
80年代后期，我国开始了陶瓷小球蓄热体蓄热式燃烧技术的研究和应用。
当时，结合我国广泛使用低热值燃料，特别是大量高炉煤气被放散的实际情况，我国的热工研究者开发出了适合我国国情的独具特色的蓄热式高温燃烧技术软硬件系统，并逐步应用于均热炉、车底式退火炉、加热炉等各种工业炉窑上。
三、基本原理及特点1、蓄热式燃烧装置的原理1．1动漫效果1．2蓄热式燃烧装置原理见下图1.(a) (b) (c)图1.(a) 单蓄热式烧嘴加热系统（外置式）图1.(b) 单蓄热式烧嘴加热系统（内置或半内置式）gas图1.(c) 空、煤气双蓄热上下（左右）烧嘴加热系统当燃烧装置1处于燃烧状态时，被加热介质（助燃空气、煤气）通过换向阀进入蓄热室，高温蓄热体把介质预热到比炉温低100～150℃的高温，通过空煤气烧嘴（或火道）进入炉内，进行弥散混合燃烧。
而另一个配对的燃烧装置2则处于蓄热状态，高温烟气流入蓄热室，将蓄热体加热，烟气温度降到250～150℃后流过换向阀经排烟机排出。
煤气、空气预热各设置一台排烟机，只预热空气设置一台排烟机。
蓄热式燃烧装置系统主要由燃烧装置、蓄热室（内有蓄热体）、换向系统、排烟系统和连接管道，五大部份组成。
无论哪种形式的燃烧装置，蓄热室（内有蓄热体）必须成对布置。
经过一定时间后，换向阀换向如此反复交替工作，使被加热介质加热到较高温度，进入炉膛，实现对炉内物料的加热。
2、蓄热式燃烧装置的特点初期采用蓄热式烧嘴的主要目的是为了进一步提高空气的预热温度，更大程排放，度地回收烟气带走的热量，以节约能源。
但由于高温燃烧带来了高的NOX因此限制了它在工业发达国家的推广使用。
的蓄热烧嘴开始进一步研究，1992年开发成功，被近入90年代后，低NOX称为高温空气燃烧技术。
这种技术的原理是降低燃烧空间中的氧浓度，创造贫氧条件，消除局部炽热高温区，用高速喷出的空气射流卷吸周围烟气形成贫氧燃烧区，此时形成的火焰体积大大增加，亮度减弱，温度均匀，梯度很小，这就有效的产生。
地减少了NOX。
即一次燃料流量为5%，新开发的蓄热式烧嘴采用分段燃料供应法降低NOX二次燃料为95%，并使助燃空气以100m/s的速度喷出，高速空气的射流卷吸周围炉气回流，使燃烧过程减缓，火焰燃烧区氧浓度低，形成的火焰体积大大增加，亮度减弱，温度均匀，梯度很小，在炉温1300℃时产生的NOX达到30ppm（以烟气中含氧量11%计算）。
3、采用高温空气燃烧技术的低NOX蓄热烧嘴具有的特点：①节约能源蓄热烧嘴能大大提高节能效率。
使用传统烧嘴，最多只能将空气、煤气预热到500～600℃，排烟温度350～400℃。
蓄热式烧嘴可将空煤气预热到1100～1000℃，同时排烟温度可降至250～150℃大大提高了燃料使用效率。
热回收率达80%以上，可节约燃料近55%，比一般回收装置高20%～30%。
②提高炉温均匀性前面谈到，低NOX蓄热烧嘴的火焰和传统烧嘴相比，温度均匀，梯度很小，无明显的高温区，而且低NOX蓄热烧嘴工作时，通常有切换过程，烧嘴交替地处于燃烧期和蓄热期，火焰的位置不是固定不变，炉气流动和扰动作用使炉温分布更均匀，另外，由于空气和煤气预热到1000℃以上，大大提高了气体的高温动力性能，使空气扩散，混合过程更加剧烈，使火焰外围形成炉气循环区，也促进了炉温的均匀性。
炉温均匀性提高，能大大提高炉内被加热物料的温度均匀性。
③提高传热效率由于低NOX蓄热烧嘴是通过分散式热回收方式进行的，每一个温度控制段中大量烟气排出是通过本段的低NOX蓄热烧嘴进行的。
因此，各段能独立进行温度控制，各段温度可随意设定，炉子温度控制段可以设计放置离装料端很近的区域，这样实际上预热段长度大大缩短，炉子高温段大大延长。
如果坯料温度升温速度不受限制，坯料一旦进入炉子，在温度1250℃左右温度加热，炉子对坯料的热流大大增加，炉子传热效率就大大提高，炉内传热效率提高有两个结果：a、在炉子长度不变的情况下，能缩短料坯在炉加热时间，提高炉子产量。
b、在炉时间不变的情况下，随着炉内传热效率的提高，能缩短炉子长度，使炉子投资减少。
④降低NOX浓度当空气预热到1000℃以上高温时，如果不采取措施，让燃料和空气直接混合，那么NOX 生成量将大大增加，超过环保对氮氧化物的排放标准。
低NOX蓄热烧嘴将采取下面方法降低NOX生成量，通常的燃烧过程是在氧浓度21%左右的情况下进行，为了降低蓄热烧嘴生成NOX浓度，一个有效的办法是使蓄热烧嘴的燃烧过程在氧浓度较低的情况下进行。
在组织蓄热烧嘴的火焰时，将大量燃料喷向烧嘴根部的回流区，利用高温高速引射时引起烟气的扰动，稀释空气中氧浓度，使回流区中氧浓度一般在2～5%左右，这样NOX浓度将大大降低。
同时为了提高火焰的刚性，先通入部分燃料在高温空气内部（富氧区）这就是通常人们所讲的二步燃烧法。
低NOX蓄热烧嘴火焰在氧浓度为2～5%气氛中燃烧时，火焰稳定性仍然很好，这是由于随着预热空气温度的提高，火焰的特性稳定火焰的氧浓度区间扩大，实际上NOX生成量达到45ppm左右，这是传统烧嘴难以达到的，在使用蓄热烧嘴过程中，影响NOX生成因素有：a、预热高温空气的射流速度高温空气的射流速越大，能引起回流到蓄热烧嘴根部的烟气量增大，回流区就是使燃料氧浓度降低，NOX 生成量降低，当速度超过100m/s 时，NOX就降低到40ppm左右。
b、一、二次燃料的比例低NOX 蓄热烧嘴为了降低NOX生成量，大部分燃料从高温空气外围附近供入这部分燃料称为二次燃料。
还有部分燃料从高温空气内部供入，这部分燃料称为一次燃料，一次燃料比例越大NOX 生成量越多。
一次燃料/二次燃料≤0.25，NOX控制在80ppm以下。
c、燃烧负荷对某一低NOX 蓄热烧嘴来说随着燃烧负荷的提高，NOX生成量增大，煤气量在1400～2000m3/h，NOX从50ppm升至60ppm左右变化。
⑤、由于控制的灵活性，可以实现弹性分区（特别是当钢坯热装时）及脉冲控制，由于蓄热烧嘴是成对或成组布置和控制，可以根据炉子工艺要求设计控制方式，因此炉子的热工控制具有非常大的灵活性，可以改变控制烧嘴的数量实现炉温控制的弹性分区。
还可以关闭一些烧嘴或按照程序要求对烧嘴进行脉冲控制。
四、蓄热式燃烧系统的组成1、主要由以下几个部分组成：●换向阀及控制机构●蓄热室及蓄热体●高温气体通道和喷口●空煤气供给系统和排烟系统2、换向阀及控制机构在蓄热式高温燃烧系统中，烟气和空气的切换装置是必须的，因而换向阀是该系统中的关键设备（见图片）。
换向阀是通过阀体的运动使空气（或煤气）与烟气在阀内定时换向。
一般地说，换向阀有四个进出口，其中有两个口分别通向一对交替使用的蓄热室，另外两个口分别连接排烟烟囱和供空气（或煤气）管道。
在前一个换向周期内，换向阀使通向其中一个蓄热室的进口与另外一个连接到排烟烟囱的出口相连，使废气排出；在后一个换向周期内，换向阀使连接供空气（或煤气）管道的进口与另外一个连接到一个蓄热室的出口相连，使空气（或煤气）进入蓄热室去完成预热。
阀内采取特殊的密封结构来保证密封性能和灵活的换向动作。
换向阀的换向时间与炉内烟气温度及蓄热体的透热厚度有关，对于透热厚度一定的蓄热体，换向时间越长，离开蓄热室的烟气温度越高，空气（或煤气）的预热温度也会越低，热回收率也越低；若换向时间过短，则会降低换向阀的寿命，因此应通过实验来确定最佳的换向时间是至关重要的。
对于小球体的蓄热室，其换向周期一般取2.0--3.0分钟；蜂窝体的蓄热室，其换向周期为30--45秒钟或更短。
若采用直通阀，系统中有一对蓄热式高温燃烧装置就需要4套切换阀，而采用换向阀，系统中一对蓄热式高温燃烧装置就只需要一套切换阀，成本就能够大大降低。
当换向阀的切换时间为30秒，其每年的动作次数为100万次；即使是换向阀的切换时间为3分钟，而每年的动作次数也达到17万次；因换向阀换向频繁，因而换向阀机械方面的可靠性、耐久性和密封性就相当重要。
对于蓄热式高温燃烧系统来说，选择一个稳定可靠的换向阀是系统成败的关键。
换向控制一般以定时换向为主，但当废气超温时系统必须同时具有能够强制换向的功能。
系统换向时应先切断空（煤）气，然后换向阀换向，待换向阀换向动作结束后，再打开空（煤）气，此时一个换向过程才算结束。