化学镀镍添加剂

化学镀镍复合添加剂
由于电镀本身的缺点，使化学镀得以发展，以下为我公司研制的化学镀镍复合添加剂，有意者请联系济南嘉鑫化工公司。

一.化学镀镍添加剂的特点：
化学镀与电镀相比，不须消耗大量电能，工件在镀液中浸泡一段时间即可达到理想的镀覆效果，可节约大量能源，降低产品成本。

镀液安全无毒，无公害，可反复补加使用，大大改善工人工作环境并可节约污水处理费用。

使用简便，无需电镀设备，只需塑料、玻璃钢、不锈钢容器即可给工件施镀。

投资少、见效快。

化学镀镍磷合金层属于非晶态镀层，抗腐蚀性能特别优异，在各种腐蚀性介质中腐蚀速度明显低于不锈钢和硬铬层。

镀层分布均匀，不像常规电镀受电流分布的影响。

可以在形状复杂，尺寸要求精密的零件上得到十分均匀的镀层，包括盲孔、深孔、管件和缝隙内表面，并无尖角或边缘突出部分过分增厚，所以无须镀后研磨加工。

总之，化学镀镍不仅依赖于良好的镀液，更要有规范的操作和科学的维护。

现在，客户的生产走上了正轨，成本降低了，质量也很稳定。

使用本复合化学镀镍添加剂只需自购镍盐、次磷酸盐和醋酸钠就可以进行化学镀镍加工。

在化学镀镍过程中，根据镍盐的消耗量按比例补加镍盐、次磷酸盐、醋酸钠和复合添加剂就可以维持镀液的镀速和稳定性，避免了大量分析调整多种成分的麻烦，使用非常方便，镀层均匀光亮。

二、具体的工艺规范和浓缩液的配制、使用方法如下：
1．化学镀镍的工艺规范
硫酸镍 20g／L
次亚磷酸钠 25g／L
醋酸钠 15g／L
添加剂 15ml／Ｌ
PH 4.4－４.８
温度 80－90℃
镀速 15－20um／h
2．浓缩液的配制方法
A液: 硫酸镍 200g／L
添加剂 150ml／Ｌ
B液: 次亚磷酸钠 250g／L
醋酸钠 150g／L
3．复合添加剂的使用方法
开缸时按A液100ml／Ｌ和B液100ml／Ｌ的量配制工作液。

补充时，根据化验结果或根据经验按A液：B液=1:1的量添加，开缸和添加均为同样的溶液，使用非常方便。

4.调整液的配制
a、调高PH值用50%氨水。

即化学纯氨水一份加清洁水一份配成。

（重量比、体积比均可）
b、调低PH值用10%硫酸溶液。

即取化学纯硫酸一份加清洁水九份（体积比）配成。

三．钻探用管的化学镀镍工艺
钻探用管的化学镀比较特殊。

它长的有3－４米长，短的有1－２米长，而且只需要镀两头的内、外螺纹，长度只有十几厘米，镀层厚度却需要40um左右。

更加困难的是，钻探用管的内孔及外表面非常脏，在镀覆的过程中不但容易有油污污染镀液，还有铁锈和铁屑落到镀液中，对镀液的稳定和使用寿命都是考验。

针对钻探用管的镀覆特点，我们制定了相应的操作流程:
清洁内孔和外表面→屏蔽不镀覆的地方→盐酸和酸性除油剂除油除锈（擦洗）→水洗→碱性除油剂（擦洗）→水洗→酸活化→水洗→化学镀镍→水洗→吹干→检验。

四．镀液的日常管理和维护
1．经常测量溶液的温度，最好采用自动控温装置，保持温度在操作范围内没有比较大的波动。

温度对镀层的磷含量和沉积速度有影响。

2．经常测试镀液的pH值，保持在工艺范围。

pH值对镀层的磷含量和沉积速度有较大的影响
3．循环过滤镀液，除去掉入镀液的铁屑、铁锈等有害固体颗粒。

发现镀槽底面有镍沉积，要及时移出镀液，清洗镀槽，减少药品的损耗，保证镀液的稳定。

4．禁止擅自加入其他有机物或者重金属离子的稳定剂或光亮剂。

5．及时补充和调整镀液，避免镀液成分有比较大的波动。

五.后处理
施镀完毕，工件水洗后的后处理有几种方法，依需要选用
1、去离子水喷淋清洗，热风吹干或烘干。

2、浸脱水防锈油。

3、钝化（铬酐20g/L 温度：常温至60℃时间：5-10分钟），水洗。

4、热处理，200℃加热一小时，消除应力及去氢或380—400℃加热一小时提高硬度. 镀层为镍磷合金, 致密、牢固、硬度高，耐磨性好，可与电镀硬铬相媲美，硬度值镀态为550HV，热处理后可达1100HV。

六、化学镀镍液中的常见问题及排除方法
1、镀层硬度低
原因：后处理加热温度或处理时间不够。

2、镀液沸腾或镀件出现深灰色镍粉。

原因：①镀液温度过高；② pH值过高；③固体粒子污染；④入槽工件太多。

3、工件镀完后会有浮锈。

原因：镀层太薄难以完全覆盖镀层，请加厚镀层。

4、镀层有麻点。

原因：①有镀液滞留在工件表面未洗净；②使用中应对镀液循环搅拌或晃动工件。

5、镀层附着力差。

原因：除油不彻底、大面积活化过度、活化不充分，另外基体材质不是钢铁件而采用钢铁件操作工艺也会有此种现象发生。

大部分原因都是前处理不当所致，所以要加强前处理，严格按工艺操作。

如镀覆过程中镀液的温差过大也会造成镀层结合力不好。

6、镀层发雾状。

原因：镀层发雾通常原因是活化过度，尤其是含碳量较高的钢铁件，表面的碳末析出。

请在活化后的清洗工序中清除表面的碳末；也有可能是因为工件表面没有清洗干净，请加强除油、清洗工序。

7、反应缓慢，镀覆时间过长。

原因：镀液温度低或镀液pH值过低。