6s生产现场管理制度
生产现场的6S管理
生产现场的6S管理第一篇：生产现场的6S管理生产现场的6S管理引言6S 管理是企业生产现场管理的基础活动，其实质是对生产现场的环境进行全局性的综合考虑，并实施可行的措施，即对生产现场实施规范化管理，以保证在生产过程中有一个干净、美观、整齐、规范的现场环境，继而保证员工在工作中拥有较好的精神面貌和保证所生产产品的质量水平。
6S管理的作用5S 管理是指在生产现场对人员、设备、物料、方法等生产要素进行有效管理的一种活动，它起源于日本，来自日语的“整理、整顿、清扫、清洁、素养”，其罗马拼音的第一个字母均为“S”，统称为“5S”。
安全是现场管理的重中之重，6S 管理是在5S 基础上加上安全（Safety）一项扩展而来。
整理(SEIRI)——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
整顿(SEITON)——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标示。
目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
清扫(SEISO)——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：稳定品质，减少工业伤害。
清洁(SEIKETSU)——维持上面3S成果。
素养(SHITSUKE)——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的：培养有好习惯，遵守规则的生产管理员工，营造团员精神。
安全(SAFETY)——重视全员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。
目的：建立起安全生产管理的环境，所有的生产管理工作应建立在安全的前提下。
6S 管理对企业的作用是基础性的，也是不可估量的：（1）降低安全事故发生的概率。
企业实施6S 管理，可以从消防设施齐全、安全通道无阻塞、遵守设备操作规程、生产设备定期安检等方面将安全生产的各项措施落到实处，比如通道上不允许摆放物料，保证了通道的畅通，从而降低安全事故发生的可能性。
生产车间现场6S管理制度
生产车间现场6S管理制度1、概述6S管理制度是指生产车间现场管理的一种有效手段，通过对生产车间现场进行整理、整顿、清扫、清洁、素养和自律的全方位管理，以提高工作环境，优化流程，增强员工工作积极性，提高质量和效率，实现生产车间现场的高效、规范和无隐患的运行。
2、管理目标(1)提高工作效率：通过整理和整顿生产现场，减少无效动作，节约时间，提高生产效率。
(2)降低错误率：通过清洁整顿，避免因杂乱和脏乱导致的错误产生。
(3)提高品质水平：通过规范的管理措施，减少生产车间现场存在的问题，提高产品质量水平。
(4)增强团队合作意识：通过素质和自律的培养，增强员工之间的团队合作意识和责任意识。
3、具体措施(1)整理：生产车间现场需要整理各种工具、设备和材料，将其按照分类和标识的要求摆放整齐，减少不必要的清理和查找时间。
(2)整顿：对工作环境进行整顿，清除杂物，清理设施设备，维护良好的工作条件。
(3)清扫：生产车间现场需要定期进行清洁工作，包括地面清理、设备清理等，保持生产环境的整洁。
(4)清洁：对设备和工具进行定期的清洁和保养，保持设备的正常运行状态，减少故障的发生。
(5)素养：通过培养员工的意识和素质，提高员工的工作技能和质量水平，为生产车间提供高素质的员工力量。
(6)自律：建立和维护生产车间的管理制度，加强员工的自律意识，养成良好的工作习惯和行为规范。
4、管理流程(1)制定计划：根据生产车间现场的实际情况和需要，制定相应的整理、整顿、清洁、清扫、素养和自律的计划。
(2)搭建团队：成立6S管理团队，负责计划的制定、实施和监督。
(3)培训教育：进行员工培训，提升员工的意识和素质，了解6S管理制度的内容和要求。
(4)实施执行：根据计划，进行整理、整顿、清洁、清扫、素养和自律的实施和执行。
(5)监督检查：建立监督检查机制，对生产车间现场的整理、整顿、清洁、清扫、素养和自律进行检查和考核。
(6)改进完善：根据监督检查的结果，及时进行改进和完善，提高管理水平和效果。
生产现场6S管理规定（5篇）
生产现场6S管理规定1.0目的：为了提升产品品质，降低不良品的发生，减少浪费，降低成本，工厂环境清洁有序，得到客户认可，特制定本管理规定。
2.0适用范围：本规定适用于生产现场管理，凡生产现场物品物料及环境卫生等按照本规定要求执行3.0管理职责：3.0.1生产部负责本规定的制定，修改，并监督实施；3.0.2车间各班组负责按照规定内容做好各自的现场6S管理工作；3.0.3总经理负责本规定的发布之批准工作。
4.0工作程序推行现场6S，内容包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全4.1整理：将作业现场有用的东西和没有用的东西进行区分，把没有用的东西清理作业现场，使之保持干净整齐。
4.2要求：4.2.1车间各班组下班后将搬运工具有序地按指定区域放置，合格品、不合格品、半成品、待检品、待加工品及工装夹具、工艺卡片有序地放置。
4.2.2工作台及设备电控箱上无破布、手套、废品工件。
4.2.3所有不动物品每周六进行彻底清扫，除去表面灰尘，及时将废品垃圾送到指定地点。
4.3整顿：把有用的东西按照规定位置进行合理的摆放整齐，明确地标识，以便于拿取方便。
4.4要求：____周转架、箱、车内工件摆放有序，车间周转架摆放高度应低于3层，做到周转架、箱、车摆放整齐有序，左右成行，原则为平行。
生产线附近只能放置真正需要的物品，不超过所规定的范围。
4.4.2各班组及维修班将维修工具集中放置。
车间工具箱内工具(如螺丝刀、钳子、油枪及上油工具、量具等)摆放整齐有序。
4.4.3车间各工序的工件严格按区域划分,进行存放(因场地窄应及时通知有关领导作临时处理)。
4.4.4车间半成品零部件等按《半成品、零部件管理规定》执行4.4.5车间所有清扫工具放在各班组指定位置。
4.4.6工件搬运时应轻拿轻放，任何操作者不允许以工件作支撑点操作，以防止磕碰疤现象的发生。
4.5清扫：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。
4.6要求：每周六对全厂所有设备、车间地面、卫生间进行卫生检查，标准为无死角垃圾，设备无明显油污。
车间6s管理制度（精选6篇）
车间6s管理制度（精选6篇）车间6s管理制度篇1为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制定本制度。
本制度适用于车间全体员工。
一、什么是5S管理制度：5S管理就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头而简称5S管理。
5S管理起源于日本，通过规范现场、现物，营造一目了然的工作环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：1、革除马虎之心，凡事认真(认认真真地对待工作中的每一件"小事" )2、遵守规定3、自觉维护工作环境整洁明了4、文明礼貌没有实施5S管理的工厂，职场脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。
再如，好不容易导进的最新式设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。
员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。
改变这样工厂的面貌，实施5S管理活动最为适合。
二、5S管理制度的实施：整理(SEIRI)1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。
应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。
日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。
2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道(有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理)，摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。
3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。
4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。
5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。
车间6s现场管理规章制度
车间6s现场管理规章制度一、总则1.1 为了提高车间现场管理水平，保障生产安全，提高生产效率，提高产品质量，营造良好的工作环境，根据公司要求，制定本制度。
1.2 本制度适用于车间的生产、管理、维护等各项工作。
1.3 车间6S管理工作遵循“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”的原则，逐步提升车间现场管理水平。
二、整理2.1 车间内物品应按照功能、用途、性质等进行分类，明确标识，方便查找和使用。
2.2 废弃物品应及时清理，不得占用生产空间。
2.3 生产过程中产生的废弃物应按照规定进行分类、收集、处理，不得随意丢弃。
2.4 生产设备、工具、模具等应进行定期检查、维护，保证其正常运行和使用寿命。
三、整顿3.1 车间内生产设备、工具、模具等应布局合理，线路清晰，确保生产流程顺畅。
3.2 生产过程中应减少不必要的搬运和等待时间，提高生产效率。
3.3 车间内通道应保持畅通，不得随意占用通道空间。
3.4 车间内安全设施应齐全、有效，保障生产安全。
四、清扫4.1 车间内应定期进行清扫，保持工作环境清洁。
4.2 生产设备、工具、模具等应进行定期清扫、维护，保证其正常运行和使用寿命。
4.3 生产过程中产生的污染物、废弃物等应按照规定进行处理，不得污染环境。
五、清洁5.1 车间内应建立清洁制度，明确清洁责任人，定期进行检查和评定。
5.2 车间内设备、工具、模具等应保持干净、完好，无油污、锈蚀等现象。
5.3 车间内工作服、工作帽、口罩等应保持干净、整洁，符合生产要求。
5.4 车间内应定期进行消毒、杀虫等工作，保证工作环境的健康安全。
六、素养6.1 车间员工应具备良好的职业素养，遵守公司各项规章制度。
6.2 车间员工应接受6S管理培训，掌握6S管理知识和方法。
6.3 车间员工应积极参与6S管理工作，不断提高自身和车间的管理水平。
6.4 车间员工应保持良好的工作态度，积极主动地发现问题、解决问题，持续改进。
七、安全7.1 车间应建立健全安全生产责任制，明确各级管理人员和员工的安全生产职责。
6s生产车间管理制度
6s生产车间管理制度6s生产车间管理制度「篇一」1、进入车间工衣，工帽，工鞋必须穿戴整齐。
2、员工要清楚公司的品质政策和环境宣言。
3、新进员工和转岗培训的员工要有培训记录和相关的标识。
4、上岗作业员工要有上岗证，工位合格证，工位档案；焊接工位员工要有考试和培训记录。
5、作业员工必须按照WI作业以及了解WI内容，物料编号，胶水编号和用量。
6、作业员工作业时必须把厂证挂在作业岗位的WI夹下。
7、厂证内不可放有与公司无关的物品（证件，像片，钥匙等），厂证内必须有作业员的像片和相关上岗作业证件。
8、生产所用物料治具必须要有标识和编号，标识必须清楚。
9、AB胶涂胶工位必须在滴胶纸按时滴胶确认胶水干燥。
10、磁路半成品检测表必须按时确认磁路半成品干燥。
11、机器保养记录要按时填写，并认真保养填写正确。
12、各工位的单品检查表必须按规定准时填写。
13、投入工位必须按规定时间下拉作业。
14、各员工必须按先进先出的原则作业。
15、各工位的不良品必须要有记录，标识和隔离。
16、修理员的修理报表要按时填写以及填写的`数量要准确。
17、停用的机器设备要挂有“暂停使用”的标识。
18、胶桶表面，防溢出盒要保养干净以及要有相关的标识。
19、各工位抽屉内不可放有与作业无关不必要的物品。
20、各拉办公台周围不可放有不需要的物品。
21、物料区物料要摆放整齐，不可有物料掉落地上的现象。
22、各工位机器治具的表面，上下周围要保养干净。
23、各拉放物料的物料架要保持干净。
24、工艺员的加胶记录，称胶记录，胶嘴更换记录，调机记录，SPC记录要按时填写。
25、固化房内要保持干净，不可放有杂物及破损的现象。
26、各拉的气管胶管和电线要整理整齐不可杂乱摆放。
27、充磁机的控制箱以及电子称要保养干净。
28、物料流动车收料干燥车要不定时的清洁干净。
29、不良品仓的不良品要有相关的标识，要摆放整齐。
30、成品暂放区的卡板，纸箱，木板木块要摆放整齐。
31、各拉尾数区的尾数要有相关的标识以及摆放整齐。
生产车间6s管理内容
生产车间6s管理内容6S管理，即整理、整顿、清扫、清洁、标准化和素养的首字母，是一种以创造整洁、有序、安全和高效的生产环境为目的的管理方法。
生产车间的6S管理是建立在生产制度和质量管理体系之上的，在不影响生产进度和质量的前提下，充分利用时间和资源，控制成本，提高生产效率和质量。
以下是生产车间6S管理的详细内容：1.整理整理是针对车间的物料、设备、工具等进行分类、整理和组织，使其能够快速、准确地找到所需材料和设备，降低等待和运输时间，增加生产效率。
具体操作方法：首先，将所有设备按照类别分门别类，然后对设备进行分类、组织和标注，以便于日常使用和维护。
其次，对车间的物料进行分类、分区和标注，将物料摆放到可操作、可识别和可维护的地方。
最后，将垃圾和废品分类，及时清理车间垃圾和废品，防止污染环境。
2.整顿整顿是针对车间的流程、环节、工艺和质量等方面进行标准化，以便于减少浪费，提高效率和质量。
具体操作方法：首先，对生产流程进行分析，确定标准生产流程，制定并实施相应的工艺和操作规程。
其次，对车间的设备和工具进行标准化管理，确保设备和工具完好，维护记录完整。
最后，对质量进行标准化管理，并建立相应的检验机制，确保产品质量符合生产标准，降低废品率。
3.清扫清扫是对车间进行物理清理的过程，包括地面、设备、墙壁等进行清理和消毒，在车间建立良好的卫生习惯。
具体操作方法：首先，清理车间各个角落，包括地面、墙壁、天花板等，消除安全隐患。
其次，对设备和工具进行定期清洗和维护，尽量减少故障率和维修时间。
最后，鼓励员工保持工作区域的整洁、有序，有效地防止车间脏乱差现象的出现。
4.清洁清洁是对车间进行系统性的卫生管理，管理范围包括设备、工具、地面、墙壁、人员、空调、照明等，确保车间环境卫生清新，有助于提高员工的工作效率和保障员工的身体健康。
具体操作方法：首先，对车间进行彻底的清洁和消毒，特别是在冬季和春季季节，进行全面消毒。
其次，对车间空气质量进行检测并及时更换空气过滤器，确保车间环境新鲜。
生产车间6s管理内容13篇
生产车间6s管理内容13篇一、劳动纪律1、员工上班应着装整洁，不准穿奇装异服，不得穿拖鞋，一次罚款5元。
2、员工上班应做到不迟到、不早退，严格按照上班时间刷卡考勤进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到离岗者按早退处理，迟到一次罚款5元，早退一次20元。
没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗着10元/次。
3、员工每天上班开早会，不得迟到，一次罚款5元。
4、员工在开早会时须站立端正，认真听领导讲话，不得做一些与早会无关的事项。
5、上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，吵嘴打架，私自离岗，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向领导请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20元。
（注：脱岗：指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗：指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），车间内禁止吸烟，吸烟要到公司指定的地方或大门外，不执行者罚款100元。
6、上班时不得在工作时间内看报纸、杂志，玩手机，吃零食，睡岗的如发现一次罚款50元。
7、有事须提前写请假条，不可代请假或事后请假，经相关领导批准，原则上每个班组请假不得多于2人。
每月在四天休假后还想需请事假的，车间需根据生产情况安排签署意见经相关领导批准方可休假，不假而归按旷工处理，每天罚款50—100元。
8、上班和吃饭，注意节约用水用电，停工随时关水关电。
不执行者一次罚款10元。
9、下班前必须整理好自己岗位的产品物料和工作台面，凳子放入工作台下面，如发现一次罚款5元。
10、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
11、服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50—100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。
12、不得私自携带公司内任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予以辞退并扣发一个月工资。
6s管理制度范文(优秀6篇)
6s管理制度范文〔优秀6篇〕s管理制度篇一第一章总那么一、目的：为了营造一个干净、整洁、舒适、合理、平安的工作场所和空间环境；强化公司根底管理，提升经营形象和员工综合素质，特制定本制度。
二、适用范围：本规定适用于公司全体员工。
三、推行方法：6S推行以PDCA循环管理模式为方法。
第二章 6S 的定义、目的一、总目的强化根底管理、提升员工素质及企业形象、加强企业竞争力；营造出整洁、舒适的工作环境；使得设备保持清洁、员工文明进取、企业健康开展。
二、6S 的定义、目的1、整理1.1定义：将工作场所中任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的彻底去除，腾出空间。
1.2目的：(1)腾出空间； (2)防止误用、误送； (3)塑造清爽的工作场所；2、整顿2.1定义：必要的东西分类按规定的位置摆放整齐，加以标识，以便在需要时立即找到。
2.2 目的：(1)去除“寻找〞的浪费； (2)工作场所去除明了；〔3〕整齐的工作环境； (4)去除过多的积压物品；3、清扫3.1定义：去除工作场所的脏污，并防止脏污的发生，保持工作环境的干净明丽。
3.2 目的：(1)保持令人心情愉快的干净环境；(2)减少脏污对品质的影响； (3)减少工业伤害事故；4、清洁4.1 定义：将以上3S实施的做法制度化、标准化，并贯彻执行及维持。
4.2 目的：维持上面的3S成果；5、素养5.1 定义：人人养成好习惯，依规定行事、培养积极进取精神。
5.2 目的：培养具有良好习惯，遵守规那么的员工，营造团队精神。
6、平安6.1 定义：养成良好的平安防范意识，减少和杜绝平安事故和人身伤亡事件。
6.2 目的：确保生产现场处于平安状态，设备运转正常。
第三章“6S〞推进组织、职责与权限一、6S 推进委员会组织结构图二、明确组织职责和权限1、实行责任制1.1 推行小组对委员会负责。
1.2 推行小组应依据委员会公布的目标方案，制定详细的适合本小组实情的目标方案上交委员会，接受委员会的监督考核。
6S现场管理制度与规定
6S现场管理制度与规定一、管理目的与原则1.管理目的：通过6S现场管理制度与规定，建立规范的现场管理体系，提高工作效率，保障生产质量，确保员工安全。
2.管理原则：(1)顾全大局：保持整体目标一致，合理分配资源。
(2)持续改进：通过不断改进管理方式，提高管理水平。
(3)全员参与：每个员工都应积极参与6S管理，共同维护现场整洁有序。
(4)注重细节：注意细节，做到事事有章可循。
(5)纪律执行：要求员工严格按照制度与规定执行，不得懈怠。
二、6S现场管理的具体内容1.分类整理：将工作场所按照功能进行合理的分类整理，保持清晰的工作区域。
(1)工具设备专用区域；(2)原材料区域；(3)半成品与成品区域；(4)文件与文档区域。
2.整顿清扫：建立定期的清扫计划，确保工作区域整洁干净，减少污染与事故发生。
(1)清理垃圾，保持工作区道路畅通；(2)定期进行设备与设施的清洁保养；(3)建立清洁记录，定期检查并督促其完成。
3.设备标准化：为设备编制工作手册，规定设备操作流程、维护要求，确保设备的正常运行。
(1)设备操作流程、维护要求的制定与修订；(2)制定设备维护的标准化流程；(3)设备使用前的检查与试运行。
4.生产标准：制定生产标准，明确工序、质量要求与时间要求，提高产品质量和生产效率。
(1)建立标准化的生产工艺流程；(2)制定产品质量标准；(3)检查与考核标准的制定与修订。
5.安全保障：确保员工的工作安全，提供安全和舒适的工作环境。
(1)制定安全操作规程，明确作业要求；(2)定期进行安全操作培训；(3)提供必要的防护设备和安全措施。
6.纪律执行：要求员工严格按照规定执行，不得擅自变更或废弃规定。
(1)实行岗位责任制，明确岗位职责；(2)设立奖惩制度，激励员工遵守规定；(3)定期进行规章制度宣传和教育培训。
三、管理与整改1.进行6S管理评估：定期对6S现场管理进行评估，发现问题并及时整改。
2.随时纠正不符合管理制度的行为：如果发现员工违反6S管理制度和规定，要及时进行纠正，并适当给予相应的处罚。
生产车间6s现场管理制度
生产车间6s现场管理制度6S管理部门可及时的收集信息和资料，并根据实际情况制定具体的实践方案，定期举行推广会和表彰大会，以奖励那些在生产现场中热情工作，积极努力，并参与推行6S理念的工作人员。
下面爱汇小编整理的生产车间6s现场管理制度，供你参考。
生产车间6s现场管理制度范文一①责任部门行政部统一管理公司 6S 的推动工作，负责组建一个由各部门指定人员参加的 6S 管理小组，该小组有权对各部门 6S 开展情况进行指导、监督、检查、评比、奖罚和发布。
②地面、墙壁l l 将地面和墙壁上一切长期不用的和报废的物品清理出现场。
爱护地面，经常保持地面清洁，做到无杂物、无积水、无油污、无明显灰尘，班中勤清扫、班后见光亮，每日下午下班前用拧干的拖把擦抹地面 1 次。
现场的废弃物、垃圾须随时清扫，定时倾倒。
车间墙柱上、门口水池内外无脏物、无蛛网、无乱涂乱画痕迹。
墙角、窗台清理干净，不乱放物品。
装配过程中产生的铁屑、铝屑必须随时清理，防止擦伤产品。
保持通道畅通，不许占道。
将一切长期不用和报废物品清理出现场，车间内的一切物品必须有位可归，区域清楚，产品、原材料、辅料均不得直接放在地上，螺丝、铆钉等小件用盒装好，单元板必须装框，并l l l 做到与通道垂直或平行。
工装架上的材料按标识摆放整齐，入库产品必须按要求覆盖、上架，并保持覆盖物整洁美观。
制做或装配过程中必须轻拿轻放，防止损伤产品。
对操作时必须移动的物品，在操作完成后或下班前必须归原位。
③设备、设施、工装 l 将一切长期不用和报废的物品清理出现场。
l 设备必须每天检查、养护、清洁，使用完毕后必须归位。
工具架定位摆放，上面不许乱摆放物品，定期清洁，定期检查，保持完好。
l l 个人工具放到不用时或下班时必须放到个人物品柜里面，公用工具必须放到制定位置。
l 设备上面、电脑桌上不许乱摆放物品，定期清洁，定期检查，保持完好。
l 每日下班前操作者必须将设备、电动工具、设施、工装擦拭干净，做好润滑，保持完好无损，无油污，无明显灰尘。
生产现场6S管理规定
生产现场6S管理规定1. 引言6S管理是对生产现场进行整合和优化的基础性工作，它可以让生产现场整洁、井然有序，提高生产效率。
为了规范生产现场管理，提高生产效率，本文将制定适用于生产现场的6S管理规定。
2. 6S管理6S管理分别代表以下六个英文词汇：•Sorting（分类）：按照需要保留或处理物品，把不必要物品清理掉。
•Systematic Arrangement（整顿）：建立必要的标准和规则，对各区域进行整理和标示。
•Sweeping（清扫）：根据设定的清洁标准和方法对整个生产现场进行清洁。
•Sanitation（清洁）：保持整个生产现场的清洁，并且要提交清洁工作表。
•Standardization（标准化）：在整个业务过程中，根据制定的标准进行操作。
•Self-Discipline（纪律）：自律遵守规则。
3. 生产现场6S管理规定3.1 分类1.所有物品必须分类存储，每个区域应分别备有储物柜和货架。
2.将库房内物品按照品种和重要程度进行分类，并按照需要处理或保留。
3.确保出库物品是经过处理的；不需要的物品应进行处理或移交到其他部门处理。
3.2 整顿1.根据生产现场的业务特点和工作量，制定整理和管理计划，并根据计划制定标准。
2.标注工具存储位置和使用方法，标示物品种类和重要程度。
3.日常保善：维护工具的使用状态，保证使用寿命，进行维修及时更换所需部件。
3.3 清扫1.每天日常保洁：对生产现场主要区域根据清洁标准和方法进行定时清洁。
2.周期性清洁：每周对生产现场整体进行更彻底的清洁。
3.打扫完毕后进行验收，确认是否达到清洁标准和方法。
3.4 清洁1.全面清洁生产现场环境，保证生产现场整洁干净。
2.将生产现场内所有物品进行全面清洁，不留死角。
3.提交清洁工作表，保证清洁工作及时、有效。
3.5 标准化1.制定标准化操作指南，根据标准操作不同的业务流程，从而保证流程顺畅，无异常。
2.在不同的产品生产过程中，标准化工艺流程并实施。
生产车间现场6S管理制度(4篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为了改善生产现场的管理水平，提高工作效率和品质水平，制定本管理制度。
第二条本制度适用于生产车间现场，包括生产设备、工作场所、物料存放等环节。
第三条本制度的要求是：整理（Sorting）、整顿（Set in order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）、安全（Safety）。
第四条全体员工都应遵守本制度，并积极配合执行。
第五条为保障生产车间6S管理制度的执行，将定期组织审核，并根据实际情况进行修订完善。
第二章整理第六条整理是指将工作现场、工作台面、仓库等场所的物品进行分类整理，划分为必要物品、常用物品和不必要物品。
第七条每个工作岗位的员工必须对工作台面、设备周围进行整理，并确保物品摆放合理、标识明确。
第八条不必要的物品应及时清理，可以进行捐赠、报废或处理。
第九条定期检查和整理工作场所的物品，保持整洁有序。
第十条整理工作需要员工的共同努力，各部门之间要加强沟通和协作，确保整理工作的顺利进行。
第三章整顿第十一条整顿是指对工作现场、工作台面、仓库等场所进行布局规划，提高工作效率和人员作业舒适度。
第十二条根据工作需要调整工作现场的布局，确保物品摆放合理、人员通行顺畅。
第十三条保持工作现场的清洁整齐，维护设备和工作台面的整洁。
第十四条提供适当的工作工具和设备，提高工作效率。
第十五条定期检查工作现场的整顿情况，及时进行整改和改进。
第四章清扫第十六条清扫是指对工作现场进行定期清洁，保持整洁有序。
第十七条员工每天上班前和下班后要对工作台面、设备周围进行清扫。
第十八条清扫除灰尘、垃圾等杂物，保持工作现场的清洁。
第十九条定期进行大扫除，对工作场所进行整体的清洁。
第二十条配备必要的清洁工具和设备，保证清洁的进行。
第五章清洁第二十一条清洁是指对工作现场进行定期的清洁和维护，保持工作现场的整洁美观。
第二十二条定期对设备、工作台面、工作区域等进行清洁，确保设备正常运行和工作台面的清洁整洁。
生产车间现场6s标准管理制度
生产车间现场6s标准管理制度一、总则1.1 为了维护生产车间现场秩序，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，提高员工工作环境，依据公司相关规章制度，制定本6S标准管理制度。
1.2 本制度适用于生产车间现场的管理工作。
1.3 本制度所称6S是指：整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Security）。
二、整理（Seiri）2.1 生产车间内的工作场所、设备、工具、材料等物品要进行分类，区分必要与不必要的物品。
2.2 不必要的物品应及时清理出工作场所，避免占用空间，影响生产。
2.3 工作场所内只保留必要的物品，保持工作场所的整洁和宽敞。
2.4 生产车间内的物品要有明确标识，区分物品的名称、用途、数量等信息。
三、整顿（Seiton）3.1 生产车间内的物品要按规定的位置摆放，保持整齐有序。
3.2 设备、工具、材料等物品要摆放合理，便于使用和取用。
3.3 生产车间内的物品摆放要遵循“先进先出”的原则，确保物品的新旧程度和有效期限。
3.4 生产车间内的物品摆放要考虑安全因素，避免摆放易燃易爆、有毒有害等物品。
四、清扫（Seiso）4.1 生产车间内要保持地面干净、整洁，无杂物、油污、铁屑等。
4.2 设备、工具、材料等物品要定期清扫、保养，保持其正常运行和使用寿命。
4.3 生产车间内的废弃物要及时清理，避免影响生产和环境。
4.4 生产车间内的通道要保持畅通，无任何障碍物，确保生产和员工安全。
五、清洁（Seiketsu）5.1 生产车间内要保持环境整洁，设备、工具、材料等物品要保持干净、完好。
5.2 生产车间内的卫生要定期进行检查和评定，确保卫生状况良好。
5.3 生产车间内的安全设施要齐全，消防器材要定期检查和维护。
5.4 生产车间内的员工要养成良好的卫生习惯，保持个人卫生和工作环境的整洁。
六、素养（Shitsuke）6.1 生产车间内的员工要遵守公司的各项规章制度，服从管理。
车间6S管理制度17篇
车间6S管理制度篇1一、整理1、通道畅通、整洁。
2、工作场所的设备、物料堆放整齐，不放置不必要的东西。
3、办公桌上、抽屉内办公物品归类放置整齐。
4、料架的'物品摆放整齐。
二、整顿1、机器设备定期保养并有设备保养卡，摆放整齐，处于最佳状态。
2、工具定位放置，定期保养。
3、零部件定位摆放，有统一标识，一目了然。
4、工具、模具明确定位，标识明确，取用方便。
5、车间各区域有6S责任区及责任人。
三、清扫1、保持通道干净、作业场所东西存放整齐，地面无任何杂物3、办公桌、工作台面以及四周环境整洁。
4、窗、墙壁、天花板干净整洁。
5、工具、机械、机台随时清理。
四、清洁1、通道作业台划分清楚，通道顺畅。
2、每天上下班前5分钟做“6S”工作。
3、对不符合的情况及时纠正。
4、保持整理、整顿、清扫成果并改进。
五、素养1、员工戴厂牌。
2、穿厂服且清洁得体，仪容整齐大方。
3、员工言谈举止文明有礼，对人热情大方。
4、员工工作精神饱满。
5、员工有团队精神，互帮互助，积极参加“6S”活动，时间观念强。
六、安全1、重点危险区域有安全警示牌。
2、遵守安全操作规程，保障生产正常进行，不损坏公物。
3、班前不酗酒，不在禁烟区内吸烟车间6S管理制度篇2为保持维修车间现场卫生的清洁，使卫生清理有章可循,特订本规定如下：一、本规定要求卫生清理的范围涵盖了车间设备、车间地板、工作间（总成修理间、工具房、员工休息室和更衣室）、车间内外墙（主要指车间门窗玻璃、各种外露水管和气管等）以及车间用卫生间与地沟等五大部分，本规定对各部分均作了不同的要求。
二、车间设备卫生清理要求1、每台设备空闲时都有其相对固定的位置。
设备空闲时不允许随意挪动，使用完毕后使用人须及时将设备归位。
2、设备使用过程中使用人要养成“随手清洁”的习惯，使用中也尽量保持设备清洁；使用完毕后对设备进行全面清洁后方可将设备归位。
3、车间配件架须按所贴标签要求存放对象，严禁混放；同时摆放要整齐。
2024生产车间6s现场管理制度
2024生产车间6s现场管理制度2024生产车间6s现场管理制度范文一1.目的:为建立和保持一个文明和谐、整洁有序、安全高效的工作环境，实现“一流的员工、一流的产品、一流的企业”的战略目标。
特制定 6S 管理规定。
2.适用范围：本规定适用于公司生产部位全体员工。
3.引用标准：《质量手册》4.职责 4.1.综合办负责公司《6S 管理规定》的制定、修改、监督检查执行情况并进行考核。
4.2.生产部部长(车间负责人)为 6S 管理工作负责人，负责组织本部门的6S 工作的培训、执行与考核。
4.3.各班(组)长负责本班的 6S 管理落实工作。
4.4.各部门划分责任区域，确定责任人，责任人负责本区域的 6S 管理工作。
4.5. 6S 管理工作是每位员工每日都必须要做的事情。
5. 6S 管理的定义 5.1.整理(Seiri) ：随时将现场物品分成有用和无用两类，及时将无用的物品清除现场。
目的'：腾出宝贵的空间，防止误用，防止变质与积压资金，制造清爽的工作场所。
5.2 整顿(Seition) ：将有用的物品分类定置摆放，保持数量、质量清晰，井然有序，取放方便。
目的：缩短前置作业时间，压缩库存量、防止误用、误送、塑造目视化管理的工作场所。
5.3.清扫(Seiso) ：自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具清扫干净，保持整洁、明快、舒畅的生产、工作环境。
目的：减少公害、提升作业品质。
5.4.清洁(Seiketsu) ：就是将以上 3S 的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持。
目的：按制度规范管理。
5.5 素养(Shitsuke) ：爱岗敬业，尽职尽责，遵守规章制度，提高素质，养成自我管理、自我控制的习惯。
目的：贯彻执行命令、养成良好习惯，塑造守纪律的员工素养。
5.6 安全(Safety) ：贯彻“安全第一、预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施安全，保守公司机密。
目的：保证安全生产、严守公司机密。
车间6S管理制度优秀7篇
车间6S管理制度优秀7篇生产车间6s管理制度的细则篇一一目的为了更有效的实行和推动6S活动、体现全员参与共同推进和提升。
二范围公司全体职员三权责6S推行小组：负责6S的策划、制定、修改、监督执行。
各车间主任：协助6S推行小组组织各车间具体实施执行。
公司全体职员：学习和执行6S精要、体现全员参与。
四6S诠释4.16S管理之概念6S管理即指整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全。
由于前五个词组日文的罗马拼写和第六个词组英文的字母拼写中，第一个字母均为“S”，故简称为“6S”。
6S管理起源于日本，现已成为企业现场管理的经典之作。
4.26S管理之内容⑴整理：首先，对工作现场物品进行分类处理，区分为必要物品和非必要物品、常用物品和非常用物品、一般物品和贵重物品等；⑵整顿：对非必要物品果断丢弃，对必要物品要妥善保存，使工作现场秩序昂然、井井有条；并能经常保持良好状态。
这样才能做到想要什么，即刻便能拿到，有效地消除寻找物品的时间浪费和手忙脚乱；⑶清扫：对各自岗位周围、办公设施进行彻底清扫、清洁，保持无垃圾、无脏污、保证美好的工作环境；⑷清洁：维护清扫后的整洁状态、建立相应的规章制度；⑸修养：持之以恒，从而养成良好的工作和生活习惯；⑹安全：按章操作，确保人身和公司财产安全，一切主旨均遵循《安全第一、预防为主》的原则。
五考核5.1平时由6S推行小组实施日常监督和考核。
5.2每周一次由6S推行小组组织各部门车间主任共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.3每月一次由6S推行小组组织一次公司中层干部共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.4每半年一次由6S推行小组组织公司高层领导共同参与考核，并提出需整改地方和意见。
5.56S考核最终纳入班组和个人绩效考核。
六附则6.1具体考核标准参照《6S检查表》。
6.2本规定未尽事宜以6S管理细则或其它相关规定为准。
6.3本规定的解释、修订及废止权归6S推行小组。
6.4本规定自颁发之日起开始生效。
6S现场管理制度与规定
6S现场管理制度与规定6S现场管理制度与规定一、6S现场管理制度1.目的通过对生产过程中各要素进行优化组合，确保产品质量达到规定要求。
2.适用范围适用于公司各个区域的现场管理。
3.专用术语3.1 “6S”活动：全员对现场不断整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SAFETY）的循环。
关键在于人的素养。
3.2 定置管理：在科学的整理、整顿的基础上，使现场人与物的联结最佳化，并使之规范化、标准化的管理方法。
3.3 目视管理：对生产活动起指导和约束作用的信息都要现场通过目视手段表现出来。
4.职责4.1 生产部负责生产车间的现场管理。
4.2 办公室负责整个公司现场管理进行指导、监督、检查、评价和考核。
5.工作程序5.1 “6S”管理5.1.1 “6S”管理的内容a。
整理：对现场滞留物的管理，重要的是区分要与不要。
不用的东西坚决清理出现场；不常用的东西放远点；偶尔使用的东西集中放在储备区；经常使用的东西放在作业区。
b。
整顿：对需要物品的整顿。
重点是合理布置，方便使用。
c。
清扫：制定出具体清扫值日表，责任到人，把现场打扫干净，创造一个明快舒畅的工作现场，以创造出一个优质、高效的工作环境。
d。
清洁：整理、整顿、清扫的结果就是清洁。
e。
素养：行为规范，提高素质就是养成良好的风气和惯，自觉执行制度、标准，改善人际关系。
f。
安全：建立安全生产的环境，重视全员安全教育，时刻保持安全第一观念，所有工作应建立在安全的前提下，防范于未然。
6S”活动贵在坚持：养成惯。
要时刻铭记PDCA的工作程序，在现场实际实施，并明确“5W1H”（即干什么、为什么、谁来干、什么时候干、在哪儿干、怎么干）。
5.2 定置管理5.2.1 自始至终坚持“6S”活动，使人、物、环境三者处于良好状态。
5.2.2 定置管理的原则有利于提高生产效率和工作效率；有利于现场信息目视化和规范化。
生产车间现场6S管理制度(3篇)
生产车间现场6S管理制度第一章总则第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。
第二条本规定适用于本公司生产全体员工。
第二章员工管理第三条工作时间内所有员工倡导普通话，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。
第四条全体员工须按要求佩戴厂牌(应正面向上佩戴于胸前)，穿厂服。
不得穿拖鞋进入车间。
第五条晚上如加班依生产需要临时通知。
若晚上需加班，在下午16:30前填写加班人员申请表，报工程部长并送人事部门作考勤依据。
第六条按时上、下班(员工参加早会须提前____分钟到岗)，不迟到，不早退，不旷工(如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行)，有事要请假，上、下班须排队依次打卡。
严禁代打卡及无上班、加班打卡。
违者依《考勤管理制度》处理。
第七条工作时间内，质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向生产部长申请方能离岗。
第八条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向生产部长申请，经批准方可离岗。
第九条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，组长以上干部应起立适当问候或有必要的陪同，作业员照常工作，不得东张西望。
集体进入车间要相互礼让，特别是遇上客人时，不能争道抢行。
第十条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为(注:脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事;窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事)，吸烟要到公司指定的地方或大门外。
违者依《行政管理制度》处理。
第十一条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍或滥动车床，由此而造成的事故自行承担。
第十二条未经厂办允许或与公事无关，员工一般不得进入办公室。
第十三条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间;不得将产品(或废品)和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。
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6S生产现场管理制度
开展设备管理要从规范设备工作环境，预防和消除“6源”，规范设备现场的日常维护，建立健全规范的设备管理制度，提高职工素质，以及建立考核体制方面开展工作。
一、规范设备工作环境
根据设备特点和使用要求，建立或配制设备特殊工艺条件要求的环境设施，满足对温度、洁净度等的要求，整理和整顿好设备的工作环境和设备附件，认真区分工作场所要与不要的物品。
通过将不需要的物品处理掉，让生产现场和工作场所透明化，增大作业空间，减少碰撞事故，提高工作效率。
并把留下有用的东西加以定臵、定位，按照使用频率和可视化准则，合理布臵摆放，做到规范化、色彩标记化和定臵化。
二、查找和设备有关的“6源”
（1）查污染源。
污染源指由设备引起的灰尘、油污、废料、加工材屑等，更深的包括有害气体、有毒液体、电磁辐射、光辐射以及噪声方面的污染。
寻找、搜集这些污染源的信息后，通过源头控制、采取防护措施等办法加以解决。
（2）查清扫困难源。
清扫困难源指设备难以清扫的部位，包括空间狭窄、没人工作的部位、设备内部深层无法使用清扫工具的部位；污染频繁，无法随时清扫的部位；人员难以接近的区域，如高空、高温、设备高速运转部分等。
（3）查危险源。
危险源是指和设备有关的安全事故发生源。
由
于设备向大型、连续化方向发展，一旦出了事故，可能给企业乃至社会带来危害。
安全工作必须做到“预防为主、防微杜渐、防患于未然”，必须消除可能由设备引发的事故和事故苗头，要积极寻找安全隐患并制定策略，如检查设备的各种安全装臵是否齐全可靠，设备使用的元器件是否符合国家有关规定，设备的使用维护修理规范是否符合安全要求等。
对特种设备，如输变电设备、压力容器等设备，要严格按照国家的有关规定和技术标准，由有资质的单位进行定期检查和修理。
（4）查浪费源。
浪费源指和设备相关的各种能源浪费。
第一类浪费是“跑、冒、滴、漏”，包括漏水、漏油、漏电、漏气（汽）以及各种生产用介质等的泄漏（这些泄漏也可污染环境）；第二类是“开关”方面的浪费，如人走灯还亮，机器空运转，冷气、热风、风扇等方面的能源浪费等。
要采用各种技术手段做好防漏、堵漏工作，要通过开关处提示，以及员工良好习惯来杜绝浪费。
（5）查故障源。
故障源指设备自身故障。
要通过日常的统计分析，逐步了解掌握设备故障发生的原因和规律，制定相应的措施以延长设备正常运转时间，如因润滑不良造成故障，采取加强改造润滑系统；因温度高、散热差引起的故障，通过加强冷风机或冷却水来实现等。
（6）查缺陷源。
缺陷源指现有设备不能满足产品质量要求的方面。
围绕保障和提高产品质量，寻找影响产品质量的加工环节，并通过对现有的设备进行技术改造和更新来实现。
通过对查出的“6源”分门别类采取相应的措施，实现消除、降
低和预防“6源”。
三、完善现场工作规范
在编制日常工作规范时，要组织技术骨干，包括设备部门、车间、维护组、一线生产技术骨干选择典型机台、生产线、典型管理过程进行攻关，调查研究、摸清规律、进行试验，通过“选人、选点、选项、选时、选标、选法、选班、选路”，制定适合设备现状的设备操作、清扫、点检、保养和润滑规范，确定工作流程，制定出科学合理的规范，并逐步推广到企业所有机台和管理过程，最终达到台台设备及各个环节都有规范。
（1）选人：落实责任，明确生产现场每台设备（包括动力管线）的责任人，包括操作工、点检员、维修组的责任，做到现场台台设备有人管；
（2）选点：在设备上确定需要关注的项目（点），即需要进行清洁、点检、润滑、保养的点；
（3）选项：根据所选“点”的特点，选择清洁、点检、润滑、保养这四项中必须进行的若干项内容实施；
（4）选时：根据设备的特点及使用操作说明，确定一定的清洁、点检间隔期，按照一定的周期、时间操作检查；
（5）选标：对每一点的每一项操作内容，制定相应的目标状态或达到标准；
（6）选法：每一项操作应有确定的工具、方法及辅助材料；
（7）选班：确定负责的班次，如多班运行的生产现场，白班分
配的操作最多，中班次之，夜班最少；
（8）选路：根据设备的结构，尤其是生产线、配电室、冷冻站等，以操作人员的位臵为参照物，对所选的操作点按照由低到高、由内到外、由近及远等原则，优化一条较短、较易、较省力的操作路径，做到不乱、不漏。
设备的现场管理体现设备管理工作的水平，而设备现场工作水平的高低和设备各项制度是否健全规范有着密切关系。
因此，在设备管理工作中，除做到设备现场管理规范化外，还要做到设备维修规范化，设备前期管理规范化，设备备件管理规范化，设备技术改造规范化和设备专业管理规范化。
在生产管理的全过程中，使各个环节的行为规范化、流程闭环化、控制严密化和管理精细化，做到各个环节有章可循，有“法”可依，有“工艺”可执行，避免因“一人一个工作方式，一个领导一个思路”，导致在人员调整后设备管理水平出现波动的情况。
四、提高职工素质
这里讲提高职工素质，指思想和技能两个方面。
除规范设备日常工作外，要做好设备管理工作，还要从思想和技术培训上提高人员的素质。
职工的思想意识首先要破除操作工只管操作，不管维修；维修工只管维修，不管操作的习惯。
操作工要主动打扫设备卫生和参加设备排故，把设备的点检、保养、润滑结合起来，实现清扫的同时，积极对设备进行检查维护以改善设备状况。
设备维护修理人员认真监督、检查、指导使用人员正确使用、维护保养好设备。
进行人员培训，特种设备由国家有资质的劳动部门进行培训，使每个设备操作者真正达到“三好四会”（三好——管好、用好、修好四会——会使用、会保养、会检查、会排除故障）。
五、量化考核
要保证在6S管理中，实现提高员工技术素质、改进员工精神面貌、改善企业工作环境、设备管理各项工作有效开展，要靠组织管理、规章制度，以及持续有效的检查、评估考核来保证，并将开展6S前后产生的效益对比统计出来，制定各个阶段更高的目标。
要让企业经营者和职工看到变化和效益，真正调动干部职工的积极性，变“要我开展6S管理”，“为我要开展6S管理”，有效避免出现一紧、二松、三垮台、四重来的现象。
统计对比应围绕生产率、质量、成本、安全环境、劳动情绪等进行。