皮带轮加工工艺及插键槽专用夹具设计.
皮带盘加工工艺规程及工装夹具设计
摘要本设计是重要的实践教学环节之一。
通过对“皮带盘”零件的机械加工工艺规程及工艺装备的设计，完成了从毛坯到零件的机械加工工艺过程。
本设计的主要内容包括：绘制“皮带盘”的零件图、毛坯图，编制机械加工工艺过程综合卡片和机械加工工序卡片，以及皮带轮V型槽的加工夹具设计。
本次设计实现了所学理论与生产实践的结合，通过设计使学生具有了制定工艺规程的初步能力，设计专用夹具的初步能力，进一步提高了查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。
通过设计全过程，熟悉了工艺计算方法，学会了进行工艺设计的程序和方法，对于培养独立思考和独立工作的能力大有裨益。
关键词：皮带盘；夹具AbstractThis course design is an important aspect of the practice of teaching. Through the "sub-set of" parts of the machining process planning and process equipment design, completed the rough machining parts to the process. The design of the main courses include: Drawing "sub-set of" parts of the map, rough map, machining process of the preparation of integrated card and the card processing machinery, and 6 ×32mm-processing fixture design. The curriculum design achieved by the theory and practice of combining production, through the design so that students with the development of the initial capacity of a point of order, a preliminary design for the fixture capacity, further improve the access to information, skilled use of Design Manual, reference materials, etc. The capacity. Through the whole process of design, calculation methods are familiar with the process, learn how to process design procedures and methods for cultivating independent thinking and the ability to work independently of great benefit.Key words: Belt pulley；Fixture序言一、设计目的：现代机械制造工艺设计是机械类专业学生在学完了《机械制造技术基础》等技术基础和专业课理论之后进行的一个实践教学环节。
皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计
第一章概述1.1皮带轮的用途生活中，皮带轮对我们来说很常见，它的应用很广泛，机械传动常见的类型有摩擦轮传动、带传动、链传动、齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、螺旋传动等类型。
带传动根据横截面形状不同可分为平带传动、V带传动、多楔带、圆形带、齿形带等类型的带传动。
带传动中用于安装传动带的轮子就叫做带轮。
俗称皮带轮。
带轮是成对安装和使用的，一个是主动轮，另一个是从动轮。
机械传动按传动的工作原理分类可分为啮合传动和摩擦传动两类。
啮合传动的优点是工作可靠、寿命长，传动比准确、传递功率大，效率高（蜗杆传动除外），速度范围广。
缺点是对加工制造安装的精度要求较高。
摩擦传动工作平稳、噪声低、结构简单、造价低，具有过载保护能力，缺点是外廓尺寸较大、传动比不准确、传动效率较低、元件寿命较短。
带传动就是摩擦传动中的一个种类。
由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣:贰二壹伍八玖壹壹五一带传动的工作原理是带紧套在主动轮和从动轮上，因而带与轮的接触表面存在着正压力，当原动机驱动主动轮回转时，在带与主动轮接触表面间便产生摩擦力，使主动轮牵动带，继而带又牵动从动轮，将主动轴上的转矩和运动传给从动轴。
从带传动的原理可知道带轮的作用是通过传动带传递转矩和运动。
1.2零件的图样及说明皮带轮的外形图车削是加工中用得最多的加工方法之一。
由于车床具有加工精度高、能作直线和圆弧插补以及在加工过程中能自动变速的特点，因此，其工艺范围较普通机床宽得多。
凡是能在车床上装夹的回转体零件都能在车床上加工。
针对车床的特点，下列几种零件最适合车削加工：1 精度要求较高的回转体零件；2 表面粗糙度要求高的回转体零件；3 表面形状复杂的回转体零件；4 带特殊螺纹的回转体零件；铣削是机械加工中最常用和最主要的加工方法之一，它除了能铣削普通铣床所能铣削的各种零件表面外，还能铣削普通铣床不能铣削的需2~5坐标联动的各种平面轮廓和立体轮廓。
皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计
皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计1.皮带轮加工工艺：皮带轮加工工艺主要包括车削、镗削、切削和磨削等工序。
首先需根据设计要求选择合适的材料，并确定工件的尺寸和形状。
其次，在车床上进行车削操作，将工件的外轮廓加工至精确尺寸。
随后，进行镗削工序，用刀具在工件上加工出精确直径的孔。
接着，通过切削工序，将工件上的齿槽加工出来，确保其与输送带的匹配。
最后，在磨削工序中，使用磨削工具将工件表面磨削至光滑，并进一步提高尺寸的精确度。
2.皮带轮槽工装夹具设计：皮带轮槽工装夹具设计是为了提高工作效率和工件加工质量。
夹具设计应具备以下要点：a.稳定性：夹具应具备足够的稳定性，能够确保工件在加工过程中不会发生位移或变形。
b.刚性：夹具应具备足够的刚性，能够承受加工过程中的切削力和振动，以保持工件的准确度和表面质量。
c.准确度：夹具应具备高度的准确度，能够确保工件与夹具的对位精度，以保证加工出的齿槽尺寸精确。
d.便捷性：夹具设计应尽量简化操作，提高工作效率，并便于夹具的更换和调整。
在设计上，可以考虑以下几个方面：a.夹持方式：可以选择机械夹持、液压夹持或真空吸附等方式，根据工件的特点和加工需求选择合适的夹持方式。
b.夹具结构：夹具结构应根据工件的形状和尺寸来设计，确保工件的稳定性和准确度。
c.对位精度：夹具的对位精度应高于工件加工精度要求，以确保齿槽的尺寸精确度。
d.调整和更换：夹具应便于调整和更换，以适应不同类型、尺寸和形状的工件加工。
在进行夹具设计时，还需要进行必要的工艺分析和试验验证，确保夹具的可行性和稳定性，并不断进行改进和优化。
总结：皮带轮加工工艺及精车皮带轮槽工装夹具设计对于提高加工效率和工件质量至关重要。
设计时要考虑夹具的稳定性、刚性、准确度和便捷性等因素，根据工件形状和加工需求选择合适的夹持方式，设计夹具结构以确保工件稳定性和准确度。
此外，还需要进行必要的工艺分析和试验验证，并不断改进和优化夹具设计。
皮带轮工艺分析及工艺卡
皮带轮工艺分析及工艺
卡
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1．皮带轮零件图分析
1）轮槽工作面不应有砂眼等缺陷。
2）各槽间距累积误差不超过0.8毫米。
3）皮带轮槽夹角为34°±1°。
4）铸件人工时效处理。
5）未注倒角1×45°
6）材料HT200
皮带轮机械加工工艺卡
3．工艺分析
1）皮带轮的工作表面与橡胶皮带接触，因此对皮带轮槽表面要求不能有砂眼等缺陷。
2）皮带槽的加工，采用成型车刀直接加工，车刀可按磨刀样板校正刃磨。
3）检验工作用样板与磨刀用样板，应是凹凸相配的一套。
机械制造技术基础课程设计--端盖零件加工工艺及铣削交叉槽工序专用夹具设计
课程设计题目：端盖机械加工工艺规程设计及铣削交叉槽工序专用夹具设计一、设计题目二、原始资料(1) 被加工零件的零件图（草图）1张(2) 生产类型: 5000件/年三、上交材料(1) 被加工工件的零件图1张(2) 毛坯图1张(3) 机械加工工艺过程综合卡片1张(4) 与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张(4) 夹具装配图1张(5) 夹具体零件图1张(6) 课程设计说明书(5000字左右) 1份四、进度安排(参考)(1) 熟悉零件,画零件图2天(2) 选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天(3) 工艺装备设计(画夹具装配图及夹具体图) 9天(4) 编写说明书3天(5) 准备及答辩2天五、指导教师评语成绩：指导教师日期II摘要本次课程设计的主要内容是夹具设计，目的在于通过该课程设计，将所学理论与生产实践相结合，得到解决问题和分析问题能力的初步培养，另外为以后搞好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练。
通过该课程设计，学生应在下述方面得到锻炼：1.使学生具有制定工艺规程的初步能力。
能综合运用械制造技术基础和其他课程的基本理论和方法，正确的制定一个零件的机械加工工艺规程。
2.具有设计专用夹具的初步能力，提高结构设计能力。
3.结合工艺设计内容，能够熟练的应用工艺计算方法正确的进行公义计算。
4.进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。
5.通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。
II目录1端盖的工艺性分析 (1)1.1端盖的用途 (1)1.2端盖的技术要求 (1)1.3审查端盖的工艺性 (1)2确定端盖的生产类型 (2)3确定毛坯、绘制毛坯件图 (2)3.1选择毛坯 (2)3.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 (2)3.2.1公差等级及尺寸公差 (2)3.2.2要求的机械加工余量 (2)3.3绘制端盖毛坯简图 (3)4拟定端盖工艺路线 (4)4.1定为基准的选择 (4)4.1.1精基准的选择 (4)4.1.2粗基准的选择 (4)4.2表面加工方法的确定 (4)4.3加工阶段的划分 (5)4.4工序的集中与分散 (6)4.5工序顺序的安排 (6)4.6确定工艺路线 (6)5加工余量、工序尺寸和公差的确定 (7)5.1工序1、工序4和工序7----加工端盖两端面之设计尺寸的加工余量、工序尺寸和公差的确定。
轴上键槽专用夹具设计书样本
机械制造工艺学课程设计阐明书设计题目“传动轴上键槽专用夹具设计”班级：机制131学生：徐仕阳指引教师：梁春光绵阳职业技术学院年月零件图一、专用夹具作用分析专用夹具是为零件某一道工序加工而设计制造，在产品相对稳定、批量较大生产中使用；在生产过程中它能有效地减少工作时劳动强度、提高劳动生产率、并获得较高加工精度。
夹具设计质量高低，应以能否稳定地保证工件加工质量，生产效率高，成本低，排屑以便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。
对的地设计并合理使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而减少生产成本重要技术环节之一。
二、任务分析1.设计任务（1）设计轴键槽铣削夹具（2）加工工件两件如图1所示（3）生产类型：单件生产（4）毛坯：模锻件（5）工艺内容;本工序在mm和48mm两处分别铣削键槽，工序图如图2所示。
在进行本工序前，定位基准和外圆一加工，达到图纸技术规定。
该工序所用设备为X53T型立式升降台铣床，刀具选取原则键槽铣刀，本工序选用14e8和18e8键槽铣刀。
（6）工序加工规定：键槽宽为18mm键槽深度为7mm以及键槽宽14mm，槽深为5.5mm。
键槽中心平面与轴颈中心线平行度误差为原则误差，对称度误差为0.040mm。
图一、轴零件图图二、键槽铣削工序图2.设计环节1）夹具类型选取由于该工件生产为单件生产，且工件体积小，构造部复杂，从经济耐用规定考虑，本工序加工夹具不适当太复杂，自动化限度不适当太高。
故拟定选用简朴V形块定位螺旋压板加快机构。
2）定位装置设计（1）定位装置拟定。
方案一：以60外圆表面自定心三爪卡盘与活动顶尖定位，限制X,Y,Z,Z`,四个自由度。
这种定位无法保证轴尺寸精度，再由于加快力方向与切削力方向不一致，切削力远离定位支撑面，加快不稳定，如图3所示。
图样三、方案二：工件以外圆和端面在V形块上和止动定位销定位，限制X,Y,Y`,Z,Z`五个自由度。
由于V形块定位精度高，工件轴向位置用止动定位销定位，能保证加工精度。
槽形凸轮加工工艺及夹具设计
摘要制造业是我国入世后为数不多的有竞争优势的行业之一。
机械制造业的发展直接决定着我国经济的发展。
进入二十一世纪我国的机械制造加工等发生了翻天覆地的变化。
在吸取西方发达国家先进技术的前提下，努力开拓创新，现在我们国家的机械加工已逐步向数控加工方面发展。
我们作为新世纪的大学生很荣幸的选择了这个专业，在大学的日子里得到辅导老师的亲切指导，使我们逐渐成熟，在临近毕业之时还不辞辛劳的辅导我们做毕业设计，使我们在以后的工作岗位上更得心应手。
凸轮机构尤其是平面凸轮机构，由于本身传递力的特殊性，因此广泛应用于各种机械设备,特别是自动机械和自动控制装置之中,以实现各种运动规律。
由于凸轮轮廓常含有非圆的平面曲线,以前受到设计和加工条件的限制，往往采用作图法设计凸轮轮廓和划线加工凸轮，往往难以保证加工质量和生产率。
随着机械不断朝着高速精密、自动化方向发展，对凸轮机构的转速和精度也提出了更高的要求，因此利用计算机辅助设计和数控机床加工是很有必要的。
（摘要是对你的论文进行简要说）关键词：平面凸轮数控加工工艺机械制造第一章凸轮零件的加工工艺分析及设计1.1凸轮加工工艺分析1.1.1零件图及其结构工艺性分析图1-1所示为槽形凸轮零件图，该零件是一个外部轮廓经过加工的圆盘，圆盘直 ，这次的任务是在铣床上加工槽与孔及使外部轮廓达到尺寸要求，零件径为280mm的材料为HT200，切削加工性能较好，其数控铣床加工工艺分析如下。
图1-1 平面槽形凸轮（零件图怎么会有这么多辅助线？这是编程用确定基点的图另外画零件图，零件图尺寸看不清）①分析零件的形状、结构及尺寸的特点，确定零件上是否有妨碍刀具运动的部位，是否有会产生加工干涉或加工不到的区域，零件的最大形状尺寸是否超过机床的最大行程，零件的刚性随着加工的进行是否有太大的变化等。
根据图1-1所示该零件凸轮轮廓由HA、BC、DE、FG和直线AB、HG以及过渡圆弧CD、EF所组成。
组成轮廓的各几何元素关系清楚，条件充分，所需要基点坐标容易求得。
皮带轮工艺分析及工艺卡
皮带轮工艺分析及工艺卡皮带轮是一种用于传动机械能的旋转组件，广泛应用于各种机械设备上。
在皮带轮的制造过程中，需要经历多道工序才能完成。
以下将对皮带轮的工艺进行分析，并列举相关的工艺卡。
首先是原材料的准备。
通常情况下，皮带轮采用铸铁、镀金属等材料制造。
首先需要对原材料进行筛选、分类和质量检验，确保符合生产要求。
然后进行加热处理，提高材料的可塑性和强度。
接下来是模具制造。
为了保证皮带轮的准确尺寸和外形，需要制造专用的模具。
首先进行模具设计，确定模具的结构和尺寸。
然后使用合适的材料制造模具，在制造过程中还需要进行抛光和磨削等加工工序，确保模具表面的光滑度和平整度。
然后是铸造工艺。
将加热处理后的材料倒入模具中，经过冷却和固化形成皮带轮的毛坯。
在铸造过程中需要控制好浇注温度、浇注速度和砂芯的质量等参数，确保铸件内部结构的均匀性和致密性。
接下来是去毛刺和修整。
在皮带轮的铸造过程中，难免会产生毛刺和杂质。
为了保证表面的光滑度和精度，需要对铸件进行去毛刺和修整处理。
可以使用割刀、砂轮和刷子等工具进行加工，去除铸件表面的毛刺和粗糙度。
然后是加工工艺。
经过去毛刺和修整后，皮带轮的毛坯已经基本达到设计的要求。
接下来需要进行加工工艺，包括车削、铣削、钻孔和切割等工序。
通过这些加工工艺，可以使皮带轮达到精度和尺寸要求，并完成孔径和键槽等特殊结构的加工。
最后是表面处理。
为了保护皮带轮表面不受氧化和腐蚀，可以进行镀层处理。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂和阳极氧化等。
通过表面处理，不仅可以提高皮带轮的耐腐蚀性和耐磨性，还可以改善外观效果。
综上所述，皮带轮的制造过程包括原材料准备、模具制造、铸造、去毛刺修整、加工和表面处理等工艺。
每一道工序都需要严格控制参数和质量要求，以确保最终产品的质量和性能。
以下是皮带轮的工艺卡：工艺名称：皮带轮铸造工艺工艺编号：001工艺内容：材料加热处理，模具设计与制造，铸造（包括浇注、冷却和固化），去毛刺修整，加工（车削、铣削、钻孔和切割），表面处理（镀铬、喷涂和阳极氧化）等。
皮带轮加工工艺工序卡
机械工程学院机械加工工序卡片产品名称工步零件图号零件名称皮带轮共7页第1页车间工序号工序名称材料牌号1检杳9Cr18毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料① 163X8811设备名称设备型号设备编号同时加工件数1夹具编号夹具名称切削液三爪自定心卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时（分）准终单件可转位车刀主轴转速切削速度r/min m/min进给量mm/r切削深度进给次数工步工时mm 机动辅助1 检查毛坯是否有裂纹机械加工工序卡片机械工程学院产品名称 皮带轮 夹毛坯外圆，车①157端面200 CA6140 CA6140200 夹毛坯外圆，粗车①157外圆，留1mm 加 工余量夹毛坯外圆，车①157端面200 CA6140 200CA6140 夹毛坯外圆，粗车①157外圆，留1mm 加 工余量车间棒料 卧式车床 CA6140工位器具编号 主轴转速 切削速度r/minm/min 零件名称 工序号皮带轮共 7页第2页工序名称 1粗车9Cr18毛坯外形尺寸① 163X88每毛坯可制件数设备名称 设备型号设备编号 同时加工件数夹具编号夹具名称切削液三爪自定心卡盘工位器具名称工序工时（分） 准终单件可转位车刀进给 量mm/r 切削深度进给次数工步工时 mm机动 17.7 17.7 17.7 64.2辅助机械工程学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称车床零件名称皮带轮共7页第3页车间工序号工序名称材料牌号精车9Cr181毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料设备名称卧式车床夹具编号T止口丄步号掉头，夹①157外圆，车另一端面CA6140①163X88设备型号CA61401设备编号夹具名称三爪自定心卡盘工位器具编号主轴转速切削速度r/min200m/min16工位器具名称可转位车刀进给量mm/r0.5切削深度mm12同时加工件数1切削液工序工时（分）准终单件进给次数工步工时机动辅助17.7丄步号 工 步 内 容 工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度进给次数工步工时 r/mi n m/min mm/r mm 机动 辅助8 钻①17的底孔①10CA6140 200 16 0.5 12 1 17.79精车①157外圆，达到图纸尺寸公差要求CA6140200160.512117.7机械工程学院机械加工工序卡片零件图号车床零件名称皮带轮共7页产品型号产品名称第4页 车间工序号工序名称 材料牌号2磨削9Cr18毛坯种 类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数每台件数棒料 ① 163X88 11设备名称设备型号设备编号同时加工件数夹具名称 切削液夹具编号 工位器具编号 工位器具名称工序工时（分） 准终单件咼速钢机械工程学院机械加工工序卡片产品型号零件图号产品名称零件名称皮带轮共7页第5页T止口丄步号13钻中心孔141516车间工序号工序名; 称材料牌号3铣槽9Cr18毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数锻铁① 163X881设备名称设备型号设备编号同时加工件数钻床Z550夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时（分）准终单件可转位车刀艺装备主轴转速r/mi n切削速度m/min进给量mm/r切削深度mm进给次数工步工时机动辅助钻床800 500 200 16 0.5 12预钻中心孔①45的底孔①42 扩中心孔①45的底孔至①44 铰孔①45钻床钻床钻床2008002001005001000.5 200 16 0.5 120.520020016160.50.51210丄步号 工 步 内 容工 艺 装 备主轴转速 切削速度 进给量 切削深度进给次数工步工时 r/mi n m/min mm/r mm 机动 辅助17 插键槽插床200160.512117.7机械工程学院机械加工工序卡片产品型号 零件图号 产品名称 零件名称皮带轮共7页第6页车间工序号工序名称 材料牌号4钻孔9Cr18毛坯种类毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数每台件数棒料 ① 163X881设备名称设备型号设备编号同时加工件数插床夹具编号夹具名称切削液三爪卡盘工位器具编号工位器具名称工序工时（分） 准终单件可转位车刀机械工程学院机械加工工序卡片产品型号产品名称零件图号零件名称皮带轮共7页I第7页3j PL %车间工序号工序名称材料牌号59Cr18毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料1设备名称设备型号设备编号同时加工件数车床① 163X88夹具编号夹具名称切削液专用夹具工序工时（分）L2工位器具编号工位器具名称准终单件工步号工步内粗车皮带轮V形槽工艺装备车床主轴转速r/mi n200切削速度m/min16进给量mm/r0.5切削深度mm12进给次数1工步工时机动辅助17.7精车皮带轮V形槽车床。
皮带轮加工工艺工序卡
轴承座车孔专用夹具及工艺设计
轴承座车孔专用夹具及工艺设计一、背景介绍轴承座是一种用于安装和支撑轴承的重要零件，而轴承座的车孔质量直接关系到轴承的安装精度和使用寿命。
为了提高轴承座车孔的加工精度和效率，设计了一种轴承座车孔专用夹具及相应的工艺。
二、夹具设计2.1 夹具结构夹具主要由以下几个部分组成： - 底座：用于固定夹具的位置和稳定夹具结构的底部。
- 夹具体：用于夹持轴承座，在夹具体上安装刀具并进行车床加工。
- 固定夹具体的压板：用于夹紧轴承座，确保加工时的稳定。
- 调节螺杆：用于调整夹具体夹紧的力度，以适应不同尺寸轴承座的加工需求。
2.2 夹具使用流程1.将轴承座放置在夹具体上，并根据轴承座尺寸调整夹具体的夹紧力度。
2.使用固定夹具体的压板将轴承座夹紧。
3.在夹具体上安装刀具并进行车床加工。
4.加工完成后，松开固定夹具体的压板，取出轴承座。
三、工艺设计3.1 加工工艺流程1.选择适当的车削刀具，根据轴承座的设计要求确定车刀的形状、尺寸和刀具材料。
2.将轴承座放入轴承座车孔专用夹具中，调整夹紧力度。
3.进行车床加工，根据轴承座的设计要求进行车削操作，确保轴承座触点的圆度和精度。
4.完成车削后，将轴承座取出，进行质量检验。
3.2 加工参数1.机床类型：数控车床2.切削速度：根据加工材料和刀具材料确定，一般在100-200m/min范围内。
3.进给速度：根据加工精度要求和切削条件确定，一般在0.05-0.15mm/r范围内。
4.选用合适的切削液，以降低加工温度和减少刀具磨损。
5.定期对夹具及刀具进行检修和更换，确保加工质量和加工效率。
四、总结轴承座车孔专用夹具及工艺设计在轴承座加工过程中起到了重要作用，能够提高轴承座车孔的加工精度和效率。
通过合理使用夹具、选择合适的刀具和加工参数，能够保证加工出符合要求的轴承座。
此外，还需要定期对夹具和刀具进行维护和更换，以确保加工质量和效率。
加工过程中要注意安全操作，严格遵守相关操作规程和操作要求，确保人员和设备的安全。
带轮零件的加工工艺及夹具设计
常州机电职业技术学院毕业设计（论文）作者：学号：系部：专业：题目：带轮零件的加工工艺及夹具设计校内指导教师：企业指导教师评阅者：年月I摘要本设计是基于带轮零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
带轮零件的主要加工表面是外圆及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。
因此，本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。
因此生产效率较高。
适用于大批量、流水线上加工。
能够满足设计要求。
关键词：带轮类零件；工艺；夹具；IABSTRACTThe design is based on the body parts of the processing order of the processes and some special fixture design. Body parts of the main plane of the surface and pore system. In general, the plane guarantee processing precision than that of holes machining precision easy. Therefore, this design follows the surface after the first hole principle. Plane with holes and the processing clearly divided into roughing and finishing stages of holes to ensure machining accuracy. Datum selection box input shaft and the output shaft of the supporting hole as a rough benchmark, with top with two holes as a precision technology reference. Main processes arrangements to support holes for positioning and processing the top plane, and then the top plane and the supporting hole location hole processing technology. In addition to the follow-up processes individual processes are made of the top plane and technological hole location hole and plane processing. Supported hole processing using the method of coordinate boring. The whole process of processing machine combinations were selected. Selection of special fixture fixture, clamping means more choice of pneumatic clamping, clamping reliable, institutions can not be locked, so the production efficiency is high, suitable for large batch, line processing, can meet the design requirements.Key words: Angle gear seat parts; fixture;II目录摘要 (I)ABSTRACT (II)第1章加工工艺规程设计 (1)1.1 零件的分析 (1)1.1.1 零件的作用 (1)1.1.2 零件的工艺分析 (1)1.2 带轮加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施 (2)1.2.1 孔和平面的加工顺序 (2)1.2.2加工方案选择 (2)1.3 带轮加工定位基准的选择 (3)1.3.1粗基准的选择 (3)1.3.2 精基准的选择 (3)1.4 带轮加工主要工序安排 (4)1.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)1.6选择加工设备及刀、量具 (6)1.7确定切削用量及基本工时（机动时间） (7)第2章斜砌滑块式定心夹紧三爪卡盘 (18)2.1 车床夹具设计要求说明 (18)2.2车床夹具的设计要点 (18)2.3 定位机构 (20)2.4夹紧机构 (20)2.5零件的车床夹具的加工误差分析 (21)2.6 确定夹具体结构尺寸和总体结构 (22)2.7 零件的车床专用夹具简单使用说明 (24)结论 (25)参考文献 (26)致谢 (28)III第1章加工工艺规程设计1.1 零件的分析1.1.1 零件的作用题目给出的零件是带轮。
铣键槽专用夹具设计
摘要机械制造工艺装备设计是一个非常重要的学习环节，它一方面要求我们通过设计能获得综合应用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的基本能力，另外，这也是以后做好毕业设计进行一次综合训练和准备。
为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动法强度，需做一种专用夹具，省去加工中繁琐的工序。
我们已经学习了机械制造工艺和夹具，对夹具设计有了初步的了解。
对于一种批量较大的产品可设计制造一种专业夹具，操作迅速方便，减少了工人的劳动量，可获得较高的加工精度和生产率，对工人的技术水平要求也相对较低。
但专用夹具设计制造周期长、夹具制造费用较高。
专用夹具的针对性极强、没有通用性，很明显只能适用于产品相对稳定的大批量生产中。
关键词：设计，专用夹具，V形块目录1专用夹具介绍 (1)2夹具设计任务 (2)2.1产品零件图 (2)2.2零件的重点技术要求 (2)2.3键槽的位置精度 (3)3夹具设计方案确定 (3)3.1定位方式及元件选择 (4)3.2加紧装置设计 (5)4 定位误差的分析与计算 (7)5 夹具的装配 (8)毕业总结 (8)致谢 (11)参考文献 (12)附录 (13)1专用夹具介绍专用夹具是为了适应某一工件的某一工序加工的要求而专门设计制造的,其功能主要有下列几个方面:1.保证工件被加工表面的位置精度,例如与其他表面间的距离，精度,平行度,同轴度等。
对于外形比较复杂,位置精度要求比较高的工件,使用通用夹具进行加工往往难以达到精度要求。
2.缩短了工序时间,从而提高了劳动生产率。
进行某一工序所需要的时间,其中主要包括加工工件所需要的机动时间和装卸工件等所需要的辅助时间两部分。
采用专用夹具后,安装工件和转换工位的工作都可以大为简化,不再需要画线和找正,缩短了工序的辅助时间并且节省了画线这个工序,从而提高了劳动生产率.在生产中由于采用了多工件平行加工的夹具,使同时加工的几个工件的机动时间将与加工一个工件的机动时间相同。
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设计说明书题目：皮带轮加工工艺及插键槽（10正负0.018）专用夹具设计班级：姓名：指导教师：目录设计任务书毕业设计说明书正文前言一、零件的分析二、工艺规程设计（一）确定毛坯的制造形式（二）基面的选择（三）制定工艺路线（四）机械加工余量和工序尺寸以及毛坯尺寸的确定（五）确定切削用量及基本工时三、专用夹具设计（一）设计主旨（二）夹具设计四、毕业设计的心得体会参考文献设计题目皮带轮加工工艺及插键槽（10正负0.018）专用夹具设计（生产纲领5000件）设计内容：1、生产纲领5000件/年，工艺装备采用通用机床与通用刀具及专用夹具。
具体任务：1 绘制零件图（A3）2 确定加工工艺路线并进行工序设计，填写工艺文件1套3 绘制毛坯图（A3）；4 绘制插键槽（10正负0.018）夹具装配图（A0）并进行误差分析5 绘制夹具零件图3张；6 编写设计说明书（不少于1万字）。
前言机械制造工艺学毕业设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的链接，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们的大学生活中占有十分重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过设计对自己未来从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
一、零件的分析（一）零件的作用皮带轮是回转类零件，主要用于和别的零件进行装配。
所以皮带轮要有一定的配合精度以及表面接触强度，还有要有足够的刚度和耐磨性，以满足使用要求。
（二）零件的工艺分析该零件是轴类零件，形状不太复杂，尺寸精度要求比较高。
零件的主要技术要求分析如下：(1)Φ157的外圆和Φ45的内孔,都有很高的尺寸精度要求,主要是为了和其装配件很好的装配。
(2)在Φ45的内孔插键槽有一定的对称度要求。
(3)在Φ157的外圆上车V形带,要注意他们的相互位置。
二、工艺规程设计(一)确定毛坯的制造形式零件的材料为HT200.考虑到皮带轮在工作过程中会受到一定的载荷,因此选择铸件,以使金属纤维不被切断,保证零件工作可靠.由于零件年产量为5000件,已达到大批生产的水平.而且零件的轮廓尺寸不大,故可采用铸造成型,这对于提高生产率,保证加工质量也是有利的。
(二)基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。
基面选择的正确、合理，可以保证加工质量，提高生产效率。
否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。
1.粗基准的选择对于一般的轴类零件而言，以外圆作为基准是完全合理的。
按照有关粗基准的选择原则（即当零件又不加工表面时，应以这些不加工的表面作为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工要求相对位置精度较高的不加工表面作为粗基准），现在应为都要加工就要结合加工工艺来确定粗基准，现取Φ157的外圆作为粗基准，利用三爪卡盘装夹。
利用不完全定位来加工工件。
2.精基准的选择精基准的选择主要考虑基准重合的问题。
当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。
(三)工艺路线的制定制定工艺路线的相互发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度要求等技术能得到合理的保证.在生产纲领已确定为大批生产的条件下,可以采用万能机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率.除此以外,还应考虑经济效益,以便降低生产成本。
1.工艺路线方案一:工序1: 车端面,打中心孔, 车Φ157的外圆表面，倒角。
工序2: 调头车另一端面,打中心孔,工序3: 修研两端中心孔。
工序4: 钻中心孔。
工序5: 扩中心孔。
工序6：铰中心孔工序7: 插键槽。
工序8: 粗精车V形带。
工序9：终检。
工序10：入库。
2.工艺路线方案二：工序1：铣端面，打中心孔。
工序2：掉头铣另一端面，打中心孔。
工序3：车Φ157的外圆，掉头车Φ157的外圆。
工序5：钻中心孔、中心孔、铰中心孔。
工序6: 插键槽。
工序8: 粗精车V形带。
工序9：终检。
工序10：入库.3.工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是在车床上用三爪卡盘装夹，车一端面在打中细孔，然后用顶尖顶住来车外圆再掉头加工另一端，以此为基准来完成后面的工序。
方案二则与之不同，是先铣削好两个端面，打中心孔，以此为基准来加工余下的工序。
经比较可见，先加工好一端面和它所在端的外圆，以此为基准来加工后面的工序，这是的位置和尺寸精度较易保证，并且定位也较方便。
在加工螺纹和铣凹槽的时候，方案一中的工序6、7、8，虽然只是在加工的先后顺序不同，这样的话可能会造成钻孔时的让刀。
故决定将方案二中的工序5、6、7移入方案一。
具体工艺过程如下：工序1: 车端面,打中心孔, 车Φ157的外圆表面，倒角。
工序2: 调头车另一端面,打中心孔,工序3: 修研两端中心孔。
工序4: 钻中心孔。
工序5: 扩中心孔。
工序6：铰中心孔工序7: 插键槽。
工序8: 粗精车V形带。
工序9：终检。
工序10：入库。
以上方案大致看来还是合理的。
但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能的加工手段之后，发现仍有问题，因此，最后的加工路线确定如下：工序1: 车端面,打中心孔, 车Φ157的外圆表面，倒角。
工序2: 调头车另一端面,打中心孔,工序3: 修研两端中心孔。
工序4: 钻中心孔。
工序5: 扩中心孔。
工序6：铰中心孔工序7: 插键槽。
工序8: 粗精车V形带。
工序9：终检。
工序10：入库。
以上工艺过程详见附表机械加工工艺过程卡片和附表机械加工工序卡片。
（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“皮带轮”零件材料为HT200，生产类型为大批生产，可采用在锻锤上合模铸造毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分别确定个加工表面的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.外圆表面（Φ157）查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.2-14，其中铸件重量为4kg，铸件复杂形状系数为S1，铸件材质系数取M1，铸件轮廓尺寸（直径方向）＞180～315mm，其余量值规定为1.7～2.2mm，现取2.0mm。
2.外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差查《工艺手册》表2.2-25，其中铸件重量为4kg，铸件复杂形状系数为S1，铸件材质系数取M1，铸件轮廓尺寸（直径方向）＞120～180mm，故长度方向偏差为（+1.2；-0.6）mm.长度方向的余量查《工艺手册》表2.2-25，其余量值规定为1.7～2.2mm,现取2.0mm。
（五）确定切削用量及基本工时工序1：车端面, 打中心孔,车Φ157的外圆表面，倒角。
本工序采用计算法确定切削用量。
1.加工条件工件材料：HT200，正火，铸造。
加工要求：粗车Φ157端面及Φ157的外圆，Φ157的端面和外圆表面的粗糙度值为R12.5。
机床：CA6140卧式车床。
刀具：刀片材料为YT15，刀杆尺寸为16mmX25mm,kr=90°,γo =15°,αo=8°,rε=0.5mm2.切削用量计算(1)车Φ157端面。
1）确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向的加工余量为2+1.2考虑7°的铸造拔模斜度，则毛坯长度方向的最大加工余量Zmax=7mm,故实际端面余量可=3mm计。
按Zmax=7mm考虑，分三次加工，ap2）确定进给量f:根据《机械制造工艺与机床夹具课程设计指导》表2-19，≦3mm，以及工件直径为Φ81mm时当刀杆尺寸为16mmX25mm,apF=0.5～0.7mm/r按CA6140车床说明书取f=0.51mm/r（参见表3-9）3)计算切削速度：按《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《切削手册》）表1.27，切削速度的计算公式为（寿命选T=60min）。
v c=(Cv*k v)/(Tm*a p xv*f yv)式中，Cv=242,xv=0.15,yv=0.35,m=0.2。
k v见《切削手册》表１.２８，即k Mv=1.44,k sv=0.8,k kv=1.04,k krv=0.81,k Bv=0.97所以v c=(242X1.44X0.8X1.04X0.81X0.97)/(600.2X30.15X0.510.35)m/min =108.8m/min4）确定机床主轴转速：n s=1000v c/πdw=1000X108.6/πX81=427r/min按机床说明书，与427r/min相近的机床转速为400r/min及450r/min。
现选取450r/min。
所以实际切削速度v=114.45r/min。
5）计算切削工时：按《工艺手册》表6.2-1，取l=40.5mm,l1=2mm,l2=0,l3=0t m=(l+l1+l2+l3)*i/nf=3X(40.5+2)/450X0.51=0.556min(2)车Φ157外圆，同时应校验机床功率及进给机构强度。
1）被吃刀量：单边余量Z=2mm，可一次切除。
2）进给量：根据《切削手册》表1.4，选用f=0.5mm/r。
3）计算切削速度：见《切削手册》表1.27v c=(Cv*k v)/(Tm*a p xv*f yv)=(242X1.44X0.8X0.81X0.97)/(600.2X20.15X 0.510.35)=110.17m/min4)确定主轴转速：n s=1000 v c/πdw=1000X110.17/πX81=433.16r/min按机床选取n=450r/min。
所以实际切削速度为V=πdn/1000=πX81X450/1000m/min=114.45m/min5)检验机床功率：主切削力Fc按《切削手册》表1.29所示工时计算Fc=C a p f v k式中，C =2795，x =1.0, y =0.75, n=-0.15k =(σb/650) =(600/650)0.75=0.94, k =0.89所以Fc=2795X2X0.50.75X114.45-0.15X0.94X0.89N= 1318.9N切削是消耗功率Pc为Pc= Fc*v c/6X104=1318.9X114.45/6X104kW=3.175kW由CA6140机床说明书可知，CA6140主电动机功率为7.8 kW,当主轴转速为450r/min时，主轴传递的最大功率为4.5kW，所以机床功率足够，可以正常加工。
6）校验机床进给系统强度：已知主切削力Fc=1318.9N，径向切削力Fp 按,《切削手册》表1.29所示公式计算Fp=C a p f v k式中，C =1940，x =0.9, y =0.6 n=-0.3k =(σb/650) =(600/650)1.35=0.897, k =0.5所以，Fp=1940X20.9X0.50.6X114.45-0.3X0.897X0.5N=258.4N而轴向切削力 F f =C a p f v k式中，C =2880，x =1.0, y =0.5, n =-0.4k =(σb/650)= (600/650)1=0.923,k =1.17于是轴向切削力F f=2880X2X0.50.5X114.45-0.4X0.923X1.17N=601.7N取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数μ=0.1，则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为F= F f+μ(Fc+ Fp)=601.7+0.1X(1318.9+258.4)N=759.43N而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N（见《切削手册》表1.30），故机床进给系统可正常工作。