阳极氧化工艺流程图
铝合金表面处理阳极工艺
工件表面，造成阳极氧化槽液的污染，也造成氧化膜成长不均，疏松， 质量大大下降。同时会影响后面的染色不均，染不上色等等问题。 2.脏污来源分析？
加工类型 加工方式 切削加工 粗磨 机械冷加 工 精磨、研磨、抛光 粘附的污垢 金属屑、粉粒（尘）、润滑冷却液 磨料粉尘、磨屑、润滑冷却液 磨料粉尘、油膏
2染色前处理原理
步骤 1.超音波染色处理 （5min）。 2.水洗（30s）。 3.重复（一阳重复1.2两次， 二阳重复一次）。 4.水洗（30s）。
染色前處理原理圖 表面活性物質
氧化膜層
染色
操作条件 1.温度40±2℃ 2.PH值5.2-5.5 3.染料浓度 BK420∶BK411＝1∶1 （g/L） 4.PH稳定剂5ml/L 步骤 1.染色120-360s。 2.水洗30s。 3.检查色差。 4.水洗30s。 5.水洗30s。
铝及其合金在相应的电解液和特定的工艺条件下,由于 外加电流的作用下,在铝制品(阳极)上形成一层氧化膜的 过程.阳极氧化如果没有特别指明，通常是指硫酸阳极 氧化。 通电 1 水电解： H 2O H OH 2.阴极：
H 2e H 2
3.阳极： OH
2e O H
1.作用原理
在磷酸化抛后，会使工件表面残留一层黑
灰色的膜（铜、镍、锰、铁、硅等不溶于 磷酸的金属）之后用硝酸处理： 3A+8HNO3=3A(NO3)2+2NO+4H2O (A代表铜、镍、锰)加入铬酸处理。
Cr2O7 NO 6H 2NO3 3H2O 2Cr 6
若R=17，即为硬脂酸钠(肥皂)，硬脂酸钠能溶 于水，是一种表面活性剂，对油脂溶解起促进 作用。 2.乳化作用：矿物油或其他不可皂化油是不能 用碱皂化的，但它们在表面活性剂的作用下能
阳极氧化原理培训资料
1.1 阳极氧化制程
1.2 阳极氧化产品微观结构
正面图
侧面图
阳极氧化处理简介
阳极工艺流程：
前处理： 脱脂
抛光
中和
阳极氧化
后处理： 活化
染色
封孔
注：在每个工序之后都会有相应的水洗，前处理段可以用自来水，后处理段 必须使用纯净水
阳极工艺概述：
1. 脱脂
脱脂又叫除油，是阳极前处理一项重要工序，脱脂常采用碱性溶液做脱脂 剂，如NaOH, Na2CO3, Na3PO4等组成的脱脂剂，碱液除油主要是在高温条 件下，将碱皂化动物油和植物油皂化形成可溶性肥皂而除去油污。
4. 阳极氧化
硫酸阳极氧化工艺获得的铝氧化膜外观无色透明，厚度为5-20um, 硬度 高，孔隙多，吸附型强，有利于染色，经封闭处理后，具有较高的抗腐蚀 能力。
阴半极反应：2H+ + 2e H2 阳半极反应：4OH – 4e 2H2O; Al + O2 Al2O3; Al2O3 + H2 2Al3+ + 3H2O
6. 染色---化学染色法对氧化膜的要求：
a. 氧化膜必须有足够的厚度，具体厚度要依染色的色调而定，如果暗色要求 较厚的膜层；而鲜艳的色泽需要较薄的膜层。------可通过控制氧化时间来控 制膜的厚度。 b. 氧化膜必须要有足够的孔隙和吸附能力。------可通过控制电流密度来控制 膜的孔隙，控制活化过程来控制膜的孔径，从而控制膜的吸附能力。 c. 氧化膜应均匀，膜层本身的颜色适应于染色处理------选择合适的电解液
al阳极氧化阴极还原整流器传感器阳极产品阳极电解液吹风机冷却阴极循环活化阳极氧化后在着色之前可用酸液处理将氧化膜活化所有有机酸无机酸及酸性盐都可以作为活化剂由于酸溶液对氧化铝的化学溶解作用氧化膜孔的孔壁从外向内溶解使孔径扩大同时可以通过控制活化时间的长短得到孔径大小不同的氧化铝膜达到扩孔增加孔隙率从而提高吸附染料能力的效果
铝型材生产工艺流程图
铝型材生产工艺流程图1.1挤压工艺流程盛锭筒加热铝棒加热挤压淬火中断锯切矫直模具加热半成品库人工时效装框定尺锯切1.2阳极氧化、电解着色工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—水洗—封孔—滴干—卸料—检验—包装—入库1.3电泳涂漆工艺流程备料及装挂—脱脂—水洗—水洗—碱洗—水洗—水洗—中和—水洗—水洗—阳极氧化—水洗—水洗—电解着色—水洗—纯水洗—热纯水洗—纯水洗—电泳涂装—水洗1—水洗2—滴干—固化—自然冷却—卸料—检验—包装—入库电解着色分为单镍盐着色和镍-锡混盐着色两种，单镍盐着色主要成份是由硫酸镍和硼酸组成，单镍盐着色法具有沉积速度慢、着色稳定，尤其在做浅色调上有一定优势，但是在深颜色上着色较困难，其底色调为红色；镍-锡双盐着色由硫酸镍、硫酸亚锡、着色添加剂、硫酸等成份组成，锡-镍混合盐电解着色的产品颜色光亮，色调饱满，深受广大客户的喜爱，并且颜色由浅色调到深颜色都可生产，相比单镍盐着色颜色可多样化，但是为了保证槽液工艺的正常，我公司主要是生产以青底色调为主的电泳香槟颜色，并将此颜色定为今后的主打。
单镍盐着色主要是保证目前已有客户木纹订单的生产。
1.4粉末喷涂工艺流程工艺流程：工件装挂酸蚀除油水洗水洗无铬钝化处理水洗纯水洗沥水烘干喷涂固化卸料检验包装入库喷涂铝合金型材具有优良的耐蚀性和耐候性，坚固耐用，外观装饰好，颜色丰富，可依客户的要求颜色进行组织生产，且生产工艺比阳极氧化简单，环保安全等特点，在建筑、装潢、运输等行业得到广泛应用。
除油主要是酸性除油剂及硫酸等组成，主要是将型材表面在挤压过程中所产生的油脂清除干净，为后道工序提供保障。
钝化处理分为含铬的磷铬酸盐处理和无铬的钛-锆盐等处理工艺。
目前大部分前处理工艺是采用磷铬酸盐处理，此工艺是成熟的生产工艺，并且所生成的化学氧化膜在各项性能上都很好，但是在环保上会产生含铬的污水，而铬的处理又较难，会给企业及社会带来一定的影响，因此国家在大力推行无铬环保的化学处理方式，我公司所采用是是无铬的钛。
阳极氧化处理工艺
流程--表面预处理
脱碱酸 化 脂干 洗封 洗染 抛陽 燥孔色 極
说明：使用脫脂劑,操作溫度50℃,将工件轻轻放入碱洗槽中， 打开计时器,注意勿碰撞桶槽，时间到时将工件轻轻取 出移至下一步骤
目的：将工件表面的氧化层去除,使其裸露纯净的金属基体
流程--表面预处理
脱碱酸 化 脂干 洗封 洗染 抛陽 燥孔色 極
特点--效果
铝材阳极优点： 1. 质轻耐用 2. 耐候性佳 3. 可染色具备美观的装饰作用 4. 阳极皮膜亦可作为涂装的打底 5. 具高电阻值 6. 耐磨性高
特点--阳极挂具
铝材阳极挂具选择 现象 ：夹具和零件接触处有烧损熔蚀 原因 ：接触面积过小，电流密度过大，产生过热烧损零件和夹具 措施 ：导电棒选用铜或铜合金材料保证足够接触面积
流程--表面处理
脱碱酸 化 脂干 洗封 洗染 抛氧 燥孔色 化
说明：使用染料,操作溫度55℃,自动线天车将飞靶移至 染
色槽并将挂架放入，定时器自动计时，当定时器 时间完成，天车自动将飞靶移至下一桶槽作业
目的：依據客戶顏色要求,生產出光鮮亮麗的顏色
说动明 线：天车使将用流飞封程靶孔-移劑-表至,操面封作处孔溫理槽度并95将℃挂,自架 放脱 碱 酸 化 器时脂干燥间完入一成洗封 孔， 桶，定槽天时作车洗染色器业自自。动动将计抛氧化飞时靶，移当至定下时
原理_封孔
脱碱酸 化
脂干 洗封 洗染 抛氧
目的： 燥
孔
色
化
提高铝件质量和染着色牢固，着色后必须将氧化膜层的微细孔隙予以封闭，
经过封闭处理后表面变的均匀无孔，形成致密的氧化膜
Al2O3 ＋ H2O → Al2O3 ·H2O
封孔方法： 1. 水合封孔 2. 无机盐溶液封孔 3. 透明有机涂层封孔
阳极氧化
2>4前处理
A.脱脂:除去冲压/抛光等工段残余的油脂 皂化:脱脂液中的碱与工件表面的油脂反应,生成水溶性的肥皂与甘油 (C17H35COO)3C3H5+3NaOH 3C17H15COONa+C3H5(OH)3 硬脂酸酯 碱 肥皂 甘油 乳化:除去工件表面无法皂化的油与腊 B.碱咬: B-1.除去工件表面原有之Al2O3不导电层 先进行:Al2O3 +OH2Al3++含Al+其它 后进行:Al+NaOH NaAlO2+H2+其它 B-2.调节工件表面的亮哑度(碱咬=碱腐蚀,破坏工件表面平整性,造 成光线散(漫)射,影响外观 C.剥黑膜:去除工件表面黑色水膜,主要成份为HNO3.(室温操作)
染色前處理原理圖 表面活性物質
氧化膜層
2>9染 色
即将染料分子填充至Al2O3孔隙的过程,染料大致 上可分为有机与无机两种,一般阳极用染料为有机性, 例煤碳绿所需的706,804两种染料,结构如下:
染色原理圖
染 料
氧化膜層
2>10封 孔
Al2O3孔隙填充过染料后,如不加以 处理,放置一段时间后,孔隙中的染料会逐 渐析出或变色,为避免此现象发生,染色后 必须将Al2O3孔隙加以封闭,即为[封 孔](seal).
封孔原理圖 表面活性物質
氧化膜層
三.阳极设备及挂具
• • • • • • 阳极 生产线（槽体，天车，水电供排水系统） 整流器 冰水机 烘干设备 钛挂具 抽风装置
阳极生产线主线
阳极生产用的挂具
阳极氧化的有关设备
四.阳极产品介绍
脚踏板金属饰板
5>1不良分析
不良項目 料紋 凹陷 焊點 變形 內部髒污 過拋 磨紋 划痕 麻點 白點
表面处理阳极工艺介绍
MPCT(Metal Plastic Connection Technology) Department
阳极氧化膜的生长过程
铝及铝合金在阳极氧化过程中，氧化膜的电化学生成和化学溶解是同时发生的，（1）
开始阶段，膜的生成速率>溶解速率，膜层不断变厚；（2）慢慢的，由于生成的氧化
膜具有绝缘性，电阻增大，电流密度减小，膜的生成速率减慢，当生成速率=溶解速率 时，膜层不在增厚。 氧化膜的成长示意图
MPCT(Metal Plastic Connection Technology) Department
退遮蔽
操作条件： 1.退遮蔽清洗剂：S-02(脱漆 剂）。 2.温度：80±2℃。 3.时间：17.5±2.5min。 4.PH值：1-3。 5.超音波开启。 步骤： 1.去遮蔽（17.5±2.5min） 。 2.热水洗（15±5S，温度 70±5 ℃）。 3.水洗（30±5S）。 4.水洗（30±5S）。
MPCT(Metal Plastic Connection Technology) Department
阳极
1.阳极简介及工艺流程。 2.主要工艺参数。 3.品质要求。 4.阳极设备及挂具。 5.工艺问题分析。
MPCT(Metal Plastic Connection Technology) Department
脱脂
预浸
化抛
剥黑膜
剥膜黑
脱脂
退遮蔽
MPCT(Metal Plastic Connection Technology) Department
脱脂（也称除油）
1.为什么进行脱脂处理？
在机械冷加工过程中使用的切削油，冷却液，磨削用的油膏等附着在
工件表面，造成阳极氧化槽液的污染，也造成氧化膜成长不均，疏松， 质量大大下降。同时会影响后面的染色不均，染不上色等等问题。 2.脏污来源分析？
阳极氧化流程
阳极氧化处理什么是阳极氧化处理一、表面预处理无论采用何种方法加工的铝材及制品，表面上都会不同程度地存在着污垢和缺陷，如灰尘、金属氧化物（天然的或高温下形成的氧化铝薄膜）、残留油污、沥青标志、人工搬运手印（主要成分是脂肪酸和含氮的化合物）、焊接熔剂以及腐蚀盐类、金属毛刺、轻微的划擦伤等。
因此在氧化处理之前，用化学和物理的方法对制品表面进行必要的清洗，使其裸露纯净的金属基体，以利氧化着色顺利进行，从而获得与基体结合牢固、色泽和厚度都满足要求且具有最佳耐蚀、耐磨、耐侯等良好性能的人工膜。
二、阳极化处理铝制品表面的自然氧化铝既软又薄，耐蚀性差，不能成为有效防护层更不适合着色。
人工制氧化膜主要是应用化学氧化和阳极氧化。
化学氧化就是铝制品在弱碱性或弱酸性溶液中，部分基体金属发生反应，使其表面的自然氧化膜增厚或产生其他一些钝化膜的处理过程，常用的化学氧化膜有铬酸膜和磷酸膜，它们既薄吸附性又好，可进行着色和封孔处理，表-3介绍了铝制品化学氧化工艺。
化学氧化膜与阳极氧化膜相比，膜薄得多，抗蚀性和硬度比较低，而且不易着色，着色后的耐光性差，所以金属铝着色与配色仅介绍阳极化处理。
三、其他阳极氧化1、草酸阳极氧化对硫酸阳极氧化影响的大部分因素也适用于草酸阳极氧化，草酸阳极氧化可采用直流电、交流电或者交直流电迭加。
用交流电氧化比直流电在相同条件下获得膜层软、弹性较小；用直流电氧化易出现孔蚀，采用交流电氧化则可防止，随着交流成分的增加，膜的抗蚀性提高，但颜色加深，着色性比硫酸膜差。
电解液中游离草酸浓度为3%-10%，一般为3%-5%，在氧化过程中每A?h约消耗0.13-0.14g，同时每A?h有0.08-0.09g的铝溶于电解液生成草酸铝，需要消耗5倍于铝量的草酸。
溶液中的铝离子浓度控制在20g/L以下，当含30g/L铝时，溶液则失效。
草酸电解液对氯化物十分敏感，阳极氧化纯铝或铝合金时，氯化物的含量分别不应超过0.04-0.02g/L，溶液最好用纯水配制。
阳极氧化技术
2）吸附性强：易于吸附涂料、粘结剂和染料等. 3）绝缘性能好：高的绝缘电阻和击穿电压.
4）绝热耐热性能好：低的热导率0.419-1.26W/(mK), 耐热 温度可达1500℃。
5）结合强度高：基体金属直接参与成膜反应，故结合牢固。 6）耐蚀性较好：不耐碱腐蚀，恶劣环境下，要用清漆、蜡
工艺配方为：草酸4～5%、甲酸0.55%，三相交流44士2伏， 电流密度2～2.5A/d㎡，温度30±2℃。
2）混合酸氧化
该法于1976年正式纳入日本国家标准，并为日 本北星日轻家庭用品株式会社所采用。其特点是成膜 快，膜的硬度、耐磨、耐腐蚀性能都比普通的硫酸氧 化法高，膜层呈银白色，适用于印花、着色产品。我 国铝制品行业赴日考察后，于1979年开始推荐使用。 推荐工艺配方为: H2SO4 10～20%， COOHCOOH·2H2O 1～2%， 电压10～20V，电流密度1～3A/d㎡， 温度15～30℃，时间30分钟。
氧化电流密度
朱祖芳. 铝合金阳极氧化与表面处理技术，北京：化学工业出版社，2010.
电流密度要根据对氧化膜质量要求和以下几点确定：
氧化时间
时间增加，硫酸溶液对膜层溶解作用加剧，使膜孔壁变薄，从而耐磨性变差
第五节 膜厚及其均匀性的控制
阳极氧化膜厚控制
阳极氧化膜均匀性控制
阳极氧化技术
主要内容
阳极氧化机理 阳极氧化膜的结构和性质 阳极氧化工艺 工艺参数对阳极氧化的影响 膜厚及其均匀性的控制 阳极氧化膜着色简介 阳极氧化新工艺简介
第一节 阳极氧化机理
阳极氧化：是将零件作为阳极放入特定的电解质溶液 中，在外加电流的作用下，使表面形成具 有保护性氧化膜的表面处理方法。
阳极氧化完整工艺流程图
陽極氧化工藝流程名词解释Ⅰ 机械与化学表面处理金属需经过抛光或刷光，随后除油及脱脂，检查外观质量，以为后续处理工序作表面准备。
Ⅱ 阳极氧化通过认为的手段，形成一层厚氧化铝膜，即阳极氧化膜。
即吸附氧化膜。
这是吸附着色的先决条件。
Ⅲ 染色在阳极氧化膜之微孔结构内沉积染料分子。
Ⅳ 封孔封住微细孔，使染料固定于氧化膜内。
吸附着色的理论依据吸附现象是采用染料水溶液浸渍染色的特点。
与其他着色技术不同的是，其产生颜色之化合物并非产生自工艺本身而是存在于开初的介质中。
“吸附”这一术语的意思是染料分子沉积并积聚氧化膜微孔的内表面，此阳极氧化膜的孔隙率为氧化膜的20m2/g。
导致吸附的是铝氧化膜与染料分子之间的键合力起作用。
这键合是不稳定的，相反，吸附在阳极氧化膜上的染料（染色强度）与溶液中的染料之间达到平衡。
倘若溶液的染料浓度增大，则吸附量会增大，直至达到饱和点（颜色强度最大）时为止。
又倘若溶液的燃料浓度下降，比如下降到零，而水中又全无亲质，便会出现解吸附，导致褪色合色料扩散。
因此，在完成染色之后的多孔膜封闭工序是必不可少的。
尽管染料迅速吸附，但整个着色过程的速度并非取决这一原始的现象，而是取决于染料分子随后怎样进入狭窄的微孔内。
这一过程以略低的速率进行。
分子的直径平均为0.0025µm，而用硫酸直流氧化法制备的阳极氧化膜的微孔平均直径为0.02µm。
***********************************************************铝的级别和铝的阳极氧化铝材的物理成分以及级别是吸附着色是否成功的重要因素。
铝材分为高纯铝、纯铝和合金铝。
高纯铝只含不超过痕量（不超过0.05%，依次排级）的亲质金属；纯铝的亲质金属含量不超过1%。
由于铝本身的强度不足以应付各种用途，因而相当多是与其他金属形成合金，主要的是镁、锌、锰、铜等。
合金中的这些成分越高。
阳极氧化工艺流程图
铝及铝合极氧化着色工艺流程及原辅材料铝及铝合极氧化着色工艺规程1、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库2、装挂：2.1装挂前的准备。
2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
2.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
2.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
2.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要否与订单及实物相符。
2.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
2.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
2.2 装挂：2.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
2.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
2.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
2.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
2.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
2.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽极板，而擦伤或烧伤型材表面。
2.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
2.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
2.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
2.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
2.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
铝及铝合金阳极氧化性能介绍
为什么有些铝材可以阳极氧化着色有些铝材不可以阳极氧化着色？一、阳极氧化的原理阳极氧化处理是利用电化学的方法，在适当的电解液中，以合金零件为阳极，不锈钢、铬、或导电性电解液本身为阴极，在一定电压电流等条件下，使阳极发生氧化，从而使工件表面获得阳极氧化膜的过程。
按其电解液的种类及膜层性质可分为硫酸（可以着色）、铬酸、（不需着色）、混酸、硬质（不能着色）和瓷质阳极氧化；根据各种阳极氧化膜的染色性能，只有硫酸阳极氧化获得的氧化膜最适宜染色；其他如草酸、瓷质阳极氧化膜（微弧氧化）虽能上色，但干扰色严重；铬酸阳极氧化膜或硬质氧化膜均不能上色；综合所述，要达到阳极氧化上色的目的，仅有硫酸阳极氧化可行。
二、硫酸阳极氧化对铝合金材质的限制1、合金元素的存在会使氧化膜质量下降，同样条件下，在纯铝上获得的氧化膜最厚，硬度最高，抗蚀性最佳，均匀度最好。
铝合金材料，要想获得好的氧化效果，要确保铝的含量，通常情况下，以不低于95%为佳。
2、在合金中，铜会使氧化膜泛红色，破坏电解液质量，增加氧化缺陷；硅会使氧化膜变灰，特别是当含量超过4.5%时,影响更明显；铁因本身特点，在阳极氧化后会以黑色斑点的形式存在。
三、铝合金基础知识工业中使用的铝合金有两大类，即变形铝合金和铸造铝合金。
1、变形铝合金不同牌号的变形铝合金具有不同的成分、热处理工艺和相应的加工形态，因此它们分别具有不同的阳极氧化特性。
按照铝合金系，从强度最低1xxx系纯铝到强度最高7xxx系铝锌镁合金。
1xxx系铝合金又称“纯铝”,一般不用于硬质阳极氧化。
但在光亮阳极氧化和保护性阳极氧化具有很好的特性。
2xxx系铝合金又称“铝铜镁合金”，由于合金中的Al-Cu金属间化合物在阳极氧化时易溶解，因此难以生成致密的阳极氧化膜，在保护性阳极氧化时，其耐腐蚀性更差，因此此系列的铝合金不易阳极氧化。
3xxx系铝合金又称“铝锰合金”，不会使阳极氧化膜的耐腐蚀性下降，但是由于Al-M n金属间化合物质点，会使阳极氧化膜呈现灰色或灰褐色。
阳极部制程及产能分析
产品 上挂
产品 下挂
阳极自动线槽位排布
阳极氧化一飞车控制和节拍时间
工艺 时间
上飞杆 10S
脱脂 60S
水洗
5S
水洗
5S
片碱 10S
水洗
5S
水洗
5S
中和 30S
水洗
5S
水洗
5S
放入化抛槽
第一杆飞车
工艺 时间 化抛 120S 水洗 5S 水洗 5S 中和 165S 水洗 5S 水洗 5S
封孔 1800S
封孔 1800S
封孔 1800S
封孔 1800S
封孔 1800S
酸洗 30S
水洗 5S
水洗 5S
水洗
5S
下飞车 30S
第六杆飞车
阳极氧化二飞车控制和节拍时间
工艺 时间
上飞杆 10S
脱脂 60S
水洗
5S
水洗
5S
片碱
水洗
水洗
中和
水洗
水洗
放入化抛槽
第一杆飞车
工艺 时间 化抛 水洗 水洗 中和 水洗 5S 水洗 5S
封孔 1200S
封孔 1200S
封孔 1200S
封孔 1200S
酸洗 30S
水洗 5S
水洗 5S
水洗
5S
下飞车 30S
第六杆飞车
插入的附 件为工时 和人力表
阳极线标准产能
进料氧化一
• 氧化时间28分钟/杆，可同时氧化8.5杆，封孔30分钟/杆
• 标准产能=（3600/封孔+酸洗+水洗*2+下飞杆+75S） *300*85%=552PCS/小时/杆
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铝及铝合极氧化着色工艺流程及原辅材料铝及铝合极氧化着色工艺规程1、工艺流程（线路图）基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着色→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库2、装挂：2.1装挂前的准备。
2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。
2.1.2准备好导电用的铝片和铝丝。
2.1.3检查气动工具及相关设备是否正常。
2.1.4核对流转单或生产任务单的型号、长度、支数、颜色、膜厚等要否与订单及实物相符。
2.1.5根据型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）确定装挂的支数和间距、色料间距控制在型材水平宽度的1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度的1倍左右。
2.1.6选择合适的挂具，确保正、副挂具的挂钩数与型材的装挂支数一致。
2.2 装挂：2.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将其余型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
2.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间的导电不良而影响氧化、着色或电泳。
2.2.3装挂时，严禁将型材全部装挂在挂具的下部或上部。
2.2.4装挂的型材必须保持一定的倾斜度（>5°）以利于电泳或着色时排气，减少斑点（气泡）。
2.2.5装挂时必须考虑型材装饰面和沟槽的朝向、防止色差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
2.2.6易弯曲、变形的长型材，在型材的中间部位增加一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽极板，而擦伤或烧伤型材表面。
2.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应小于25mm。
2.2.8截面大小、形状悬殊的型材严禁装挂在同一排上。
2.2.9装挂或搬运型材，必须戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，严禁野蛮操作。
2.2.10装挂或搬运型材时必须加强自检和互检，不合格的型材严禁装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）的型材必须采取适当的措施处理干净。
2.2.11剔除不合格型材后，必须按订单支数及时补足。
2.2.12装挂区的型材不宜存放太久，以防废气腐蚀型材表面。
2.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂部分的记录，准确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，确保型号、支数、颜色不出差错。
2.2.14认真做好交接班手续和工作区的环境卫生。
3、氧化台生产前的准备工作：3.1检查各工艺槽的液面高度，根据化验报告单调整各槽液浓度，确保槽液始终符合工艺要求，并经常清除槽液中的污物。
3.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备是否正常，如有异常应及时排除，严禁带病运行。
3.3检查纯水洗槽和自来水洗槽的PH（或电导率）和洁净度、不符合工艺要求的应及时更换或补水溢流。
3.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽的蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着色槽、电泳槽的循环冷却系统，确保槽液均匀、温度达到工艺要求。
3.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前开启。
3.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产要求，准备好比色用色板。
4、氧化台操作的通用要求：4.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必须保持一定的间距，以防型材之间的碰擦伤。
4.2型材吊进、吊出槽液时必须斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
4.3掉入槽的型材必须及时取出补挂在排上，损伤报废的型材必须及时通知装挂组按订单补足支数。
4.4除碱蚀和着色外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少浪费和污染。
4.5当吊料转移必须跨越其它型材时，必须保持转移型材的水平度，以减少型材上的槽液流下，污染型材和导电梁。
4.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。
5、脱脂：5.1工艺参数槽液成分：酸性脱脂剂2～3%槽液温度：室温脱脂时间：1～3min5.2操作要求：5.2.1核对工艺流程卡，明确生产要求，同一颜色，同一型号，同一订单或相近规格的型材应同时或优先吊入脱脂槽，以方便后道工序的操作。
5.2.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
5.2.3脱脂后的型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才能转入碱蚀工序。
6、碱蚀：6.1工艺参数：槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀NaOH: 40～50g/l 45～60g/l添加剂（NaOH的）：1/12～1/15 1/6～1/8槽液温度： 40～45℃ 45～55℃碱蚀时间： 1～3min 10～30min6.2操作要求：6.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。
6.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后立即转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀斑纹或流浪。
6.2.3严格控制碱蚀工艺参数，确保碱蚀后的表面质量均匀一致。
6.2.4碱蚀后的型材必须经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和孔中的碱液，以防残留碱液污染其它槽液。
7、中和：7.1工艺参数：槽液成分：HNO3: 120～150g/l槽液温度：室温中和时间：2～5min7.2操作要求：7.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材孔中的残留碱液和去除表面挂灰。
7.2.2中和后的型材必须经二级水洗后，才能进入阳极氧化槽。
7.2.3中和后的型材应加强表面质量的检查，检查型材表面的砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时处理、返工。
7.2.4经常检查中和后的夹具螺丝是否松动，如有松动必须重新拧紧，以确保导电良好。
8、阳极氧化：8.1工艺参数：槽液成分：H2SO4: 150～180g/l AL离子 : 5～15g/l槽液温度：20±1º C氧化电压：14～18V电流密度：130～150A/㎡氧化时间：根据膜厚要求计算。
8.2操作要求：8.2.1阳极氧化前必须开启：（a）整流器冷却水。
（b）槽液循环冷却系统（冷冻机组）。
（c）送排风机。
8.2.2阳极氧化前必须检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处的导电状况，并经常打磨。
8.2.3阳极氧化前必须打开导电铜座的冷却水，并检查导电梁是否弯曲，弯曲的导电梁必须更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。
8.2.4通电氧化前，型材必须放置在氧化槽的中央，确保与两边阴极板的距离相等。
8.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才能挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。
8.2.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必须根据型材的氧化面积乘以电流密度计算后设定。
着色型材的氧化电流密度必须控制在130A/㎡。
8.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。
8.2.8氧化后的型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到要求的必须重新延长氧化时间至膜厚达到要求。
9、电解着色：9.1工艺参数：古铜系金黄系槽液成分：SnSO4: 7～10g/l GD: 35～45g/lNiSO4•6H2O: 20～30g/l SeO2: 8～10g/l添加剂：与SnSO4等量 CuSO4: 2～3.5g/lH 2SO4: 15～20g/l 12～17g/lPH: 0.6～1.0 pH: 0.7～1.0温度：15～25℃ 20～25℃电压： 14～18V 14～16V着色时间：20s～15min 2～6min9.2操作要求：9.2.1阳极氧化的型材进入着色槽时必须保持较大的倾斜度，并放置在两极中间，确保左右极距相等。
9.2.2送电着色时，行车挂钩与导电梁挂钩必须脱开，并静置0.5～1分钟后才能送电着色。
9.2.3 同一种颜色的着色电压必须相等。
9.2.4 古铜槽着色结束时，必须立即起吊，尽快流尽槽液，尽快转移至水槽水洗，充分洗净型材孔中的酸液后，才能用色板比色，当颜色太浅时，重新放入着色槽通电补色，当颜色太深时，重新放入着色槽（不通电）或氧化槽后面的酸性水槽褪色（古铜系列）。
9.2.5 由于金黄色不能褪色，设定着色时间时不宜过长。
9.2.6着色后的型材应经二级水洗充分洗尽酸水后，才能进行电泳或封孔处理。
10、封孔：10.1工艺参数：槽液成分：Ni离子：0.8～1.2g/l、F离子：0.35～0.6g/l、pH:5.6～6.5、纯水槽液温度：20～30℃封孔时间：氧化膜厚（um）×1.2min左右（以过到质量标准为准）。
10.2操作要求：10.2.1型材封孔前必须经一道纯水洗，以防污染电泳槽和封孔槽。
10.2.2型材进出封孔槽时应防止封孔槽液溅入电泳回收槽。
10.2.3封孔后的型材必须经水洗后凉干。
10.2.4刚封孔后的型材严禁接触油污、电解质及赤手。
10.2.5封孔后的型材应抽查封孔质量，及时调整封孔时间，确保封孔质量达到要求，并且防止过封起粉。
11、电泳11.1工艺参数：槽液成分：固体份：5～8%溶剂：1～5%电导率：550～900µS/cmpH: 7.6～8.0电泳电压：90～120V温度：23±3℃电泳时间：1～2min11.2操作要求：11.2.1电泳前必须经过一道纯水，二道热纯水，三道冷纯水的洗涤，充分洗尽型材表面、孔和膜孔中的酸水和污物。
11.2.2经常检查三道纯水槽的PH、导电率和洁净度，保持各纯水槽的PH>5.5，第一道纯水的电导率<120µS/cm，二、三道纯水的电导率<60µS/cm，并经常更换纯水。
11.2.3热纯水槽的温度应控制在60～80℃。
11.2.4型材在热纯水槽中的烫洗时间为3～5min，烫洗结束后，应充分凉干，并充分擦尽导电梁上的油污灰尘及酸碱水，特别注意管状型材和厚壁型材的清洗和降温。
11.2.5冷纯水洗槽的温度应保持在30℃以下，冷纯水洗后的型材不应凉干，以防电泳时产生流浪。
11.2.6型材进入电泳槽时必须保持较大的倾斜度，以利排除空气。
11.2.7型材进入电泳槽后应放置在电极中央，确保与两边极板的距离相等，并静置1分钟后才能通电电泳。
11.2.8电泳时必须开启电泳槽循环泵和电泳回收装置，并使电泳后的两道纯水洗槽达到如下工艺要求：第一道纯水第二道纯水固体份：<1.0% <0.3%pH: 8.0～8.3 8.0～8.5电导率：<100µS/cm <50µS/cm11.2.9电泳槽液应根据PH或电导率的升高定期开启精制净化系统，确保电泳槽液符合工艺要求。
11.2.10电泳结束后，必须经两道纯水洗。
11.2.11电泳水洗后的型材应放置在预干区预干。
11.2.12经常保持电泳区的环境卫生，严禁油污、灰尘、酸雾污染型材和电泳槽。
12、固化：12.1工艺参数：固化温度：180～200℃固化时间：30～45min12.2操作要求：12.2.1固化前应检查固化炉及测温系统是否正常，并定期清洁固化炉。
12.2.2固化结束冷却至室温后，检查电泳漆膜的质量。