间歇生产过程特点分析

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操作规程和间歇过程HAZOP分析(第7章)

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明确HAZOP分析的工作范围；将工艺系统划分为若干子系统（通常按照功能划分，也可称为“节点”）；列出各个子系统的主要生产操作步骤；选择其中一个操作步骤，运用引导词分析存在的危害；重复步骤4，完成所有子系统的分析；形成正式的分析报告。
间歇过程 HAZOP分析步骤
1. 确定规程HAZOP分析主要任务；（1）步骤出现跳越（或遗漏）会发生什么？（2）步骤执行得不正确（虽然没有跳越）会发生什么？ 2. 操作规程分级和任务分解；（1）确定哪些部分属于极为危险的关键任务需要分析。（2）把待分析的关键任务分解成独立的“行动”。每一步骤只有一个执行者，完成一个行动，并且只作用于一个目标。 3. 确定操作偏离引导词； 4. 应用引导词对操作规程的每一个步骤进行HAZOP分析
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1. 间歇生产过程中，每个操作阶段、操作步骤的起止时间和操作顺序通常“需要操作人员按照操作规程来完成” 。若由于操作人员的失误，导致操作起止时间和操作顺序发生错误，则极易引发工艺危险。这样的危险被称为是由于设备误操作引起的。 2. 间歇生产过程HAZOP分析必须包括提示执行顺序和时间的引导词，如：无/不、伴随、以及、比…早/过早、比… 晚（迟）/过晚等。 3. 还需要考虑人为误操作导致的偏差。提示人为误操作的引导词包括：多、少、更多、更少等。
危险与可操作性分析（HAZOP）应用指南
主讲人：黄云松中石油寰球工程公司
HAZOP培训
1、操作规程HAZOP分析简介 2、间歇流程HAZOP分析简介
常用的操作规程格式有8种： • • • • • • • • 记叙格式；分段格式；概要格式；剧本格式；双列表格式；多列表格式；流图格式；检查表格式

间歇反应过程的工艺特点

间歇反应过程的工艺特点
间歇反应过程是一种化学工艺，其特点是反应物不连续进入反应釜中进行反应，而是经过一个定期的间歇时间，再次注入反应釜中。

这种工艺在生产过程中广泛应用，具有以下几个特点：
1. 可控性强：间歇反应过程能够在反应过程中实现对反应时间、反应物添加量、产品产率等参数的精确控制，从而保证产品质量的稳定性和一致性。

2. 适应性广：间歇反应过程可以适应不同反应物的需求，使得在反应技术选择和优化上更加灵活。

3. 稳定性好：间歇反应过程在每次反应完成后可以对反应釜进行清洗和维护，避免上一次反应的残留物对下一次反应的影响，从而确保产品质量的稳定性和一致性。

4. 设备装置简单：间歇反应过程不需要进行连续自动调节，使得设备装置相对简单，维护成本低，对生产成本控制有一定的优势。

综上所述，间歇反应过程的工艺特点主要包括可控性强、适应性广、稳定性好和设备装置相对简单等方面。

反应器型式和操作方式的选择

在考虑生产效率、产品质量、设备投资等因素的基础上，进行综合经济效益评估，选择最为经济合理的操作方式。
03
各类反应器适用场景及特点
釜式反应器
适用场景
适用于液-液、液-固相反应及反应过程中有固体生成的场合，如酯化、硝化、磺化等反应。
特点
结构简单，操作方便，传热面积大，传热效果好，适用于间歇操作。
反应器分类
根据反应的特点和需求，反应器可分为釜式反应器、管式反应器、塔式反应器、固定床反应器和流化床反应器等。
Байду номын сангаас
常见反应器型式介绍
釜式反应器
管式反应器
塔式反应器
固定床反应器
流化床反应器
适用于液相或气液相反应，具有结构简单、操作方便、传热效果好等优点。
适用于气固相或气液相连续反应，具有结构紧凑、传热效率高、反应时间短等特点。
适用于气固相或气液相逆流接触反应，具有处理能力大、传质效率高、操作弹性大等优势。
适用于气固相或液固相反应，具有催化剂不易磨损、反应温度均匀、易于控制等优点。
适用于气固相或液固相反应，具有传热传质效果好、催化剂活性高、操作灵活等特点。
选型原则及影响因素
选型原则
在选择反应器型式时，应遵循满足工艺要求、保证产品质量、提高经济效益等原则。
影响因素
反应器选型受到反应物性质、反应条件、催化剂性质、传热传质要求等多种因素的影响。因此，在选型时需综合考虑这些因素，选择最适合的反应器型式。
02
操作方式选择依据
连续操作与间歇操作比较
连续操作
物料连续进入和离开反应器，反应过程中各参数保持恒定，生产效率高，产品质量稳定。
间歇操作

间歇生产过程安全控制分析(新编版)

( 安全管理 )单位：_________________________姓名：_________________________日期：_________________________精品文档 / Word文档 / 文字可改间歇生产过程安全控制分析(新编版)Safety management is an important part of production management. Safety and production are inthe implementation process间歇生产过程安全控制分析(新编版)一、控制条件分析在工业控制方面，间歇生产过程同连续生产过程相同都要满足：①安全生产；②设备工艺指标和产品质量指标；③环保法规；④经济指标等基本要求。

在生产过程中，间歇过程也同样要求有对参数的调节控制功能。

特别是在诸如反应器的平稳反应阶段，精馏操作中某单一组分平稳馏出阶段，间歇过程的控制要求同连续生产过程相同，即采用保持一组给定的相对稳定的操作条件而保证生产的稳定运行。

但是，不同于连续过程，由间歇过程的按配方操作批量生产、生产中整体工艺条件(参数)是动态的等特性，间歇过程要求其控制系统具备更加完善和特殊控制功能。

其控制要求可概括如下。

(1)顺序控制间歇生产过程是顺序执行配方规定的生产操作的批量生产过程。

所以要求间歇控制系统具有的一项功能就是驱动生产过程一步一步地顺序执行不同的生产操作。

工业上称这种控制模式为顺序(程序)控制。

操作中的顺序错误可能导致危险物的生成甚至直接就会发生事故。

根据各步间的转换条件，顺序控制又可分为时间驱动、事件驱动和混合驱动三种顺序控制方式。

第一种是根据操作配方规定的时间段、时间点转换操作步骤，如产品的保温固化时间等。

第二种是根据被控对象的操作状态或偶发事件等转换操作步骤，如反应器加(卸)料结束、间歇式精馏的二馏出组分转换的判断等。

而更多的是第三种驱动方式，即同时依据时间和操作状态做出判断，如反应中二次反应的加料、反应中止剂的投放等。

酚醛树脂生产二间歇法(热固性)

间歇法(热固性)(一)热固性酚醛树脂的生产特点热固性酚醛树脂产品可以是固体状、乳液状，或酒精与水的溶液，根据其工业用途而定。

热固性树脂的性能与酚与醛的配比、催化剂的种类及制造方法有关。

制造铸型树脂或木材黏结剂时，常按1mol苯酚与1.5～2mol甲醛配比，采用氢氧化钠、氢氧化钾等催化剂。

用于制造各种层压制品的热固性酚醛树脂所用配比为6mol酚类与7mo l甲醛，并以氨水为催化剂，酚类可用苯酚、甲酚等。

制造模塑粉及其他常用的Resole型树脂的配方、特点及应用见表3-3。

催化剂对结构、相对分子质量分布均有影响，常用催化剂有氢氧化钠、碳酸钠、碱土金属氧化物和氢氧化物、氨水、六亚甲基四胺和叔胺。

有时使用的催化剂要在反应结束后除去，尤其在对电性能、耐老化和耐湿性要求高时。

一般，氢氧化钠、碳酸钠常保留在树脂溶液中；应用钙、钡氧化物和氢氧化物时，常在反应后加硫酸或通CO2，使其沉淀除去；叔胺可蒸馏除去。

生产模塑粉用的热固性酚醛树脂有多种形态和原料,见表3-4③反应进程及终点控制要更及时；④脱水阶段的真空度要更高，时间要更短。

其操作温度与时问关系的变化轨迹(操作曲线)见图3-5中，将其与生产热塑性酚醛树脂的关系曲线图3—3进行对比，可以明显看出上述的一些特点。

当需生产热固性酚醛树脂溶液时，则在树脂脱水到达终点后，向反应釜夹套内通人冷却水使物料降至接近常温，再加入乙醇并不断搅拌使形成均匀溶液。

此种溶液一般是配成50%左右的浓度。

可用于制造酚醛层压塑料的浸渍树脂以及酚醛涂料和黏结剂的基料。

图3-5制备热固性酚醛树脂的操作温度曲线aδ-装料阶段；δB-将混合物料加热到沸腾阶段；Bτ-沸腾阶段；τg-在开始干燥时将树脂进行冷却阶段；ge-干燥阶段；e-树脂的卸出热固性酚醛树脂乳液的生产特点是缩聚控制在反应物系不完全分层的阶段，然后仅进行部分脱水。

所得乳液态黏稠状树脂液主要用于浸渍纤维状及碎屑状填料。

由于不需消耗溶剂，故生产成本较低，且更符合环保要求。

间歇工艺流程

间歇工艺流程
《间歇工艺流程》
间歇工艺流程是一种生产方式，它不同于连续工艺流程，是在生产过程中采取断续操作的一种制造方法。

在实际应用中，间歇工艺流程通常用于小批量制造或者需要灵活调整生产线的情况。

间歇工艺流程的特点是生产过程中存在一定的停滞时间，而不是一个连续、不间断的生产过程。

这种生产方式允许生产者在生产过程中进行调整，灵活地应对不同的需求和变化。

间歇工艺流程在实际应用中有着广泛的应用，特别是在汽车制造、航空航天、化工等行业。

例如，在汽车制造中，由于不同车型的生产线需要不同的零部件和工艺流程，因此间歇工艺流程可以更好地应对这种需求。

另外，间歇工艺流程还可以节约能源和资源，因为生产者可以根据需要暂时暂停生产，而不是持续耗费能源和原材料。

这对于节约成本和提高生产效率都具有重要作用。

不过，间歇工艺流程也存在一些缺点，例如生产效率相对较低，需要更多的人力和时间来调整生产线。

此外，生产线的停滞时间可能会导致生产成本的增加，因为需要支付更多的人工和设备成本。

总的来说，间歇工艺流程是一种在特定情况下非常适用的生产
方式，它允许生产者更灵活地应对需求变化，同时也能够节约能源和资源。

然而，生产者需要在选择生产方式时慎重考虑其优缺点，以确定最适合自身需求的生产方式。

连续与间歇化工工艺过程特点与流程

连续与间歇化工工艺过程特点与流程作者：宋杨来源：《科学与财富》2017年第23期摘要：在连续过程中，原料连续不断地通过一组专门设备，每台设备处于稳态操作并且只执行一个特定的加工任务，产品以连续流动的方式输出。

在间歇过程中，原料按规定的加工顺序和操作条件进行加工，产品以有限量方式输出。

习惯上称非连续化工过程为间歇化工过程。

关键词：连续；间歇；化工工艺；过程特点；流程在连续过程中，原料连续不断地通过一组专门设备，每台设备处于稳态操作并且只执行一个特定的加工任务，产品以连续流动的方式输出。

在间歇过程中，原料按规定的加工顺序和操作条件进行加工，产品以有限量方式输出。

习惯上称非连续化工过程为间歇化工过程。

1 间歇化工过程的特点1.1动态性间歇过程具有很强的非线性特点，操作参数随时间而不断改变。

操作人员或程控系统需要不断地改变间歇过程的操作，以保证得到合格产品。

这对过程控制工程师提出了严峻的挑战。

1.2 多样性间歇过程的多样性表现为：产品批量可能小到几千克，也可能大到几千吨；一个间歇过程每年生产的产品数量可从一个到几百个；一些加工设备的操作可能很可靠，也可能不可靠；产品的生产对人力或其他资源的需求可能具有决定作用，也可能忽略不计；对操作人员而言，加工要求及操作条件可能相差很大，熟悉一类产品的生产过程，并不一定能操作另一类产品的生产。

1.3 不确定性在间歇过程中，一些在特殊设备中进行的反应，由于反应机理比较复杂，对整个反应过程缺乏全面的了解。

因此，间歇过程具有不确定性。

某类设备的操作性能可能会随时间的增加而恶化。

原料的质量及其他公用设施可能会在生产过程中发生不可预料的变化。

这些不确定性增加了对间歇过程操作和控制的难度。

2 间歇过程的操作方式在间歇过程中，生产操作是逐级向下传递进行，一个间歇设备或间歇级的基本操作顺序是：进料、加工、等待倒空、倒空、清洗、等待进料、进料，如此构成一个操作循环。

在间歇独立操作过程中，设备加工两批物料的时间间隔称为“循环时间”。

★间歇法、富氧法、纯氧法气化技术的特点及优缺点比较

固定床间歇、富氧、纯氧气化技术的特点及优缺点比较田守国江西昌昱实业有限公司注1：根据贵公司的要求，对照分析三种固定床气化工艺的经济性、可行性。

注2：因贵公司生产工艺需求无氮水煤气，下面只重点介绍固定床煤气炉生产水煤气的工艺比较。

注3：工艺比较的条件；∮2800煤气炉（截面积6.2㎡）、质量比较好的无烟块煤。

一、普通间歇法、富氧法、纯氧法煤气的组分？H2、CO、CO2的组分比例？有效气比例？单台炉产气量？1．固定床间歇气化生产水煤气：煤气成份：CO2＝7—9％、O2＝0.4－0.5％、CO＝38－39％、H2＝43—46％、N2＝4—6％、DH4＝1－2％。

有效气体含量80％左右。

固定床煤气炉间歇气化生产水煤气，是最不经济的气化工艺。

单位面积的气化强度仅为650—750m3/㎡.h。

而且，吹风过程前后都要有排除氮气的过程，氮气是由煤气带出去的，排氮过程伴有大量煤气浪费。

间歇气化生产水煤气，煤气中氮气含量控制越低，煤耗越高、发气量越小，如果氮气含量控制小于4％单位面积的气化强度仅为650m3/㎡.h。

而且出气温度高，显热损失大，灰渣残炭量≥20％，吹风带出物达到了10％左右，型煤气化能达到15—20％。

因此，间歇气化生产水煤气原料转化利用率仅为65％左右，吨醇原料煤消耗2吨左右。

而且吹风过程有大量烟气排放，不但降低了煤气炉的热效率，更不符合国家洁净煤气化的产业政策。

2.固定床富氧连续气化生产半水煤气：半水煤气成份：CO2＝16－19％、O2＝0.2－0.5％、CO＝28－32％、H2＝36－39％、N2＝10—14％、DH4＝1－3％。

有效气体含量70％左右。

入炉富氧气中氧浓度50—58％单位面积的气化强度仅为1200—1300m3/㎡.h。

富氧连续气化只能生产半水煤气，不适应醇类产品生产。

3.纯氧+蒸汽生产水煤气成份：纯氧连续气化的水煤气成份因原煤质量、装备条件、控制条件而不同而有一定差距。

（太化）半焦(也称“兰炭”)气体成份：CO2=16.5－17％、02=0.2—0.4％、CO=38—39.8％、H2=44.4％、N2=0、CH4=≤1.0％。

间歇过程

假设一个间歇过程，目标产品C的产量为600吨/年，假定每年设备的运行时间为6000小时。具体配方如下：
混合1千克A和1千克B，反应4小时生成产物C，产率为40 ％（wt），混合物密度为ρm＝2千克/升。加1千克溶剂D，然后离心分离1小时得到含95％C的产品，混合物密度为 ρm ＝2.5千克/升。
tA
4
尺寸因子（升/公斤产品）
步骤1
步骤2
2
1.2
2.1
1
tB
4
1000小时
在每一生产期限内A和B的生产量分别为125,000/6＝20,833 公斤和75,000/6＝12,500公斤。根据每批产品产量相等的经验规则，以及限制生产时间为992小时，可得以下两个方程：
20833

例题
单产品间歇生产过程包括四个步骤，分别为：反应时间4小时，溶剂混合1小时，分离2小时，干燥1小时，批次处理量1000kg。如何减少覆盖操作的周
期和间歇器尺寸。
方法（1）：增加阶段1，即反应器的平行设备
第一步第二步第三步第四步
循环周期2小时 4小时
4小时
tA
/8

12500 tB /6

t A tB 992
联立求解可得：tA＝684小时，tB＝308小时。进而可得每批产品的产量B为244公斤。
两个步骤中每个产品所需间歇设备的尺寸（Vij＝SijB）
设备尺寸Vij（升）
步骤1
步骤2
A
488
293
B
512
244
最后，在每步中选择的最大容量：其中V1＝512升，V2＝293升
A
B

高聚物合成工艺学

1、高分子合成工业的任务将基本有机合成工业生产的单体，经过聚合反应(包括缩聚反应等)合成高分子化合物，从而为高分子合成材料成型工业提供基本原料。

基本有机合成工业、高分子合成工业和高分子合成材料成型工业是密切相联系的三个工业部门。

（2）对于三废的处理：①在进行工厂设计时应当考虑将其消除在生产对程中，不得已时则考虑它的利用，尽可能减少三废的排放量。

必须进行排放时．应当丁解三废中所含各种物质的种类和数量，有针对性地进行回收利用和处理，最后再排放到综合废水处理产所。

不能用清水冲淡废水的方法降低废水中有害物质的浓度。

②对含有不涪于水的油类废水，利用密度的不同，流经上部装有挡板的水池以清除浮油，然后进行生物氧化处理。

③对含有固体微粒的废永应流经沉降池，使微粒自然沉降，然后废水迷往处理中心。

如果废水中溶有较多的有机溶荆.则不适于生化处理，需要焚烧处理。

废水中舍有重金属时·应当用离子交换树脂进行处理。

④有机废渣通常作为锅炉燃料进行焚烧。

(3)回收利用方法:①作为材料再生循环使用;②作为化学品循环使用;③作为能源回收利用 6、最重要的原料来源路线：①石油化工路线;②煤炭路线;③其他原料路线.7、C4馏分的组成：丁烷、丁烯和丁二烯，是石油炼制过程中和液态烃高温裂解过程中产生。

8、引发剂的选择 ①根据聚合方法选择适当溶解性能的水溶性或油溶性引发剂；②根据聚合操作方式和反应温度条件,选择适当分解速度的引发剂；③根据分解速度常数；④根据分解活化能；⑤根据引发剂的半衰期。

特点：①本体聚合是四种方法中最简单的方法,无反应介质,产物纯净,适合制造透明性好的板材和型材； ②后处理构成简单，可以省去复杂的分离回收等操作过程,生产工艺简单,流程短,设备少,较经济； ③反应器有效反应容积大,生产能力大,易于连续化,生产成本比较低.缺点：①放热量大,反应排除困难,不易保持一定的反应温度；②物料黏度很大 11、本体聚合中改善传热所采用的方法？ ①加入一定量的专用引发剂调节反应速率； ②采用较低的反应温度,使放热缓和； ③反应进行到一定转化率,粘度不高时就分离聚合物； ④分段聚合，控制转化率和“自动加速效应”； ⑤改进和完善搅拌器和传热系统,以利于聚合设备的传热； ⑥采用“冷凝态”进料和“超冷凝态”进料；⑦加入少量内润滑剂改善流动性。

间歇式反应釜的故障诊断及容错控制

间歇式反应釜的故障诊断及容错控制作者：王鹏飞来源：《中国新技术新产品》2010年第16期摘要:间歇式反应釜是作为化工生产中的重要设备,随着时代的发展对精细化有了更高的的要求。

本文在温度控制的基础上探讨了其故障诊断方法和容错控制设计。

关键词:间歇式反应釜故障容错控制目前,随着对精细化工产品的品种和质量要求的日益提高,以及生物制药产业的发展,间歇式生产模式必将作为高度技术密集和知识密集的产业而得到蓬勃发展。

但由于间歇式反应器通常工作于高温高压状态下,一旦出现故障,就会导致设备的损害甚至危及工作人员的生命安全,而且由于其本身的复杂性,如何及时发现系统中的故障并加以定位,当系统出现故障时仍然能安全可靠地工作且维持一定的性能,使系统维持较高的可靠性,是客观生产实践向人们提出的故障诊断和容错控制的问题。

因此,对间歇式反应釜进行故障诊断和容错控制的分析和处理的技术的研究势在必行。

1间歇式反应釜的故障诊断与检测浅谈1.1间歇生产特性分析工业生产根据工艺流程特点及产品输出方式可分为:连续生产、间歇生产和离散生产。

连续生产过程其原料经过各专用设备转化为连续的产品,每一工艺流程都运行在稳定的工作状态,如合成氨、炼油等。

离散生产过程的产品是分批制造的,各部件的制造是相对独立的,如汽车生产、服装加工等。

间歇生产过程,又称批量生产过程,区别于连续生产过程和离散生产过程,间歇生产过程是以顺序的操作步骤进行批量产品生产的过程。

相对于连续生产过程和离散生产过程,间歇生产过程具有生产操作按配方规定的顺序进行、批量生产的不连续性、生产状态的非稳态性等特点。

间歇反应按反应的特性可以分为吸热反应和放热反应。

一般来说,聚合反应属于放热反应,而裂变反应属于吸热反应。

间歇反应的操作流程一般包括以下4个阶段。

1.1.1反应器投料反应物经计量后一批或分几批投入反应器。

1.1.2加热升温阶段为实现化学反应,间歇生产的初期是对反应物料进行加温处理。

原料在充分混合的基础上,吸收提供的热量达到反应温度后开始反应。

间歇生产

《过程系统智能工程和计算机集成环境》课程论文间歇化工过程调度的研究Study on Scheduling of Batch Chemical Process学生：孔令启指导教师：韩方煜教授专业名称：化学工程专业研究方向：化工系统工程年级：2003 博士单位名称：化工学院2004 年 12 月间歇化工过程调度的研究（华南理工大学化工学院，广东广州 510640）摘要：二十一世纪的间歇化工过程将成为化学工业主要的生产方式。

本课题根据间歇化工过程本身的特点和时代要求，对间歇化工过程的调度、柔性调度、多目标柔性调度的建模理论和求解策略进行了调研，并以多目的间歇过程的零等待（zero－wait）模式的调度为例来说明随机型优化算法在间歇过程调度中的应用。

本课题的研究将为间歇化工过程的调度提供理论指导和技术支持。

关键词:间歇化工过程多目标柔性调度求解策略1、引言20世纪无论是模拟分析、还是实时优化都是基于稳态、连续过程为主，这些技术基本上满足了20世纪化学工业发展的要求，但到21世纪就难以满足：这是因为新世纪化学工业要求（1）、产品的个性化强以满足客户的特定需求；生产是根据客户需求进行产品设计，然后是过程设计。

（2）、生产产品的投资少、上马快，以快速满足不断变化的市场需求。

（3）、生产是柔性生产，便于多产品、多牌号生产，改造更新也比较容易，以灵活地满足客户的需求和应对新产品被快速更新的局面。

鉴于间歇生产过程能满足上述要求，特别适应批量小、产值高、品种多、变化易、上市快的生产，所以21世纪不是越来越少用，而将上升成为化工过程的主要生产形式。

间歇化工厂的一个最突出的特点是它的灵活性,即通过对处理设备、原材料等资源的共享,在同一组设备上生产多种产品,并且可以实现较为复杂的合成过程。

间歇化工厂可以分成两类:多产品(Multiproduct) 厂和多目的(Multipurpose)厂。

在多产品厂所有产品的处理步骤都相同,类似于流水作业(Flow Shop);而在多目的厂中,产品可以有各不相同的处理步骤,类似于工件作业(Job Shop)。

3、间歇性生产与连续性生产能耗情况的对比分析2016.4.11

间歇性生产与连续性生产能耗情况的对比分析通过对公司2015年下半年和2016年上半年部分连续生产期间能耗数据的统计、整理、分析，并结合连续生产期间的间歇性停产的能耗影响，得出如下结论：建议生产周期控制在10-12天，生产产量约为500吨，日产量尽量保持≥50吨/天，以确保实现能源经济效益的最优化。

具体分析情况如下：一、再造烟叶生产线历次用能情况统计水（吨）电（千瓦时）天然气（立方米）综合能耗（吨标煤）生产水耗（吨/吨）生产能耗（吨标煤/吨）12345=3/10000*1.229+4/10000*137=2/18=5/12015.7.23-2015.7.28602048176396948103719183.6240.080.902015.9.3-2015.9.23211903271871607206432818760.1930.110.842015.10.8-2015.10.2013153315336975879271950473.4728.770.892016.1.11-2016.1.18802069624527698185040305.4146.72 1.482016.3.15-2016.3.26、2016.3.28-2016.3.31163553211611084296356977597.3338.27 1.08产品产量（吨）生产能耗吨产品能源消耗生产周期生产天数中间保养次数计算公式注：（1）2015年7月，产量204吨，生产周期为7月23日-7月28日（共生产6天），除去生产前准备和生产结束保养的时间，期间未发生间歇保养。

（2）2015年9月，产量903吨，生产周期为9月3日-9月23日（共生产21天），除去生产前准备和生产结束保养的时间，期间9月14日发生1次间歇保养。

本次生产可拆分成2次连续生产：1）9月3日-9月14日，连续生产12天，产量500吨；2）9月15日-9月23日，连续生产9天，产量403吨。

化工过程分析-间歇过程

添加平行设备的发酵过程
第一步平行设备
第二步
12
12
12
12
3
3
3
3
循环周期6小时
第一阶段设立异步平行发酵罐，循环周期缩短
添加中间储罐的发酵过程
第一步第二步
12
12
3 3 3 33 3 33
第二阶段分离设备尺寸所小至250kg，中间储罐最大存放量750kg。
例题
单产品间歇生产过程包括四个步骤，分别为： ➢ 反应时间4小时， ➢ 溶剂混合1小时， ➢ 分离2小时， ➢ 干燥1小时，批次处理量1000kg。如何减少覆盖操作的
A
B
1
C
A
B
1
C
A
2
3
4
B
C
（a）流水作业
A
2
3
4
B
C
（b）工件作业
流水作业 ➢生产期限的划分 ➢生产策略：单产品生产策略；混合产品生产策略 ➢例题－两个产品间歇生产过程时间（小时）
生产阶段
阶段1
阶段2
A
5
2
B
2
4
单产品策略：某一产品的所有批次生产完成后再进行下一产品的生产，AAABBB
第一步第二步
1kg 溶剂
1kg A 1kg B
1.2kg A,B
反应
分离
0.8kg C
0.76 kg C
2.24kg A,B和溶剂
尺寸因子
设备j的尺寸因子：生产单位质量（或体积）的最终产品所需的间歇设备的特征尺寸称为该产品在这个设备单元上的尺寸因子，用Sj表示，其单位为体积/千克或面积/千克
无限中间储罐（UIS）：指当物料完成某单元过程的操作后，物料可以转移到中间储罐内，这里储罐的体积无限大，而且可以停留无限长时间。

间歇反应过程的工艺特点

间歇反应过程的工艺特点
间歇反应过程是一种常见的化学反应过程，其工艺特点主要包括以下几个方面：
1. 反应物料在反应器中间歇投料，反应结束后进行卸料，整个过程具有一定的生产节奏性。

2. 反应器通常采用批量生产方式，反应结束后需要进行清洗和重新填充反应物料，生产效率较低。

3. 间歇反应过程的反应时间较长，一般需要几个小时到几天不等，需要进行反应监测和控制，以确保反应的高效和安全性。

4. 反应过程中的温度、压力、pH值等操作参数需要进行监测和调整，以保证反应的稳定性和产物质量。

5. 间歇反应过程通常适用于生产小批量、高附加值的化学品，如医药、精细化工等领域。

6. 由于反应器需要进行清洗和重新填充反应物料，因此对操作人员的技能要求较高，需要进行较长时间的培训和技能认证。

综上所述，间歇反应过程具有反应时间长、生产效率低、操作技能要求高等特点，但也适用于生产小批量、高附加值的化学品。

为了提高生产效率和产物质量，可以采用自动化控制和连续反应过程等技术手段来提高生产效率和产物质量。

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典型的间歇生产过程例子

典型的间歇生产过程例子
典型的间歇生产过程例子主要有机械、五金和塑胶，也包括大量的汽配行业。

间歇式生产主要是指零件按照特定的加工要求，在不同的加工中心顺序加工，设备通常按照加工功能分组布置，通过不同的加工中心生产过程控制，加工过程可以停顿，形成在制品，并可以存储的生产组织方式。

生产过程控制按照订单计划和排产，按车间生产任务进行发料，按加工工艺进行过程跟踪和控制，采用通用设备、生产提前期长、在制品库存多。

对于各个部门而言，需要按照计划组织生产，生产结束后将实际完成情况汇报给计划部门，同时将完成品送往工序上的下一个生产部门。

上工序无需为下工序负责，生产出产品后按照计划把产品送达后工序即可，总体的生产是一种从工序上最初的生产部门向工序最终生产部门的一个“推动”的过程。

间歇式生产的管理特征：
1、间歇式生产主要适用于多品种小批量的经营模式，将市场需求通过MRP 运算出生产计划，生产计划的产量与实际的产量不同。

2、间歇生产的各个工序之间相互独立，通过必要在制品库存以实现工序间的正常流转，并以一定量的在制品库存使客户的需求得到快速满足。

3、通过间歇生产的车间生产控制体系，可帮助企业确保各生产环节按生产作业计划的要求按时、按质、按量完成任务，确保生产任务顺利完成。

4、在推式生产管理模式中，上工序无需为下工序负责，各工序必须按计划完成生产任务，各工序最关注的是本工序的生产效率，从而有效提高生产水平。

5、在间歇生产的情况下，如何保证生产计划高效运行，保证及时供应物料以满足生产需要，是生产管理中的重要问题。

间歇生产过程特点分析

Bottom line If you have someone else in your heart, make it clear and I will quit.简单易用轻享办公（页眉可删）间歇生产过程特点分析间歇生产分析间歇生产是精细化工，生物制药和食品饮料生产行业中主要的生产方式。

在间歇控制标准SP88中，间歇过程的定义为：将有限量的物质，按规定的加工顺序，在一个或多个加工设备中加工，以获得有限量的产品的加工过程。

如果需要更多的产品则必须重复整个过程。

图1—9给出了一组间歇生产流程示例。

间歇过程由多个分批操作的间歇设备单元(如反应器、加热釜)和半连续操作设备单元(如泵、换热器、过滤机等)组成。

间歇生产过程，又指生产过程依据事先制订的明确任务，确定生产设备组成和操作条件，分配设备单元的生产任务，安排、协调、实施生产的过程。

间歇生产过程和连续生产过程同属于过程系统。

但是，由于生产任务、协调方法、操作方式及产品数量和产量的不同要求，两种操作方式的特点存在着很大的差别，为了进一步了解间歇过程的特点，表l—4列举了它们之间的主要区别。

与连续过程相比较，间歇过程主要有如下一些突出的特点。

(1)周期性批量生产。

间歇生产的加工过程不同于连续生产过程，间歇式生产是周期性生产过程，并且它要求按配方规定的生产顺序、时间段和操作参数组织生产。

例如，假定某间歇反应的批量生产由进料、预料、升温升压、恒温恒压反应、降压冷却、卸料、清洗操作构成。

则其周期性操作循环可表示如下：(2)物料状态和操作参数是动态的。

动态特性是间歇过程的本质。

间歇生产过程中，物料构成状态，温度、压力、需要的热量和冷量等操作参数均会随着时间而变化。

这是间歇生产过程所具有的共同特性。

这种特性就决定了间歇生产过程的安全生产主要依靠作业人员的操作。

(3)柔性生产能力较强。

间歇生产过程中，在一个定性设备上，根据不同的配方，应用不同的原料和操作参数可完成不同的工艺操作过程，有利于多品种小批量的产品生产。

间歇生产的难点和对策

间歇生产的难点和对策间歇生产是指生产过程中存在停顿或间隔的一种生产方式。

在这种生产模式下，生产线上的设备在完成一次生产任务后会停止运行，直到下一个任务开始前再次启动。

间歇生产相对于连续生产来说，具有一定的灵活性和适应性，但也存在一些难点需要克服。

首先，间歇生产的难点之一是生产线的调度问题。

由于生产线上的设备在任务完成后会停止运行，因此如何合理安排各个任务的顺序和时间是一个挑战。

如果任务之间的间隔时间过长，会导致生产效率低下；而如果间隔时间过短，则可能会导致设备无法及时准备好下一个任务所需的物料和工具。

因此，需要进行细致的调度规划，确保每个任务之间的间隔时间既能保证设备充分准备，又能最大限度地提高生产效率。

其次，间歇生产还面临着生产线平衡的问题。

由于每个任务之间存在不同的间隔时间，可能会导致生产线上的各个工序之间出现不平衡的情况。

例如，某个工序可能需要更长的时间来完成，而其他工序则需要更短的时间。

这样就会导致某些工序处于空闲状态，而其他工序则需要加班加点来赶进度。

为了解决这个问题，可以通过优化工艺流程、调整设备配置和提高员工技能水平等方式来实现生产线的平衡。

另外，间歇生产还需要面对产品质量控制的挑战。

由于生产过程中存在停顿和间隔，可能会导致产品质量出现波动。

例如，在停机期间设备可能会发生变化或老化，从而影响产品的质量稳定性。

为了解决这个问题，可以采取一些措施来提高产品质量稳定性，如定期维护设备、加强质量监控和提高员工技能水平等。

此外，间歇生产还需要面对供应链管理的挑战。

由于停机期间设备不运行，可能会导致物料和零部件的库存紧张。

为了确保供应链的畅通，需要建立一个高效的供应链管理系统，及时采购和储备所需物料和零部件，并与供应商建立稳定的合作关系。

针对以上难点，可以采取一些对策来克服。

首先，在生产线调度方面，可以借助先进的调度算法和信息技术来实现自动化调度。

通过建立一个智能调度系统，可以根据设备状态、任务需求和优先级等因素进行合理的任务安排，提高生产效率和资源利用率。