57000-管子装配焊接工艺
管子装配及焊接工艺
管子装配及焊接工艺一、焊接材料1、焊丝、焊条和焊剂应符合有关标准的规定或经船检部门认可，所有材料应具有制造厂的产品合格证。
2、焊丝、焊剂应存放于干燥通风的室内，严防焊丝生锈和焊剂受潮。
焊丝在使用前盘入焊丝盘时应清除焊丝上的油污、杂质、焊剂在使用前亦要进行烘干。
3、焊条必须存放于干燥、通风良好的库房内，库房内温度宜为 10～ 35℃,相对湿度小于 50％,严防焊条受潮变质。
焊条在使用前，应根据焊条说明书规定，进行烘干。
4、氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行充装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内。
二、焊前准备1、焊工焊前应检查上工序的装配质量，对于明显的管子与法兰平面不垂直的及管与弯头或变径对接错位的，应退回上工序。
2、焊接部位要清洁干净，不能有油漆、油、锈、氧化皮或其他对焊接质量有害的腐蚀物。
3、点焊定位的焊渣和叠焊前的焊渣都要清除干净。
4、根据焊缝的尺寸要求和管子壁厚，选择不同直径焊条和焊接电流（见表 5），所使用焊接材料的强度应不低于母材强度的下限。
5、焊工应取得焊工证、操作证后方可进行施焊。
三、焊接技术要求1、钢管的对接接头、支管和法兰连接的焊接应使用 CO2 自动焊、手工焊或埋弧半自动焊的焊接方法。
氧-乙炔气体焊，限于DN≤100mm或壁厚不超过 9、5mm 的钢管对接接头，且仅使用于Ⅲ级管系。
2、管子与法兰的连接应采用双面焊，焊缝尺寸应符合表 2 中的规定。
DN≤25mm的管子，经船检部门同意，允许单面焊。
3、DN≥100mm的直三通和斜三通支管应采用双面焊，或采用氩弧焊打底，单焊双面成型工艺。
4、管子的套管连接和对接的焊缝尺寸应符合表 4。
5、滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高系统的管子焊接或支管焊接时，单面焊应采用气体保护焊作为封底焊；双面焊则内圈焊缝须磨光。
6、在低温环境中焊接要求A）一般碳素钢管焊接（含碳量 0、23%以下），其环境温度不能低于 -20℃；B）合金钢管在低温区焊接时，应将工件进行预热，其预热温度和相应材料钢板预热温度相同；C）管件应尽可能在车间焊接，避免受到雨、雪或强风的影响。
管道焊接工艺技术及质量控制措施
管道焊接工艺技术及质量控制措施管道焊接是将管道材料进行加工、组装、定位、熔化和冷却等一系列工艺操作的过程，需要灵活、熟练的技术和科学的质量控制措施。
本文将介绍管道焊接工艺技术及质量控制措施的相关内容。
一、焊接工艺技术1. 材料准备：管道所用材料应按照规格要求进行选择。
在管道材料切割前，要对原材料进行质量检验和测试，并加工成规定的尺寸和型号。
2. 管道组装：在钢管或钢板加工后，在管道组装前必须进行钢管或钢板的对焊，并在对焊完成后进行清洁擦拭处理，以确保完整且清洁。
3. 管道定位：在安装过程中，需要采用精确的测量工具和设备，来对管子进行定位、支撑和调整，以确保精度和稳定性。
4. 焊接准备：在进行焊接之前，需对想要连接的接头进行打磨、切割和洗涤处理，以保证良好的接头状态并确保焊接质量。
5. 焊接方法：常用的管道焊接方法包括手工电弧焊、埋弧焊、直流焊、气保焊和气体焊等。
根据不同情况和技能水平，选择最适合的焊接方法。
6. 焊接质量检验：焊接完成后需要进行X射线、超声波、磁力计或目视检验等不同的焊接检验方式来检测焊接质量，确保安全性和可靠性。
二、质量控制措施1. 管道焊接前必须进行质量检验和测试，确保材料符合标准要求。
2. 所有的焊接工具和设备都应保持良好的状态，并按照手册所述进行保养和维护。
3. 在管道组装过程中，要严格按照图纸/设计的要求进行定位和调整。
4. 在焊接过程中，焊接人员应准确掌握焊接方法和技术，并在焊接前做好必要的准备工作。
5. 严格遵守焊接技术规范，防止产生边角料，避免出现焊缝质量不良的情况。
6. 检查焊接过程中的电流、电压、温度等参数，并适时调整，确保能够焊接出高质量的接头。
7. 对焊接完成的接头进行必要的非破坏性检验和破坏性试验，并在符合要求后进行验收。
8. 做好管道家装和检测工作，以确保管道的安全可靠性。
总之，管道焊接工艺技术及质量控制措施需要严格按照规定进行，并使用高质量的焊接材料和设备，才能确保管道焊接的安全和质量。
管子加工装配 工艺
置一般应超过与其垂直的模具中心。
超过此值根据试验来决定，下面为推荐经验公式：5.2.4.2由于冷弯而硬化的铜和铜合金管，在制造完工后进行液压试验前应进行适当的热处理，以消除应力。
5.2.4.3有缝钢管弯制时，为防止引起管子裂开，焊缝尽可能安排在因弯曲而引起的变形最小的方位上，即此焊缝应在正上方。
5.2.5 管子的热弯5.2.5.1管子的热弯可以在中频弯管机、火焰弯管机上弯，亦可以灌砂加热弯制。
但有缝钢管不可用热弯，20#无缝钢管不宜热弯。
在加热弯制时，应防止管材的过烧现象。
灌砂热弯可采用河砂或石英砂（钢管用石英砂、铜管用河砂），砂粒应均匀，其直径一般为2~3mm；应保证砂粒干燥清洁，不允许含有水、油及油污。
新砂使用前应在150~500℃温度下进行干燥，然后保存在室内干燥的柜中，使用中如发现砂子潮湿，应再次干燥。
灌砂时可采用抖动或木锤敲击方法装填结实。
然后用干燥的木塞堵住管口。
5.2.6.5外径大于120mm的碳钢蒸汽管及所有合金钢管弯曲后应进行热处理。
碳钢和碳锰钢管冷弯后的热处理，应缓慢加热到580~620℃保温一小时，空冷到常温，合金钢管的热处理根据其成分来决定，并按专用工艺进行。
5.2.6.6管子弯好后应检查尺寸，各段长度、总长误差为±3mm，各弯角误差为±0.5度。
管子标识后，堆放在指定托盘。
5.2.7 校管5.2.7.1首先检查管子和法兰的材料、规格，保证其满足系统和图样的要求，核实零件图上的管子形状和尺寸；对于留有工艺余量的弯管,校法兰前应切除余量，切割方法符合5.1.3要求。
5.2.7.2法兰与管子安装的偏角误差为：DN＜150，θ≤30＇DN≥150，θ≤20＇5.2.7.3法兰面变形△S为：DN＜200，△S≤1.0mm200≤DN＜450，△S≤2.0mm5.2.7.4管子的挠度d为：DN≥40，d≤（1.5/1000）LL为总长5.2.7.5零件图中有支管的管子要用马鞍切割机开孔及割马鞍头，特殊马鞍，开孔后应手工修整，氧气渣和毛刺必须清除干净磨光成马鞍型，使之与总管外圆很好地吻合，在支管直径很小的情况下，总管开孔可由钻床钻孔，支管不允许插入总管中。
管子焊接工艺规范
管子焊接工艺规范1 范围本规范规定了CO2气体保护焊和钨极氩弧焊用于管子焊接的焊接前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适用于管子与管子、管子与附件之间的对接和角接接头，焊接时，可采用纯CO2气体或CO2+Ar混合气体的CO2半自动或自动焊接，也可采用钨极氩弧焊。
焊接位置为管子水平转动位置和管子水平固定位置。
2规范性引用文件Q/SWS 42-010-2003焊缝返修通用工艺规范3 焊接前准备3.1 CO2半自动或自动焊焊丝选用，见表1。
表1 CO2半自动或自动焊焊丝选用3.2 钨极氩弧焊焊丝的选用，见表2。
表2 钨极氩弧焊焊丝的选用3.3 保护气体无论是CO 2半自动或自动焊所用的CO 2气体、CO 2+Ar 混合气体，还是钨极氩弧焊所用的纯Ar 气体，均应符合气体质量使用标准，其纯度达99.9 %。
3.4 焊接设备两侧各宽20mm 范围内）作清理，并去除油、锈等污物。
3.6.2 对于碳钢管的锈蚀，应用钢刷打磨除锈。
不锈钢管应用丙酮进行清理。
3.6.3 坡口加工残留毛刺应除去，并应重新清理。
4 人员凡从事该工艺焊接的焊工，必须经过船级社资格认可考试，考试合格并经船级社认可后，方能参与相应等级项目的焊接。
5 工艺要求5.1 装配要求5.1.1 装配工在安装管子对接时，首先要检查管子接口同心度，防止安装错边。
5.1.2 管子对接定位可选用定位“马”固定，或在焊缝内作定位焊固定。
5.1.3 装配间隙，见表3。
表3 装配间隙5.2 对于要求单面焊双面成型的管子拼缝，焊前，有色金属管内应充氩气保护，并采用钨极氩弧焊（TIG焊）打底。
5.3 船上安装要求单面焊双面成型的管子拼缝，因无法进行充气保护，焊接中应仔细观察熔池，以确保背面焊缝质量。
对于不锈钢管，焊后，管内要作钝化处理。
5.4 焊接参数为确保管子的焊接质量，焊接时应参照表4的焊接参数进行。
表4 焊接参数6 工艺过程6.1 焊前充气焊前先用铝铂胶带对所焊管子接缝两端面及坡口面封住（对于较长管子可采用海绵、泡沫、可溶纸等工具做成堵板，设置于距焊缝150mm～200mm的两侧，造成一个气室），管子一端充氩气，管子另一端开一个约5mm的小孔排气，等管子内空气排尽并被氩气充满后，方可开始焊接。
57000-管子装配焊接工艺
总则1 本工艺是管系施工工艺文件，是在考虑了本厂目前施工中的具体情况而编制的。
2 本工艺属于指导性文件，如设计图纸或专用工艺文件另有特殊规定或技术要求，则应按图纸或专用工艺文件执行。
3 本工艺不适用于主蒸汽、氧气和氮气等特殊管路及软管系统。
4 本工艺适用于内燃机动力船舶的常用管系。
当支管直径≥50mm 时为≥δ δ1C 1 δc 1δ1 δδ1 c 1δδ1C 1c 、角尺三通d 、Y型三通图4-1 钢管焊接支管型式4.2 支管应设在直管法兰近端便于清除焊渣和毛刺。
支管应考虑管内液流方向，单向流的支管尽量采用斜三通，支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下，尽量缩短。
4.3 支管开孔一般应按支管内径开，总管与支管结合端应手工休整磨成马鞍型，使之与总管的外圆吻合；但在支管直径比总管直径小得多的情况，总管则可按支管外径开孔，支管插入深度不可影响总管有效通道面积，支管插入端应做适当的调整使之与总管内壁圆弧基本符合，插入端与总管内壁伸出或缩进应小于1mm。
4.4当支管壁厚小于6mm时,不用开坡口。
当壁厚等于或大于6mm，并当主管直径大于或等于2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当主管直径小于2.5倍支管直径时，可在支管端面沿主管轴线方向左右部位，局部开坡口，如图4-2所示，在θ部位开坡口。
图4-2 支管局部坡口图9、焊接材料9.1 应根据母材的化学成份和管子工作性质来选用合适的焊接材料，焊接材料的强度应不低于母材强度的下限，工作压力高于2.94MPa的空气系统及过热蒸气系统管子与法兰的焊接，必须采用低氢焊条。
9.2 焊接材料的验收，存放和使用应符合CB/Z39-87的规定。
9.3 氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行冲装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内，焊接用二氧化碳气体纯度不低于99.5%、氩气的纯度不低于99.8%。
9.4 所有使用的焊接材料须取得相关船级社的认可。
10、焊前准备10.1 焊缝两侧（内外壁）约20mm范围的表面要清除水、锈、氧化皮、油污或者其他影响焊接质量的附着物。
工艺管道焊接工艺要求
5.6 工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm；⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
管道的焊接方法
管道的焊接方法
1、焊接前要将两管轴线对中，先将两管端部点焊牢，管径在100mm以下的可点焊三个点，管径在150mm以上的点焊四个点。
2、管材壁厚在5mm以上者应对管端焊口部位铲坡口，如用气焊加工管道坡口，必须除区坡口表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整，见下图：
‘V’型坡口焊接
3、管材与法兰盘焊接，要先将管材插入法兰盘内，先点焊2-3点再用角尺找平后方可焊接，法兰盘要两面焊接，其内侧焊缝不得凸出法兰盘密封面，见下图。
管子与法兰焊接
4、管道焊接时，要有防风、防雨雪等措施，焊区环境温度低于-20℃，焊口要预热，预热温度为100-200℃，预热长度为200-250mm。
管道立管焊接工艺流程和注意事项
管道立管焊接工艺流程和注意事项下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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「干货收藏」管道焊接工艺
「干货收藏」管道焊接工艺一．钢材及焊接材料1. 焊接前必须查明所焊材料的钢号，以便正确地选用相应的焊接材料和确定合适的焊接工艺和热处理工艺。
2. 钢材必须符合国家标准（或部颁标准、专业技术标准）、进口钢材符合该国国家标准或合同规定的技术标准。
3. 焊接材[焊条、焊丝、钨棒、氩气、氧气、乙炔气（电石）和焊剂]的质量符合国家标准（或相关标准）。
4. 钢材、焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。
凡无质量合格证或对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验。
合格后方可使用。
5. 焊条、焊丝的选用，应根据母材的化学成分、机械性能和焊接接头的抗裂性、碳扩散、焊前预热、焊后热处理以及使用条件综合考虑。
5.1 同种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：5.1. 焊缝金属性能和化学成分与母材相当。
5.2. 工艺性能良好。
5.2 异种钢材焊接时，焊条（焊丝）的选用，一般符合下列要求：（1）两侧之一为奥氏体不锈钢时，可选用含镍量较高的不锈钢焊条（焊丝）。
（2）两侧钢材均为非奥氏体不锈钢时，可选用成分介于二者之间或合金含量低的一侧相配的焊条（焊丝）。
6. 钨极氩弧焊用的电极、宜采用铈钨棒，所用的氩气纯度不低于99.95%。
7. 氧-乙炔焊所用的氧气纯度应在98.5%以上。
乙炔气纯度应符合GB6819-86《溶解乙炔》的规定。
如以电厂制备乙炔气，电石应有出厂证明书，其质量可采用检查焊缝金属中的硫、磷含量（按被焊金属标准）的方法来确定；用于焊接的乙炔气，应进行过滤，未经检查或杂质含量超过标准的电石，不得用于受监部件的焊接。
8. 埋弧自动焊用的焊剂应符合有关标准技术要求。
二．焊前准备1.焊口的位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理，一般应符合下列要求：1.1锅炉受热面管子焊口，其中心线距离管子弯曲起点或汽包、联箱外壁以及支吊架边缘至少70mm，两个对接焊口间距离不得小于150mm。
1.2管道对接焊口、其中心线距离管子弯曲起点不得小于管子的外径，且不小于100mm（焊接、锻制、铸造成型管件外），距支吊架边缘至少50mm，两个对接焊口间距离不得小于管子的直径，且不得小于150mm。
管道、管件制作焊接工艺
管道、管件制作焊接工艺编制人：批准人：XX专业项目部本工艺标准适用于一般建筑工程中管道、管件制作与安装手工电弧焊焊接工程。
1.1 材料及主要机具：1.1.1 电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。
按要求施焊前经过烘焙。
严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
设计无规定时，焊接Q235钢时宜选用E43系列碳钢结构焊条；焊接16Mn 钢时宜选用 E50系列低合金结构钢焊条；焊接重要结构时宜采用低氢型焊条（碱性焊条）。
按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。
酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。
1.1.2 引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。
1.1.3 主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。
1.2 作业条件1.2.1 熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。
1.2.2 施焊前应检查焊工操作证有效期限。
1.2.3 现场供电应符合焊接用电要求。
1.2.4 环境温度低于0℃，对预热，后热温度应根据工艺试验确定。
2.1 工艺流程作业准备→电弧焊接 (平焊、立焊、横焊、仰焊) →焊缝检查2.2 管道电弧焊接：2.2.1 平焊2.2.1.1 选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。
2.2.1.2 清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。
2.2.1.3 烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温桶内，随用随取。
2.2.1.4 焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。
2.2.1.5 引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。
对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。
管道各种位置焊接操作工艺技术指南
管道各种位置焊接操作工艺技术指南弧光闪耀人生，火花飞出精彩！焊接路上家园伴你同行！管道焊接工艺技术指南管子对口焊接技术（一）、水平固定管电弧焊接工艺1、管子对接焊缝只能单面焊双面成型，必须从工艺上保证根层焊缝的焊透，但又不能产生内凹和焊瘤。
2、由于焊接位置的不断变化，运条角度和焊工站立的高度必须适应变化的要求。
3、焊接热分布的规律是，上面的温度比下面高，应设置近前电阻式电流调节电器，但在焊接电流不能调正的情况下，主要靠摆动焊条来控制热量，达到均匀熔化的目的。
4、应选用有操作经验，证、质相当的焊工施焊。
5、操作技术点焊前应预先试好电流，然后检查对口是否符合要求，无误时方可点焊。
点焊使用的工艺应与正式焊接相同，一般点焊1-2点，点焊在水平或斜平焊位置上，长度为10-15mm，高度2-3mm，点焊后两端应修成缓坡形，以保持接头质量。
第一层的焊接：第一层的焊缝是决定焊接质量的关键。
采用击穿焊接法，即将钝边熔化，以保证焊缝焊透。
当对口间隙过大时，也可采用渗透法焊接，但必须焊透。
根据水平固定管的焊接特点，第一层仰焊位置采用直线运条法，平立焊位置可稍做摆动或灭弧来控制熔池温度。
每一层焊缝分两个半圆，先焊的一半称前半部，后焊的一半称后半部。
先焊一半的起头和收尾，焊到起过中心线约10-15mm，如图。
后焊的一半起头和收尾都要盖过前半的起头和收尾。
焊接从仰焊位置开始，按仰、立、平的焊接顺序进行焊接，随着焊接位置的不断变化，焊条角度也必须相应的变化，如图。
焊接时在坡口内引弧，采用酸性焊条焊接，引弧后拉长电弧预热2-3秒钟，待坡口两侧接近熔化状态，立即在低电弧开始焊接，给第一滴铁水，当铁水在坡口内形成熔池，将焊条抬起断弧，当熔池温度下降，熔池变小，再焊接形成第二个熔池，如此循环一直向前焊接。
焊接关键是要控制熔池的温度，也就是要控制电弧在熔池内停留的时间。
即要保证焊透，熔合良好，又要使铁水不往下落。
当采用碱性低氢型焊条焊接时，要直流反接，短弧操作。
管材焊接方式汇总
管材焊接方式汇总各种管道连接方式汇总一、管道丝扣连接（镀锌钢管、衬塑镀锌钢管）1 断管：根据现场测绘草图，在选好的管材上画线，按线断管。
a 用砂轮锯断管，应将管材放在砂轮锯卡钳上，对准画线卡牢，进行断管。
断管时压手柄用力要均匀，不要用力过猛，断管后要将管口断面的铁膜、毛刺清除干净。
b 用手锯断管，应将管材固定在压力案的压力钳内，将锯条对准画线，双手推锯，锯条要保持与管的轴线垂直，推拉锯用力要均匀，锯口要锯到底，不许扭断或折断，以防管口断面变形。
2 套丝：将断好的管材，按管径尺寸分次套制丝扣，一般以管径15-32mm者套丝2次，40-50mm者套丝3次，70mm以上者套丝3-4次为宜。
a 用套丝机套丝，将管材夹在套丝机卡盘上，留出适当长度将卡盘夹紧，对准板套号码，上好板牙，按管径对好刻度的适当位置，紧住固定扳机，将润滑剂管对准丝头，开机推板，待丝扣套到适当长度，轻轻松开扳机。
b 用手工套丝板套丝，先松开固定扳机，将套丝板板盘退到零度，按顺序号上好板牙，把板盘对准所需刻度，拧紧固定扳机，将管材放在压力案压力钳内，留出适当长度卡紧，将套丝板轻轻套入管材，使其松紧适度，而后两手推套丝板，带上2-3扣，再站到侧面扳套丝板，用力要均匀，待丝扣即将套成时，轻轻松开扳机，开机退板，保持丝扣应有锥度。
3 配装管件：根据现场测绘草图将已套好丝扣的管材，配装管件。
a 配装管件时应将所需管件带入管丝扣，试试松紧度（一般用手带入3扣为宜），在丝扣处涂铅油、缠麻后带入管件，然后用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2-3扣，去掉麻头，擦净铅油，编号放到适当位置等待调直。
b 根据配装管件的管径的大小选用适当的管钳4.管段调直：将已装好管件的管段，在安装前进行调直。
a 在装好管件的管段丝扣处涂铅油，联接两段或数段，联接时不能只顾预留口方向而要照顾到管材的弯曲度，相互找正后再将预留口方向转到合适部位并保持正直。
b 管段联接后，调直前必须按设计图纸核对其管径、预留口方向、变径部位是否正确。
工艺管道焊接工艺要求新版
5.6工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵ 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%,且不得超过3 mm；⑶ 有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm,且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔、管道安装1管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15m m范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
工艺管道焊接工艺要求
5.6 工艺管道焊接工艺要求一、管道焊接施工要求1、管道切口质量应符合下列规定：⑴切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；⑵切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的１％，且不得超过３mm；⑶有坡口加工要求的，坡口加工形式按焊接方案规定进行。
2、管道预制时应按单线图规定的数量、规格、材质等选配管道组成件，并按单线图标明管道的系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
3、管道预制时，自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭段必须按现场实测尺寸加工，预制完毕应检查内部洁净度，封闭管口，并按顺序合理堆放。
4、管道对接焊缝位置应符合下列规定：⑴管道位置距离弯管的弯曲起点不得小于管子外径或不小于100mm；⑵管子两个对接焊缝间的距离不大于5mm.⑶支吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm；⑷管子接口应避开疏放水、放空及仪表管的开孔位置，距开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。
5、管道支架的形式、材质、加工尺寸及精度应严格按照相关图集进行制作，滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。
6、制作合格的支吊架应进行防腐处理，并妥善分类保管。
支架生根结构上的孔应采用机械钻孔。
二、管道安装1、管道安装前应具备下列条件：⑴与管道有关工程经检验合格，满足安装要求；⑵管子、管件、管道附件等已检验合格，具有相关证件；⑶管道组成件及预制件已按设计核对无误，内部已清理干净无杂物。
2、管道安装应按单线图所示，按管道系统号和预制顺序号安装。
安装组合件时，组合件应具备足够刚性，吊装后不应产生永久变形，临时固定应牢固可靠。
3、管道水平段的坡度方向以便于疏放水和排放空气为原则确定。
4、管道连接时，不得用强力对口，加热管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
5、管子或管件的坡口及内外壁10-15mm范围内的油漆、垢、锈等，在对口前应清除干净，显示出金属光泽。
工艺管道焊接技术措施
工艺管道焊接技术措施1.焊接工艺选择：焊接工艺选择是指根据管道材料、厚度、形态和工作环境等因素来确定焊接方法和工艺。
常见的管道焊接工艺包括手工弧焊、气体保护焊、埋弧焊等。
根据具体情况选择合适的焊接工艺，确保焊接质量。
2.焊接设备的选择：根据管道材料和焊接工艺的要求，选择合适的焊接设备。
焊接设备包括焊接机、电焊剂、焊接电极等。
焊接设备应具有稳定的电流输出和可调节的电压、电流等参数，以确保焊接过程中的稳定性和可靠性。
3.焊前准备工作：焊前准备包括管道的清洁、坡口的加工和对焊接材料的检查等。
管道表面应清除油污、锈蚀等杂质，以免对焊接质量产生负面影响。
坡口应根据焊接工艺要求进行加工，确保焊接接头的质量。
焊接材料应进行抽样检查，确保材料的质量符合要求。
4.焊接参数的选择：焊接参数包括焊接电流、电压、焊接速度等。
焊接参数的选择应根据管道材料、厚度、焊接工艺等要素来确定。
一般来说，焊接电流和电压应保持稳定，焊接速度也应适中，以免产生过热和焊缝变形等问题。
5.焊接过程的控制：在焊接过程中，焊工应注意控制焊接速度和焊接时间，以避免焊接过热和焊缝变形等问题。
焊接速度过快会导致焊缝质量下降，焊接速度过慢则容易产生过热。
此外，焊接过程中还要注意保持一定的电弧稳定性和焊接质量。
6.焊后处理工作：焊后处理包括焊缝清理、焊后热处理和焊缝检测等。
焊缝清理是指对焊接接头进行清理，以去除焊渣和氧化物等杂质，保证焊缝的质量。
焊后热处理是为了消除焊接应力和提高焊缝的强度和韧性。
焊缝检测是对焊接接头进行检查，以确保焊缝的质量合格。
7.质量控制和质量保证：在进行管道焊接过程中，要进行质量控制和质量保证。
质量控制包括对焊接设备和焊接材料的检查和记录，对焊接过程进行监控和记录等。
质量保证包括对焊接接头进行非破坏性检测和破坏性检测，确保焊接接头的质量符合要求。
总结起来，工艺管道焊接技术措施非常重要，可以影响焊接质量和工艺效果。
在进行焊接时，需要选择合适的焊接工艺和设备，进行焊前准备工作，控制好焊接参数和焊接过程，以及进行焊后处理和质量控制，以确保焊接接头的质量符合要求。
管子的装配工艺及焊接工艺要求
管子的装配工艺及焊接工艺要求第一篇：管子的装配工艺及焊接工艺要求管子的装配工艺及焊接工艺要求ⅠⅡ级管子的装配要求：(1)对接管端要开V形破口，破口角度为30°角（正负差为0.5°）。
(2)距管端破口内外壁30㎜内不得有锈、油、污、水等氧化物存在应清除。
(3)焊缝间距应保证在2.5-3.5㎜之间。
(4)要保证管子对接的同心度，不得有错口现象出现。
(5)钉点焊接要由焊接专业人员采用氩弧焊进行焊接。
对于装配达不到要求的工件，焊工应拒绝钉焊。
(6)钉点长度每点应大于20㎜，钉点4处，对于大口径管件，应多钉几处，6处或8处，并且保证质量，背面成形。
钉完后，应用砂轮机把钉点的两端磨薄，便于焊接时，能有良好的接头。
(7)钉位后的管子要交给船方检查合格后方可施焊。
ⅠⅡ级管子的焊接要求一、焊接（1）因为管子的焊接是为采用了氩弧焊打（封）底，二氧化碳气体保护焊封面的工艺要求（气体保护焊）。
所以焊工要作好周围的防护工作，防止外界风力的侵入，影响焊接质量。
注意：管件两端应用三防布，进行封堵，防止风从焊缝的背面侵入。
（2）焊工要对自己的设备、仪表，进行检查接线是否可靠，气管是否完整无损。
及分流器、喷嘴、钨极夹是否完好，如有，修复后方可使用。
（3）调整好所用氩气的流量10L-15L／min,按工艺调节焊接电流，选择比配的焊接材料。
同时打开设备开关和检查开关排除气管内的空气，然后进行焊接。
二、焊中（1）对于没有起弧电流及时间的氩弧焊机，焊前应先按一下开关，放一点氩气，排除喷嘴内的可能余留的空气。
然后再回到工作上去引弧进行焊接。
（2）引弧要在破口的外壁边进行，然后移动到破口内，调整好角度进行焊接。
收弧时也要把电弧移动到破口外壁边进行收弧。
（3）要保证管子背面不得有未焊透现象出现，背面透过的高度为0-3㎜。
不得许有焊馏、气孔、夹渣、夹钨、裂纹等现象出现。
（4）采用氩弧焊（封底）打完底以后，应采用二氧化碳气体保护焊进行封面焊接。
57000施工要领(散货船)
57000吨散货船建造施工要领编撰：杨双娜审核：批准：造船技术管理部2010/07/12施工要领主要编撰人员齐振聪李金和陈秀智韩凤龙吴景春宋国春史广江刘宝来胡术朋王振亚目录一．概述二．主要技术参数及物量三．基本要领四．焊接施工要领五．联合厂房施工要领六．分段厂房施工要领七．船坞施工要领八．管系施工要领九．电装施工要领十．甲舾施工要领十一．涂装施工要领1.概述：本船是为香港宏达国际船务公司建造的57000吨用于无限航区贸易航运散货船，运煤矿、铁矿、谷物、铁卷及干货。
不装载甲板货及危险品等。
船型：本船为单机单桨、单壳型散货船，柴油机驱动，载重57000吨散货船。
1.1船东和工程编号船东：香港宏达国际船务公司工程编号：NB001—1、NB001—2/31.2规范和入级NB001—1、NB001—2/3 本船包括其机械装置和设备应按 LR规范设计和建造。
入级：LR级挂旗：香港旗1.3建造质量检验标准：按CSQS、GB、CB和新港船舶重工有限责任公司有关标准。
1.4建造日成计划表：工程编号NB001-1 NB001-2 NB001-3开工： 2010/09/01 2010/11/01 2010/11/30漂浮状态： 2010/03/10 2011/04/30 2011/04/30出坞： 2011/04/30 2011/06/15 2011/06/15交船： 2011/07/30 2011/08/30 2011/09/152.主要技术参数和物量2.1 船型参数：总长 189.98m垂涎间长 185.0m型宽 32.26m型深 18.10m设计吃水 11.20m结构吃水 12.85m航速 14.30kn（11.20m吃水）主机： MAN-B&W 6S50MC-C8型数量： 1台CMCR: 输出功率： 9960KW, 转数：127rpm发电机： 600KW×3台载重量：（结构吃水12.85m时，平浮状态下，海水密度1.025t/m3，载重吨约为）57000ｔ2.2船体结构参数：2.2.1甲板间高上甲板~A甲板3.10mA甲板~B甲板 2.80mB甲板~C甲板 2.80mC甲板~驾驶甲板 2.80m驾驶甲板~罗经甲板 2.85m2.2.2甲板梁拱主甲板梁拱（折角直线梁拱） 0.7m驾驶甲板 0.10m罗经甲板 0.10m其它甲板梁拱 0机舱平台 0首部升高 02.2.3肋距和双层底主船体肋距艉~FR12 600m/mFR12~FR217 820m/mFR217~艏 600m/m货舱双层底高度 1780m/m机舱双层底高度 1980m/m克令吊 4台2.3主要物量：分段总数： 84个坞内钩数： 30钩（不包括舱口围、克令吊及围屋）空船重量：~ 10900吨钢板：~ 9340吨( 船体8492 t 舱盖~ 800 t 铁舾~210t)全船管子重量：~ 270吨电缆总长度：~130 km除锈涂装面积：~ 162000 m22.4本船特点：主甲板为露天连续干舷甲板，设置艏楼，带球鼻首。
管道组对和焊接施工工艺标准
管道的组对和焊接施工工艺标准1.适用范围本章适用于工作压力不大于1.0MPa 的民用及一般工业建筑的室内给水（包括热水）、消防、室内外供热管网手工电弧焊、手工钨极氩弧焊和氧—乙炔焊的焊接施工工艺标准。
2.施工准备2.1 原材料、半成品的检验及验收：2.1.1焊接工程所采用的材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；2.1.2焊条的化学成分、机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工艺性；2.1.3焊条质量应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117、《低合金焊条》GB5118的规定，同时焊条应干燥。
2.1.4焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300的规定；2.1.5施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程》JB3223的规定，并应建立保管、烘干、清洗、发放制度。
2.1.6氩弧焊所采用的氩气应符合现行国家标准《氩气》GB4842的规定，且纯度不应低于99.96% 。
2.1.7氧乙炔焊所采用的氧气纯度不应低于98.5%，乙炔气的纯度和气瓶中的剩余压力应符合现行国家标准《溶解乙炔》GB6819的规定。
2.2 主要工机具：2.2.1焊机，砂轮锯，切割机，焊条烘干箱，焊条保温桶，焊钳，氩弧焊把，面罩和滤光玻璃，焊缝检验尺，管道坡口机，管道对口器等。
2.3 作业条件：2.3.1 焊接前应对被焊材料进行焊接工艺评定；2.3.2焊工必须持有相应项目的资格证书，现场施焊的钢材种类，焊接方法，焊接位置，有效期等均应与焊工本人的焊工证书相符。
2.3.3需焊的管节应先修口、清根，管端端面的坡口角度、钝边、间隙等应符合要求；钢管对口检查合格后，方可进行点焊；2.3.4在寒冷或恶劣环境下焊接应符合下列规定：2.3.4.1清除管道上的冰、雪、霜等；2.3.4.2当工作环境的风力大于5级、雪于或相对湿度大于90%时，应采取保护措施施焊；2.3.4.3焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温；2.3.4.4冬季焊接时，当焊件温度低于0℃时，所有钢材应在施焊处100 mm范围内预热到15℃以上。
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总则1 本工艺是管系施工工艺文件，是在考虑了本厂目前施工中的具体情形而编制的。
2 本工艺属于指导性文件，如设计图纸或专用工艺文件另有专门规定或技术要求，则应按图纸或专用工艺文件执行。
3 本工艺不适用于主蒸汽、氧气和氮气等专门管路及软管系统。
4 本工艺适用于内燃机动力船舶的常用管系。
0、范畴本工艺要紧规定了船用管子装配焊接通用工艺，适用于各类船舶材料满足规范要求的下列规格管子的装配焊接：外径在325mm以下的无缝钢管和合金钢管、180mm以下的铜管和铜合金管、70mm以下的铝管和铝合金管、42mm以下的双金属管和DN150mm以下的水煤气管。
关于其他类型或有专门要求的管子应按设计要求另制定专门的焊接工艺。
1、管子与管子的焊接管子的焊接能够采纳直截了当对焊、坡口对焊、衬圈对焊以及封底对焊等形式。
各种型式的技术要求见表一型式名称对接型式与坡口简图结构尺寸mm适用范畴管系设计压力MPa设计温度℃直截了当对焊δ 2 3 4 5蒸汽≤1.6≤300b 6 8 10c 1±0.5 2±0.5e 2±0.5坡口对焊δ 6 7 8 9 10 11≥12燃油≤1.6≤150b 12 14 16 ≥10c 2±0.5 3±0.5e 2±0.5 其它介质≤4.0≤300 p 2±1α60±5°封底对焊δ 6 7 8 9 10 11 ≥12其它介质＞4.0＞300b 14 16 18 ≥20c 2±1e 2±0.5p 2±1α70±5°1.1管子对接中心偏差均应≤1.0mm。
1.2若管子对接时有壁厚差，则在较厚壁内侧削斜，其削斜长度不小于壁厚差的4倍。
1.3管子经对接焊后，管子内外表面的焊渣和飞溅均应去除，如果采纳气焊封底焊则焊缝内表面的修正能够省略。
2、法兰与管子的焊接2.1 钢管的法兰连接形式和适用范畴见表22.2 法兰焊接应在支管和弯头焊接之后，以防止焊接变形。
焊接型式应严格按照所选用法兰标准的要求进行。
2.3 装焊时，法兰内壁与管子外表面最大间隙应不大于2mm，径向相对两点的间隙总和不得超过3mm；法兰与管子焊接的咬口深度应不大于0.2mm，超过此数值应予以修整。
焊接时不应使法兰密封平面碰电、损坏。
2.4 使用表2以外的其它型式的法兰连接，应经船检部门审批同意。
型号简图适用范围管系最高设计压力MPa最高设计温度℃A蒸汽不限不限燃油不限400 其它介质不限不限B蒸汽不限400 燃油滑油不限不限其它介质不限400续表2型简图适用范围号管系最高设计压力MPa最高设计温度℃C热油 1.6 250燃油滑油0.7 60其它介质 4 250D热油 1.6 300燃油滑油 1.6 150其它介质 4 300注：1、“不限”系指在造船规范所承诺各系统管路使用的最高压力或最高温度范畴内；2、B型法兰应用于蒸汽系统当压力大于1.6MPa或温度大于300℃时，管子外径不得大于150mm3、钢管的套管连接3.1 套管壁厚通常应不小于连接管子壁厚的1.25倍。
3.2 套管的连接不得用于有可能发生疲劳、严峻腐蚀之处。
套管材料应与管路材料相同。
3.3 垂直位置的套管，如用于淡水、海水系统，应将下管端与外套管内孔部位进行封底焊接。
如果是用于水平方向则能够省略。
3.3 套管连接的结构型式和适用范畴见表3，其中，K≥δ且δ≥5mm。
简图结构尺寸mm适用范围管系最高设计压力MPa最高设计温度℃L≥Dδ1≥1.25δl≤1/2LC=1.5~2C1≤0.8K≥δ(min5)蒸汽0.7 170燃油0.7 60其他1.6 2004、钢管焊接支管4.1 钢管焊接支管型式一样如图4.1中所示四种，其中c、d型式应尽量少用。
当支管直径≥50mm时为≥45°当支管直径≤40mm时为≥60°a 、直三通b 、斜三通δδ1C1A型不需要镀锌与清洗的套管连δc1δ1δδ1c1δδ1C14.2 支管应当设在直管法兰近端便于清除焊渣和毛刺。
支管应考虑管内液流方向，单向流的支管尽量采纳斜三通，支管高度在确保法兰连接螺丝安装方便下，尽量缩短。
4.3 支管开孔一样应按支管内径开，总管与支管结合端应手工休整磨成马鞍型，使之与总管的外圆吻合；但在支管直径比总管直径小得多的情形，总管则可按支管外径开孔，支管插入深度不可阻碍总管有效通道面积，支管插入端应做适当的调整使之与总管内壁圆弧差不多符合，插入端与总管内壁伸出或缩进应小于1mm 。
4.4当支管壁厚小于6mm 时,不用开坡口。
当壁厚等于或大于6mm ，并当主管直径大于或等于2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当主管直径小于2.5倍支管直径时，可在支管端面沿主管轴线方向左右部位，局部开坡口，如图4-2所示，在θ部位开坡口。
4.4 总管上支管与支管内孔应同轴，其同轴度不得大于±1mm 。
4.5 管子焊接时，如图4-1中a 、b 、c 、d 所示，支管与钢管相吻合其间隙为0~3mm，图4-2 支管局部坡口图c 、角尺三通d 、Y 型三通图4-1 钢管焊接支管型式当采纳单面焊时，l=0~1mm ， 当采纳双面焊时，l=1.5~2mm 。
焊缝高度为管子壁厚，焊缝型式为填角焊。
5、异径管子的连接5.1 异径接头对接，其结构型式有a 、b 、c 三种见图5-1，异径管接头的材料应与管系所用之管材相同，其壁厚不得小于管子的壁厚，其焊接要求见本工艺中的表一5.2 采纳异径法兰连接，应严格操纵工作介质流向，一样应小口径流向大口径。
图5-1 异径接头对接的结构型式6、铜管的焊接铜管的焊接，一样采纳扩口搭接和套管连接等形形势，其结构型式见表4序号名称简图结构尺寸技术要求1直截了当对接焊D ≥20 e=1.5±0.5 （δ≤2.5时， c=1.5±0.5) (δ=2.5~6时， c=2±0.5)不得有裂纹续表4序号名称简图结构尺寸技术要求2 扩管搭接焊L≥55L1=L+(5~10)c=1±0.5K≥δ不得有裂纹3 套管搭接焊(D≤50时，L=30±10）（50＜D≤150时，L=50±10）L1≤1/2Lc=1±0.5K≥δ套管壁厚≥1.25δ4 支管焊接K=0.5~3支管插入管端不得超过领口最底点，主管上管孔与支管内孔应同轴，同轴度不得大于1mmK=0.5~3支管与主管交接处应相贯,主管上管孔与支管内孔应同轴，同轴度不得大于1mm7、通舱管件7.1 通舱管件的中间复板或者套管与船体板壁必须双面焊。
7.2 通舱管件的管壁厚度或者套管壁厚均应大于或等于连接管子的壁厚。
用于液压管和滑油管的通舱管件壁厚承诺与相应的管子壁厚相等。
7.3 管路通过水密或油密舱壁或甲板处，须采纳各种类型的通舱管件，详见表4表5 通舱管件的型式序号简图适用范围A 1、双层底加热管；2、通过各种水、油密舱的管子B 1、甲板排水及粪便管；2、总用蒸汽管和排汽管；3、淡水、饮用水和卫生水管；4、消防和甲板冲洗；5、空间位置狭小的场合C 除A、B以外的所有管子续表5序号简图适用范围D 除A、B以外的所有管子E DN≤32各系统管子注：A、B型通舱管件，仅适用于钢管，C、D、E型通舱管件可用于钢管和铜管8、虾壳式焊接弯管当船舶管路不能采纳机械冷弯及定型弯头时，可采纳虾壳式焊接弯管，这种弯管一样适用于船舶的主副机大口径排气管、锅炉烟道及其他低压管路等，其材料可采纳船用钢板或无缝钢管，其结构型式如图8-1所示。
9、焊接材料9.1 应按照母材的化学成份和管子工作性质来选用合适的焊接材料，焊接材料的强度应不低于母材强度的下限，工作压力高于2.94MPa的空气系统及过热蒸气系统管子与法兰的焊接，必须采纳低氢焊条。
9.2 焊接材料的验收，存放和使用应符合CB/Z39-87的规定。
9.3 氩气、二氧化碳气瓶的灌气，应严格执行冲装技术规程，防止将空气、水分等杂质带入瓶内，焊接用二氧化碳气体纯度不低于99.5%、氩气的纯度不低于99.8%。
9.4 所有使用的焊接材料须取得有关船级社的认可。
10、焊前预备10.1 焊缝两侧（内外壁）约20mm范畴的表面要清除水、锈、氧化皮、油污或者其他阻碍焊接质量的附着物。
10.2 接头的装配间隙，坡口尺寸应符合本标准中管子装配的有关要求，如不符合上述要求时，应进行返修，否则不能施焊。
10.3 管子的定位10.3.1 小口径管（DN＜50mm）的定位采纳点焊，焊点对称布置，大口径管（DN＞125mm）的定位焊缝许多于4处，焊缝长度约20mm。
10.3.2 定位焊使用的焊条牌号与正式焊缝的焊条牌号相同，并保证坡口根部熔合良好，否则施焊至该处时应予以批除。
10.3.3 定位焊的焊渣、飞溅都要清除洁净。
10.4 按工艺要求采纳刚性固定或其它操纵变形的措施。
11、管子焊接的工艺要求11.1关于首次焊制或采纳新的焊接工艺时，应按照《钢质海船入级与建筑规范》中的相应规定制定焊接工艺规程，并进行焊接工艺认可试验，焊接工艺经船检部门认可后，方可在实船应用。
11.2按照管系的工作温度、压力和所载运的介质，选用连接型式、焊接方法和焊接材料。
11.3关于质量要求高的管子（如高压管、有色金属管等），应采纳氩弧焊焊接，焊前应制定详细的焊接工艺规程。
11.4钢管的对接接头、支管和法兰连接应使用手工焊或自动焊以及体会船部门认可的其他焊接方法。
氧乙炔气体焊，限于管子直径不超过100mm或壁厚不超过9.5mm的钢管。
11.5若管子与法兰的连接是对接型式，则接头坡口形式与管管对接缝要求相同。
11.6若管子与法兰的连接是角接形式，要求采纳双面焊，焊缝尺寸应符合表2中的规定。
关于DN≤25mm的管子以及施工确实有困难的管子，必须由质检员、施工部门与现场验船师商量，以确定是否能够采纳单面焊。
11.7 DN≥100mm的直三通和斜三通支管采纳双面焊。
焊缝应符合图4-1中的规定。
关于不能采纳双面焊的其他支管体会船部门同意，承诺采纳单面焊，但必须保证焊缝质量。
11.8管子的套管连接和对接的焊缝要求应符合表1和表3中的规定。
11.9滑油、燃油、液压系统及对清洁要求较高的管子焊接或支管焊接时，单面焊应采纳钨极氩弧焊（TIG）作为封底焊；双面焊则要求将内圈焊缝磨光。
11.10水煤气管焊接后，对因焊接而引起的镀锌层破坏部分涂上富锌漆或采取其它有效的防腐措施。
11.11管件应尽可能在车间焊接，幸免受到雨、雪或强风的阻碍，确定在船上进行的焊接，应考虑有足够的空间以进行预热、焊接、热处理和检查焊接接头。
11.12 关于尺寸较大的管子，在焊接过程中要采取措施防止产生过大的变形。