QE QT 主要工作内容

3. 跟进新品导入
3.1 部分跟进内容：
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参加新产品介绍会、试产准备、总结会等，了解产品类型、用途、客户要 求所属客户、Project Team等信息；
收集产品基本信息、质量要求等； 参与工程样板及试产阶段的生产、制作，熟悉产品在试产阶段出现的问题， 并与PES/NPI团队跟进问题的改善进度；制定临时QCI，指导QA检验产品
学习方式
Thanks!
1个工作日内回复客户（确认收到客户投诉信息、确定是否需要提供样品，临 时/围堵措施）；
3个工作日回复原因分析； 5个工作日回复完整8D报告。 如果需要客户寄样品，则从收到客户样品日期起计算回复8D时间。 1.2 8D报告格式。如客户要求按指定格式填写，则按客户提供的格式填写；如 客户无要求，则统一按8D格式填写。不管国内、国外客户，原则上全部用 英文填写8D。 1.3 8D编写人员：8D报告由工程师编写，工程师可指导技术员一起做分析。 1.4 8D 审核流程 ： 工程师完成8D后，发给高工审核（同时CC给经理），高工 审核之后再发给经理审核，经理审核之后根据实际情况，确定是否需高级 经理和/或BU审核。最终审核OK之后，由高工或经理邮件通知QS 将8D发 给客户。
3.2 QA文件要求：试产阶段（ES/EP/PP）制定出临时QCI、PQCI，量产前 （签量产报告书时）制定并发行正式的QCI、PQCI。如客户有要求，则同 时发行QP/PPAP等相关文件。
4. QP、QCI、PQCI制定、更新
文件更新时机：
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与产品规格、要求有关的变更/更新，例如Prod.spec.、Packing Spec.、 BOM、ECN等。文员不定期发出更新文件通知，工程师/技术员须及时查看 具体的变更内容，并确定是否需要更改QA文件，如须更改，原则上要求一 周内完成相关QA文件的更新。
2. RMA（客户累积退货）
2.1 时间要求：正常情况下，2周完成分析并发出分析报告，如数量较多，可适 当放宽时间。 2.2 RMA报告格式。如客户有要求，则按客户提供的格式填写；如客户无要求， 则统一按附件FA格式填写。原则上全部用英文填写（部分国内客户，视实 际情况可用中文）。 2.3 FA报告中须详细分清本公司责任及客户责任，属于客户责任的部分，不计 入本公司的DPPM。 2.4 FA分析：工程师指导技术员做分析及写分析报告。 2.5 报告审核流程：原则上由技术员做初步的FA报告（可用中文），然后工程 师确认（并翻译为英文），之后发给高工审核。根据实际情况，高工确定 是否需经理及BU审核。最终审核OK后，由高工/经理邮件通知QS 将FA报 告发给客户。
QE QT 主要工作内容
主要工作概述
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 客户投诉 RMA（客户累积退货） 跟进新品导入 QP、QCI、PQCI 制定、更新 跟进QA退货分析（功能不良） QE/QT日常制程审核 MRB会议 检验标准、质量管理系统学习
1. 客户投诉
1.1 时间要求：1、馈，需要增加或改变控制控制内容。 QA验货、巡检过程发现制程/产品质量异常，需要增加或改变品质控制内容。 制程/工艺出现重大变更，需要增加或改变品质控制内容。
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5. 跟进QA退货分析
• 分析：QA退货功能不良，由QE主导分析原因，必要时可以请ENG/PIE协 助分析。外观、结构不良则由PIE/PD主导分析。 返工：如果产品不需要拆壳返工，则由QT编制返工指引（QE督导）；如需 拆壳返工，则由PIE编制返工指引。
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6. QE/QT日常制程审核
6.1 目的：现场了解产品制程状况；及时处理产品质量异常，避免不良品产生 及流出；排查制程、产品质量隐患，推动制程及产品质量的持续改进;与PD 管理人员（组长、主管）及PIE实现良好的工作合作氛围。 6.2 时间及频率：QE每天1小时，QT每天2小时。建议每天巡拉时间：早上 8:00-9：00，下午13:30-14:30。 如有客户Audit，须提前一天做全面的制程审核，确保不符合项得到整改。 6.3 主要巡查内容： • • • 客户投诉、反馈之改善措施是否有效实施； QA退货（包括CP）、反馈之改善措施是否有效实施； 产线/员工静电防护、标识、样品对机等等是否得到有效实施及监控。
6.4 巡查过程：巡查过程如发现制程异常或已制定的措施未有效实施，须产线 组长、主管当场确认，并要求主管回复原因及后续改善措施、期限。 6.5 巡查报告：每周五下班前，每组QE/QT整理并发出一周的制程巡查报告， 须特别标注未完成项，高工/经理将定期与PD/PIE负责人评审这些问题。
7. MRB会议
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准时参加，以免影响其他部门人员的工作。
8. 检验标准、质量管理系统学习
学习内容：
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IPC-A-610E 电子组件的可接受性；
QCI-S004 电路板组装工艺标准（Defond标准） QD-WI-003 产品外观判定标准 QC新旧7大手法、IPC、ISO、QS9000等质量管理、体系文件
• MRB时机：IQC来料检验或生产过程发现物料不良，影响生产进度；
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参加人员：MRB会议由工程师参加；
基本原则：外观不良可由QE判定、决定是否可接受或让步接受；尺寸、结 构、装配不良由工程（ENG/PIE）判定，可走试装流程评估。如不良物料 可能影响客户的装配、使用，则必须由ENG决定/拍板是否可接受。