FMEA经典案例
fmea案例
fmea案例FMEA案例。
FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种常用的风险分析工具，通过对产品或流程可能出现的故障模式及其影响进行分析，以识别潜在风险并制定相应的改进措施。
下面我们将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用。
某汽车制造公司在生产过程中，发现了一款新车型在试制阶段出现了多次发动机启动困难的故障。
为了解决这一问题，公司决定对发动机启动困难进行FMEA分析。
首先，团队成员对发动机启动困难的故障模式进行了梳理和分类。
他们发现，可能的故障模式包括电池电量不足、点火系统故障、燃油系统问题等。
接着，团队成员对每种故障模式进行了影响分析，包括对车辆性能、安全性和客户满意度的影响程度。
在对故障模式和影响进行分析后，团队成员开始评估每种故障的可能性、严重性和检测难度。
他们发现，电池电量不足的故障可能性较高，严重性一般，但检测难度较低；而点火系统故障的可能性较低，但严重性较高，且检测难度较大。
最后，团队成员根据评估结果，制定了相应的改进措施，包括增加电池电量监测装置、加强点火系统的质量控制等。
经过改进措施的实施，新车型的发动机启动困难问题得到了有效解决，产品质量和客户满意度得到了显著提升。
通过这个案例，我们可以看到FMEA分析在识别和解决产品故障方面的重要作用。
通过对故障模式、影响、可能性、严重性和检测难度的分析，我们可以有针对性地制定改进措施，提高产品质量，降低风险，提升客户满意度。
总之，FMEA是一种简单而有效的风险分析工具，可以帮助我们识别和解决潜在风险，提高产品质量，降低成本，增强竞争力。
在实际工作中，我们应该充分发挥FMEA的作用，不断完善和改进产品和流程，为企业的可持续发展提供有力支持。
FMEA 案例分析
FME案例分析事后补救不如事中控制，事中控制不如事前预发，防范于未然才是工程管理的最高境界。
而FMEA思想，就是一种事前预防的工具，通过事先的FMEA分析，用较低的成本对产品设计、过程等的修改，大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。
尽管FMEA最早的应用是军事领域，但目前FMEA方法已广泛应用于各行各业，包括航空航天、有轨交通、高科技电子、汽车、家电、食品、医疗保健等行业。
如今，FMEA已经成功应用于工业界的设计及制造过程的事先预防活动中，并被公认是一种有效的可靠性分析技术。
以下列举了三个FMEA应用案例，与大家分享。
1FMEA在汽车行业中的应用本案例以DFMEA在国产汽油机节流阀体的改进设计中的实施为例，对改进后的DFMEA的实施方法和流程进行阐述。
为增加DFMEA的可用度，使初次进行DFMEA 的工作人员也能顺利地实施DFMEA，针对发动机设计的特点，对DFMEA的流程进行了归纳和改进(见下图)。
图3 实施DFMEA的流程为加深对实施阶段的理解，提高分析效率，将实施阶段分成确定基础项、确定衍生项及生成DFMEA报告等3步。
实施阶段中，功能、潜在故障模式、潜在故障影响、故障原因和现有控制措施等为基础项，它们的分析是决定DFMEA实施成功与否的关键；S，O，D，RPN和建议的纠正措施为衍生项；基础项确定之后，衍生项可以随之确定。
1.分析基础项●功能：分析项目的功能，用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能；阀体的功能是与阀片配合保证最小流量；与怠速控制阀配合保证怠速流量；与节气门位置传感器配合保证主进气量。
●潜在故障模式：每项功能会对应一种或一种以上的故障模式，填写故障模式要遵循"破坏功能"的原则，即尽量列出破坏该功能的所有可能的模式；故障模式大部分来源于故障模式库，还有一部分是新出现的故障模式以及小组分析的结果，阀体的潜在故障模式为磨损、裂纹、断裂以及积碳等。
FMEA经典案例(1)
供应商技术认可
对粉末进行来料检查
3
30
1.2-4原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料存放时间过长
2
根据FI/FO发放原材料
-仓库管理员严格按“先进先出”的要求发放材料
-首件检查
2
28
改用软绳吊装材料
7
2
2
28
1.2-5从仓库到原材料搬运途中原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料吊装时碰伤
4
严禁用钢丝绳吊装无外包装的材料，
3
72
6-2压缩次数不符合规范
弹簧长度超差
6
HIC
1．参数调整
-操作工自我检查
-质保部抽样检查
2
56
7
4
2
56
2-1表面不能达到平滑要求
影响弹簧的疲劳寿命
6
HIC
卷簧机滚轮调整不正确
3
1．首件认可
1．操作工定期抽检一班1次/2h
2．质保定期抽检1次/4h
3
36
2-2.总圈数不能达到要求
影响弹簧装配
6
HIC
-外径偏差
-送料长度偏差
4
1．设备卷绕方向保证
2．首件认可
2
48
5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7
丸粒不足
3
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。
-设备报警
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
国产1mm喷丸机加流量报警装置
7
3
3
最新FMEA分析经典案例
潜在失效模式及后果分析FMEA编号: PFMEA-S02-76项目名称：富元电子组装线过程责任：装配车间编制人：赵立领车型年/车辆类型：____ 关键日期： FMEA日期（原始）：19/4/13 修订：_______主要参加人：1潜在失效模式及后果分析FMEA编号: PFMEA-S02-76项目名称：富元电子组装线过程责任：装配车间编制人：赵立领车型年/车辆类型：____ 关键日期： FMEA日期（原始）：19/4/13 修订：_______主要参加人：2潜在失效模式及后果分析FMEA编号: PFMEA-S02-76项目名称：富元电子组装线过程责任：装配车间编制人：赵立领车型年/车辆类型：____ 关键日期： FMEA日期（原始）：19/4/13 修订：_______主要参加人：3潜在失效模式及后果分析FMEA编号: PFMEA-S02-76项目名称：富元电子组装线过程责任：装配车间编制人：赵立领车型年/车辆类型：____ 关键日期： FMEA日期（原始）：19/4/13 修订：_______主要参加人：4潜在失效模式及后果分析FMEA编号: PFMEA-S02-76项目名称：富元电子组装线过程责任：装配车间编制人：赵立领车型年/车辆类型：____ 关键日期： FMEA日期（原始）：19/4/13 修订：_______主要参加人：5潜在失效模式及后果分析FMEA编号: PFMEA-S02-76项目名称：富元电子组装线过程责任：装配车间编制人：赵立领车型年/车辆类型：____ 关键日期： FMEA日期（原始）：19/4/13 修订：_______主要参加人：61718191101111121131111611711811912012112212311-规定丸粒流量并锁定-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。
25-设1127128129130113213313411361371139140141142143144145146147148149150。
FMEA经典案例
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可
-操作者1次/2h
2次/4h
2
54
做Spc控制图
9
3
2
54
自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
每班检测丸粒比例1次/2H
5-4叶片磨损
强度不够
6
叶片磨损
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
3
-刀具管理
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科
7
FMEA案例范文
FMEA案例范文FMEA（Failure Mode and Effects Analysis）是一种旨在识别和消除产品或过程中存在的潜在故障模式和其潜在效应的系统性方法。
FMEA旨在帮助组织在产品或过程开发阶段避免潜在的故障，并减少产品或过程的故障风险。
下面是一个FMEA案例，用于说明FMEA如何应用于一个制造公司的产品生命周期。
假设这个制造公司生产和销售电视机。
他们决定在产品开发阶段应用FMEA方法来确保他们的电视机在市场上有竞争力并减少潜在的故障风险。
在产品设计阶段，公司决定对各个组件进行FMEA分析。
他们首先选择了电视机的显示屏。
显示屏组件是电视机的一个关键组件，因为它直接影响到用户的观看体验。
1.定义潜在的故障模式首先，公司识别出与显示屏组件相关的潜在故障模式。
他们发现以下潜在故障模式：-像素死点：显示屏上的像素出现故障，导致黑点或亮点。
-屏幕损坏：由于运输过程中的震动或其他原因，显示屏可能出现碎裂或破损。
-屏幕发黄：由于长期使用或质量问题，显示屏可能会发黄或失去鲜艳度。
2.识别故障效应接下来，公司定义了每个潜在故障模式的效应。
他们考虑了显示屏出现故障的潜在影响：-像素死点：用户在观看电视节目或电影时会被黑点或亮点分散注意力，影响观看体验。
-屏幕损坏：显示屏碎裂或破损可能导致显示效果变差，甚至无法使用。
-屏幕发黄：显示屏发黄或失去鲜艳度会影响图像质量，用户无法获得高质量的观看体验。
3.评估潜在原因和控制措施公司评估了每个潜在故障模式的可能原因，并制定相应的控制措施以减少潜在故障模式的出现概率：-像素死点的可能原因：制造过程中的材料问题，控制措施是选择高质量的材料，进行严格的质量控制。
-屏幕损坏的可能原因：运输过程中的震动，控制措施是加强包装和运输过程中的保护。
-屏幕发黄的可能原因：长期使用，控制措施是使用高品质的材料和组件，以及进行适当的维护和保养。
4.评估风险严重性和优先级公司为每个潜在故障模式评估了风险严重性和优先级，以指导其在产品设计过程中的决策：-像素死点的风险严重性：中等，由于像素死点会影响观看体验，但不会导致电视机无法使用。
fmea失效模式分析案例2篇
fmea失效模式分析案例2篇FMEA失效模式分析案例1：医院输液泵故障一、问题描述在医院使用的输液泵在使用过程中会发生故障，导致输液不正常，对患者造成影响。
二、分析步骤1. 列出可能的失效模式在使用过程中，输液泵可能出现以下失效模式：电源失效、软件出现错误、泵头堵塞、压力不足等。
2. 确定失效后果对于每个可能的失效模式，我们需要确定其产生的影响。
对于输液泵来说，可能导致输液不正常，导致患者的治疗效果受到影响，甚至危及生命。
3. 确定失效频率每个失效模式的出现频率不同，需要根据历史数据、专家评估等方式确定流失频率。
当然，针对不同的失效模式，可能需要采用不同的数据分析方法。
4. 确定探测方式为了及早发现输液泵的故障，需要确定哪些探测方式能够有效捕捉故障信号。
输液泵可能会出现一系列的故障信号，例如声音变化、滴速变慢等，需要通过多种探测方式来进行监测。
5. 确定纠正措施对于每个失效模式，需要确定针对性的纠正措施。
例如，对于电源失效，可以采取备用电源等方法来降低影响；对于软件错误，可以通过更新软件来解决；对于堵塞等问题，可以采取人工处理等方式来纠正。
6. 重新评估并持续改进在确定措施后，需要对整个过程进行重新评估，确保采取的措施有效。
同时，需要建立持续改进机制，不断优化输液泵的故障分析和纠正措施。
三、结论在输液泵的使用过程中，我们需要进行FMEA分析，以有效预防输液泵的故障。
通过对可能失效模式的分析，确定出可能的探测方式和纠正措施，并利用持续改进机制来优化管理。
这样可以最大限度地保证患者安全和治疗效果。
FMEA失效模式分析案例2：汽车刹车系统故障一、问题描述在汽车驾驶过程中，刹车系统出现故障造成车辆无法正常刹车，导致事故发生。
二、分析步骤1. 列出可能的失效模式在汽车刹车系统中，可能出现以下失效模式：制动液泄漏、制动片摩擦力不足、制动鼓磨损、制动蹄变形等。
2. 确定失效后果对于每个失效模式，我们需要进行分析，确定其对车辆行驶的影响。
fmea 案例
fmea 案例标题：FMEA案例分析1. 压力锅爆炸事故的FMEA分析在使用压力锅烹饪食物时，由于设计缺陷或制造错误，压力锅可能会爆炸，导致严重的事故和人员伤亡。
通过应用FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如密封圈破裂、锁定机构故障等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以防止事故的发生。
2. 汽车制动系统的FMEA分析汽车制动系统是保证行车安全的重要组成部分，但由于制造缺陷、材料老化等原因，制动系统可能出现失效。
通过FMEA分析，可以识别潜在的失效模式，如刹车片磨损、制动液泄漏等，并采取相应的控制措施，如加强零部件检查、提高制造工艺等，以确保汽车制动系统的可靠性和安全性。
3. 医疗器械的FMEA分析医疗器械的失效可能导致严重的医疗事故和患者伤害。
通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电路故障、材料老化等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以确保医疗器械的可靠性和安全性。
4. 飞机发动机的FMEA分析飞机发动机是飞机正常运行的关键部件，但由于设计缺陷、制造错误等原因，发动机可能出现失效。
通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如涡轮叶片断裂、燃油泄漏等，并采取相应的控制措施，如加强零部件检查、提高制造工艺等，以确保飞机发动机的可靠性和安全性。
5. 电力系统的FMEA分析电力系统的失效可能导致停电、火灾等严重后果。
通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电缆老化、开关故障等，并采取相应的控制措施，如加强设备维护、提高操作规范等，以确保电力系统的可靠性和安全性。
6. 电子产品的FMEA分析电子产品的失效可能导致设备故障、用户伤害等问题。
通过FMEA分析，可以识别出潜在的失效模式，如电路短路、元器件老化等，并采取相应的控制措施，如加强质量检查、提高生产工艺等，以确保电子产品的可靠性和安全性。
7. 石油化工装置的FMEA分析石油化工装置的失效可能导致爆炸、泄漏等严重事故。
FMEA分析经典案例
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
3
-刀具管理
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科
7
3
4
84
4-1．回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱
4
128
1．建立周转箱定制
2．建立周转箱管理程序
8
4
3
96
4-2链排走速调节不当
1．回火时间过短
2．降低产品使用寿命
3．改变弹簧几何尺寸
7
HIC
设备故障
2
设备预防性保养计划
-操作工每2小时作自检
-质保部检查1次/4H
3
42
制定详细的设备失效应急计划
7
3
4
84
4
回火
－消除卷簧引起的应力
6
参数设置错误
2
培训
-操作工每2小时作自检
3
42
4-3回火硬度不符合要求
FMEA分析经典案例(可打印修改)
序 过程功 潜在失效模 潜在失效的
号 能要求 式
后果
1
潜在失效模式及后果分析
FMEA 编号: PFMEA-S02-76
（过程 FMEA）
页码:
1/11
过程责任：装配车间 关键日期：
编制人：赵立领 FMEA 日期（原始）：19/4/13 修订：_______
数
成日期
度
度
施
数 度数 数
数
数
3
42
1．回火温度
超差
见上
8 HIC 2．回火时间 3
超差
质保部打硬度
2 只/班
4
降低产品疲劳 4-3 回火硬度不 寿命
-设备预防性 维修
符合要求
4-4 各个炉段 1．降低产品疲
-温度计采用
劳寿命 的回火温度不
2．改变弹簧几
1．回火炉设 备故障
PLC 控制、 温控报警装 -记录纸 100%
符合要求
数据记录
何尺寸
8 HIC 2．温度计失 2 置
-操作工检查
2
效
-定期对温度
计标定、报 1 次/2h
警装置标定
-温度计寿命
管理
-规定丸粒流
量并锁定
-丸粒添加程
弹簧使用寿命
5-1 抛丸流量不
足
降低（早期断 7
裂）
丸粒不足
序1次
/80min，每 1．操作者点
检 1 次/2h
3
次添加
25Kg 1.2mm 丸粒。
施
数 度数 数
数
数
3
72
8-3 挂钩未能更 影响涂层质量 换
fmea失效分析案例
fmea失效分析案例在制造业中，FMEA（失效模式和影响分析）是一种常用的工具，用于识别和评估产品或过程中潜在的失效模式，以及这些失效模式可能对系统造成的影响。
通过对潜在风险的分析和评估，FMEA可以帮助制造企业制定有效的控制措施，从而提高产品质量和生产效率。
本文将通过一个实际案例来介绍FMEA的应用。
本案例涉及一家汽车零部件制造企业的生产线故障。
在生产过程中，某型号零部件的故障率明显高于预期，严重影响了产品质量和客户满意度。
为了解决这一问题，企业决定对该零部件的生产过程进行FMEA分析，以找出潜在的失效模式和影响，并制定相应的改进措施。
首先，我们对零部件的生产过程进行了详细的分析。
通过与生产人员和工程师的讨论，我们确定了可能影响零部件质量的关键工艺步骤，包括原材料采购、加工工艺、装配过程等。
然后，我们针对每个关键工艺步骤，识别了可能的失效模式，例如材料缺陷、加工误差、装配不良等。
接下来，我们评估了每种失效模式对零部件质量和性能可能造成的影响，包括安全性、可靠性、耐久性等方面的影响。
在FMEA分析的过程中，我们发现了一些关键的失效模式和影响。
例如，在原材料采购阶段，存在着供应商提供的材料质量不稳定的问题，这可能导致零部件的材料强度不达标；在加工工艺中，存在着加工误差的风险，可能导致零部件的尺寸偏差过大；在装配过程中，存在着装配工艺不当的问题，可能导致零部件的密封性不达标。
这些失效模式和影响的存在，直接导致了零部件的故障率偏高的问题。
针对上述问题，我们制定了一系列改进措施。
首先，与供应商进行沟通，要求其提供稳定的材料质量，并建立严格的质量控制体系；其次，优化加工工艺，加强对加工过程的监控和调整，以确保零部件的尺寸稳定性；最后，对装配工艺进行调整，加强对装配过程的培训和管理，以确保零部件的装配质量。
经过改进措施的实施，零部件的故障率得到了明显的降低，产品质量和客户满意度得到了显著的提升。
这个案例充分展示了FMEA在制造业中的重要作用，通过对潜在风险的分析和评估，制定有效的控制措施，可以显著提高产品质量和生产效率。
FMEA经典案例79911
3
-设备预防性维修
-规定拨叉速度并锁定
-生产准备阶段确定
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
5
喷丸1
－提高弹簧的疲劳寿命
－喷丸强度
－喷丸覆盖率
－喷丸时间
－丸粒比例
－丸粒流量
－表面无轧伤
5-3丸粒比例失调
喷丸强度不够
7
1．小丸粒比例过大
2．未及时添加丸粒
3
每班按工艺每60min添加丸粒
5-6表面轧伤
弹簧疲劳断裂
6
1．设备故障
2．人为因素
4
-设备预防性维修
-弹簧上料位置正确
1．在强压工位目视检查100%
4
96
弹簧位置防错图
6
压缩
－尺寸定型
6-1压缩长度不符合规范
1．弹簧长度偏差
2．弹簧表面轧伤
6
HIC
1．设备故障
2．工艺参数设置误差
4
-首件认可
-光电开关控制保证
-设备预防性维修
光电开关控制100%
3
72
6-2压缩次数不符合规范
弹簧长度超差
6
HIC
1．参数调整
2．人员
3
对生产线的调整进行检查
1．操作者自检1次/2h
2．QC检查1次/4h
3
54
6-1几何尺寸超差弹簧流入下道工序
10-1负荷超差,乘客感觉不舒服
6
HIC
长度和圈数不符合规范
3
调整长度
-操作工抽取1/5检查
-检验员4小时检验1次
3
54
7
工序检查
FMEA经典案例
弹簧装车后早期断裂，客户抱怨
7
1．抽检覆盖不够
3
每批抽4件作疲劳试验
3
63
无
2几何尺寸超差的弹簧流出厂
影响装配
弹簧装车后早期断裂，客户抱怨
6
7
2．测量所用量具不准
3
量具定期校验
3
54
无
2检验员误判
3
检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验
3
54
无
12
包装
包装混乱
用户不满意
5
90
加作业指导书关于表调液的调整方法
生产科
6
3
5
90
9-4 磷化
精密度、厚度未符合要求
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
6
温度、时间、喷头压力、总酸度、游离酸度、促进剂比例失调
4
-检测中心对磷化液进行来料检查
-．操作者点检1次/2h
-检查磷化膜外观1次/2h
-检测SEA/重量2次/月
6
144
9-5水洗
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
3
63
2-5．弹簧外径不符合规
刚度超差
负荷超差
影响装配
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可
-操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
2
54
做Spc控制图
9
3
2
54
自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
fmea成功案例
fmea成功案例FMEA（故障模式与影响分析）是一种系统性的方法，用于识别和评估潜在故障模式及其对系统性能的影响。
下面是一些FMEA成功案例的示例。
1. 汽车生产线的FMEA：在汽车生产线上，FMEA被广泛应用于识别和预防潜在的故障模式，以确保高质量和高效率的生产。
通过对每个工作站和关键步骤进行FMEA分析，制造商能够及早发现潜在问题，并采取相应的纠正措施，从而避免生产线停机和产品质量问题。
2. 医疗器械设计的FMEA：在医疗器械设计过程中，FMEA被用于识别和评估潜在的设计缺陷和安全风险。
通过分析每个组件和子系统的潜在故障模式及其对患者安全和治疗效果的影响，设计团队能够及早发现并解决潜在问题，确保医疗器械的安全性和可靠性。
3. 航空航天领域的FMEA：在航空航天领域，FMEA被广泛应用于识别和评估潜在的故障模式，以确保飞机和航天器的安全和可靠性。
通过对每个关键系统和组件进行FMEA分析，工程师能够识别出潜在的故障模式，并采取相应的措施来预防或减轻其对系统性能的影响。
4. 制药行业的FMEA：在制药行业，FMEA被用于识别和评估潜在的制造过程中的风险和质量问题。
通过对每个关键步骤和操作进行FMEA分析，制药公司能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来确保产品质量和符合法规要求。
5. 电子产品设计的FMEA：在电子产品设计过程中，FMEA被用于识别和评估潜在的设计缺陷和可靠性问题。
通过对每个关键功能和组件进行FMEA分析，设计团队能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来提高产品的可靠性和性能。
6. 银行业的FMEA：在银行业，FMEA被用于识别和评估潜在的操作风险和安全问题。
通过对每个关键业务流程和操作进行FMEA分析，银行能够及早发现潜在风险，并采取相应的措施来预防或减轻其对业务运营的影响。
7. 石油和化工行业的FMEA：在石油和化工行业，FMEA被广泛应用于识别和评估潜在的安全和环境风险。
通过对每个关键工艺步骤和设备进行FMEA分析，公司能够及早发现潜在问题，并采取相应的措施来预防事故和减轻对环境的影响。
FMEA经典案例【范本模板】
弹簧疲劳断裂
6
1．设备故障
2．人为因素
4
—设备预防性维修
-弹簧上料位置正确
1．在强压工位目视检查100％
4
96
弹簧位置防错图
6
压缩
－尺寸定型
6—1压缩长度不符合规范
1．弹簧长度偏差
2．弹簧表面轧伤
6
HIC
1．设备故障
2．工艺参数设置误差
4
—首件认可
-光电开关控制保证
—设备预防性维修
光电开关控制100%
7
工序检查
7—1端圈内径
小圈内径
8
SC
前道工序漏检
3
-操作工检查100%
—检验员4小时检验1次
2
48
7
3
3
63
8
挂弹簧
8-1弹簧表面脏，有油污
造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低
7
弹簧喷丸后碰油污
3
—培训
-操作者带带橡胶的手套
—制定喷丸到悬挂之间的时间间隔
1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度
6
144
9—5水洗
弹簧水洗不充分
磷化后弹簧表面不够清洁
6
1．电导率过高
4
检查纯水
—操作者点检1次/2h
4
96
7
2．磷化槽液成分不符要求
2
每班八次测量磷化液浓度
3
42
无
3．纯水电导率超出工艺范围
3
每班四次对电导率进行测定
3
63
无
9-8喷粉
9—9固化1．表面有杂质、气泡
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
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原材料运输
-无毛刺
-无划伤
-标签
0.1-1原材料表面生锈
影响弹簧疲劳寿命
7
原材料包装不完善
3
-要求供货厂严格按我厂要求包装
-仓库人员对来料外观进行检查
6
126
1在与供应商的协议内确定包装标准
2制定外观的包装检验规程
3对来料的人员进行包装检查的培训
建立看板方法
7
3
5
105
储存时间过长
3
-先进先出控制程序更新
3
63
清洁
防错图
7
3
3
63
8-2小头朝下，挂弹簧位置超出180度
不能使疲劳寿命最优化
6
悬挂位置不正确
2
-培训
-防错图
100%目视检查
3
72
8-3挂钩未能更换
影响涂层质量
6
没有按时更换
3
-对操作工进行培训
-更换程序检查
每天作检查记录
3
54
9-1清洗
弹簧表面未清洗干净
影响涂层质量
6
温度、时间、喷头压力不恰当
3
-刀具管理
-100%去毛刺
-.喷丸
目视检查
4
84
刀具管理程序
生产科、设备科
7
3
4
84
4-1．回火间隔小于4h
弹簧使用寿命降低
8
HIC
1．回火设备坏
2．操作者未及时上料
4
-设备预防性维修
-周转箱控制方法
专用周转箱
4
128
1．建立周转箱定制
2．建立周转箱管理程序
8
4
3
96
4-2链排走速调节不当
1．回火时间过短
2
48
5-1抛丸流量不足
弹簧使用寿命降低（早期断裂）
7
丸粒不足
3
-规定丸粒流量并锁定
-丸粒添加程序1次/80min，每次添加25Kg1.2mm丸粒。
-设备报警
1．操作者点检1次/2h
2．QC检查1次/4h
6
126
国产1mm喷丸机加流量报警装置
7
3
3
63
5-2喷丸时间过短
喷丸强度不够
7
1．拨叉速度失控
3
-测力机由质保部定期作校验
1每班测力前对负荷高度由检验员校对。
2
36
无
弹簧表面磕碰,涂层剥落,易锈蚀.
弹簧生锈
弹簧使用寿命降低
弹簧早期断裂
7
7
7
2测力机有故障
3
-测力机由质保部定期作校验
2
36
无
1塑纸破或未包装好使弹簧表面外露
3
用完好的塑纸将每只弹簧包装并堆放整齐
2
42
无
2堆放高，运输中掉落
4
防止箱子堆放过高
2
56
无
11
成品检验
1疲劳寿命达不到要求的弹簧流出厂
弹簧装车后早期断裂，客户抱怨
7
1．抽检覆盖不够
3
每批抽4件作疲劳试验
3
63
无
2几何尺寸超差的弹簧流出厂
影响装配
弹簧装车后早期断裂，客户抱怨
6
7
2．测量所用量具不准
3
量具定期校验
3
54
无
2检验员误判
3
检验员定期接受培训，并按成品检验规程进行检验
3
54
7
工序检查
7-1端圈内径
小圈内径
8
SC
前道工序漏检
3
-操作工检查100%
-检验员4小时检验1次
2
48
7
3
3
63
8
挂弹簧
8-1弹簧表面脏,有油污
造成表面涂装粘合表层有气泡,涂层易剥落弹簧使用寿命低
7
弹簧喷丸后碰油污
3
-培训
-操作者带带橡胶的手套
-制定喷丸到悬挂之间的时间间隔
1．挂弹簧前100%检查弹簧清洁度
30
分供方检验器具确定
5
2
3
30
1.2-1不合格的丸粒
影响弹簧的疲劳寿命
5
供应商提供不合格的丸粒
2
供应商技术认可
对丸粒的来料检查
3
30
1.2-2磷化液不符合规范
影响涂层质量
5
供应商提供不合格的磷化液
2
供应商技术认可
对磷化液进行来料检查
3
30
1.2-3涂装的粉末不符合规范
影响涂层质量
5
供应商提供的粉末不符合规范
1．降低产品疲劳寿命
2．改变弹簧几何尺寸
8
HIC
1．回火温度超差
2．回火时间超差
3
见上
质保部打硬度2只/班
4
96
8
HIC
1．回火炉设备故障
2．温度计失效
2
-设备预防性维修
-温度计采用PLC控制、温控报警装置
-定期对温度计标定、报警装置标定
-温度计寿命管理
-记录纸100%数据记录
-操作工检查1次/2h
3
-首件样品确认程序
-首件认可确定参数
-QC 1次/4h
-操作者检查、记录1次/2h
3
63
弹簧外径
2-7上，下端圈内径
对用户造成装配困难
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件认可
-首件样品确认程序
-QC 2次/4h
-操作检查、记录1次/2h
3
72
3
去毛刺
3-1弹簧有毛刺
影响装配
影响外观
7
落料刀和芯轴刀存在间隙
5-6表面轧伤
弹簧疲劳断裂
6
1．设备故障
2．人为因素
4
-设备预防性维修
-弹簧上料位置正确
1．在强压工位目视检查100%
4
96
弹簧位置防错图
6
压缩
－尺寸定型
6-1压缩长度不符合规范
1．弹簧长度偏差
2．弹簧表面轧伤
6
HIC
1．设备故障
2．工艺参数设置误差
4
-首件认可
-光电开关控制保证
-设备预防性维修
光电开关控制100%
-建立看板，目视控制
3
63
7
3
3
63
0.1-2原材料表面碰伤
影响弹簧疲劳寿命
7
运输过程中发生碰撞
3
用集装箱运输并固定住
-仓库来料目视检查
6
126
5
2
5
50
原材料包装不完善
见上
仓库来料目视检查
0.1-3标牌丢失/批号信息丢失
没有可靠的追溯性
5
捆扎松
-包装方案确认
-来料目视检查
6
90
检查和完善来料控制程序
6
144
9-5水洗
弹簧水洗不充分
磷化后弹簧表面不够清洁
6
1．电导率过高
4
检查纯水
-操作者点检1次/2h
4
96
7
2．磷化槽液成分不符要求
2
每班八次测量磷化液浓度
3
42
无
3．纯水电导率超出工艺范围
3
每班四次对电导率进行测定
3
63
无
9-8喷粉
9-9固化1．表面有杂质、气泡
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低
7
4．喷枪堵塞
-设备PM计划
-.操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
3
63
2-5．弹簧外径不符合规范
刚度超差
负荷超差
影响装配
9
Sc
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
3
-首件样品确认程序
-首件认可
-操作者1次/2h
-.QC 2次/4h
2
54
做Spc控制图
9
3
2
54
自由长度
2-6大端圈间隙
弹簧力、刚度变化
7
HIC
卷簧机顶杆、滚轮参数未调整好
2
首件认可
每班开机前对喷枪进行清理
3
42
无
1．粉质不符合要求
2
来料检验
由质保部负责对粉质鉴定
3
42
无
2．钩子未及时更新
2
-每天更换钩子
-弹簧上勾位置正确
钩子更换纪录
3
42
无
9-10．固化温度超差导致性能下降
抗冲击能力差
7
1．固化温度太高，脆性增大
2．固化温度太高，厚薄不均匀
2
-加温控装置
-加温度报警装置
1．1
原材料检验
1.1-1不合格材料入库
生产产品不合格
7
未检验出不合格材料
2
技术认可
建立自检报告
检验员严格按检验规程检验
4
56
1.2
原材料储存和搬运
检验器具失效
2
确定刻度单位
质保部定期对检验器具进行校验
3
42
5
分供方和中国弹簧厂在检验方式上存在差异
2
和分供方确定检验器具
质保部定期对检验器具进行校验
3
-每周重新配置
检查PH值2次/班
5
90
加作业指导书关于表调液的调整方法
生产科
6
3
5
90
9-4磷化
精密度、厚度未符合要求
弹簧涂层易剥落防锈防腐性能降低