总泵缸体
ZL60F轮式装载机制动系统常见故障分析与排除
一 ４２ 一
吴 通 等 ：ＺＬ６０Ｆ轮 式装 载 机 制 动 系统 常 见 故 障分 析 与排 除
解除 制动 后 ，在矩 形 密封 圈 的弹性 作用 下 。活 塞复 位 。摩擦 片磨 损后 与 制动盘 的 间隙增 大 ，制动 时活 塞移 动量 将 大于矩 形 密封 圈 的变形 活 塞 和矩 形密 封 圈之 间产 生相 对移 动 ，从 而补偿 摩 擦 片 的 磨损 。 １．２ 停 车 与紧急 制动 系统
图 １—２为 紧急 和 停 车制 动 系统 原 理 示 意 图 ， 主要 有 手控 制 动 阀 、快 放 阀 、驻 车 制 动气 室 、停 车 制动 器等零 部件 组成 。
图 ｌ一１为行车 制动 系统原理 示意 图 ，主要有 空气 压缩 机 、多功能 卸荷 阀 、单 腔制 动 总 阀 、加 力
器 、钳 盘式制 动器等 零部件组 成 。 其Ｔ 作 原理 是 ：行 车 制动 时 ，踏 下制 动 踏板 ，
储气 筒 内 的压缩 空 气 随 即进 入单 腔 制动 总 阀 ，单 腔制动 总 阀随踏板 制动 力 的大小输 相应 的制 动 气压 ，并 输 入加 力器 ，推 动加 力器 内的 活塞 ，使 加 力器 的液压 总泵缸 体产 生高 压制动 液 ，从 加力 器 来 的制 动液 经夹钳 内的油道 、油管 进入每个 活 塞 缸 中 ．活塞推 动摩擦 片压 向制 动盘 ，从 而产生 制动 力矩 ，使 车轮制 动 。与此 同时 ，通 过单 腔制动 总 阀 的压缩 空 气 进 人 安装 在制 动 管路 中 的气 控 截 止 阀，使 变速箱 离合器 置于空 挡位置 。
Ｗ Ｕ Ｔｏｎｇ‘．Ｗ ＡＮＧ Ｈｏｎｇ－ｙｕｎ。
（１．Ｊｉｎａｎ Ｂａｏｄｅ Ａｕｔｏｍｏｂｉｌｅ Ｔｒａｎｓｐｏｒｔａｔｉｏｎ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｊｉｎａｎ ２５０１０１，Ｃｈｉｎａ； ２．ＦＡＷ Ｊｉｅｆａｎｇ Ｑｉｎｇｄａｏ Ａｕｔｏ Ｆａｃｔｏｒｙ，Ｑｉｎｇｄａｏ ２６６０４３，Ｃｈｉｎａ）
刹车制动总泵的结构原理与维修
刹车制动总泵的结构原理与维修作者： | 来源：河南凌云汽修学校 | 时间：2014-10-27 11:50:05汽车行驶最安全莫过于制动系了，一旦出问题也是不可想象，可是又有多少修理工能对刹车制动系统弄个明白呢？我们河南凌云汽修学校就针对汽车液压制动系统做一详细讲解，让每一个修理工都能对刹车总泵的内部结构原理掌握扎实，以便于排除制动系故障！总泵通常是由缸体、活塞、活塞回位弹簧、复式阀(油液控制阀)、皮碗、皮圈等部分组成。
缸体上下分贮液室、工作缸室，活塞从缸体的后端装进缸内，将缸体分为前、后两室，皮碗前的前工作缸通向贮液室的小孔为回油孔，皮圈前、活塞顶部之后的后工作缸通向贮掖室的大孔为进液孔(补偿孔)。
总泵安装位置都以活塞进口处为后。
当踩下制动踏板时，推杆向前推动总泵活塞，在皮碗遮闭回油孔后，活塞前室油液压力增高，复式阀门中间的出油阀被压开，油液经过管路流向各制动车轮分泵缸。
油液推动分泵活塞，克服制动蹄回位弹簧的拉力而推开制动蹄.蹄片压紧制动鼓，产生制动作用。
当驾驶者踩下制动踏板并保持不动时，总泵前工作室及分泵缸内油压不再增加，出油阀在弹簧的作用下关闭，回油阀也是关闭的，复式阀门处于双关闭状态，总泵缸不再向车轮分泵缸供油，分泵缸内的油液也不能回流，整个管路处于等压，制动系维持一定的制动强度。
放松制动踏板时，在踏板回位弹簧和活塞回位弹赞的作用下，总泵活塞向后退，总泵缸前工作室油压降低，分泵缸内高压油液压开复式阀门口外的回油阀流回总泵前室。
随着制动液的流回，制动蹄在其回位弹簧的拉力下合拢，制动状态解除。
由于总泵活塞回位弹簧在装配状态下就有一定的预压力，当油液回流油压降低到不能克服预压力时，回油阀又关闭，制动液停止流回，于是管道及分泵缸内油压比总泵缸内油压高出约0.5公斤/平方厘米。
这就是所谓分泵缸及管道中的残余压力，这个残余压力可以为下次制动的迅速实现提供条件。
当迅速放松制动踏板时，总泵活塞在回位弹簧作用下迅速后退，总泵缸的前工作室内容积扩大，油压迅速降低，各分泵缸内油液受管道阻力的影响，来不及流回并充满活塞前工作室，活塞前工作室会出现负压，而活塞后工作室油压相对较高。
真空助力器及制动总泵故障判断方法
真空助力器及制动总泵故障判断方法汽车行驶一定里程后，其制动系统任何部件出现问题都可能造成刹车不良或失效。
为便于维修服务，本文就其真空助力器+制动总泵总成，介绍如何判断该部件是否存在故障及处理方法。
真空助力器漏气1、打开发动机，运行1~2分钟后关闭，然后分三次踩踏板。
正常工作的真空助力器踩第一脚时，由于真空助力器存在足够真空，其踏板行程正常；第二脚，由于助力器内已损失一些真空，所以踏板行程会减小很多；待踏第三脚时，真空助力器内真空已很少，所以踏板行程也很少，再踏下去就踏不动了。
以上即所谓“一脚比一脚高”。
这证明助力器无漏气，工作正常。
如果每一脚踏板行程都很小，且行程都不变，即所谓的“脚特别硬”，则说明助力器漏气失效。
漏气严重的，可听到漏气声音。
对于漏气的助力器需予以更换。
2、关闭发动机，踩踏板数次，将真空助力器内真空“放掉”。
然后踩住踏板，打开发动机，此时踏板应随着发动机抽真空而自动下降，待下降到正常位置后，关闭发动机，1分钟内踏板的脚应无反弹感觉。
若踩踏板脚逐渐被抬起，说明助力器漏气，应予以更换。
这里需要特别注意的是，对于正常的助力器，如果用正常踏板力踩踏板并使踏板停在某处后继续加大力度踩踏板，踏板还会继续往下沉，这种情况决不是助力器漏气，因为漏气的助力器只能使你踏不下去，即所谓“脚硬”，并且会把你的脚向回推（即向上推）。
对于这种所谓“脚低”的助力器有两种可能，一是因助力器仍工作在助力状态，只要你再继续加力，踏板肯定会继续往下沉，这时，刹车己经非常可靠，属正常现象。
二是主缸漏油，此时能一脚踩到底，且无刹车。
真空助力器异响不良的助力器会发生异响，有的是“卡嗒”一声，有的是“朴朴”声，异响一般不影响刹车性能，但属于噪声，明显的异响可更换助力器，但不必更换制动总泵。
当出现下列故障现象时，可判断为真空助力器故障：制动总泵漏油制动总泵漏油有二种，内漏及外漏。
1、外漏：从外表面可以看见漏油处，其种类有三种：1）制动总泵与助力器连接处漏油。
离合器助力器使用说明书
离合器助力器使用说明书一、产品介绍因为离合器工作缸（分泵）只起传力作用, 不能减轻驾驶员踏板力, 尤其离合器片直径在φ325mm以上汽车, 没有助力器, 驾驶员劳动强度太大。
二、工作原理1-助力缸总成2-助力缸活塞3-回位弹簧4-离合器助力器壳体5-放气螺钉6-继动活塞7-上盖8-菌形进气阀9-进气接头10-推杆11-工作油缸活塞12-助力缸推杆13助力缸活塞皮圈当踏下离合器踏板时, 总泵缸体内建立油压, 并将油液压送到助力器进油口, 其中一部分油液推进活塞11前移, 推杆10随拨叉与离合器分离叉臂联接, 驱动离合器分离叉轴; 其中一小部分油液经过油道去推进继动活塞6向前, 打开菌形进气阀8, 使压缩空气经过继动活塞6与上盖7间空间, 进入到助力缸总成1后腔。
(离合器助力器壳体4上有一个小孔将压缩空气经U型管通到助力缸总成1后端), 去推进活塞2向前运动, 助力缸推杆12顶着活塞11一起前移, 使离合器分离力增加, 大大减轻了离合器踏板力, 起到助力作用三、安装要求及注意事项离合器助力器在运动过程中推杆最大摆角为±3.5°, 假如超出范围, 则会加速对工作油缸活塞、工作油缸皮圈等零件偏磨, 缩短产品使用寿命。
安装时, 不能将进油、进气管路接错。
严禁在使用和维护过程中接触矿物类油四、常见故障及排除1.在护罩外漏油: 关键因为油缸皮圈磨损引发, 须换皮圈2.离合器不工作时排气口漏气: 关键因为菌形进气阀上杂物或菌形进气阀损坏引发, 须将杂物去除或更换菌形进气阀3.离合器工作时排气口漏气: 关键因为菌形进气阀上有杂物或菌形进气阀、0形圈损坏引发, 须将杂物去除或更换菌形进气阀或0形圈4.排气口喷油: 关键因为双口皮圈或皮圈磨损引发须更换皮圈5.离合器分离不清:a．检验推杆位置调整是否合理b．检验油压管中是否存在空气及离合器总泵内漏c．检验离合器总泵踏板空行程是否合理五、维护保养1. 所使用制动液牌号必需符合总装厂要求牌号; 严禁不一样牌号制动液混合使用2. 油路中若有空气须将空气排除洁净, 不然会影响助力器正常工作3.常常定时排放储气筒污水, 以免储气筒污水进入离合器助力器内, 影响密封性4.离合器助力器维修应由专维修人员进行拆洗, 清洗时严禁使用多种矿物油, 不然会使皮圈胀大, 造成离合器助力器失效。
天然气增压泵工作原理
天然气增压泵工作原理
天然气增压泵工作原理主要包括进气阀、缸体、活塞、排气阀、凸轮轴和连杆等部件。
具体的工作原理如下：
1. 进气阀：当活塞下行时，进气阀打开，使天然气从进气管道进入缸体。
2. 缸体：缸体是整个泵的主要部件，内部设有气缸。
当活塞下行时，缸体内的气体被压缩。
3. 活塞：活塞是泵的核心部件，通过连杆与凸轮轴相连。
当凸轮轴转动时，活塞会随之上下运动。
4. 排气阀：当活塞上行时，排气阀打开，将压缩的天然气排出泵体。
5. 凸轮轴和连杆：凸轮轴是一个椭圆形轴，通过连杆与活塞相连接。
当凸轮轴转动时，通过连杆的传动作用，使活塞上下运动。
总的来说，天然气增压泵利用活塞在缸体内的运动，通过进气阀进气、活塞运动和排气阀排气的过程，将天然气压缩并输出。
总泵缸体加工说明书
总泵缸体加工总泵缸体的毛坯和工艺分析1、分析总泵缸体零件图分析缸体中的重要加工表面和次要表面，审核零件视图是否完备，各尺寸与技术要求是否齐全，加工精度与表面粗糙度关系和材料与技术要求关系是否合理，以及材料、批量、结构形状与尺寸是否符合制造工艺要求等。
设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑以下的关系：1、零件成形的内在联系：零件材料与工艺手段的成形属性，以及工厂的生产条件，如缸体的材料选择 为HT150—HT400,故可以采用铸造。
机械加工中的安排原则与零件的材料、种类、结构形状，尺寸大小，精度高低相关联。
从图纸上可以看出零件有圆柱面和两端面，还有一个上平面，孔有16个，其中；管牙螺纹孔有3个，分别为1/4_18管牙、3/8_18管牙、1/8_28管牙、6处螺纹孔M6，另有5.10φ孔3处、6φ孔1处、1.38φ孔1处、20φ孔1处还有1回油孔。
零件为汽车的总泵缸，在汽车中起到制动的作用。
2、零件加工质量的内在联系在加工阶段划分中，粗精加工阶段顺序分开，其目的在于对主要表面能及时发现毛坯的气孔、缩孔、疏松等缺陷。
避免后续工序加工的浪费；粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切削热和切削功率也不同。
对加工中的主要表面和次要表面为保证主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工中的影响，也应分加工阶段和工序。
首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图1-1中E 面和D 面为基准面，如有需要可再安排一次精车。
此后的加工都应该以这个平面做为加工基准。
对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精度应该提高超过6.3。
其余的平面要求粗糙度都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。
3、零件加工成本的内在联系：机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。
尽量做到，机械加工工艺过程设计投入最小，物力消耗最低。
4、零件加工生产率的内在联系机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则；各工序的共时定额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。
畜牧机械检修项目及常见故障维修方法
检修 项 目 常见 故 障 维修 方 法
的检修 项 目、 常见故障及维修 方法。
关 键 词 畜牧 机 械
１ 畜 牧 机 械 的检 修 项 目
（ １ ） 割草机的检修项 目： 补装 刀片或 更换刀片 ， 拆装 损 坏的护刃器 ， 调 整切 割 器 ， 焊 修 有裂 纹 部 位 ， 换装 磨 损 皮
６ 操 纵 系 统 的 检 验 与 修 理
（ １ ） 总泵 、 分泵缸体与活塞 的检验 与修 理。总泵 、 分泵 缸体 ， 不得 有任 何 性 质 的裂 纹 和缺 损 ， 否 则应 更 换 新 品。 总泵 、 分泵缸体 的内径磨损 量不得 大于 ０ ． １ ２ ５ ｍ ｍ， 否则应
５ 分离轴承 的检修
分离轴 承装 分离 爪 时 ， 不能 用铁锤 敲 打 ， 以免 使分 离
换新品 。总 、 分泵皮 碗 、 皮圈、 尘罩 等均应 弹 性 良好 ， 否则 也应更换新 品。分泵 的放 气螺 塞 、 塞 盖均 应配 备齐 全 ， 作 用 良好 ， 管路不得有漏油和堵塞 的现象 。 （ ０ １ ）
带等 。
栓； 换装 切割器 磨损 刀 片 ， 并按要 求 调整护 刃 器与 刀片 的 间隙 ； 调整链 耙 、 搅轮； 检 查焊修 喂人 压扁机 构 ； 调整 检修 拨禾轮 ； 磨利切 碎室动刀片 ， 必要时更换 ； 调整检修 各传 动
机构的链条 、 皮带； 调整检修 各部 的安 全离合 器 ； 检修更 换
限度 不 超 过 ０ ． ２ ０ ｍ ｍ。
磨损， 而导 致分 离轴承 缺油 、 锈 蚀和发 卡 ， 引起 早期 烧损 ； 保 养不当 ， 使用 中未 按规定 对轴 承进 行润 滑 ， 使 其长 时 间 在干摩擦状态下工 作 ， 会 使分 离轴 承 因磨 损松 旷 而损坏 。
A7V型泵缸体壳体零件机械加工工艺及铣上端面夹具设计
摘要通过对壳体零件的加工工艺路线的确定，该零件的加工以底面作为基准是合适的，本加工工艺方案满足粗基准选择的基本要求及精基准选择的四项原则。
本夹具为专用夹具，该夹具的特点是针对性强、结构紧凑、操作简便、生产率高。
在本次设计中，夹具的设计满足机床夹具总体方案设计的基本要求，充分保证零件加工质量，具有较高的生产效率和较低的制造成本以及具有良好的结构工艺性。
本次毕业设计的主要内容是机械加工工艺规程编制和铣上端面工序专用夹具设计。
综合运用机械制造技术基础和其它课程的基本理论和方法，为了能够完成壳体零件机械加工工艺及铣床夹具的设计任务，综合运用所学的知识，应用正确的设计方法，制订了壳体零件的机械加工工艺规程。
结合工艺设计内容，熟练应用工艺计算方法，对相关工艺内容进行了正确的分析设计和计算，如切削力、切削功率、切削速度、工艺参数、定位误差、夹紧力等。
关键词：机械加工工艺规程专用夹具壳体AbstractDetermined by the process route of shell parts, the parts processing to the bottom as the benchmark is appropriate, the processing technology solutions to meet the four basic requirements of the principle of coarse and fine reference datum. The fixture is a special clamp, and the fixture is characterized by strong pertinence, compact structure, simple operation and high productivity. In this design, fixture design and meet the basic requirements of overall design of the fixture, and fully guarantee the quality of machining and has high production efficiency and low manufacturing cost and good structure technology. The main content of this graduation project is the design of machining process regulations and the design of special fixture for milling end face process. The basic theory and method of comprehensive use of machinery manufacturing technology and other courses, in order to design the task to complete the shell parts machining and milling fixture, the integrated use of knowledge and apply the correct design method, the machining process planning for shell parts. With the content of process design, calculation method of skilled application process, the process of content analysis and design calculation of the right, such as cutting force, cutting power, cutting speed, process parameters, positioning error the clamping force and so on.Key words: machining; process specification; special clamp shell目录摘要 (I)Abstract (II)目录 (III)第1章绪论 (1)第2章零件的机械加工工艺规程设计 (2)2.1壳体零件的工艺分析 (2)2.1.1零件的作用 (2)2.1.2零件的工艺分析 (2)2.2零件的生产纲领 (3)2.3选择毛坯 (3)2.4设计毛坯图 (3)2.5机械加工工艺路线的制订 (5)2.5.1选择定位基准 (5)2.5.2加工方法 (5)2.5.3制订工艺路线 (7)2.5.4加工工艺过程的分析 (9)2.5.5选择加工设备与工艺装备 (9)2.5.6确定切削用量及基本时间 (10)第3章铣上端面夹具设计 (21)3.1指出存在的问题 (21)3.2夹具设计 (21)3.2.1夹具体设计 (21)3.2.2定位基准的选择 (21)3.2.3定位方案和元件设计 (21)3.2.4夹紧机构的设计 (22)3.2.5定位误差的计算 (22)3.2.6对刀装置设计 (24)3.2.7确定夹具体结构尺寸和总体结构 (24)结论 (26)致谢 (28)参考文献 (29)第1章绪论机械制造业指从事各种动力机械、起重运输机械、农业机械、冶金矿山机械、化工机械、纺织机械、机床、工具、仪器、仪表及其他机械设备等生产的行业。
总泵缸体零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计【钻M12】
目录1、零件分析 (2)1.1零件工作原理 (2)1.2 零件工艺分析 (2)2、工艺规程设计 (3)2.1 确定毛坯制造形式 (3)2.2基面选择 (3)2.3工艺路线 (3)2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸 (4)2.5两次工步计算 (4)3、时间定额的计算 (4)3.1两工步时间定额的计算 (5)3.2 辅助时间的计算 (5)4、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5)5、确定切削用量及工时 (7)4.1车 (7)4.2铣端面 (7)4.3钻 (7)4.4钻螺纹孔 (8)6、夹具设计 (8)5.1定位基准选择 (8)5.2定位误差分析 (8)7、设计心得 (9)8、参考文献 (10)一、零件的分析1.1 零件工作原理题目所给定的零件是总泵缸体。
是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。
该零件ф3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。
当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。
1.2 零件工艺分析由零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即ф22+0.023。
（主行磨至⊿0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。
二、工艺规程设计2.1 确定毛坯制造形式零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。
2.2基面选择如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在缸体内部工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择外圆，半精加工完ф22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸，完成孔的珩磨，即可达到图纸要求精度。
汽车刹车总泵主缸体加工设备夹具的设计
□孙立全
【摘
要】 在对汽车刹车总泵主缸体工件内孔加工过程中 ， 为了保证工件质量， 需要使用夹具对工件进行装夹和定位 。工件的 加工精度受夹具的结构及夹具的受力变形情况影响 ， 合理设计夹具的结构并对夹具进行静力学分析是夹具设计过程 对夹具进行实体建模； 为了了解夹具受力变形情况 ， 对夹具进行受 中重要的步骤。为了更好的体现夹具的整体结构 ， 力分析装配图
五、 夹具体的静力学分析 夹具的作用是在工件加工过程中对工件进行夹紧和定 磨头带着工件进行旋转 。 当工件与夹具 位。当工件加工时， 相接触时， 夹具对工件进行夹紧和定位， 使工件加工顺利进 。 行 因此夹具在力的作用下的变形对工件的加工是有影响 的， 这时需要对夹具进行静力学分析， 得到夹具的具体变形 情况， 以便对夹具进行修改。汽车刹车总泵主缸体加工设备 所要加工的工件是主缸体内孔， 加工方式是高速研磨。 对工 件加工的简图如图 3 所示。
μF max b max 0． 02 χ300 χ0． 045 = = a min 0． 015 + 0． 045
当计算出夹具给工件最大反作用力时， 就可以对夹 从而得到夹具在最大作用力下的变形 。 具进行静力学分析， 利用 Pro / E 软件打开如图 2 所示夹具体模型， 再利用 Pro / E 软件与 ANSYS 软件的连接将模型导入有限元软件 ANSYS 到夹具的力学分析模型 中， 对模型进行网格划分， 施加约束， 施加 45N 的力， 从而得 ［4 ］ ， 如图 4 所示。
［2 ］
。 工件的定位形式一般包括 图1 夹具结构示意图 四、 汽车刹车总泵主缸体加工设备夹具的实体建模 从图 1 夹具结构俯视示意图可以看到， 汽车刹车总泵 主缸体加工设备的夹具体结构由夹具后体 、 挡板 、 工件 、 夹 挡块 、 连 杆 和 挡 块 组 成 。 利 用 三 维 软 件 Pro / E 对 具前体 、 这 些 部 件 进 行 实 体 建 模， 建 完 部 件 实 体 模 型 以 后， 利用 Pro / E 软件的装 配 模 块 对 建 好 的 夹 具 部 件 实 体 模 型 进 行 装配， 得到一个完成的夹具体实体模型 。 具体的夹具实体 模型如图 2 所示 。
制动泵原理
制动力的源泉——制动总泵结构与工作原理解析在汽车制动系统中，有一个很重要的装置，它就是制动总泵（也叫刹车总泵）。
整个制动系统压力的建立，就是由它完成的，如果它发生了故障，整个制动系统就会失效或效能下降，表现就是制动距离变长或完全没有制动，这种情况是很危险的。
所以制动总泵很重要，它的结构不算复杂，工作原理简单.制动总泵的结构主要由壳体、活塞、回位弹簧、密封皮碗、储液壶组成制动总泵工作原理制动时，踏板推动活塞移动，通过由活塞、密封皮碗和壳体组成的工作腔内压力升高，制动液排向车轮的分泵。
在制动总泵的壳体与储液壶接触的部分开有两个小孔：孔A和孔B，及在活塞上开有设的补偿孔。
自由状态下、即不踩刹车时，活塞在回位弹簧力下回位，活塞的前皮碗处于孔A 和孔B之间。
活塞前的工作腔通过孔A与储液壶相通，工作腔油压与储液壶制动液保持平衡。
当踩下制动时，踏板推动制动总泵活塞及密封皮碗前移，当活塞和密封皮碗越过孔A时，工作腔封闭，油压升高，制动液被排向车轮分泵，推动制动片动作。
制动总泵的补偿作用解析为什么连踩几次制动后可以拧开分泵上的放气螺栓排除制动系统的空气；为什么当制动片与制动鼓之间的间隙过大后，第一脚刹车软又低、而第二脚会变硬和高呢？有经验的维修工通过踩制动后可以基本决断制动系统的故障，所有的这一切基于制动总泵的补偿作用。
当松开制动踏板时，总泵活塞在回位弹簧力下回位，工作腔油压下降，分泵及管路回油。
但是如果你快速的松开制动踏板，活塞后部的制动液会通过活塞上的补偿孔推翻皮碗，进入活塞前的工作腔。
而之后再次踩下制动时，工作腔的制动液再次被排向油路和分泵。
如此快速、反复的松、踩制动，因为活塞后部制动液补偿进入工作腔，使得工作腔每次出油多、而回油少，这一作用称为制动总泵的补偿作用。
补偿孔的副作用装备有制动防抱死装置(ABS)的制动系统，在行车制动时，由于制动压力调节器的作用使主缸内液压发生波动，主缸活塞产生前后窜动，其液压变化频率可达4～10次/s，缸内高压可达20MPa。
上汽通用五菱B系列发动机保养及保修
五菱汽车配B系列发动机保养政策一质量保证服务的规定1.本公司生产的五菱汽车，在质量保证期内，在用户遵照《使用说明手册》、《用户手册》和《发动机说明书》中各项规定的前提下，确因原材料、制造加工、装配不当等产品质量问题引起的故障，经上汽通用五菱汽车股份有限责任公司售后服务部（简称“售后服务部”进行鉴定后，一律给予免费修理。
如发生无法修理的质量问题，经“售后服务部”或“服务中心”鉴定后经修理和更换零件或总成处理后仍然达不到产品主要技术性能指标的，若用户提出书面退换车要求，经“售后服务部”鉴定确认，根据其所购车价、购车日期（以售车单位开票日为准）收取折旧费，折旧费率按每日0.2%计，可由经销单位办理退车或换车。
2.当用户的汽车在质量保证期内，必须持购车发票（复印件也可）和保养及保修手册到“服务中心”进行保养或质量保证服务，否则对与保养有关的内容及因其而因其的故障均不享受质量保证服务。
3.对车辆故障用户必须保持其原始状态，以利于鉴定，并尽快与“售后服务部”或“服务中心”联系，未经“售后服务部”或“服务中心”允许，不可自行拆卸。
4.“售后服务部”是本公司直接办理质量保证服务的职能鞥部门，“售后服务部”及其全国各地设立的“服务中心”是办理质量保证服务的服务单位，其他任何单位与个人，未经“售后服务部”的授权而处理涉及质量保证服务范围的问题所产生的一切费用及一切后果，“售后服务部”及“服务中心”将不承担任何责任。
5.有以下情况之一，按自动放弃质量保证服务权利或不享受质量保证服务，但可提供有偿服务，其费用由用户承担。
1）《保修及保养手册》丢失或用户自行涂改或借用他人的；2）未进行保养或未在规定的期限到“服务中心”进行定期保养，以及自行保养后未及时将保养单寄返“售后服务部”建档的，对与保养有关的内容及因其而引起故障的；3）未按《使用手册》或《用户手册》的规定使用和保养而引起故障的；4）未按《使用手册》或《用户手册》的规定使用燃油、润滑油、冷却液、制动液而引起故障的；5）自行改装、加装或使用非五菱汽车标准配件而造成故障的；6）因用户使用、保管、维护不当造成产品故障或丢失零件的；7）当汽车发生故障时，仍继续行驶而引起继发性故障的；8）因交通事故或因不可抗拒力造成损坏的；9)在质量保证期内有作弊行为的；10）拒绝接受“售后服务部”或“服务中心”的质量保证服务的；11）质量保证期内德质量问题，不经“售后服务部”和“服务中心”鉴定、同意，自行拆装得；12）因车辆涉水造成发动机进水损坏的；二、质量保证期1、从用户购车之日起三年（以售车单位开票日为准）或汽车行驶60000KM（以实际行驶里程为准）按整车零部件及总成的不同特点划分其质量保证期，最长的期限为三年或60000KM，以时间和里程任一条件超出均为超出质量保证期。
道奇T110总泵缸加工设计
道奇T110总泵缸加工第一节 总泵缸的毛坯和工艺分析一、分析总泵缸零件图分析缸体中的重要加工表面和次要表面，审核零件视图是否完备，各尺寸与技术要求是否齐全，加工精度与表面粗糙度关系和材料与技术要求关系是否合理，以及材料、批量、结构形状与尺寸是否符合制造工艺要求等。
设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑以下的关系：1、零件成形的内在联系：零件材料与工艺手段的成形属性，以及工厂的生产条件，如缸体的材料选择 为HT150—HT400,故可以采用铸造。
机械加工中的安排原则与零件的材料、种类、结构形状，尺寸大小，精度高低相关联。
从图纸上可以看出零件有圆柱面和两端面，还有一个上平面，孔有16个，其中；管牙螺纹孔有3个，分别为1/4_18管牙、3/8_18管牙、1/8_28管牙、6处螺纹孔M6，另有5.10φ孔3处、6φ孔1处、1.38φ孔1处、20φ孔1处还有1回油孔。
零件为汽车的总泵缸，在汽车中起到制动的作用。
2、零件加工质量的内在联系在加工阶段划分中，粗精加工阶段顺序分开，其目的在于对主要表面能及时发现毛坯的气孔、缩孔、疏松等缺陷。
避免后续工序加工的浪费；粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切削热和切削功率也不同。
对加工中的主要表面和次要表面为保证主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工中的影响，也应分加工阶段和工序。
首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图1-1中E 面和D 面为基准面，如有需要可再安排一次精车。
此后的加工都应该以这个平面做为加工基准。
对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精度应该提高超过6.3。
其余的平面要求粗糙度都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。
3、零件加工成本的内在联系：机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。
尽量做到，机械加工工艺过程设计投入最小，物力消耗最低。
4、零件加工生产率的内在联系机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则；各工序的共时定额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。
总泵缸体课程设计说明书
目录序言第一章.零件分析第二章.零件三视图第三章.工艺规程设计一.确定毛坯的制造形式二.基面选择三.制造工艺路线四.机械加工余量.工序尺寸及毛坯尺寸的确定五.毛坯图第四章.机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡及机械加工工艺卡第五章.心得体会参考文献序言机械制造工艺课程设计是一门实用性课程，课程设计是我们进行的一次适应性的链接，也是一次理论联系实际的训练，从中锻炼自己分析问题.解决问题的能力，为走向社会打下基础。
其基本目的是：1.培养过程意识2.训练基本技能3.培养质量意识4.培养规范意识第一章.零件分析本零件用于汽车制动。
零件有一个主缸孔与相互垂直的进油孔及限位孔组成。
内缸是Φ和Φ18的阶梯孔组成，另一端是M12的内螺纹孔；还有Φ32的外圆和相互垂直的M22的内螺纹孔组成，用于连接其他油管或零件，以及两个限位孔。
根据设计要求，缸孔尺寸公差要达到H8，表面粗糙度要达到Ra0.8,孔的精车一定要保证其良好的精度。
基本零件图如图1.1和1.2所示：图1.1 零件图图1.2 零件剖视图本零件有两组加工表面，他们之间有一定的定位要求。
分析如下：1.以Φ孔为中心的加工表面这组加工表面包括：一个Φ和Φ18的阶梯孔，还有一个Φ12.5的孔，和连接的M12-12.5-5H的螺纹孔，及两个定位Φ10.5，锪孔1×90度及其他倒角、圆角。
2.以M22×1.5-5H为中心的孔这一组加工表面包括：M22×1.5-5H的内螺纹孔和两个小孔Φ3.5，定位孔所在的挡板，及其他倒角、圆角。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：（1）.定位孔所在的挡板与中心轴线上的阶梯孔的垂直度为0.1mm。
（2）.阶梯孔的圆柱度为0.01。
（3）.定位孔的锪孔和通孔与基准A的位置度为0.2。
第二章.零件三视图一.主视图如图2.1所示：图2.1 零件主视图二.左视图如图2.2所示：图2.2 零件左视图（剖视）三.俯视图如图2.3所示：图2.3 零件俯视图四.正二测图如图2.4所示：图2.4 零件正二测图技术要求：1.铸件不允许有疏松、缩孔、沙眼等缺陷，铸件硬度170——241HBW并经时效处理。
泥浆泵缸套容积计算方法
泥浆泵缸套容积计算方法
泥浆泵缸套容积计算方法可以通过以下步骤进行：
1. 确定泥浆泵的缸套尺寸，包括内径（ID）和冲程（stroke）。
2. 计算缸体容积。
缸体容积可以通过将缸套的内径（ID）平
方乘以π后再乘以冲程（stroke）来计算。
即V = π * (ID/2)^2
* stroke。
3. 由于泥浆泵通常都是单缸或多缸结构，所以需要计算每个缸体的容积，并将所有缸体的容积相加得到总容积。
4. 根据计算出的泥浆泵缸套容积，可以对泥浆泵进行操作和调整，确保其工作性能处于最佳状态。
需要注意的是，泥浆泵缸套容积的计算是基于理想情况下的理论值，实际操作中可能会受到一些因素的影响，如泵的磨损、泵速、排污阀开合时间等，所以在实际应用中需要对计算结果进行相应的修正和调整。
制动主缸名词解释
制动主缸也称为液压制动总泵，是汽车制动系统中的核心部件。
其主要功能是将驾驶员踩踏制动踏板产生的机械能转换为液压能，从而驱动车轮制动器实现车辆的减速和停车。
制动主缸由缸体、活塞、密封圈、回位弹簧和进油口和出油口等部分组成。
当驾驶员踩下制动踏板时，踏板通过杠杆作用推动主缸活塞向前移动，此时制动液在活塞前端的制动液被压缩并产生压力，同时制动液通过出油口进入制动管路，传递至车轮制动器。
在车轮制动器中，制动液的压力推动活塞或摩擦片与车轮摩擦，从而产生制动力矩，使车辆减速或停车。
当驾驶员松开制动踏板时，回位弹簧使活塞回到初始位置，制动液的压力得以释放，车轮制动器解除制动状态。
制动主缸的性能和状态直接影响到制动系统的可靠性和安全性。
如果制动主缸出现故障，如泄漏、活塞卡滞、回位弹簧失效或密封圈老化等，将导致制动力下降、制动不均匀或制动失效等严重后果。
因此，驾驶员应定期对制动主缸进行检查和保养，以确保其处于良好的工作状态。
同时，在出现故障时应及时采取相应措施进行维修处理，以确保行车安全。
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说明书目录一、零件的分析二、工艺规程的设计(一)确定毛坯的制造形式(二)基准的选择(三)制定工艺路线(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定(五)确定各工序的切削用量及基本用时三、夹具设计分析四、主要参考文献一、零件的分析(一) 零件的作用总泵缸体是套类零件，起到装拆方便，保护轴类零件的作用(二) 零件的工艺分析该零件是套类零件，形状复杂，尺寸精度、形位精度要求均较高，零件的主要技术要求如下：（1）肩胛面对内孔中心线垂直度摆差不大于0.1。
（2）铸件要求不能有疏松、缩孔、砂眼及夹杂物等缺陷，并经时效处理。
（3）零件经磁力探伤检验要求不能有裂纹等，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力作用下，不发生意外事故。
二、工艺规程设计(一) 确定毛坯的制造方式有零件的要求可知，零件的材料为HT20-40，考虑到本零件的精度较高，形状复杂，所以选择铸造，以满足要求。
(二) 基准的选择粗基准选择:以零件的外圆表面为定位基准。
精基准选择:考虑到保证零件的加工精度和装夹方便,以肩胛面上两孔和内孔为精基准。
(三) 制定工艺路线方案1时效处理；2车左端面；3车右端面及肩胛面，倒角；4钻深孔及Φ18的孔；5精镗深孔；6钻左端Φ12.5及Φ10.5的孔；7攻M12的螺纹孔；8钻肩胛面孔；9铣尺寸16的端面；10铣凸台面；11钻凸台面孔；12倒角，攻M22的螺纹孔；13钻Φ0.7的透孔及Φ3.5不透孔；14钻Φ3.5的孔；15珩磨深孔；16去毛刺；17涂漆；18检验。
(四) 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸确定总泵缸体，其材料为HT20-40。
由于产品的形状复杂，生产纲领是成批生产，所以铸造为毛坯，根据原材料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量(所用计算公式及参考文献<械加工工艺手册><余量手册>。
mm由此，即可绘出零件的毛坯图（见图2）(五) 确定切削用量及基本工时1.加工右端面及肩胛面由粗车、精车两次加工完成，由《切削余量简明手册》，取精加工余量为1mm，故其粗加工余量为2mm.由《机械加工工艺手册》，取精加工进给量f=0.5m/r，取粗加工进给量f=0.3mm/r。
由《机械加工工艺手册》，取粗、精加工的主轴转速分别为600r/min和750r/min。
故相应的切削速度分别为：V粗=3.14Dn/1000=3.14x32x600/1000=60.3m/minV精=3.14Dn/1000=3.14x32x750/1000=75.4m/min2.加工左端面由车削完成，工序余量为3mm由《机械加工工艺手册》，取进给量f=0.4mm/r、n=750r/min，则相应的切削速度为：V=3.14Dn/1000=3.14x20x750/1000=47.1m/min3．加工深孔该孔先由深孔钻头钻，再由镗刀镗，最后再珩磨由《切削余量简明手册》查得珩磨的余量为0.2，镗孔的余量为1.8 由《机械加工工艺手册》，取钻孔的进给量f=0.4mm/r，用插入法求的钻孔的切削速度v=28.05m/min。
由此算转速为：n=1000v/3.14D=1000X28.05/3.14X20=446.7r/min按机床的实际转速取n=720r/min，则实际切削速度为：V=3.14Dn/1000=3.14x20x720/1000=45.2m/min4.加工M12X1.5-5H的螺纹孔先钻Φ10.5的孔，再攻螺纹孔由《机械加工工艺手册》，取进给量f=0.3mm/r、钻孔的切削速度v=27.42m/min，由此算转速为：n=1000v/3.14D=1000X27.42/3.14X10.5=831.7r/min 按机床的实际转速取n=800r/min，则实际切削速度为：V=3.14Dn/1000=3.14x10.5x800/1000=26.4m/min 由《机械加工工艺手册》，取攻螺纹的切削速度v=20m/min。
由此算转速为：n=1000v/3.14D=1000X20/3.14X12=530.8r/min按机床的实际转速取n=300r/min，则实际切削速度为：V=3.14Dn/1000=3.14x12x300/1000=11.3m/min5.铣尺寸16的端面余量为2mm，故可一次铣出。
由《机械加工工艺手册》，取进给量f=0.5mm/r、主轴转速为190r/min，则相应的切削速度为：V=3.14Dn/1000=3.14x120x190/1000=71.6m/min6.铣凸台面凸台面由粗铣、精铣两次加工完成，由《切削余量手册》，取精加工余量为1mm，故其粗加工余量为2mm。
由《机械加工工艺手册》，取精铣进给量f=0.5m/r，取粗铣进给量f=0.2mm/r。
由《机械加工工艺手册》，取粗、精加工的主轴转速分别为150r/min和300r/min。
故相应的切削速度分别为：V粗=3.14Dn/1000=3.14x120x150/1000=56.5m/minV精=3.14Dn/1000=3.14x120x300/1000=113m/min 7．加工M22X1.5-5H的螺纹孔先钻Φ20.5的孔，再攻螺纹孔由《机械加工工艺手册》，取进给量f=0.3mm/r、钻孔的切削速度v=27.42m/min，由此算转速为：n=1000v/3.14D=1000X27.42/3.14X20.5=426r/min按机床的实际转速取n=600r/min，则实际切削速度为：V=3.14Dn/1000=3.14x20.5x600/1000=38.6m/min 由《机械加工工艺手册》，取攻螺纹的切削速度v=20m/min。
由此算转速为：n=1000v/3.14D=1000X20/3.14X22=289.5r/min按机床的实际转速取n=300r/min，则实际切削速度为：V=3.14Dn/1000=3.14x22x300/1000=20.7m/min9.加工透孔Φ0.7、不透孔Φ3.5及Φ3.5的孔由《机械加工工艺手册》，取进给量f=0.3mm/r、钻孔的切削速度v= 12.42m/min，由此算转速为：n=1000v/3.14D=1000X12.42/3.14X3.5=1130r/min按机床的实际转速取n=1000r/min，则实际切削速度为：V=3.14Dn/1000=3.14x3.5x1000/1000=10.99m/min10.喷涂漆11.时间定额计算计算工序14钻Φ3.5的孔时间定额。
(1)机动时间由《机械加工工艺手册》得钻孔的计算公式为t=L+L1+L2/fn式中L1=D/2cotKy+(1-2)，L2=1-4，钻盲孔时，L2=0，L=46，L2=0，f=0.3，n=1000，L1=3.5/2cot118°/2+1.5=3.6所以t=46+3.6+3/0.3×1000=0.1663minTb=2t=2×0.1663=0.333min(2)辅助时间由《机械加工工艺手册》确定开停车0.015min升降钻杆0.015min主轴运转0.02min清除铁屑0.04min测量0.10min装卸工件时间由《机械加工工艺手册》取1min所以辅助时间Ta=(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)min=1.19min(3) 作业时间TB=Tb+Ta=(0.333+1.19)min=1.523min(4)常量工作场地时间Ts由《机械加工工艺手册》取ɑ=3℅,则Ts=TB×ɑ=1.523×3℅=0.04569min(5)休息与生理需要时间Tr由《机械加工工艺手册》取b=3℅,则Tr=TB×b=1.523×3℅=0.04569min(6)准备与终结时间Te由《机械加工工艺手册》取部分时间为：简单件26min深度定位0.3min使用钻模6min由设定给定10000件，则Te/n=（26+0.3+6）/10000=0.00323min (7)单件时间Tp=Tb+Ta+Ts+Tr=(0.333+1.19+0.04569+0.04569)min=1.614min (8)单件计算时间Tc=Tp+Te/n=(1.614+0.00323)min=1.62min三、夹具设计分析1、定位基准选择因为零件为总泵缸体，故选择以深孔及肩胛面上的两孔为定位基准，限制四个自由度。
2、切削力及夹紧力的计算由于实际加工的经验可知，钻孔时的主要切削力为钻头的垂直方向，而压板压紧总泵缸体后，本夹具即可安全工作，因此不须再对切削力进行计算。
3、夹具设计及操作的简要说明（1）、压板一致性、中性面互相平行，平行度小于0.01；底座一致性；底板定位筋直线性，定位面平面度小于0.01，平行度小于0.003。
（2）、定期检查及项目a、夹具检查周期：6个月；周期检查项目；压板b、磨损量不大于0.05；钻套磨损量不大于0.01。
（3）、使用规范及注意事项：a、该夹具适用于总泵缸体；b、使用前，先用清洁软布将夹具底部擦干净；c、使用百分表魈校平夹具前面平面要求直线度在0.01内要求夹具的定位面要平行平面磨平导轨。
四、参考文献1、《机械加工工艺手册》；2、《切削余量手册》；3、《切削用量简明手册》。