总泵缸体
说明书目录
一、零件的分析
二、工艺规程的设计
(一)确定毛坯的制造形式
(二)基准的选择
(三)制定工艺路线
(四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
(五)确定各工序的切削用量及基本用时
三、夹具设计分析
四、主要参考文献
一、零件的分析
(一) 零件的作用
总泵缸体是套类零件，起到装拆方便，保护轴类零件的作用
(二) 零件的工艺分析
该零件是套类零件，形状复杂，尺寸精度、形位精度要求均较高，零件的主要技术要求如下：
（1）肩胛面对内孔中心线垂直度摆差不大于0.1。
（2）铸件要求不能有疏松、缩孔、砂眼及夹杂物等缺陷，并经时效处理。
（3）零件经磁力探伤检验要求不能有裂纹等，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力作用下，不发生意外事故。
二、工艺规程设计
(一) 确定毛坯的制造方式
有零件的要求可知，零件的材料为HT20-40，考虑到本零件的精度较高，形状复杂，所以选择铸造，以满足要求。
(二) 基准的选择
粗基准选择:以零件的外圆表面为定位基准。
精基准选择:考虑到保证零件的加工精度和装夹方便,以肩胛面上两孔和内孔为精基准。
(三) 制定工艺路线方案
1时效处理；
2车左端面；
3车右端面及肩胛面，倒角；
4钻深孔及Φ18的孔；
5精镗深孔；
6钻左端Φ12.5及Φ10.5的孔；
7攻M12的螺纹孔；
8钻肩胛面孔；
9铣尺寸16的端面；
10铣凸台面；
11钻凸台面孔；
12倒角，攻M22的螺纹孔；
13钻Φ0.7的透孔及Φ3.5不透孔；
14钻Φ3.5的孔；
15珩磨深孔；
16去毛刺；
17涂漆；
18检验。
(四) 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸确定
总泵缸体，其材料为HT20-40。由于产品的形状复杂，生产纲领是成批生产，所以铸造为毛坯，根据原材料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量(所用计算公式及参考文献<械加工工艺手册><余量手册>。
mm
由此，即可绘出零件的毛坯图（见图2）
(五) 确定切削用量及基本工时
1.加工右端面及肩胛面
由粗车、精车两次加工完成，由《切削余量简明手册》，取精加工余量为1mm，故其粗加工余量为2mm.由《机械加工工艺手册》，取精加工进给量f=0.5m/r，取粗加工进给量f=0.3mm/r。
由《机械加工工艺手册》，取粗、精加工的主轴转速分别为600r/min和750r/min。故相应的切削速度分别为：
V粗=3.14Dn/1000=3.14x32x600/1000=60.3m/min
V精=3.14Dn/1000=3.14x32x750/1000=75.4m/min
2.加工左端面
由车削完成，工序余量为3mm
由《机械加工工艺手册》，取进给量f=0.4mm/r、n=750r/min，则相应的切削
速度为：
V=3.14Dn/1000=3.14x20x750/1000=47.1m/min
3．加工深孔
该孔先由深孔钻头钻，再由镗刀镗，最后再珩磨
由《切削余量简明手册》查得珩磨的余量为0.2，镗孔的余量为1.8 由《机械加工工艺手册》，取钻孔的进给量f=0.4mm/r，用插入法求的钻孔
的切削速度v=28.05m/min。由此算转速为：
n=1000v/3.14D=1000X28.05/3.14X20=446.7r/min
按机床的实际转速取n=720r/min，则实际切削速度为：
V=3.14Dn/1000=3.14x20x720/1000=45.2m/min
4.加工M12X1.5-5H的螺纹孔
先钻Φ10.5的孔，再攻螺纹孔
由《机械加工工艺手册》，取进给量f=0.3mm/r、钻孔的切削速度v=27.42m/min，由此算转速为：
n=1000v/3.14D=1000X27.42/3.14X10.5=831.7r/min 按机床的实际转速取n=800r/min，则实际切削速度为：
V=3.14Dn/1000=3.14x10.5x800/1000=26.4m/min 由《机械加工工艺手册》，取攻螺纹的切削速度v=20m/min。由此算转
速为：
n=1000v/3.14D=1000X20/3.14X12=530.8r/min
按机床的实际转速取n=300r/min，则实际切削速度为：
V=3.14Dn/1000=3.14x12x300/1000=11.3m/min
5.铣尺寸16的端面
余量为2mm，故可一次铣出。
由《机械加工工艺手册》，取进给量f=0.5mm/r、主轴转速为190r/min，则相应的切削速度为：
V=3.14Dn/1000=3.14x120x190/1000=71.6m/min
6.铣凸台面
凸台面由粗铣、精铣两次加工完成，由《切削余量手册》，取精加工余量
为1mm，故其粗加工余量为2mm。由《机械加工工艺手册》，取精铣进给量f=0.5m/r，取粗铣进给量f=0.2mm/r。由《机械加工工艺手册》，取粗、精加工的主轴转速分别为150r/min和300r/min。故相应的切削速度分别为：V粗=3.14Dn/1000=3.14x120x150/1000=56.5m/min
V精=3.14Dn/1000=3.14x120x300/1000=113m/min 7．加工M22X1.5-5H的螺纹孔
先钻Φ20.5的孔，再攻螺纹孔
由《机械加工工艺手册》，取进给量f=0.3mm/r、钻孔的切削速度v=27.42m/min，由此算转速为：
n=1000v/3.14D=1000X27.42/3.14X20.5=426r/min
按机床的实际转速取n=600r/min，则实际切削速度为：
V=3.14Dn/1000=3.14x20.5x600/1000=38.6m/min 由《机械加工工艺手册》，取攻螺纹的切削速度v=20m/min。由此算转速为：
n=1000v/3.14D=1000X20/3.14X22=289.5r/min
按机床的实际转速取n=300r/min，则实际切削速度为：
V=3.14Dn/1000=3.14x22x300/1000=20.7m/min
9.加工透孔Φ0.7、不透孔Φ3.5及Φ3.5的孔
由《机械加工工艺手册》，取进给量f=0.3mm/r、钻孔的切削速度v= 12.42m/min，由此算转速为：
n=1000v/3.14D=1000X12.42/3.14X3.5=1130r/min
按机床的实际转速取n=1000r/min，则实际切削速度为：
V=3.14Dn/1000=3.14x3.5x1000/1000=10.99m/min
10.喷涂漆
11.时间定额计算
计算工序14钻Φ3.5的孔时间定额。
(1)机动时间由《机械加工工艺手册》得钻孔的计算公式为
t=L+L1+L2/fn
式中L1=D/2cotKy+(1-2)，
L2=1-4，钻盲孔时，L2=0，
L=46，L2=0，f=0.3，n=1000，
L1=3.5/2cot118°/2+1.5=3.6
所以t=46+3.6+3/0.3×1000=0.1663min
Tb=2t=2×0.1663=0.333min
(2)辅助时间由《机械加工工艺手册》确定
开停车0.015min
升降钻杆0.015min
主轴运转0.02min
清除铁屑0.04min
测量0.10min
装卸工件时间由《机械加工工艺手册》取1min
所以辅助时间
Ta=(0.015+0.015+0.02+0.04+0.1+1)min=1.19min
(3) 作业时间
TB=Tb+Ta=(0.333+1.19)min=1.523min
(4)常量工作场地时间Ts
由《机械加工工艺手册》取ɑ=3℅,则
Ts=TB×ɑ=1.523×3℅=0.04569min
(5)休息与生理需要时间Tr
由《机械加工工艺手册》取b=3℅,则
Tr=TB×b=1.523×3℅=0.04569min
(6)准备与终结时间Te
由《机械加工工艺手册》取部分时间为：
简单件26min
深度定位0.3min
使用钻模6min
由设定给定10000件，则
Te/n=（26+0.3+6）/10000=0.00323min (7)单件时间
Tp=Tb+Ta+Ts+Tr=(0.333+1.19+0.04569+0.04569)min=1.614min (8)单件计算时间
Tc=Tp+Te/n=(1.614+0.00323)min=1.62min
三、夹具设计分析
1、定位基准选择
因为零件为总泵缸体，故选择以深孔及肩胛面上的两孔为定位基准，限制四个自由度。
2、切削力及夹紧力的计算
由于实际加工的经验可知，钻孔时的主要切削力为钻头的垂直方向，而压板压紧总泵缸体后，本夹具即可安全工作，因此不须再对切削力进行计算。
3、夹具设计及操作的简要说明
（1）、压板一致性、中性面互相平行，平行度小于0.01；底座一致性；底板定位筋直线性，定位面平面度小于0.01，平行度小于0.003。（2）、定期检查及项目
a、夹具检查周期：6个月；周期检查项目；压板
b、磨损量不大于0.05；钻套磨损量不大于0.01。
（3）、使用规范及注意事项：
a、该夹具适用于总泵缸体；
b、使用前，先用清洁软布将夹具底部擦干净；
c、使用百分表魈校平夹具前面平面要求直线度在0.01内要求夹具的定位面要平行平面磨平导轨。
四、参考文献
1、《机械加工工艺手册》；
2、《切削余量手册》；
3、《切削用量简明手册》。
最新水泵设计说明书(参考)
目录 摘要 绪论 1.矿水的来源及性质 2．新形势下对排水系统的要求 3．设计的指导思想 4．有关的方针政策 5. 设计原始资料的估似 第一章.设计必备的原始资料和设计任务 1.1设计原始资料 1.2设计任务 第二章.初选排水系统 第三章.设备选型 3.1定水泵参数、选择水泵型号和台数 3.2选择水管 3.3水泵装置的工况 3.4筛选方案、校验计算 第四章. 确定泵房、水仓和管子道尺寸并绘制泵房布置图4.1估算泵房尺寸 4.2经济计算 4.3确定泵房、水仓和管子道尺寸 第五章.论述水泵注水方式及底阀泄漏与防治 5.1水泵的注水方式 5.2水泵底阀产生泄漏的原因 5.3消除和防止水锤破坏作用的措施 5.4水泵底阀堵塞的防治 参考文献
矿井主排水设备选型设计 摘要： 认真分析题目要求，根据矿井安全生产的政策，法规，应用历史设计经验，结合煤炭行业发展现状，确定以严格遵守《矿井安全规程》和《煤矿工业设计规范》所规定的有关条款为依据，以安全可靠为根本，以投入少、运行费用低为原则的设计指导思想。 根据设计任务书所提供资料，拟估矿井条件，确定矿井对排水系统的具体要求：通过多种渠道掌握给排水行业最新信息，初步选择排水方案并对设备选型，进行相关计算，确定设备工况；校验水泵的稳定工作条件、经济运行条件，排除不合理方案。对所剩方案进行经济核算，以吨水百米费用和初期投入为指标筛选出最终方案。 选择系统配套附件，根据各设备外形尺寸及安装要求，并考虑其运行条件，最终确定泵房及管路的布置图。 最后对水泵的充水方式及底阀泄漏与防治进行专题论述。
绪论 ⑴对排水系统的要求 在矿井建设和生产过程中，随时都有各种来源的水涌入矿井。只有极少数例外的矿井是干燥。将涌入矿井的水排出，只是和矿水斗争的一方面，另一方面是采取有效措施，减少涌入矿井的水量。特别是防止突然涌水的袭击，对保证矿井生产有重要意义。 矿井排水设备不仅要排除各时期涌入矿井的矿水，而且在遭到突然涌水的袭击有可能淹没矿井的情况下，还要抢险排水。在恢复被淹没的矿井时，首要的工作就是排水。排水设备始终伴随着矿井建设和生产而工作，直至矿井寿命截止才完成它的使命。因此，排水设备是煤矿建设和生产中不可缺少的，它对保证矿井正常生产起着非常重要的作用。 为了使排水设备能在安全、可靠和经济的状况下工作，必须做好确定排水方案，选择排水设备，进行布置设计，施工试运转，直到正常运行各环节的工作。 ⑵矿水 在矿井建设和生产过程中，涌入矿井的水流称为矿水。 ①矿水来源 矿井水的来源分为地面水和地下水，地面水是江、河、湖、溪、池塘的存水及雨水、融雪和山洪等，如果有巨大裂缝与井下沟通时，就会造成水灾。地下水包括含水层水、断层水和老空水。地下水在开采过程中不断涌出。 ②涌水量 矿水可以用单位时间涌入矿井内的体积来度量，称为绝对涌水量。一般用“q”表示，其单位为m3/h。涌水量的大小与该矿区的地理位置、地形、水文地质及气候等条件有关；同一矿井在一年四季中涌水量也是不同的，如春季融雪或雨季里涌水量大些，其他季节则变化不大，因此前者称最大涌水量，而后者称为正常涌水量。 为了对比不同矿井涌水量的大小，通常还采用同一时期内，相对于单位煤炭产量（以吨计）的涌水量作为比较参数，称它为相对涌水量，或称为含水系数。若以K表示相对涌水量，则 K=24q/T （m3/t）
柱塞泵的工作原理
柱塞泵的工作原理 柱塞泵的工作原理 柱塞泵是液压系统的一个重要装置。它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点，被广泛应用于高压、大流量和流量需要调节的场合，诸如液压机、工程机械和船舶中。 柱塞泵是往复泵的一种，属于体积泵，其柱塞靠泵轴的偏心转动驱动，往复运动，其吸入和排出阀都是单向阀。当柱塞外拉时，工作室内压力降低，出口阀关闭，低于进口压力时，进口阀打开，液体进入；柱塞内推时，工作室压力升高，进口阀关闭，高于出口压力时，出口阀打开，液体排出。当传动轴带动缸体旋转时，斜盘将柱塞从缸体中拉出或推回，完成吸排油
过程。柱塞与缸孔组成的工作容腔中的油液通过配油盘分别与泵的吸、排油腔相通。变量机构用来改变斜盘的倾角，通过调节斜盘的倾角可改变泵的排量。 柱塞泵结构形式 柱塞泵分为轴向柱塞泵和径向柱塞泵两种代表性的结构形式；由于径向柱塞泵属于一种新型的技术含量比较高的高效泵，随着不断加快，径向柱塞泵必然会成为柱塞泵应用领域的重要组成部分． 柱塞泵的维护 斜盘式轴向柱塞泵一般采用缸体转动、端面配流的形式。缸体端面上镶有一块由双金属板与钢配油盘组成的摩擦副，而且大多数是采用平面配流的方法，所以维修比较方便。配油盘是轴向柱塞泵的关键部件之一，泵工作时，一方面工作腔的高压油把缸体推向配油盘，另一方面配油盘和缸体间的油膜压力形成对缸体的液压反推力使缸体背离配油盘。缸体对配油盘的设计液压压紧力Fn略大于配油盘对缸体的液压反推力Ff，即 Fn/Ff=1.05~1.1，使泵工作正常并保持较高的容积效率。 常见故障处理 1．液压泵输出流量不足或不输出油液 (1)吸入量不足。原因是吸油管路上的阻力过大或补油量不足。如泵的转速过大，油箱中液面过低，进油管漏气，滤油器堵塞等。 (2)泄漏量过大。原因是泵的间隙过大，密封不良造成。如配油盘被金属碎片、铁屑等划伤，端面漏油；变量机构中的单向阀密封面配合不好，泵体和配油盘的支承面有砂眼或研痕等。可以通过检查泵体内液压油中混杂的异物判别泵被损坏的部位。 (3)倾斜盘倾角太小，泵的排量少，这需要调节变量活塞，增加斜盘倾角。 2．中位时排油量不为零 变量式轴向柱塞泵的斜盘倾角为零时称为中位，此时泵的输出流量应为零。但有时会出现中位偏离调整机构中点的现象，在中点时仍有流量输出。其原因是控制器的位置偏离、松动或损伤，需要重新调零、紧固或更换。泵的角度维持力不够、倾斜角耳轴磨损也会产生这种现象。
总泵缸体零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
目录 1、零件分析 (2) 1.1零件工作原理 (2) 1.2 零件工艺分析 (2) 2、工艺规程设计 (3) 2.1 确定毛坯制造形式 (3) 2.2基面选择 (3) 2.3工艺路线 (3) 2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸 (4) 2.5两次工步计算 (4) 3、时间定额的计算 (4) 3.1两工步时间定额的计算 (5) 3.2 辅助时间的计算 (5) 4、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) 5、确定切削用量及工时 (7) 4.1车 (7) 4.2铣端面 (7) 4.3钻 (7) 4.4钻螺纹孔 (8) 6、夹具设计 (8) 5.1定位基准选择 (8) 5.2定位误差分析 (8) 7、设计心得 (9) 8、参考文献 (10)
一、零件的分析 1.1 零件工作原理 题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件ф3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。1.2 零件工艺分析 由零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即ф22+0.023。（主行磨至⊿0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。
二、工艺规程设计 2.1 确定毛坯制造形式 零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。 2.2基面选择 如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在缸体内部工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择外圆，半精加工完ф22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸，完成孔的珩磨，即可达到图纸要求精度。 2.3工艺路线 据以上分析，依据先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次的原则，确定工艺如下： 准备工序： 1.零件砂型铸造，去应力，正火处理。 2.检 加工工序： 1、车 车内孔达ф22+0.023，⊿1.6， 车端面，保证12 2 铣 以内孔ф22+0.023，尺寸为基准，芯轴定芯，铣端面达0.035300.10+- ⊿6.3 3. 钻 以内孔ф22+0.023。尺寸为基准，芯轴定芯，钻M22× 1.5-5H 达图。 4. 钻 ф0.7/ф3.5及ф3.5孔达图。 5. 铣 以芯轴ф22+0.023。孔为基准，铣16平台。 6. 钻 以芯轴ф22+0.023。孔为基准，钻4-ф10.5孔达图 7. 钻 以芯轴ф22+0.023。孔为基准。 0.035300.10+-为基准定位。 8. 珩磨 磨内孔达⊿0.8长度不小于100 9. 检
液压缸设计说明书范本
液压缸设计说明书
1 设计课题 1.1设计要求 设计一台铣削专用机床液压系统用液压缸，要求液压系统完成的工作循环是：工件夹紧→工作台快进→工作台工进→工作台快退→工件松开。 1.2原始数据 运动部件的重力为25000N，快进、快退速度为5m/min，工进速度为100～1200mm/min，最大行程为400mm，其中工进行程为180mm，最大切削力为0N，采用平面导轨，夹紧缸的行程为20mm,夹紧力为30000N，夹紧时间为1s。
2 液压系统的发展概况 一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件（附件）和液压油。 由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。 液压系统在将机械能转换成压力能及反转换方面，已取得很大进展，但一直存在能量损耗，主要反映在系统的容积损失和机械损失上。如果全部压力能都能得到充分利用，则将使能量转换过程的效率得到显著提高。为减少压力能的损失，必须解决下面几个问题：减少元件和系统的内部压力损失，以减少功率损失。主要表现在改进元件内部流道的压力损失,采用集成化回路和铸造流道,可减少管道损失,同时还可减少漏油损失。
减少或消除系统的节流损失，尽量减少非安全需要的溢流量，避免采用节流系统来调节流量和压力。采用静压技术，新型密封材料，减少磨擦损失。发展小型化、轻量化、复合化、广泛发展通径电磁阀以及低功率电磁阀。改进液压系统性能，采用负荷传感系统，二次调节系统和采用蓄能器回路。为及时维护液压系统，防止污染对系统寿命和可靠性造成影响，必须发展新的污染检测方法，对污染进行在线测量，要及时调整，不允许滞后，以免由于处理不及时而造成损失。 液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。 要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，经过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。 另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。 电子技术和液压传动技术相结合，使传统的液压传协与控制技术增加了活力，扩大了应用领域。实现机电一体化能够提高工作可靠性，实
机械制造技术课程设计缸体加工工艺规程及钻22孔专用夹具设计
缸体加工工艺规程及钻φ22孔专用夹具设计 一、设计题目 设计缸体加工工艺规程及钻φ22孔专用夹具设计 二、原始资料 (1) 被加工零件的零件图1张 (2) 生产类型:（中批或大批大量生产） 三、上交材料 1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。1份四、进度安排 本课程设计要求在3周内完成。 1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。 2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。 3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。 5．第14～15天，零件图的绘制。 6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。 7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。 8．第20～21天，答辩 五、指导教师评语
成绩： 指导教师 日期 摘要 机械制造基础课程设计是我们学完了大学的机械制造基础课程、技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们大学中进行的第二次的课程设计，每次课程设计对毕业设计有着很大的帮助 这次设计的是端盖，有零件图、毛坯图、装配图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是端盖。了解了端盖的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定端盖的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
柱塞泵工作原理
斜盘式轴向柱塞泵的工作原理 柱塞装在柱塞泵缸体中，沿轴向圆周均匀分布。柱塞端部带有滑靴，由弹簧通过回程盘将其压紧在斜盘上，同时在弹簧力和工作油压力作用下，缸体被压向固定的配流盘。配流盘上有两个腰形配流窗和，一个与泵壳体的吸油口相连，称进油窗口；另一个壳体的排油口相连，称排油窗口。配流窗口之间的宽度应大于缸体底部通油口宽度，以防高低压腔串通。 轴向液压柱塞泵在工作中，主传动轴带动缸体转动。由于斜盘具有倾角，当柱塞泵缸体转动时柱塞就在缸体的柱塞孔内作往复运动，完成液压泵的吸油压油过程。 轴向柱塞泵工作原理 轴向柱塞泵工作原理 轴向柱塞泵中的柱塞是轴向排列的。当缸体轴线和传动轴轴线重合时，称为斜盘式轴向柱塞泵；当缸体轴线和传动轴轴线不在一条直线上，而成一个夹角γ时，称为斜轴式轴向柱塞泵。轴向柱塞泵具有结构紧凑，工作压力高，容易实现变量等优点。 图3.28a(动画）和图3.28b(动画）分别为斜盘式和斜轴式轴向柱塞泵的工作原理图。工作原理 斜盘式轴向柱塞泵由传动轴1带动缸体4旋转，斜盘2和配油盘5是固定不动的。柱塞3均布于缸体4内，柱塞的头部靠机械装置或在低压油作用下紧压在斜盘上。斜盘法线和缸体轴线的夹角为γ。当传动轴按图示方向旋转时，柱塞一方面随缸体转动，另一方面，在缸体内作往复运动。显然，柱塞相对缸体左移时工作容腔是压油状态，油液经配油盘的吸油口a吸入；柱塞相对缸体右移时工作容腔是压油状态，油液从配油盘的压油口b压出。缸体每转一周，每个柱塞完成吸、压油一次。如果可以改变斜角γ的大小和方向，就能改变泵的排量和吸、压油的方向，此时即为双向变量轴向柱塞泵。 在图3.28b(动画）中，当传动轴1在电动机的带动下转动时，连杆2推动柱塞4在缸体3中作往复运动，同时连杆的侧面带动活塞连同缸体一同旋转。配油盘5是固定不
机械毕业设计课题汇总可选题目(均有全套CAD图纸)
1._27m3矿用挖掘机斗杆结构有限元分析(论文+DWG图纸) 2.“包装机对切部件”设计(论文+DWG图纸) 3.“填料箱盖”零件的工艺规程及钻孔夹具设计(论文+DWG图纸) 4.3×11M水泥磨总体设计及传动部件设计(论文+DWG图纸) 5.3L-108空气压缩机曲轴零件(论文+DWG图纸) 6.6层框架住宅毕业设计结构计算书 7.8英寸钢管热浸镀锌自动生产线设计(论文+DWG图纸) 8.20地下自卸汽车工作、转向液压系统(论文+DWG图纸) 9.20米T梁毕业设计(论文+DWG图纸) 10.27m3矿用挖掘机斗杆结构有限元分析(论文+DWG图纸) 11.102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及CAD设计(论文+DWG图纸) 12.146.6药瓶注塑模设计(论文+DWG图纸) 13.200米液压钻机变速箱的设计(论文+DWG图纸) 14.300×400数控激光切割机XY工作台部(论文+DWG图纸) 15.300×400数控激光切割机XY工作台部件及单片机控制设计(论文+DWG图纸) 16.1200熟料圆锥式破碎机(论文+DWG图纸) 17.v 18.BA金-空气滤清器壳正反拉伸复合模设计(论文+DWG图纸) 19.vC616型普通车床改造为经济型数控车床(论文+DWG图纸) 20.C618数控车床的主传动系统设计(论文+DWG图纸) 21.CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统(论文+DWG图纸) 22.CA6140车床后托架的加工工艺与钻床夹具设计(论文+DWG图纸) 23.CA6140车床主轴箱的设计(论文+DWG图纸) 24.CA6140杠杆加工工艺(论文+DWG图纸) 25.CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计(论文+DWG图纸) 26.CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计(论文+DWG图纸) 27.CA6900长途客车乘客门及舱门设计(论文+DWG图纸) 28.CG2-150型仿型切割机(论文+DWG图纸) 29.DTⅡ型固定式带式输送机的设计(论文+DWG图纸) 30.DTⅡ型皮带机设计(论文+DWG图纸) 31.E5艺-CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计(论文+DWG图纸) 32.FXS80双出风口笼形转子选粉机(论文+DWG图纸) 33.GBW92外圆滚压装置设计(论文+DWG图纸) 34.JLY3809机立窑（加料及窑罩部件）设计(论文+DWG图纸) 35.JLY3809机立窑(窑体及卸料部件)(论文+DWG图纸) 36.JLY3809机立窑（总体及传动部件）设计(论文+DWG图纸) 37.jx FXS80双出风口笼形转子选粉机(论文+DWG图纸) 38.jx MR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计(论文+DWG图纸) 39.jx 新型组合式选粉机总体及分级部分设计(论文+DWG图纸) 40.jx1新型组合式选粉机总体及分级部分设计(论文+DWG图纸) 41.jx163MR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计 42.jx164PF455S插秧机及其侧离合器手柄的探讨和改善设计 43.jx189柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计 44.jxMR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计(论文+DWG图纸)
液压缸全套图纸说明书范本
液压缸全套图纸说 明书
绪论——————————————第3页 第1章液压传动的基础知识————————第4页 1.1 液压传动系统的组成————————第4页 1.2 液压传动的优缺点—————————第4页 1.3 液压传动技术的发展及应用——————第6页 第2 章液压传动系统的执行元件 ——液压缸——————————第8页 2.1 液压缸的类型特点及结构形式——————第8页 2.2 液压缸的组成——————————第11页 第3章 D G型车辆用液压缸的设计——————第19页 3.1 简介—————————————第19页 3.2 DG型液压缸的设计----------- —————第20页 第4章液压缸常见故障分析与排除方法—————第27页总结——————————————第29 页
绪论 第一章液压传动的基础知识 1.1液压传动系统的组成 液压传动系统由以下四个部分组成： 〈1〉动力元件——液压泵其功能是将原动机输出的机械能转换成液体的压力能，为系统提供动力。 〈2〉执行元件——液压缸、液压马达。它们的功能是将液体的压力能转换成机械能，以带动负载进行直线运动或者旋转运动。 〈3〉控制元件——压力、流量和方向控制阀。它们的作用是控制和调节系统中液体的动力、流量和流动方向，以保证执行元件达到所要求的输出力（或力矩）、运动速度和运动方向。 〈4〉辅助元件——保证系统正常工作所需要的辅助装置。包括管道、管接头、油箱过滤器和指示仪表等。 〈5〉工作介质---工作介质即传动液体，一般称液压油。液压系统就是经过工作介质实现运动和动力传递的。 1.2液压传动的优缺点
泵房设计说明书
中国矿业大学——环境与测绘学院 《水泵及水泵站》课程设计说明书
目录 1.设计目的及基本资料-----------------------------3 2.设计流量--------------------------------------4 3.自流管设计------------------------------------4 4.水泵设计流量及扬程----------------------------4 5.水泵机组选择----------------------------------5 6.吸、压水管的设计------------------------------5 7.机组及管路布置--------------------------------6 8.泵站内管路的水力计算--------------------------6 9.辅助设备的选择和布置--------------------------8 10.泵站各部分标高的确定--------------------------9 11.泵房平面尺寸确定------------------------------9
设计目的及基本资料 设计目的: 本课程设计的主要目的是把《水泵及水泵站》、《给水工程》中所获得的理论知识加以系统化。并应用于设计工作中，使所学知识得到巩固和提高，同时提高同学们有条理地创造性地处理设计资料地独立工作能力。设计基本资料: 1. 某中小水厂，近期设计水量6万米3/日，要求远期10万米3/日（不包括水厂自用水） 2. 原水厂水质符合饮用水规定。根据河岸地质地形以决定采用固定式泵房由吸水井中抽水，吸水井采用自流管从取水头部取水，取水头部采用箱式。取水头部到吸水井的距离为80米。 3. 水源洪水为标高为48.7米（1％频率）；枯水位标高为30.2米（97％频率）；常年平均水位标高为39.8米。 4. 净水厂混合井水面标高为58.1米，取水泵房到净水厂管道长900米。 5. 地区气候资料可根据设计需要自设。 6. 水厂为双电源进行。
Rexroth力士乐柱塞泵工作原理与说明
Rexroth力士乐柱塞泵工作原理与说明 Rexroth柱塞泵是靠柱塞在缸体中作往复运动造成密封容积的变化来实现吸油与压油的液压泵，与齿轮泵和叶片泵相比，这种泵有许多优点。首先，构成密封容积的零件为圆柱形的柱塞和缸孔，加工方便，可得到较高的配合精度，密封性能好，在高压工作仍有较高的容积效率；第二，只需改变柱塞的工作行程就能改变流量，易于实现变量；第三，柱塞泵中的主要零件均受压应力作用，材料强度性能可得到充分利用。由于柱塞泵压力高，结构紧凑，效率高，流量调节方便，故在需要高压、大流量、大功率的系统中和流量需要调节的场合，如龙门刨床、拉床、液压机、工程机械、矿山冶金机械、船舶上得到广泛的应用。柱塞泵按柱塞的排列和运动方向不同，可分为径向柱塞泵和轴向柱塞泵两大类 Rexroth柱塞泵工作原理与说明柱塞泵原理 一、径向柱塞泵特征：各柱塞排列在传动轴半径方向，即柱塞中心线垂直于传动轴中心线 1. 径向柱塞泵的工作原理结构：定子、转子、柱塞、配油轴等↓ ↓ 偏心固定工作原理：V 密形成——同上上半周，吸油 V密变化——转子顺转< 下半周，压油排量 V = πd22ez/4 2）流量 qt = Vn =πd22ezn/4 q = Vnηpv =πd22eznηpv/4 变量原理：径向柱塞泵的排量和流量改变偏心距的大小和方向，即可以改变输出油液的大小和方向。阀配流径向柱塞泵的工作原理径向柱塞泵的特点：流量大，压
力高，便于作成多排柱塞的形式，工作可靠但径向尺寸大，自吸能力差，配流轴径向力不平衡，易磨损，间隙不能补偿，故限制了转速和压力的提高。1.轴向柱塞泵的工作原理轴向柱塞泵是将多个柱塞配置在一个共同缸体的圆周上,并使柱塞中心线和缸体中心线平行的一种泵。轴向柱塞泵有两种形式,直轴式(斜盘式)和斜轴式(摆缸式), 二、轴向柱塞泵特征：柱塞轴线平行或倾斜于缸体的轴线 1. 轴向柱塞泵的工作原理 1）斜盘式轴向柱塞泵组成：配油盘、柱塞、缸体、倾斜盘等工作原理：V密形成——柱塞和缸体配合而成右半周，V密增大，吸油 V密变化，缸体逆转< 左半周，V密减小，压油吸压油口隔开—配油盘上的封油区及缸体底部的通油孔 2）斜轴式轴向柱塞泵特点：传动轴轴线与缸体轴线倾斜一γ角。组成：工作原理：V密形成——同上右半周，吸油 V密变化——传动轴逆转< 左半周，压油吸压油口隔开——同上2. 轴向柱塞泵的排量和流量 1）排量若柱塞数为z,柱塞直径为d,柱塞孔的分布圆直径为D, 斜盘倾角为γ，则柱塞的行程为：h=Dtanγ,故缸体转一转，泵的排量为： V=Zhπd /4= π d2 ZD(tanγ)/4 2）流量理论流量： qT = Vn = πd2D(tanγ)z/4 实际流量： q = qTηpv =πd2D(tanγ)zηpv/4 结论： (1) qT = f(几何参数、 n、γ)
多工步搬运机械手设计
文章编号:100122354(2000)0420020202 多工步搬运机械手设计Ξ 张 军1,冯志辉2 (11天津市职工电子仪表工程学院,天津 300190;21天津市职工机电学院) 摘要:介绍了阀类控制器壳体加工中专用设备的结构、原理,精度设计、驱动及PL C控制系统设计等内容。 关键词:精度;基准;自定位 中图分类号:TH122 文献标识码:A 1 引 言 随着工业自动化的普及和发展,控制器的需求量逐年增大。壳体是阀类控制器上使用的通用型零件,该零件结构复杂,加工精度高,工艺过程长,壳体质量一直是影响控制器精度的主要指标之一。由于原有壳体的加工设备陈旧,工艺落后等原因,严重影响了控制器的发展。为了改变落后的生产状态,缓解日趋紧张的供求关系,我们研究开发了多工步搬运机械手。在设备的整体构思,总体布局,机构功能,驱动和控制系统等方面,对原有设备进行了彻底改造,投入运行以来,产品质量稳定,生产率高,工艺成本降低,深受厂家欢迎。 2 工艺过程和总体布局 壳体是用牌号为HPb59-1的有色金属合金,经金属模压铸成型,毛坯精度高。为了满足设计要求,通常首先以壳体外表面为工艺基准,加工壳体端面和定位止口,然后再以止口、端面及外壳凸台为定位基准,加工在壳体圆周上呈幅射状分布的5个径向阶梯孔。径向孔系的加工需要由12个工步完成,其中孔1和孔2的加工过程为:钻孔—攻丝—钻小孔。孔3,孔4和孔5的加工过程为:钻孔—攻丝。多工步搬运机械手是加工壳体径向孔类的专用设备。整机由框架、动力头、机械手、夹具、排屑机构,液压驱动和控制系统等七部分组成,其全部工艺过程和总体布局如图1所示。 整机呈口字型框架结构,框架上面的导轨上吊装着13个机械手,下面的工作台面上设有13个辅助定位夹具,其中第3、6、8和10号4个夹具的转位动作由转位液压缸和齿条、齿轮组成的传动副完成。除零号夹具以外,其余12个夹具后面,分别安装有12个呈线性排列的动力头,进行钻孔和攻丝,动力头的进给和后退分别由装在分配轴上的12个凸轮来控制,分配轴的动力由主电机(1.5kW,1440r/ min)通过行星摆线减速器带动蜗轮和蜗杆机构提供,各动力头的初始位置可由各自的调整机构来完成。为便于排屑,在动力头和夹具下面设有由计数器控制的排屑电机,经减速后启动传送带进行排屑,可在不停机的情况下,每加工5个工件自动地清理切屑 。 图1 工艺过程和总体布局 3 多工步搬运机械手设计 311 结构组成和工作原理 我们设计的多工步搬运机械手是一个直角坐标型式的二自由度机械手,其职能符号和结构,原理如图2所示。 整机框架的导轨上安装有一个单杆双作用液压缸,缸体固定。与活塞杆连接的滑块上刚性地吊装着13个机械手,当活塞杆运动时,可使13个机械手同步完成左右横移动,机械手的手臂是一个伸缩式复合液压缸,手臂缸的活塞杆是夹紧缸的缸体,夹紧 02 零部件设计专题论文《机械设计》2000年4月№4 Ξ收稿日期:1999208218; 修订日期:1999212220 作者简介:张军(1947-),女,天津市职工电子仪表工程学院副教授。 该项目获国家科技进步奖。
液压缸全套图纸说明书要点
绪论——————————————第3页第1章液压传动的基础知识————————第4页 1.1 液压传动系统的组成————————第4页 1.2 液压传动的优缺点—————————第4页 1.3 液压传动技术的发展及应用——————第6页第2 章液压传动系统的执行元件 ——液压缸——————————第8页 2.1 液压缸的类型特点及结构形式——————第8页 2.2 液压缸的组成——————————第11页第3章 D G型车辆用液压缸的设计——————第19页 3.1 简介—————————————第19页 3.2 DG型液压缸的设计----------- —————第20页第4章液压缸常见故障分析与排除方法—————第27页总结——————————————第29 页
绪论 第一章液压传动的基础知识 1.1液压传动系统的组成 液压传动系统由以下四个部分组成： 〈1〉动力元件——液压泵其功能是将原动机输出的机械能转换成液体的压力能，为系统提供动力。 〈2〉执行元件——液压缸、液压马达。它们的功能是将液体的压力能转换成机械能，以带动负载进行直线运动或者旋转运动。 〈3〉控制元件——压力、流量和方向控制阀。它们的作用是控制和调节系统中液体的动力、流量和流动方向，以保证执行元件达到所要求的输出力（或力矩）、运动速度和运动方向。 〈4〉辅助元件——保证系统正常工作所需要的辅助装置。包括管道、管接头、油箱过滤器和指示仪表等。 〈5〉工作介质---工作介质即传动液体，通常称液压油。液压系统就是通过工作介质实现运动和动力传递的。
1.2液压传动的优缺点 优点： 〈1〉体积小、重量轻，单位重量输出的功率大（一般可达32M P a,个别场合更高）。 〈2〉可在大范围内实现无级调速。 〈3〉操纵简单，便于实现自动化。特别是和电气控制联合使用时，易于实现复 杂的自动工作循环。 〈4〉惯性小、响应速度快，起动、制动和换向迅速。(液压马达起动只需0.1s)〈5〉易于实现过载保护，安全性好；采用矿物油作为工作介质，自润滑性好。 〈6〉液压元件易于实现系列化标准化和通用化。 缺点： 〈1〉由于液压传动系统中存在的泄漏和油液的压缩性，影响了传动的准确性，不易 实现定比传动。 〈2〉不适应在温度变化范围较大的场合工作。 〈3〉由于受液体流动阻力和泄漏的影响，液压传动的效率还不是很高，不易远距 离传动。
气缸设计手册
神威气动https://www.360docs.net/doc/4613785610.html, 文档标题：气缸设计手册 气缸设计手册的介绍： 引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件。空气在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力。涡轮机、旋转活塞式发动机等的壳体通常也称“气缸”。气缸的应用领域：印刷（张力控制）、半导体（点焊机、芯片研磨）、自动化控制、机器人等等。 二、气缸种类： ①单作用气缸：仅一端有活塞杆，从活塞一侧供气聚能产生气压，气压推动活塞产生推力伸出，靠弹簧或自重返回。 ②双作用气缸：从活塞两侧交替供气，在一个或两个方向输出力。 ③膜片式气缸：用膜片代替活塞，只在一个方向输出力，用弹簧复位。它的密封性能好，但行程短。 ④冲击气缸：这是一种新型元件。它把压缩气体的压力能转换为活塞高速（10～20米/秒） 运动的动能，借以做功。 ⑤无杆气缸：没有活塞杆的气缸的总称。有磁性气缸，缆索气缸两大类。 做往复摆动的气缸称摆动气缸，由叶片将内腔分隔为二，向两腔交替供气，输出轴做摆动运动，摆动角小于280°。此外，还有回转气缸、气液阻尼缸和步进气缸等。 三、气缸结构： 气缸是由缸筒、端盖、活塞、活塞杆和密封件等组成，其内部结构如图所示： 2：端盖 端盖上设有进排气通口，有的还在端盖内设有缓冲机构。杆侧端盖上设有密封圈和防尘圈，以防止从活塞杆处向外漏气和防止外部灰尘混入缸内。杆侧端盖上设有导向套，以提高气缸的导向精度，承受活塞杆上少量的横向负载，减小活塞杆伸出时的下弯量，延长气缸使用寿命。导向套通常使用烧结含油合金、前倾铜铸件。端盖过去常用可锻铸铁，为减轻重量并防锈，常使用铝合金压铸，微型缸有使用黄铜材料的。 3：活塞 活塞是气缸中的受压力零件。为防止活塞左右两腔相互窜气，设有活塞密封圈。活塞上的耐磨环可提高气缸的导向性，减少活塞密封圈的磨耗，减少摩擦阻力。耐磨环长使用聚氨酯、聚四氟乙烯、夹布合成树脂等材料。活塞的宽度由密封圈尺寸和必要的滑动部分长度来决定。滑动部分太短，易引起早期磨损和卡死。活塞的材质常用铝合金和铸铁，小型缸的活塞有黄
齿轮泵设计说明书
齿轮泵设计说明书
文档仅供参考 武汉科技大学 本科毕业设计（论文） 题目：中高压外啮合齿轮泵设计姓名： 专业： 学号： 指导教师： 武汉科技大学机械工程学院 二0一三年五月
目录 摘要 (3) Abstract..........................................................................................................II 1绪论 (1) 1.1 研发背景及意义 (1) 1.2齿轮泵的工作原理 (2) 1.3 齿轮泵的结构特点 (4) 1.4外啮合齿轮泵基本设计思路及关键技术 (5) 2 外啮合齿轮泵设计 (5) 2.1 齿轮的设计计算 (5) 2.2 轴的设计与校核 (7) 2.2.1．齿轮泵的径向力 (7) 2.2.2减小径向力和提高齿轮轴轴颈及轴承负载能力的措施 (9) 2.2.3 轴的设计与校核 (10) 2.3 卸荷槽尺寸设计计算 (13) 2.3.1 困油现象的产生及危害 (13) 2.3.2 消除困油危害的方法 (15) 2.3.3 卸荷槽尺寸计算 (19) 2.4 进、出油口尺寸设计 (20) 2.5 选轴承 (20) 2.6 键的选择与校核 (21)
2.7 连接螺栓的选择与校核 (21) 2.8 泵体壁厚的选择与校核 (22) 总结 (23) 致谢 (24) 参考文献 (26) 摘要 外啮合齿轮泵是一种常见的液压泵，它靠一对齿轮的进入和脱离啮合完成吸油和压油，且均存在泄漏现象、困油现象以及噪声和振动。减小外啮合齿轮泵的径向力是研究外啮合齿轮泵的一大课题，为减小径向力中高压外啮合齿轮泵多采用的是变位齿轮，而且对轴和轴承的要求较高。为解决泄漏问题，低压外啮合齿轮泵可采用提高加工精度等方法解决，而对于中高压外啮合齿轮泵则需要采取加浮动轴套或弹性侧板的方法解决。困油现象引起齿轮泵强烈的振动和噪声还大大所短外啮合齿轮泵的使用寿命，解决困油问题的方法是开卸荷槽。 关键词：外啮合齿轮泵，变位齿轮，浮动轴套，困油现象，卸荷槽 （此毕业设计获得优秀毕业设计荣誉，共有5张零件图，1张装配图，而且有开题报告、外文翻译、答辩稿，答辩ppt，保证让你的毕业设计顺利过关！先找份好的工作，不再为毕业设计而发愁！！！有需要零件
总泵缸体
说明书目录 一、零件的分析 二、工艺规程的设计 (一)确定毛坯的制造形式 (二)基准的选择 (三)制定工艺路线 (四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (五)确定各工序的切削用量及基本用时 三、夹具设计分析
四、主要参考文献 一、零件的分析 (一) 零件的作用 总泵缸体是套类零件，起到装拆方便，保护轴类零件的作用 (二) 零件的工艺分析 该零件是套类零件，形状复杂，尺寸精度、形位精度要求均较高，零件的主要技术要求如下： （1）肩胛面对内孔中心线垂直度摆差不大于0.1。 （2）铸件要求不能有疏松、缩孔、砂眼及夹杂物等缺陷，并经时效处理。 （3）零件经磁力探伤检验要求不能有裂纹等，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力作用下，不发生意外事故。 二、工艺规程设计 (一) 确定毛坯的制造方式 有零件的要求可知，零件的材料为HT20-40，考虑到本零件的精度较高，形状复杂，所以选择铸造，以满足要求。 (二) 基准的选择 粗基准选择:以零件的外圆表面为定位基准。
精基准选择:考虑到保证零件的加工精度和装夹方便,以肩胛面上两孔和内孔为精基准。 (三) 制定工艺路线方案 1时效处理； 2车左端面； 3车右端面及肩胛面，倒角； 4钻深孔及Φ18的孔； 5精镗深孔； 6钻左端Φ12.5及Φ10.5的孔； 7攻M12的螺纹孔； 8钻肩胛面孔； 9铣尺寸16的端面； 10铣凸台面； 11钻凸台面孔； 12倒角，攻M22的螺纹孔； 13钻Φ0.7的透孔及Φ3.5不透孔； 14钻Φ3.5的孔； 15珩磨深孔； 16去毛刺； 17涂漆； 18检验。
(四) 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸确定 总泵缸体，其材料为HT20-40。由于产品的形状复杂，生产纲领是成批生产，所以铸造为毛坯，根据原材料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量(所用计算公式及参考文献<械加工工艺手册><余量手册>。 mm 由此，即可绘出零件的毛坯图（见图2） (五) 确定切削用量及基本工时 1.加工右端面及肩胛面 由粗车、精车两次加工完成，由《切削余量简明手册》，取精加工余量为1mm，故其粗加工余量为2mm.由《机械加工工艺手册》，取精加工进给量f=0.5m/r，取粗加工进给量f=0.3mm/r。 由《机械加工工艺手册》，取粗、精加工的主轴转速分别为600r/min和750r/min。故相应的切削速度分别为： V粗=3.14Dn/1000=3.14x32x600/1000=60.3m/min V精=3.14Dn/1000=3.14x32x750/1000=75.4m/min 2.加工左端面 由车削完成，工序余量为3mm
水泵设计说明书
水泵设计说明书 学校： 学号： 姓名：
一设计流量及设计扬程的计算 1.1设计流量 最大日供水量Q1=26000+221×10=28210m3/d 给水泵站拟采用分级供水，0~4点钟，每小时供水量为2.5%，4~24点钟，每小时供水量为4.5%。 Q min=28210×2.5%=705.25 m3/h=195.9L/s Q max=28210×4.5%=1269.45 m3/h=352.6L/s 1.2设计扬程 ①扬程H ST的计算 H ST=3.8+25.5+16+2=47.3m ②输水干管中的水头损失∑h Σh=23.5+2=25.5m 可得总的扬程： H=Σh+H ST=72.8m 二方案的确定 在型谱图上，扬程在47.3m和72.8m,流量在195.9L/s和352.6L/s范围内选择合适的泵。 2.1性能参数及方案选择 做水泵的性能曲线及总和曲线 做装置需能曲线：管路的水头损失Σh=SQ2,其中S为管路系统的当量摩阻，当用水量变化时近似为常数，当Σh已知时可得S=Σh/Q2=25.5/352.62 m(s2/l2)=0.0002m(s2/l2)
由此可作管路特性曲线:H=47.3+0.0002 Q2 由图可知选用两台10sh—6的方案可行，比较合适。然后进行消防检测 2.2消防时的核算 消防时的流量：Q=110%×352.6×1.05=407.3L/s 消防时的扬程：取安全水头：2m H=2+4.3+23.5+25.5+2+16=73.3m 两台12sh—6A水泵全部开机，水泵在扬程H=73.3m处工作时出水量Q=407.3L/s<430L/s,可增设消防泵。
柱塞泵维护检修规程(完整)
柱塞泵维护检修规程 一、设备结构图及性能原理 1.设备结构图 1.1结构简述：柱塞泵主要由液压缸体、柱塞、十字头、导轨、曲轴、滑块、泵架等部件组成。由电机经联轴器、减速机及调节机构驱动。 2.设备性能原理 2.1由电动机通过减速机、联轴器带动泵的曲轴旋转、曲轴带动连杆、十字头、中间杆、柱塞做往复运动，当柱塞向后运动时进液阀打开，液体进入泵体，直到柱塞运动到最后位置时（曲轴旋转180°），进液过程结束。柱塞开始向前运动时，泵体箱内的液体受挤压，压力升高，进液阀关闭，进液阀打开，液体被排除。 二、检修 1.适用范围及编写依据，采用的标准及参考资料目录 1.1本规程适用于化工厂常用往复柱塞泵的维护和检修，特殊用途卧式柱塞泵以及立式柱塞泵的维护和检修可参考执行。 1.2编写的标准及参考资料目录 HGJ 1027-79化工厂柱塞泵维护检修规程 《化工厂机械手册》化学工业出版社1989 SHS 01001—2004 石油化工设备完好设备 2.检修周期、检修类别及检修内容 当本单位状态监测手段，已经具备开展预知维修的条件后，经请示本单位上一级主管部门批准，可不受此条的限制。 2.2 检修内容 2.2.1 小修 2.2.1.1 更换密封填料，消除泄漏点。 2.2.1.2 检查，清洗泵入口和油系统的过滤器，更换润滑油。 2.2.1.3 检查、紧固各部螺栓。 2.2.1.4 检查、修理进出口阀组零部件。
2.2.1.5 检查、修理联轴器零件。 2.2.1.6 检查、调整或更换易损零、部件。 2.2.2 中修 2.2.2.1 包括小修项目。 2.2.2.2 修理或更换进出口阀组零件。 2.2.2.3 修理或刮研各部轴瓦，检查或更换轴承。 2.2.2.4 检查或修理柱塞、十字头、滑块，曲轴等主要部件。 2.2.2.5 校验压力表、安全阀、计量调节机构等。 2.2.2.6 检查、清洗减速机。 2.2.3 大修 2.2. 3.1 包括中修项目。 2.2. 3.2 解体，清洗、检查测量各零、部件。 2.2. 3.3 修理或更换曲轴、连杆、十字头、柱塞等主要部件。 2.2. 3.4 更换轴瓦。 2.2. 3.5 机体找平，曲轴缸体重新找正。 2.2. 3.6 检修减速机。 2.2.5.7 修补基础，机体喷漆。 2.2.5.8 电机检查、修理、加油。 3.检修准备、检验程序及质量标准 3.1 检修前准备 3.1.1 掌握运行情况，备齐必要的图纸资料和相关检修记录 3.1.2 备齐检修工具、量具、配件及材料. 3.1.3 切断电源及设备与系统联系，内部介质冷却、吹扫、置换干净，符合安全检修条件. 3.2 检修程序 3.2.1 拆卸联轴器，检查泵的对中情况. 3.2.2 拆卸附件及附属管线 3.2.3 拆卸十字头组件，检查十字头、十字头销、十字头与滑板的配合及磨损 3.2.4 拆卸曲轴箱，检查曲轴，连杆及各部轴承 3.2.5 拆卸泵体上得进出口阀，检查各部件及密封 3.2.6 拆卸工作缸、柱塞，检查缸与柱塞的磨损情况及缺陷 3.2.7 拆卸减速机盖，检查轴承磨损与齿轮啮合痕迹 3.2.8 拆卸齿轮油泵，检查齿轮啮合情况 3.2.9 检查地脚螺栓 3.3 检修质量标准 3.3.1 泵架 3.3.1.1 泵架不应有砂眼、裂纹等缺陷。装满煤油2-4小时应无渗漏。有缺陷时可补焊修理，焊前应缓慢预热至600-700℃，焊后随即加热到650-700℃，保温，缓慢冷却。 3.3.1.2 在泵架加工面上用水平仪测量泵架安装的水平度，纵、横向水平度误差均不大于0.05mm/m。