机械工艺夹具毕业设计234总泵缸体加工说明书
总泵缸体加工
总泵缸体的毛坯和工艺分析
1、分析总泵缸体零件图
分析缸体中的重要加工表面和次要表面，审核零件视图是否完备，各尺寸与技术要求是否齐全，加工精度与表面粗糙度关系和材料与技术要求关系是否合理，以及材料、批量、结构形状与尺寸是否符合制造工艺要求等。
设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑以下的关系：
1、零件成形的内在联系：
零件材料与工艺手段的成形属性，以及工厂的生产条件，如缸体的材料选择 为HT150—HT400,故可以采用铸造。机械加工中的安排原则与零件的材料、种类、结构形状，尺寸大小，精度高低相关联。从图纸上可以看出零件有圆柱面和两端面，还有一个上平面，孔有16个，其中；管牙螺纹孔有3个，分别为1/4_18管牙、3/8_18管牙、1/8_28管牙、6处螺纹孔M6，另有5.10φ孔3处、6φ孔1处、1.38φ孔1处、20φ孔1处还有1回油孔。零件为汽车的总泵缸，在汽车中起到制动的作用。
2、零件加工质量的内在联系
在加工阶段划分中，粗精加工阶段顺序分开，其目的在于对主要表面能及
时发现毛坯的气孔、缩孔、疏松等缺陷。避免后续工序加工的浪费；粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切削热和切削功率也不同。对加工中的主要表面和次要表面为保证主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工中的影响，也应分加工阶段和工序。首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图1-1中E 面和D 面为基准面，如有需要可再安排一次精车。此后的加工都应该以这个平面做为加工基准。对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精度应该提高超过6.3。其余的平面要求粗糙度都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。
3、零件加工成本的内在联系：
机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。尽量做到，机械加工工艺
过程设计投入最小，物力消耗最低。
4、零件加工生产率的内在联系
机械加工工艺过程设计中采用工序集中还是工序分散原则；各工序的共时定额是否符合生产节拍，是否合理的采用了高生产率的工艺方法等。
2、缸体的材料、毛坯及热处理
1、毛坯的种类
常用毛坯种类有：铸件、锻件、焊件、冲压件。各种型材和工程塑料件等。在确定毛坯时，一般要综合考虑几个因素。
本总泵缸是大量生产，材料为HT300用铸造成型。
2、毛坯的形状及尺寸确定
毛坯的尺寸等于零件的尺寸加上（对于外型尺寸）或减去（对内腔尺寸）加工余量。毛坯的形状尽可能与零件相适应。在确定，毛坯的形状时，为了方便加工，有时还要考虑下列问题：
（1）为了装夹稳定、加工方便，对于形状不易装夹稳固或不易加工的零件要考虑增加工艺搭子。
（2）为了提高机械加工的生产率，有些小零件可以作成一坯多件。
（3）有些形状比较特殊，单纯加工比较困难的零件可以考虑将两个甚至数个合制成一个毛坯。例如连杆与连杆盖在一起模锻，待加工到一定程度再切割分开。
在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。
在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。
3、毛坯的材料热处理
长期使用经验证明，由于灰口铸铁有一系列的技术上（如耐磨性好，有一定程度的吸震能力、良好的铸造性能等）和经济上的优点，缸体材料采用灰口铸铁。
缸体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。当零件尺寸和重量很大无法采用整体铸件（受铸造能力的限制）时，可以采用焊接结构件，它是由多块金属经粗加工后用焊接的方法连成一整体毛坯。焊接结构有铸—焊、铸—煅—焊、煅—焊等。采用焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯，解决铸造生产能力不足的问题。焊前对各种组合件进行粗加工，可以部分地减轻大型机床的负荷。
毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对某些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。
毛坯铸造时，应防止沙眼、气孔、缩孔、非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要加工面要求更高。重要的箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。
3、总泵缸加工的主要问题和加工工艺过程设计所应采取的相应措施
缸体类零件的主要加工表面是平面和孔系。一般来说，保证平面的加工精度要求比保证孔的加工精度要求容易，因此对于主泵缸来说：加工过程中的主要问题是保证空的尺寸精度以及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。1、孔和平面的加工顺序
缸体类零件的加工应遵循先面后孔的原则，既先加工缸体上的基准平面，再以基准平面定位加工其他平面，然后再加工孔系。总泵缸也遵循这个原则，因为面的面积较大，用面定位可以确保定位可靠，夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次先加工面可以切去铸件表面的凹凸不平，为提高孔加工精度创造条件，便于对刀具的调整，也有利于保护刀具。
2、孔系加工方案选择
主泵缸孔系加工方案，应该选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素，在满足精度要求以及生产率的条件下，应该选用价格比较低的机床。
3、总泵缸体加工定位基准的选择
1、粗基准的选择
粗基准选择应当满足以下要求：
⑴保证各主要支承孔的加工余量均匀；
⑵保证装入缸体的零件与缸壁有一定的间隙；
为了满足上述要求，应选择总泵缸的第一粗基准面如图1-1所示。（图示E面和D面）由于是以底面作为粗基准加工精基准面，因此，以后再用精基准定位加工主要的孔时，孔的加工余量也要均匀。因此，孔的余量均匀也就间接保证了了孔与缸壁的相对位置。
图1-1
2、精基准的选择
从保证缸体面与孔，孔与孔，面与面之间的位置关系考虑，精基准面的选择应能保证总泵缸在整个加工过程中基本上都能用统一基准定位。本总泵缸体的精基准面选择如图1-2 的F面和G面。
图1-2
总泵缸的加工工艺过程
1、分析零件图的尺寸公差和技术要求
首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图1-1中E 面和D 面为基准面，如有需要可再安排一次精车。此后 的加工都应该以这个平面做为加工基准。对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精度应该提高超过 6.3。其余的平面要求粗糙度都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。对于回油孔和缓冲孔的粗糙度要求为1.6，要求比较高，在进行一次粗加工后，应该再进行一次精加工。
2、总泵缸的加工工序安排
对于大量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。总泵缸加工的第一个工序也就是加工统一的基准。粗、精基准的选择见图1-1和1-2所示。
后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。先粗加工平面，再粗加工孔系。螺纹底孔在多轴组合钻床上钻出，因切削力较大，也应该在粗加工阶段
完成。对于总泵缸，需要精加工的是内孔027.00
1.38 。按上述原则亦应先精加工平面再加工孔系。各螺纹孔的攻丝，由于切削力较小，可以安排在粗、精加工阶段中分散进行。
根据以上分析过程，现将汽车总泵缸加工工艺路线确定如下： 工序号
工序名称 备注 设备 1
铸造
2 清砂 清除浇注系统，冒孔、型
砂、飞边、毛刺 3 热处理 人工时效 4 涂漆
非加工面的防锈
5 粗车外圆、端面 精车外圆、端面 以下端面E 为基准
C616 6 粗车内孔 外圆端面F 和G 面为基准 C616 7 精车内孔 外圆端面F 和G 面为基准 8
钻孔φ20
外圆端面F 和G 面为基准
Z3025
9 钻孔mm 2.15φ螺纹孔
外圆端面F 和G 面为基准 Z3025 10 钻2孔φ10.5 外圆端面F 和G 面为基准 Z3025 11 铰孔mm 5.10φ（如图1-3A 孔） 外圆端面F 和G 面为基准 Z3025 12 调头粗车端面外圆 外圆端面F 和G 面为基准 Z3025 13 钻mm 7.11φ螺纹孔
外圆端面F 和G 面为基准
Z3025 14 钻mm 8.8φ管牙螺纹孔 外圆端面F 和G 面为基准 Z3025 15 锪端面 外圆端面F 和G 面为基准 Z3025 16 中检 气压实验
17 铣上端面 外圆端面F 和G 面为基准 XE755 18 钻6_M6孔 外圆端面F 和G 面为基准
Z3025
19 钻回游孔φ0.5，再钻回
游孔φ6孔深1.5 外圆端面F 和G 面为基准
Z3025 20 钻缓冲孔φ6 外圆端面F 和G 面为基准 Z3025 21 攻丝2管牙螺纹孔
7.118.8φφ和 外圆端面F 和G 面为基准
组合攻丝机 22 攻丝管牙螺纹孔2.15φ 外圆端面F 和G 面为基准 组合攻丝机 23 攻丝6_M6罗纹孔
外圆端面F 和G 面为基准 组合攻丝机 24 粗磨内孔 外圆端面F 和G 面为基准 M2110A 25 精磨内孔 外圆端面F 和G 面为基准 M2110A 26 珩磨内孔 外圆端面F 和G 面为基准
M2110A
27 清洗 28
终检
图 1-3
3、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
根据生产纲领和零件结构选择毛坯：
零件毛坯材料选择为HT200，硬度HB187～225，抗拉强度≥320MPa b /σ，生产类型为大量生产，采用铸造毛坯。
右端外圆毛坯的加工余量：
铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：1.5mm
精车外圆：参照《机械加工工艺手册》表2.3—39，其余量值规定为mm 1.1。 铸造毛坯的基本尺寸为。mm 1.552.2351=++根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。mm 0.1
粗车外圆根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-300m μ
零件基本尺寸为： φ51
精车后的尺寸与零件图的尺寸相同：51φmm 端面毛坯的加工余量：
铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：2.5mm
精车端面：参照《机械加工工艺手册》表2.3—43，其余量值规定为0.7mm 铸造毛坯的基本尺寸为mm 4.1724.15166=++根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。mm 9.0
粗车端面根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为-100m μ
零件基本尺寸为： 166m m
毛坯的名义尺寸为： mm 4.1724.15166=++
毛坯最小尺寸为： 171.95m m 0.45-172.4= 毛坯最大尺寸为： 172.85m m
0.45172.4=+
粗车后的最大尺寸： 167.4mm 1.4166=+ 粗车后的最小尺寸： mm 3.1671.04.167=- 粗车尺寸： mm 01.04.167-
精车后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： 166mm 内孔毛坯的加工余量：
铸造件的机械加工余量查表《机械加工工艺手册》表2.3—5，其单边余量规定为：1.5mm
精车内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—48，其余量值规定为mm 5.1 粗车内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT12，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为250m μ
精车内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为62m μ
粗磨内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—49，其余量值规定为mm 4.0 粗磨内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT9，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为62m μ
精磨内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—49，其余量值规定为mm 4.0 精磨内孔根据《机械制造工艺学》表1-9，选得经济精度为IT7，再查《互换性与技术测量》表1-8和表1-10查的公差为25m μ
珩磨内孔：参照《机械加工工艺手册》表2.3—51，其余量值规定为 mm 09.0 铸造毛坯的基本尺寸mm 71.3209.04.04.05.131.38=-----根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。mm 9.0
零件基本尺寸为： mm 027.00
1.38 毛坯的名义尺寸为： mm 71.3209.04.04.05.131.38=----- 毛坯最小尺寸为： mm 16.3345.071.32=+ 毛坯最大尺寸为： mm 26.3245.07
2.32=-
毛坯的尺寸为： mm 045.045.071.32-
粗车后的尺寸： mm 25
.0071.35371.32=+ 精车后的尺寸： mm 062.0021.375.171.35=+ 粗磨后的尺寸： mm 062.0061.374.021.37=+ 精磨后的尺寸：mm 025.00
01.384.061.37=+ 珩磨后的尺寸应与图纸要求尺寸相同： mm 027.00
1.38 上端面的毛坯加工余量：
铣上端面：参照《机械加工工艺手册第1卷》表 3.2-23。其余量值规定为
mm 4.3~7.2，现取mm 0.3。表3.2-27粗铣平面时厚度偏差取mm 28.0-。 铸造毛坯的基本尺寸为。mm 5.10935.106=+根据《机械加工工艺手册》表
2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为。mm 2.1
零件基本尺寸：106.5mm 毛坯名义尺寸：106.5+3=109.5mm 毛坯最小尺寸为：109.5-0.6=108.9mm 毛坯最大尺寸为：109.5+0.6=110.1mm
铣削后的尺寸应该与图纸要求尺寸相同：106.5mm 内孔里面有孔20φ和3/8——18管牙螺纹孔加工余量。
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，表2.3-47，表2.3-48现确定螺孔加工余量为：
3/8——18管牙螺纹孔： 钻孔： mm 2.15φ 攻丝： 3/8——18管牙 内孔 mm 20φ 钻孔： mm 20φ
左端加工孔1/8_28管牙螺纹和1/4_19管牙螺纹孔加工余量。
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定其余量
为：
1/8_28管牙螺纹孔：
φ
钻孔：mm
8.8
攻丝：1/8_28管牙螺纹
1/4_19管牙螺纹孔
φ
钻孔：mm
7.
11
攻丝：1/4_19管牙螺纹
上端面6螺纹M6—6H加工余量：
毛坯为实心，不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：
φ
钻孔：mm
5
攻丝：M6—6H
φ加工余量：
3孔mm
10
5.
毛坯为实心，不冲孔。孔的精度要求为IT8，由于以后有定位作用，采用钻孔1次再绞孔。
φ（注：钻孔为图1-3中除A孔外的2孔）钻孔：mm
10
5.
φ（注：钻孔为图1-3中A孔）
钻孔：mm
10
φ2Z=0.15 （注：铰孔为图1-3中A孔）
铰孔：8
5.
10H
回游孔加工余量：
毛坯为实心，不冲孔。对其要求精度不高，一次钻孔既可。
φ
钻孔：mm
5.0
φ
钻孔：mm
6
缓冲孔的加工余量：
毛坯为实心，不冲孔。对其要求精度不高，一次钻孔既可。 钻孔： mm 6φ
4、确定切削用量及基本工时（机动时间）
1、粗，精车右端外圆、端面：
机床：C6140
具：硬质合金45°外圆车刀Ⅰ型（20×30），硬质合金端面车刀 由于是大量生产：以公式N t k tf tj td zz /%)1)((+++=计算
Td ——单间定额时间， Tj ——机动时间， Tf ——辅助时间
Tzz ——准终时间 K%——布置工作地、休息和生理需要时间的百分比 N ——根据零件的生产纲领确定 由于是大量生产 0/≈N t zz 计算单件时间定额 机动时间
f t ——机动时间 l ——被切削层的长度， l 1——刀具的切入长度， l 2
——
刀具的切出长度，v —切削速度 n —机床的每分钟转数 f —工件每转刀具的进
给量 p a —切削深度 i —进给次数或行程数 d —工件或刀具直径
粗车外圆：i fn
l l l l i fn L t f 3
21+++==
)32(～+=
r
g p k t a l
)53(2～=l 3l —单件小批量生产时的附加长度 粗车外圆：
根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.7mm/r ,单边切削深度为1.5mm
走到次数 1
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.26m/s 根据机床主轴转速n ：min /119.4621
.5214.360
26.1100010000r d V n ≈???==
π，取min /500r n =
实际车削速度V '：s m n
d V /363.160
1000500
1.5214.310000=???=
='π
进给量s mm fn f /84.560
500
7.01=?=
= mm l 01= mm l 42= mm l 03=
=L 20.6+4=24.6mm min 07.01500
7.06
.24=??=
f t
精车外圆：根据《机械加工工艺手册》表2.4—4查的进给量f=0.4mm ,单边切削深度为0.55mm
走到次数 1
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.68m/s 根据机床主轴转速n ：min /16.6161
.5214.360
68.1100010000r d V n ≈???==π,取n=600r/min
实际车削速度V '：s m n
d V /6356.160
1000600
1.5214.310000=???=
=
'π
mm l 01= mm l 42= mm l 03= L=20.6+4=24.6mm min 1025.01600
4.06
.24=??=
f t
根据《机械加工工艺手册》表4.2—2，选择端面车刀（25×25）
粗车右端面：根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.7mm,深度为2.5+0.7=3.2mm
走到次数 1
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.09m/s 根据机床主轴转速n ：min /39.40851
14.360
09.1100010000r d V n ≈???==π,取n=400r/min
实际车削速度V '：s m n
d V /0676.160
1000400
5114.310000=???=
=
'π
mm l 01= mm l 42= mm l 03= L=
mm 145.134271.3251=+- m i n 047.01400
7.0145
.13=??=f t 精车右端面：根据《机械加工工艺手册》表2.4—4查的进给量f=0.4mm,深度为0.7mm
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.68m/s 根据机床主轴转速n ：min /44.62951
14.360
68.1100010000r d V n ≈???==π,取n=600r/min
实际车削速度V '：s m n
d V /6014.160
1000600
5114.310000=???=
=
'π
mm l 01= mm l 42= mm l 03= L=
mm 145.134271.3251=+- m i n 055.01600
4.0145
.13=??=f t 2、粗车、精车内孔：
刀具：硬质合金90°偏刀（25×25） 根据《机械加工工艺手册》表4.2—2 粗车内孔：
i fn
l l l l i fn L t f 3
21+++==
)32(～+=
r
g p k t a l
)53(2～=l 3l —单件小批量生产时的附加长度
根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.7mm ,单边切削深度为1.5mm
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.14m/s 根据机床主轴转速n ：min /01.61071
.3514.360
14.1100010000r d V n ≈???==π,取n=600r/min
实际车削速度V '：s m n
d V /121.160
1000600
71.3514.310000=???=
='π
走刀次数 1
mm l 01= mm l 42= mm l 03=
=L 138+4=142mm min 338.01600
7.0142
=??=f t
精车内孔
根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.4mm ,单边切削深度为0.75mm
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.68m/s 根据机床主轴转速n ：min /72.86221
.3714.360
68.1100010000r d V n ≈???==π,取n=900r/min
实际车削速度V '：s m n
d V /753.160
1000900
21.3714.310000=???=
=
'π
走刀次数 1
mm l 01= mm l 42= mm l 03=
=L 138+4=142mm min 395.01900
4.0142
=??=f t
车内孔前端阶梯： 同上：
单边深度分别为：3.395mm 、1.895mm 还有2次倒角，倒角度数30度 如图：
走刀次数 1
mm l 01= mm l 42= mm l 03=
=1L 8.8+4=12.8mm mm L 8.648.22=+=
机加工时间分别为：min 036.019004.08
.121=??=f t
min 018.01900
4.08.62
=??=f t 3、钻孔φ20mm ：
刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)
d 20 l 205 l 1
140
钻削的机动时间计算公式： 根据表2.5—7查得
fn
l l l fn L t j 2
1++=
=
)21(2
1～+=
ctgkr D
l 412～=l
切削深度p a ：mm a p 10=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /45.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /50.0= 机床主轴转速 n ： m i n
/47720
14.360
50.010*******r d V n ≈???==
π，取min /500r n =
实际切削速度V '：s m n
d V /523.060
100020
50014.310000≈???=
=
'π
被切削层长度l ：mm l 10= 刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 77.7260220
)2~1(21≈+?=
+= 刀具切出长度2l ：02=l 走刀次数为1 机动时间2j t ：min 079.0500
45.077
.710212≈?+=++=
fn l l l t j 4、钻孔3/8_18管牙螺纹通孔:
查表2.3—71查的攻丝前的尺寸为2.15φmm
刀具：直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)
d 15 l 169 l 1
114
切削深度p a ：mm a p 6.7=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /4.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /49.0= 机床主轴转速 n ： m i n
/6162
.1514.360
49.010*******r d V n ≈???==
π，取min /600r n =
实际切削速度V '：s m n
d V /477.060
10002
.1560014.310000≈???=
=
'π
被切削层长度l ：mm l 8.17= 刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 39.626022
.15)2~1(21≈+?=
+= 刀具切出长度2l ：12=l 走刀次数为1 机动时间2j t ：min 105.0600
4.01
39.68.17212≈?++=++=
fn l l l t j 5、钻右端圆盘上3孔，5.10φmm
先钻图1-3上未标注2孔，选用刀具为：
直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)
d 10.5 l
133
L 1
87
切削深度p a ：mm a p 25.5=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /35.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /42.0= 机床主轴转速 n ： m i n
/7655
.1014.360
42.010*******r d V n ≈???==
π，取min /800r n =
实际切削速度V '：s m n
d V /44.060
10005
.1080014.310000≈???=
=
'π
被切削层长度l ：mm l 11= 刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 03.526025
.10)2~1(21≈+?=
+= 刀具切出长度2l ：12=l 走刀次数为2 机动时间2j t ：min 122.02800
35.01
03.511212≈??++=++=
fn l l l t j 再钻图1-3标注A 孔：
直柄麻花钻（GB1436-85）第一系列 (mm)
d 10 l 133 L 1
87
切削深度p a ：mm a p 5=
进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-39，取r mm f /35.0= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-41，取s m V /43.0= 机床主轴转速 n ： m i n
/82210
14.360
43.010*******r d V n ≈???==
π，取
min /800r n =
实际切削速度V '：s m n
d V /419.060
100010
80014.310000≈???=
=
'π
被切削层长度l ：mm l 11= 刀具切入长度1l ：mm ctg ctgk D l r 89.4260210
)2~1(21≈+?=+=
刀具切出长度2l ：12=l 走刀次数为1 机动时间2j t ：min 0603.01800
35.01
89.411212≈??++=++=
fn l l l t j 铰图1-3标注A 孔：
锥柄机用绞刀（GB1133—84）
fn l l l fn L t j 2
1++=
=
)21(2
1
1～+-=
r ctgk d D l 进给量f ：根据《机械加工工艺手册》表2.4-58，取r mm f /0.1= 切削速度V ：参照《机械加工工艺手册》表2.4-60，取s m V /21.0= 机床主轴转速 n ： m i n
/3825
.1014.360
21.010*******r d V n ≈???==
π，取min /400r n =
实际切削速度V '：s m n
d V /2198.060
10005
.1040014.310000≈???=
=
'π
被切削层长度l ：mm l 11=
mm ctg ctgk d D l r 144.22602
10
5.10)21(211=+-=+-=
～ mm l 392= 走刀次数为1 机动时间2j t ：min 372.01400
35.039
144.211212≈??++=++=
fn l l l t j
6、调头车左端面和外圆：
粗车外圆：
根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.7mm/r ,单边切削深度为4.35mm
走到次数 1
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.09m/s 根据机床主轴转速n ：min /61.3702
.5614.360
09.1100010000r d V n ≈???==
π，取min /400r n =
实际车削速度V '：s m n
d V /177.160
1000400
2.5614.310000=???=
='π
进给量s mm fn f /67.460
400
7.01≈?=
= mm l 01= mm l 42= mm l 03=
=L 8.3+4=12.3mm min 044.01400
7.03
.12=??=f t
粗车左端面：
粗车左端面：根据《机械加工工艺手册》表2.4—3查的进给量f=0.7mm,深度为2.5+0.7=3.2mm
走到次数 1
车削根据《机械加工工艺手册》表2.4—9切削速度V=1.09m/s 根据机床主轴转速n ：min /48.4385
.4714.360
09.1100010000r d V n ≈???==π,取n=500r/min
实际车削速度V '：s m n
d V /243.160
1000500
5.4714.310000=???=
=
'π
夹具课程设计说明书
夹具课程设计说明书
————————————————————————————————作者: ————————————————————————————————日期:
洛阳理工学院课程设计说明书 课程名称：机械制造装备设计 设计课题:钻床夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化 班级:B０８0２05 姓名:史俊南 学号:B08020５2１ 2０1２年月 日?
课程设计任务书 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名史俊南班级 B080２05 学号B０8020521 课程名称：机械制造装备设计 设计题目: 钻床夹具设计??? 课程设计内容与要求： 内容: 为所示支架设计一套钻模夹具,便于摇臂钻床的加工。 设计要求： 1.在摇臂钻床上加工Φ12的通孔。 2.要求绘制A1夹具装配图一张，,零件图一张，说明书一份。 3.夹具设计要求合理，有利提高加工精度,保证加工质量,降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度,便于批量生产。 设计（论文)开始日期 201２年２月1９日指导老师: 设计（论文）完成日期 20１2年3月2日张老师 ２01２年月日
课程设计评语 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名史俊南班级Ｂ08０2０５学号Ｂ0802０５21 课程名称机械制造装备设计 设计题目钻床夹具设计 指导老师张老师 课程设计篇幅: 图纸二张 说明书 17 页 指导教师评语： 年月日指导教师：
?目录 序言－--------------－----------－-----－－--------－-－-－--－---－-------－---－－-－---------－-----－-4 1．专用夹具设计-－－------－----------－－---------－－－-------－－-－－ ----------－-－－－------5 1.1设计前的准备工作－－－－-－--－－－-－-－-－－-－----－--------－-－-－-－－-------－---－-－--－-----５ １.1.1. 明确工件的年生产纲领-－-－-－－－--－－－－－－--－----－-－－---－---－---------－----－---5 １．1.2. 熟悉工件零件图和工序图----－－-----－－----－------－－------－－--－---－----－－---５ １.１.３．加工方法----－-------－-－-－--－－--－－-----------－-----－---------－--－---－--－--－-----6 1.2．总体方案的确定－------－-----－--－--－---－－--－－－--------－－----－-－--－－-－-----－--－6 1.２.１.定位方案－--－－-－--－--－-－－--------－－－---------------－-－ ----------------－-－----－--6 １.2.2选择加紧机构--－－-－-－--－--------－－－－-------－－---------－--－ -------－－--－-－-－---－-６ １.2.3选择导向装置---－--－-－------－－-----------－-－－－－-－-－---－－－--------－-－--－－－-－---－7 １.2.4.夹具体－-－-------－-－－-－－--－--－－-－－-----－--－－－----－---－-－--－--------------－－-－--－－8 １.3．绘制夹具装配图-－-－-----－-------－----－------－-－---－-------－ -------------－----－－9 1.3.1. 制图比例的选择－－－-－---－－－----------－---－---－---－--－-－---－----－------－－-----9 １.3.2. 定位、夹紧、导向,夹具体---－---－－－------－-----－-－-－--－-－－－-----－--－-－－9
轴向柱塞泵毕业设计-大排量斜盘式轴向柱塞泵的设计
目录 摘要 (3) Abstract (4) 第1章 绪论 (5) 第二章 斜盘式轴向柱塞泵工作原理与性能参数 (5) 2.1 斜盘式轴向柱塞泵工作原理 (5) 2.2 斜盘式轴向柱塞泵主要性能参数 (6) 第三章 斜盘式轴向柱塞泵运动学及流量品质分析 (7) 3.1 柱塞运动学分析 (7) 3.1.1 柱塞行程s (7) 3.1.2柱塞运动速度v (8) 3.1.3 柱塞运动加速度a (8) 3.2 滑靴运动分析 (9) 3.3 瞬时流量及脉动品质分析 (10) 3.3.1 脉动频率 (12) 3.3.2 脉动率 (12) 第四章 柱塞受力分析与设计 (12) 4.1 柱塞受力分析 (12) 4.1.1 柱塞底部的液压力b P (13) 4.1.2 柱塞惯性力P g (13) 4.1.3 离心反力P l (13) 4.1.4 斜盘反力N (14) 4.1.5 柱塞与柱塞腔壁之间的接触力P 1和P 2 (14) 4.1.6 摩擦力P 1f 和 P 2f (14) 4.2 柱塞设计 (15) 4.2.1柱塞结构型式 (15) 4.2.2 柱塞结构尺寸设计 (15) 第五章 滑靴受力分析与设计 (17) 5.1 滑靴受力分析 (18) 5.1.1 分离力P f (18) 5.1.2 压紧力y P (19) 5.1.3 力平衡方程式 (19) 5.2 滑靴设计 (20) 5.2.1 泄漏功率损失V N ? (20) 5.2.2 摩擦功率损失m N ? (20) 5.2.3 滑靴总功率损失N ? (20) 5.3 滑靴结构型式与结构尺寸设计 (21) 5.3.1 滑靴结构型式 (21)
总泵缸体零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计
目录 1、零件分析 (2) 1.1零件工作原理 (2) 1.2 零件工艺分析 (2) 2、工艺规程设计 (3) 2.1 确定毛坯制造形式 (3) 2.2基面选择 (3) 2.3工艺路线 (3) 2.4计算两次工序尺寸的基本尺寸 (4) 2.5两次工步计算 (4) 3、时间定额的计算 (4) 3.1两工步时间定额的计算 (5) 3.2 辅助时间的计算 (5) 4、机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) 5、确定切削用量及工时 (7) 4.1车 (7) 4.2铣端面 (7) 4.3钻 (7) 4.4钻螺纹孔 (8) 6、夹具设计 (8) 5.1定位基准选择 (8) 5.2定位误差分析 (8) 7、设计心得 (9) 8、参考文献 (10)
一、零件的分析 1.1 零件工作原理 题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件ф3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。当活塞回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。1.2 零件工艺分析 由零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即ф22+0.023。（主行磨至⊿0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。
二、工艺规程设计 2.1 确定毛坯制造形式 零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。 2.2基面选择 如前所述，该零件总的来说尺寸要求不高，位置度、形状公差控制较严格，主要集中在缸体内部工作尺寸精度，其余各尺寸均围绕该尺寸，所以粗加工基准应选择外圆，半精加工完ф22+0.023孔后再以此为精加工基准完成全部尺寸，完成孔的珩磨，即可达到图纸要求精度。 2.3工艺路线 据以上分析，依据先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次的原则，确定工艺如下： 准备工序： 1.零件砂型铸造，去应力，正火处理。 2.检 加工工序： 1、车 车内孔达ф22+0.023，⊿1.6， 车端面，保证12 2 铣 以内孔ф22+0.023，尺寸为基准，芯轴定芯，铣端面达0.035300.10+- ⊿6.3 3. 钻 以内孔ф22+0.023。尺寸为基准，芯轴定芯，钻M22× 1.5-5H 达图。 4. 钻 ф0.7/ф3.5及ф3.5孔达图。 5. 铣 以芯轴ф22+0.023。孔为基准，铣16平台。 6. 钻 以芯轴ф22+0.023。孔为基准，钻4-ф10.5孔达图 7. 钻 以芯轴ф22+0.023。孔为基准。 0.035300.10+-为基准定位。 8. 珩磨 磨内孔达⊿0.8长度不小于100 9. 检
双孔钻床夹具毕业设计论文
洛阳理工学院 课程设计说明书 课程名称：机械制造装备设计 设计课题：钻模夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化班级： 姓名：
课程设计任务书 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名：班级：学号： 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模钻削夹具设计 课程设计内容与要求： 内容： 见A4图为所示加工弯板，设计一套钻模夹具，便于摇臂钻床的加工。 设计要求： 1.在摇臂钻床上加工2-Φ12的通孔。 2.要求绘制A1夹具装配图一张，A3夹具中零件图一张，A4加工零件图一张，说明书一份。 3.夹具设计要求合理，有利提高加工精度，保证加工质量，降低加工成本，提高劳动生产率和减轻工人的劳动强度，便于批量生产。 设计（论文）开始日期2012年月日指导老师： 设计（论文）完成日期2012年月日 年月日
课程设计评语 机械工程系机械设计制造及其自动化专业 学生姓名：班级：学号： 课程名称：机械制造装备设计 设计题目：钻模钻削夹具设计 指导老师： 课程设计篇幅： 图纸三张 说明书18 页 指导教师评语： 年月日指导老师 洛阳理工学院
目录 绪论 (1) 第一章夹具的发展概况 (2) 第二章专用夹具设计 (4) 2.1设计前的工作准备 (4) 2.1.1 明确工件的年生产纲领 (4) 2.1.2 熟悉工件零件图和工序图 (4) 2.1.3加工方法 (5) 2.2总体方案的确定 (5) 2.2.1 定位方案 (5) 2.2.2 夹紧机构 (6) 2.2.3 选择导向装置 (8) 2.2.4 夹具体 (9) 2.3绘制夹具装配图 (11) 2.3.1 定位、夹紧、导向、夹具体 (11) 2.4夹具精度的验算 (13) 2.4.1误差分析 (13) 2.4.2误差计算 (14) 第三章方案设计论证 (15) 3.1设计思路 (15) 3.2设计方法与结果 (15) 致谢 (16) 感想 (17) 参考文献 (18)
夹具设计说明书
哈尔滨理工大学 机械制造技术基础 课程设计说明书 设计题目：制定CA6140车床拨叉的加工工艺，设计钻φ5锥孔及2-M8孔的钻床夹具 设计者：李志荣 指导教师：敖晓春 2006年9月28日 .
目录 机械自造工艺及夹具课程设计任务书 (3) 序言 (4) 零件的分析 (4) 零件的作用 (4) 零件的工艺分析 (4) 工艺规程设计 (5) 确定毛坯的制造形式 (5) 基准面的选择 (5) 制定工艺路线 (5) 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6) 确定切削用量及基本工时 (7) 夹具设计 (12) 问题提出 (12) 夹具设计 (12) 参考文献 (13)
哈尔滨理工大学 机械自造工艺及夹具课程设计任务书 设计题目：制定CA6140车床拨叉的加工工艺，设计钻φ5孔及2-M8孔的钻床夹具 设计要求：中批量生产手动夹紧通用工艺装备 设计时间：2006.9.11~2006.9.29 设计内容：1、熟悉零件图； 2、绘制零件图（一张）； 3、绘制毛坯图（一张）； 4、编写工艺过程卡片和工序卡片（各一张）； 5、绘制夹具总装图； 6、绘制夹具零件图； 7、说明书 班级：机械03-1 班 学生：李志荣 指导教师：敖晓春 系主任： 2006年09月29日
序 言 机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课，专业基础课以及专业课后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进一步适应性的训练，希望自己在设计中能锻炼自己的分析问题、解决问题、查资料的能力 ，为以后的工作打下良好的基础。 由于能力有限，设计尚有很多不足之处，希望各位老师给予指导。 一、 零件的分析 （一） 零件的作用： 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于厢体内部：主要作用是传递纽距，帮助改变机床工作台的运动方向。零件在主视方向均有8mm 的筋板 支撑，零件中部有0220025。+φ的花键孔，上平面分别有M8的螺纹孔和5mm 的锥孔.,所有技术要求都是为了机床总体装配.。 (二)零件的工艺分析： 本零件可从零件图中可知,它有三组加工面,而有位置要求,还有两组孔,也有位置和精度要求。 1、零件左端面，它是毛坯铸造出来之后等待加工的第一个面，此面将作为初基准，表面粗糙度为 3.2。根据表面粗糙度要求我们采取粗铣、半精铣的加工方式，即节省时间又能达到技术要求。 2、零件顶面，它是以底面为粗基准而加工的，它将作为精基准以完成以
机械毕业设计课题汇总可选题目(均有全套CAD图纸)
1._27m3矿用挖掘机斗杆结构有限元分析(论文+DWG图纸) 2.“包装机对切部件”设计(论文+DWG图纸) 3.“填料箱盖”零件的工艺规程及钻孔夹具设计(论文+DWG图纸) 4.3×11M水泥磨总体设计及传动部件设计(论文+DWG图纸) 5.3L-108空气压缩机曲轴零件(论文+DWG图纸) 6.6层框架住宅毕业设计结构计算书 7.8英寸钢管热浸镀锌自动生产线设计(论文+DWG图纸) 8.20地下自卸汽车工作、转向液压系统(论文+DWG图纸) 9.20米T梁毕业设计(论文+DWG图纸) 10.27m3矿用挖掘机斗杆结构有限元分析(论文+DWG图纸) 11.102机体齿飞面孔双卧多轴组合机床及CAD设计(论文+DWG图纸) 12.146.6药瓶注塑模设计(论文+DWG图纸) 13.200米液压钻机变速箱的设计(论文+DWG图纸) 14.300×400数控激光切割机XY工作台部(论文+DWG图纸) 15.300×400数控激光切割机XY工作台部件及单片机控制设计(论文+DWG图纸) 16.1200熟料圆锥式破碎机(论文+DWG图纸) 17.v 18.BA金-空气滤清器壳正反拉伸复合模设计(论文+DWG图纸) 19.vC616型普通车床改造为经济型数控车床(论文+DWG图纸) 20.C618数控车床的主传动系统设计(论文+DWG图纸) 21.CA-20地下自卸汽车工作、转向液压系统(论文+DWG图纸) 22.CA6140车床后托架的加工工艺与钻床夹具设计(论文+DWG图纸) 23.CA6140车床主轴箱的设计(论文+DWG图纸) 24.CA6140杠杆加工工艺(论文+DWG图纸) 25.CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计(论文+DWG图纸) 26.CA6140型铝活塞的机械加工工艺设计及夹具设计(论文+DWG图纸) 27.CA6900长途客车乘客门及舱门设计(论文+DWG图纸) 28.CG2-150型仿型切割机(论文+DWG图纸) 29.DTⅡ型固定式带式输送机的设计(论文+DWG图纸) 30.DTⅡ型皮带机设计(论文+DWG图纸) 31.E5艺-CA6140机床后托架加工工艺及夹具设计(论文+DWG图纸) 32.FXS80双出风口笼形转子选粉机(论文+DWG图纸) 33.GBW92外圆滚压装置设计(论文+DWG图纸) 34.JLY3809机立窑（加料及窑罩部件）设计(论文+DWG图纸) 35.JLY3809机立窑(窑体及卸料部件)(论文+DWG图纸) 36.JLY3809机立窑（总体及传动部件）设计(论文+DWG图纸) 37.jx FXS80双出风口笼形转子选粉机(论文+DWG图纸) 38.jx MR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计(论文+DWG图纸) 39.jx 新型组合式选粉机总体及分级部分设计(论文+DWG图纸) 40.jx1新型组合式选粉机总体及分级部分设计(论文+DWG图纸) 41.jx163MR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计 42.jx164PF455S插秧机及其侧离合器手柄的探讨和改善设计 43.jx189柴油机齿轮室盖钻镗专机总体及主轴箱设计 44.jxMR141剥绒机锯筒部、工作箱部和总体设计(论文+DWG图纸)
轴承盖钻孔夹具课程设计说明书
前言 随着科学技术的发展，各种新材料、新工艺和新技术的不断涌现，机械制造工艺正向着高质量、高生产率和低成本方向发展。各种新工艺的出现，已突破传统的依靠机械能、切削力进行切削加工的范畴，可以加工各种难加工材料、复杂的型面和某些具有特殊要求的零件。数控机床的问世，提高了更新频率的小批量零件和复杂的零件加工的生产率及加工精度。特别是计算机技术的迅速发展，极大的推动了机械加工工艺的进步使工艺过程的自动化达到了一个新的阶段。 工具是人类文明进步的标志。自20世纪末以来，现代制造技术与机械制造工艺自动化得到了很好的发展。但工具（含刀具、夹具、量具与辅具等）在不断的革新中，起功能仍然十分显著。机床夹具是一种装夹工件的工艺设备，它广泛地应用于机械制造过程的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在各种金属切削机床上用于装夹工件的工艺设备成为机床夹具，如车床上使用的三爪自定心卡盘、四爪卡盘，铣床上使用的平口虎钳等。现代生产中，机床夹具是一种不可缺少的工艺装备，它直接影响着工件的加工精度、劳动生产率和产品的制造成本等。因此，无论是在传统制造还是现代制造工艺系统中，夹具都是重要的工艺装备。 一、夹具的功能 1.保证加工质量使用机床夹具的首要任务是保证加工精度，特别是保证被加工工件加工面与定位面之间以及被加工表面相互之间的位置精度。使用机床夹具后，这种精度主要靠夹具和机床来保证，不再依赖工人的技术水平。 2.提高生产效率，降低生产成本使用夹具后可减少划线、找正的辅助时间，且易实现多件、多工位加工。在现代机床加工中，广泛采用气动、液动等机动加紧装置，可是辅助时间进一步减少。 3.扩大机床工艺范围在机床上使用夹具可使加工变得方便，并可扩大机床的工艺范围。例如，在机床或钻床上使用镗模，可以代替镗床镗孔。又如，使用靠模夹具，可在车床或铣床上进行仿形加工。 4.减轻工人劳动强度，保证安全生产。
夹具设计说明书
《夹具课程设计》 学生姓名邓俊宏 学号 20121495 班级模具12-1班 指导老师张俊纪 2014/12/15
目录 一．课程设计任务 二．定位基准的选择 三．确定夹具的结构方案 1、根据工序加工要求，确定工件在夹具中的定位方案 2 夹紧方案 3、确定夹紧机构 4、尺寸的确定 5.夹具精度分析 6，制定工艺路线 7．夹具体设计 四．夹具装配图 五．夹具使用注意事项、保养及维护 六．课程设计总结 七．参考资料
一夹具设计任务： 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强 度，需要设计专用夹具。 二．定位基准选择： 底面对孔的中心线有一定的垂直度公差要求。因此以底面为定位基准，由于铸件的公差要求较大,利用两个大端面表面作为辅助定位基准时,只有采用自动对中夹具才能同时保证对铣削50h11槽精度的公差要求.为了提高加工效率,现决定采用套装式直齿三面刃铣刀来完成铣削。 1，零件的工艺分析 按照零件的工艺要求以及工作要求，选取零件的材料为KTH350－10，可锻铸铁有较高的韧性和强度，能用于承受较高的冲击，振动及扭转负荷下的进行工作。为此一下是壳体需要加工的表面及加工表面之间的要求。 1.上下两端面粗糙度为1 2.5。 2.侧面槽44×28mm的粗糙度为12.5。 3.内孔Φ48mm的内壁粗糙度为6.3。 4.内孔Φ30mm的内壁粗糙度为6.3。
2，确定毛坯种类 零件材料为KTH350-10,考虑零件在运行中受到的冲击力小，零件结构复杂生产类型为大批量生产，故宜选用金属型铸造，查《机械加工工艺设计简明手册》P516 ,选用可锻铸铁尺寸公差等级为C7～8，本设计中选用8级。 3，确定铸件加工余量及形状 查《机械加工工艺设计简明手册》P509，可知孔径小于Φ10mm的铸件将不予铸出。 孔径大于Φ10mm时，查《机械加工工艺设计简明手册》P517，可知：铸件加工余量与工艺余量是为了机械加工时能满足最后精度要求而具有足够被切削的材料量，一 A15.0公式计算 般按照 e=CA2.0 max 式中e————余量值 A ————铸件的最大尺寸（mm） max A————加工表面最大尺寸（mm） C————系数；由于本设计中零件为组建且为大批量生产，则加工顶面时C=0.65，加工侧表面及地面时C=0.45. 铸件中孔φ30mm的加工余量e=0.45×892.0×6615.0＝2.13mm 上表面的加工余量e＝0.65×892.0×8915.0＝3.13mm
五柱塞泵
五柱塞泵* 刘超魏刚张国栋马毅 中国石油渤海石油装备制造有限公司中成机械制造公司 摘要：本文介绍了中国石油渤海装备中成机械制造公司往复式柱塞泵的研发过程、工作原理、产品结构、技术参数、性能特点、技术水平、相关用途等，并说明了五柱塞泵的知识产权、特色，以及室内试验与现场试验的情况。中成公司是五柱塞泵的定点生产厂家，其产品现在已经在国内各大油田广泛应用，并远销海外。 关键词：往复式五柱塞泵原理性能用途 中国石油渤海装备中成机械制造公司（以下简称中成公司）是原中国石油天然气总公司高压往复式柱塞泵的定点生产厂家，近年来开发设计水平、加工制造技术和产品质量不断提高，生产的高压往复式柱塞泵产品曾获国家级银牌奖。1995年通过了ISO 9001质量保证体系认证，1996年通过了ISO 10012计量检测体系认证。 中成公司自1981年开发研制高压往复式柱塞泵以来，走过了从仿制到自行研制开发的发展道路，现已开发出12个系列、几十个型号、近百个规格的高压往复式柱塞泵，有注水泵、注聚合物泵、液力平衡增压注水泵及油气混输泵等。公司生产的柱塞泵具有泵效高、工作平稳可靠、操作方便、压力排量调节范围广、易损件寿命长等特点，产品共申报、获批8项国家实用新型专利，这些专利成果在我国注水泵领域中位居技术前沿的。 1 工作原理 往复泵是泵类产品中出现最早的一种，至今已有2100多年的历史。在旋转式原动机出现以前，往复泵几乎是唯一的泵种。 泵有两大类，即，离心式和容积式。往复式柱塞泵属于容积式泵，即它是借助工作腔里的容积周期性变化实现输送介质的目的。原动机的机械能经泵直接转化为输送介质的压力能。泵的流量只取决于工作腔容积变化值及其在单位时间内的变化次数（频率），而（在理论上）与排出的压力无关。 我们目前常用的注水泵采用曲柄连杆机构为传动端，通过这一机构把原动机的旋转运动转化为柱塞的往复式运动。 往复式柱塞泵和其他类型容积式泵的区别在于它实现工作腔容积变化的方式和结构的特点：往复式柱塞泵是借助于柱塞（活塞）在液缸工作腔内的往复运动（或通过隔膜、波纹管等挠性元件在工作腔内的周期性弹性变形）来使工作腔容积产生周期性变化的；在结构上，往复式柱塞泵工作腔是借助密封装置与外界隔开，通过泵阀 (吸入阀和排出阀)与管路沟通或闭合。往复式柱塞泵这一实现工作腔容积变化的方式和结构，使此类泵的性能参数和总体结构具有一系列特点。 2 性能与用途 往复泵是工业泵中不可缺少的一类产品。它的突出优点是：可获得高的排压，且流量与压力无关，适应输送的介质十分广泛，吸入性能好，效率高，泵的性能不随压力和输送介质黏度的变动而变动。 在当今世界能源紧缺的形势下，往复泵作为节能产品，在油田开发、管道输煤、煤气化工、电站排渣、矿山开采等行业受到青睐，在压力容器检测和实现现代化石油化工工业全面自动化操作方面发挥着不可替代的作用。 中成公司生产的往复式五柱塞泵，在吸入压力过低、排出压力过高、润滑油温度过高、过载、电流三相不平衡、电机轴承和绕组温度过高时有报警停机功能。往复式五柱塞泵可以用于以液压为动力的各种类型的设备，不仅应用于油田注水和大排量污水回注、煤矿层注水、洗井，还可作为水力活塞泵采油的地面泵、热采锅炉给水泵、注微生物溶液泵。
多工步搬运机械手设计
文章编号:100122354(2000)0420020202 多工步搬运机械手设计Ξ 张 军1,冯志辉2 (11天津市职工电子仪表工程学院,天津 300190;21天津市职工机电学院) 摘要:介绍了阀类控制器壳体加工中专用设备的结构、原理,精度设计、驱动及PL C控制系统设计等内容。 关键词:精度;基准;自定位 中图分类号:TH122 文献标识码:A 1 引 言 随着工业自动化的普及和发展,控制器的需求量逐年增大。壳体是阀类控制器上使用的通用型零件,该零件结构复杂,加工精度高,工艺过程长,壳体质量一直是影响控制器精度的主要指标之一。由于原有壳体的加工设备陈旧,工艺落后等原因,严重影响了控制器的发展。为了改变落后的生产状态,缓解日趋紧张的供求关系,我们研究开发了多工步搬运机械手。在设备的整体构思,总体布局,机构功能,驱动和控制系统等方面,对原有设备进行了彻底改造,投入运行以来,产品质量稳定,生产率高,工艺成本降低,深受厂家欢迎。 2 工艺过程和总体布局 壳体是用牌号为HPb59-1的有色金属合金,经金属模压铸成型,毛坯精度高。为了满足设计要求,通常首先以壳体外表面为工艺基准,加工壳体端面和定位止口,然后再以止口、端面及外壳凸台为定位基准,加工在壳体圆周上呈幅射状分布的5个径向阶梯孔。径向孔系的加工需要由12个工步完成,其中孔1和孔2的加工过程为:钻孔—攻丝—钻小孔。孔3,孔4和孔5的加工过程为:钻孔—攻丝。多工步搬运机械手是加工壳体径向孔类的专用设备。整机由框架、动力头、机械手、夹具、排屑机构,液压驱动和控制系统等七部分组成,其全部工艺过程和总体布局如图1所示。 整机呈口字型框架结构,框架上面的导轨上吊装着13个机械手,下面的工作台面上设有13个辅助定位夹具,其中第3、6、8和10号4个夹具的转位动作由转位液压缸和齿条、齿轮组成的传动副完成。除零号夹具以外,其余12个夹具后面,分别安装有12个呈线性排列的动力头,进行钻孔和攻丝,动力头的进给和后退分别由装在分配轴上的12个凸轮来控制,分配轴的动力由主电机(1.5kW,1440r/ min)通过行星摆线减速器带动蜗轮和蜗杆机构提供,各动力头的初始位置可由各自的调整机构来完成。为便于排屑,在动力头和夹具下面设有由计数器控制的排屑电机,经减速后启动传送带进行排屑,可在不停机的情况下,每加工5个工件自动地清理切屑 。 图1 工艺过程和总体布局 3 多工步搬运机械手设计 311 结构组成和工作原理 我们设计的多工步搬运机械手是一个直角坐标型式的二自由度机械手,其职能符号和结构,原理如图2所示。 整机框架的导轨上安装有一个单杆双作用液压缸,缸体固定。与活塞杆连接的滑块上刚性地吊装着13个机械手,当活塞杆运动时,可使13个机械手同步完成左右横移动,机械手的手臂是一个伸缩式复合液压缸,手臂缸的活塞杆是夹紧缸的缸体,夹紧 02 零部件设计专题论文《机械设计》2000年4月№4 Ξ收稿日期:1999208218; 修订日期:1999212220 作者简介:张军(1947-),女,天津市职工电子仪表工程学院副教授。 该项目获国家科技进步奖。
汽车座椅骨架的焊接夹具毕业设计说明书
汽车座椅骨架的焊接夹具毕业设计说明书 公司内部档案编码：[OPPTR-OPPT28-OPPTL98-OPPNN08]
摘要 本文研究的是汽车座椅骨架的焊接夹具设计问题，要求使工件定位迅速，装夹迅速，省力，减轻焊件装配定位和夹紧时的繁重体力劳动。实现机械化，使焊接条件较差的空间位置焊缝变为焊接条件较好的平焊位置，劳动条件的改善，同时也有利于提高焊缝的质量。 本文首先分析了汽车座椅骨架焊装夹具设计的必要性和可行性；然后围绕座椅骨架焊装夹具设计这一核心，通过对汽车焊装生产线、汽车焊装夹具的结构特点进行分析，归纳了焊装夹具的设计步骤和要点；重点对汽车座椅骨架夹具的设计，包括基准面的选择，定位器的设计，夹具体设计，夹紧装置的设计。其中，基准面的选择是根据总成件的大小，确定基板的尺寸，然后从标准件库选出合适的基板；定位器的设计是保证焊件在夹具中获得正确装配位置的零件和部件，应利用先装好的零件作为后装配零件某一基面上的定位支撑点，可以减少定位器的数量，提高装配精度；夹具体的设计是通过控制焊件角变形的夹紧力计算和控制焊件弯曲变形的夹紧力计算来确定的，通过公式计算得出拘束角变形所需的单位长度（焊缝）夹紧力q为N，阻挡弯曲变形所需的夹紧力q为208711N，再根据焊件形状、尺寸来完成夹具体的设计。 夹紧装置的设计是本文设计的重中之重，这次设计的主要核心是通过气缸来改善传统手动夹紧的的繁重体力消耗以提高生产效率。根据要求，设计气缸主要是对工件的夹紧，所以应该选择双作用气缸。本文通过公式的计算确定一种缸径D为50mm，另一种缸径D为75mm。合理的气缸选择，合理的气动原理思路，极大地提高了生产效率和产品质量。
钻夹具设计说明书
机床夹具设计说明书 设计课程：钻床夹具设计 专业：机械工程及其自动化 学号： 姓名：
2、定位方案的确定与定位元件的选择 定位基准为下表面和左端面，考虑到工件加工尺寸较大，结合工艺性，工件以平面为定位基准，常用定位元件采用支撑板和2个支撑钉 3、夹具结构设计 3.1 定位装置（含定位误差分析与计算）
采用一面两孔定位时，支撑钉位如下。两定位孔中心距为150 ±0.06mm 1）确定圆柱销直径 圆柱销直径公差取g6，即 mm。 （2）确定圆柱销与削边销之间的中心距 根据公式（5-3），取 mm ，所以圆柱销与削边销之间的中心距为150±0.02mm。 3.2 夹紧装置（含夹紧机构设计与夹紧力计算） 根据设计思想，则此钻床夹具采用固定式钻床夹具，草图如下所示：
夹紧力计算 09.81Zf Yf F F F C d f K = 查表可得F C =42.7、 xf=1.0、 yf=0.7、.Z F K =. 0.9 因此Fz=.595N 09.81ZM YM M M M C d f K = 查表可得M C =0.021、 xM=2.0、 yM=0.8、.M K =.0.87 因此 扭矩 M=1.6Nm 由夹紧力机构产生的实际夹紧力应满足下式 P=K ×'F 其中：其余系数K=K1×K2×K3×K4 K1——基本安全系数 1.3 K2——加工性质系数1.1 K3——刀具钝化系数1.15 K4——断续刀削系数1.2
所以K=1.3×1.1×1.15×1.2.=1.98 考虑实际夹紧力较小，以及所加工零件的结构特征，决定选用螺旋夹紧机构，而且不需要进行强度校核 3.3辅助装置（如钻模板、钻套等） 钻模板 1）钻模板类型的选择 引导刀具在工件上钻孔用的机床夹具。钻模的结构特点是除有工件的定位，夹紧装置外还有根据被加工的孔的位置的分布而设置的钻套和钻模板，确定刀具的位置，并防止刀具在加工过程中倾斜，从而保证被加工的位置精度。由于加工的两个孔均匀分布在180度的轴线两侧，则选择固定式钻模。 2）钻模板的主要尺寸的确定 钻模板的厚度，夹具板的外尺寸确定，可根据加工工序的要求及尺寸确定。 厚度为25，长为262.5mm,宽为50mm
【完整版毕业设计】轴向柱塞泵设计
（此文档为word格式，下载后您可任意编辑修改！）1 绪论 1.1 国内CY系列轴向柱塞泵发展概况 就市场发展需求来看，我国目前大量使用的CY系列轴向柱塞泵，2003年全国的总产量达到了20万台[1-2]。这类泵的最大特点是采用大轴承支承缸体，具有压力高、工艺性好、成本低、维修方便等优点，比较适合国情，因此，市场需求量大，也成为当今我国应用最广的开式油路轴向柱塞泵。CY型轴向泵从1966年开始设计以来，前人总结经验摸索，经过CY14-I，CYI4-lA，CYI4-IB几个发展阶段，每一个发展时期泵的性能、寿命都得到提高，品种也不断丰富。但是，从1982年CY14-1B轴向泵定型以来，已经过去20余年的时间，该泵的结构发展依旧停滞、变化不大。由于近年来，世界上各家公司的柱塞泵技术已有长足进步，加上国内市场经济的蓬勃发展，对使用CY14-1B泵的更高要求，迫切需要符合市场经济的轴向柱塞泵，因此对CY14-1B轴向泵进行更新，开发一种噪声更低、自吸性能更好、节能、省料、使用更可靠的轴回柱塞泵就显得迫在眉睫，这就是CY14-1BK轴向柱塞泵[3-7]。早期的斜盘式轴向泵的压力都只有7MPa，但现代液压传动系统注重效率和经济，均要求更高的压力。目前市场上的定量斜盘式轴向柱塞泵的压力均已达21--48 MPa，这是因为我们在各自的发展过程中，工业在进步，突破了一些关键技术[8-10]。2003年产量估计有近20万台，各行各业中应用非常广泛，特别是应用于CY14-1B斜盘型开式轴向柱塞泵。从1972年开始设计研制，到1982年定型，但是从此之后的20多年的时间里，泵的结构基本是没有什么变化，甚至出现有些厂家生产20余年，没有任何改进。但是世界上的柱塞泵发展不会因为国内的不进步发展而停止不前的，柱塞泵的各个方面有了长足的进步，然而CY14-1 B轴向泵的使用中也依然发现不少的问题，柱塞在工作是压排油液终了之余，柱塞底腔仍有一些油液未排除，当柱塞进入吸入行程时，这样便导致损失了一部分吸入容积，降低了容积效率。进而进行改进，往柱塞腔填入尼龙，减小柱塞腔的残留空间，提高容积效率[11-13]。以及缸体外套使用轴承钢，使加工非常不方便，因而从加工制造角度考虑变换其他材料。对CYI4-1 B轴向泵进行更
总泵缸体
说明书目录 一、零件的分析 二、工艺规程的设计 (一)确定毛坯的制造形式 (二)基准的选择 (三)制定工艺路线 (四)机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (五)确定各工序的切削用量及基本用时 三、夹具设计分析
四、主要参考文献 一、零件的分析 (一) 零件的作用 总泵缸体是套类零件，起到装拆方便，保护轴类零件的作用 (二) 零件的工艺分析 该零件是套类零件，形状复杂，尺寸精度、形位精度要求均较高，零件的主要技术要求如下： （1）肩胛面对内孔中心线垂直度摆差不大于0.1。 （2）铸件要求不能有疏松、缩孔、砂眼及夹杂物等缺陷，并经时效处理。 （3）零件经磁力探伤检验要求不能有裂纹等，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力作用下，不发生意外事故。 二、工艺规程设计 (一) 确定毛坯的制造方式 有零件的要求可知，零件的材料为HT20-40，考虑到本零件的精度较高，形状复杂，所以选择铸造，以满足要求。 (二) 基准的选择 粗基准选择:以零件的外圆表面为定位基准。
精基准选择:考虑到保证零件的加工精度和装夹方便,以肩胛面上两孔和内孔为精基准。 (三) 制定工艺路线方案 1时效处理； 2车左端面； 3车右端面及肩胛面，倒角； 4钻深孔及Φ18的孔； 5精镗深孔； 6钻左端Φ12.5及Φ10.5的孔； 7攻M12的螺纹孔； 8钻肩胛面孔； 9铣尺寸16的端面； 10铣凸台面； 11钻凸台面孔； 12倒角，攻M22的螺纹孔； 13钻Φ0.7的透孔及Φ3.5不透孔； 14钻Φ3.5的孔； 15珩磨深孔； 16去毛刺； 17涂漆； 18检验。
(四) 机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸确定 总泵缸体，其材料为HT20-40。由于产品的形状复杂，生产纲领是成批生产，所以铸造为毛坯，根据原材料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量(所用计算公式及参考文献<械加工工艺手册><余量手册>。 mm 由此，即可绘出零件的毛坯图（见图2） (五) 确定切削用量及基本工时 1.加工右端面及肩胛面 由粗车、精车两次加工完成，由《切削余量简明手册》，取精加工余量为1mm，故其粗加工余量为2mm.由《机械加工工艺手册》，取精加工进给量f=0.5m/r，取粗加工进给量f=0.3mm/r。 由《机械加工工艺手册》，取粗、精加工的主轴转速分别为600r/min和750r/min。故相应的切削速度分别为： V粗=3.14Dn/1000=3.14x32x600/1000=60.3m/min V精=3.14Dn/1000=3.14x32x750/1000=75.4m/min 2.加工左端面 由车削完成，工序余量为3mm
夹具设计说明书 (3)
夹具设计说明书 1 夹具方案的论证 本专用钻模用于钻杠杆臂的钻削以及另一垂直方向13孔的钻加工。由于加工精度不高，属于单工步工序应采用固定钻套。由于与分布在小同表而且相互垂直，加工时由手工操作连同工件起翻， 所以以应采用翻转式钻模。此种钻模在设计制造时应注意安装位置的平稳性及切屑的排出等问题。 本工序(孔的钻、扩、铰)之前已加工完各平面且内孔，提供了本工序的加工定位基准。为此根 据加工要求确定定位方案为完伞定位。 夹紧机构采用螺旋夹紧机构，简甲可靠。 本工序采用立钻Z5025机床，刀具为标准麻花钻。机床与刀具均为通用型号，故夹具设计应使其适应机床与刀具，由于是中小批量生产，夹具的结构力求简单，易于制造，操作方便。 2夹具的结构及特点 2.1夹具的结构 本钻模属翻转钻模(适合重不大于10kg小件)加工时翻转使用，在工作台上不安装，本夹具主要由钻模体、上模板、定位轴、辅助支撑等组成。 2.2夹具的特点 铸造钻模体 钻模板还可分为固定式钻模板、铰链式钻模板、可卸式钻模板和悬挂式钻模板。 本夹具根据结构特点，以及13加工皆采用固定模板。这样可以保证较高的中 心距精度，用两对角线布置的定位锥销来定位，再由两对角线布置的螺钉紧。 本夹具有辅助支撑: 3．定位： 3.1定位与定位原理 本夹具在钻模中采用完全定位，即六点定位，用适当分布的六个约束点限制工件的六个自由度。 3.2定位方式 本钻模定位属于组合定位：22圆柱孔用于短销定位，限制两个自由度，端平面(42-22环形面)定位，限制三个自由度，形成了短销加宽环形平血组合，共限制五个自由度。另用一个防转定位销定位，限制一个定位度。防转定位销定在工件的另一端厚10mm，lO的侧面(见左视图)位置，可防止 工件转动。 对于一孔一端面的定位基准我们设计了定位柱。 定位柱的结构分三段： 安装部分：42下端面往下16安装柱，安装螺纹M12。(加垫圈、锁紧螺母)是用来定位柱安装在钻模体上的。 定位部分：42上端面加上往上22定位颈。(长度较短，与22长25 通孔是间隙配合，作定位时属短销
柱塞泵体的加工工艺规程及夹具设计
毕业设计说明书 柱塞泵体的工艺规程及夹具设计 系名： 专业班级： 学生姓名： 学号： 指导教师姓名： 指导教师职称： 20**年 7月 10日
目录 摘要、关键词．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 引言．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．2 第一章零件的分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 1.1 零件的作用．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 1.2 零件的工艺分析．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．4第二章确定毛坯、画毛坯图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5 2.1 确定毛坯种类．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5 2.2 确定铸件加工余量及形状．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．5第三章工艺规程设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 3.1 选择定位基准．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 3.1.1 精基准的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．7 3.1.2 粗基准的选择．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 3.2 制定工艺路线．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．8 3.3 选择加工设备及刀、夹、量具．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9 3.4 加工工序设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．9第四章夹具设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 4.1铣夹具设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12 4.1铣夹具设计．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．12结论．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．15致谢．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．16参考文献．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．17
机械工艺夹具毕业设计234总泵缸体加工说明书
总泵缸体加工 总泵缸体的毛坯和工艺分析 1、分析总泵缸体零件图 分析缸体中的重要加工表面和次要表面，审核零件视图是否完备，各尺寸与技术要求是否齐全，加工精度与表面粗糙度关系和材料与技术要求关系是否合理，以及材料、批量、结构形状与尺寸是否符合制造工艺要求等。 设计合理的加工方法，工序数量和顺序，应考虑以下的关系： 1、零件成形的内在联系： 零件材料与工艺手段的成形属性，以及工厂的生产条件，如缸体的材料选择 为HT150—HT400,故可以采用铸造。机械加工中的安排原则与零件的材料、种类、结构形状，尺寸大小，精度高低相关联。从图纸上可以看出零件有圆柱面和两端面，还有一个上平面，孔有16个，其中；管牙螺纹孔有3个，分别为1/4_18管牙、3/8_18管牙、1/8_28管牙、6处螺纹孔M6，另有5.10φ孔3处、6φ孔1处、1.38φ孔1处、20φ孔1处还有1回油孔。零件为汽车的总泵缸，在汽车中起到制动的作用。 2、零件加工质量的内在联系 在加工阶段划分中，粗精加工阶段顺序分开，其目的在于对主要表面能及 时发现毛坯的气孔、缩孔、疏松等缺陷。避免后续工序加工的浪费；粗、精加工由于其加工目的不同，切削用量选取的原则各异，其切削力、切削热和切削功率也不同。对加工中的主要表面和次要表面为保证主要表面的加工精度和表面粗糙度不受加工中的影响，也应分加工阶段和工序。首先外圆面的粗糙度要求为6.3其要求不是很高，可以考虑只进行一次车削，其基准面以图1-1中E 面和D 面为基准面，如有需要可再安排一次精车。此后的加工都应该以这个平面做为加工基准。对内孔粗糙度要求也为6.3但是考虑到内孔要进行一次衍磨(抛光)故其精度应该提高超过6.3。其余的平面要求粗糙度都在12.5，要求不高可只进行一次机加工。 3、零件加工成本的内在联系： 机械加工工艺过程中的设计应该考虑工厂的优势。尽量做到，机械加工工艺