铝合金熔炼工艺流程和操作工艺
铝合金熔炼工序
铝合金熔炼工序
铝合金熔炼工序一般分为以下几个步骤：
1. 铝合金的原料准备：将所需的铝合金原料，如铝锭、合金添加剂等按比例准备好。
2. 铝合金熔炼：将铝合金原料放入熔炼炉中，加热至一定温度，使其完全熔化。
3. 添加合金元素：在铝合金熔化的过程中，根据合金的配方要求，逐步添加所需的合金元素，如铜、硅、锰等，以调整合金的化学成分。
4. 调整温度和搅拌：根据合金的特点，调整炉内的温度和搅拌速度以保持合金中的元素均匀分布。
5. 除杂和净化：通过气体吹炼、共熔法等方法，除去合金中的夹杂物和气体，提高合金的质量。
6. 浇注：将熔融的铝合金从熔炼炉中倒入铸造模具中，形成所需的铝合金产品。
7. 冷却和固化：待铝合金产品冷却后，开始固化过程，使其恢复到固态，获取最终产品。
以上是常见的铝合金熔炼工序，具体的操作步骤和工艺参数可能会因合金类型和生产工艺的不同而有所差异。
铝合金熔炼工艺流程
目录
• 铝合金熔炼工艺简介 • 原材料准备 • 熔炼过程 • 铝合金的铸造 • 铝合金熔炼的质量控制 • 铝合金熔炼的环保与安全
01
铝合金熔炼工艺简介
铝合金熔炼的定义
铝合金熔炼的重要性
1
铝合金熔炼是制造铝合金铸件的关键环节，其质 量直接决定了铸件的性能和使用寿命。
2
通过合理的熔炼工艺，可以获得成分均匀、无夹 渣、无气孔、无裂纹等缺陷的高质量铝合金液。
01
应制定安全事故应急预案，建立健全的安全管理制度和操作规 程。
02
应定期进行安全检查和隐患排查，及时发现和消除安全隐患。
一旦发生安全事故，应立即启动应急预案，采取有效措施防止
03
事故扩大，并及时上报有关部门。
感谢您的观看
THANKS
03
熔炼过程
熔炼温度的控制
熔炼温度
铝合金的熔炼温度通常在 650℃~750℃之间，具体 温度根据不同型号的铝合 金而定。
温度测量
采用热电偶等温度测量仪 表对熔炼温度进行实时监 测，确保温度控制在工艺 要求的范围内。
温度调节
通过调整熔炼炉的加热元 件功率或通入冷却气体等 方式，实现对熔炼温度的 精确控制。
性能测试
对铸件进行力学性能测试、耐腐蚀性 能测试等，确保满足使用要求。
05
铝合金熔炼的质量控制
化学成分的控制
原材料质量控制
确保所采购的原材料质量稳定，符合标准要求，从源头上保证铝 合金熔炼的质量。
配料计算
根据生产需求和配方要求，精确计算各种原材料的配比，确保铝 合金的化学成分符合标准。
熔炼过程控制
遵循熔炼炉的操作规程，确保设备安全运行。
维护保养
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程
铝合金熔炼与铸造工艺规范与流程资料来源：全球铝业网铝业知识频道一、铝合金熔炼规范（1）总则①按本文件生产的铸件，其化学成分和力学性能应符合GB/T9438-1999《铝合金铸件》、JISH5202-1999《铝合金铸件》、ASTMB108-03a《铝合金金属型铸件》、GB/T15115-1994《压铸铝合金》、JISH5302-2006《铝合金压铸件》、ASTMB85-03《铝合金压铸件》、EN1706-1998《铸造铝合金》等标准的规定。
②本文件所指的铝合金熔炼，系在电阻炉、感应炉及煤气（天然气）炉内进行。
一般采取石墨坩埚或铸铁坩埚。
铸铁坩埚须进行液体渗铝。
（2）配料及炉料1）配料计算①镁的配料计算量：用氯盐精炼时，应取上限，用无公害精炼剂精炼时，可适当减少；也可根据实际情况调整加镁量。
②铝合金压铸时，为了减少压铸时粘模现象，允许适当提高铁含量，但不得超过有关标准的规定。
2）金属材料及回炉料①新金属材料铝锭：GB/T1196－2002《重熔用铝锭》铝硅合金锭：GB/T8734-2000《铸造铝硅合金锭》镁锭：GB3499-1983《镁锭》铝铜中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》铝锰中间合金：YS/T282-2000《铝中间合金锭》各牌号的预制合金锭：GB/T8733-2000《铸造铝合金锭》、JISH2117-1984《铸件用再生铝合金锭》、ASTMB197-03《铸造铝合金锭》、JISH2118-2000《压铸铝合金锭》、EN1676-1996《铸造铝合金锭》等。
②回炉料包括化学成分明确的废铸件、浇冒口和坩埚底剩料，以及溢流槽和飞边等破碎的重熔锭。
回炉料的用量一般不超过80％，其中破碎重熔料不超过30％；对于不重要的铸件可全部使用回炉料；对于有特殊要求（气密性等）的铸件回炉料用量不超过50%。
3）清除污物为提高产品质量，必须清除炉料表面的脏物、油污、废铸件上的镶嵌件，应在熔炼前除去（可用一个熔炼炉专门去除镶嵌件）。
铸造铝合金的熔炼工艺
铸造铝合金的熔炼工艺
铸造铝合金的熔炼工艺一般包括以下几个步骤：
1. 材料准备：选择适合铸造铝合金的原材料，通常包括铝、合金元素和其他附加剂。
铝的纯度要求较高，合金元素根据合金配方进行选择。
2. 熔炼：将准备好的材料放入熔炉中进行熔炼。
熔炼温度根据不同的合金类型和铸造要求而变化，一般在600C至800C之间。
熔炼过程中，需要注意材料的均匀加热，搅拌破碎氧化层，并控制好熔炼温度和时间。
3. 清炼：熔炼完成后，需要进行清炼以去除杂质。
清炼一般包括除渣、除气等步骤，利用氮气等惰性气体进行喷吹，将杂质和气泡从熔液中排出。
4. 合金调质：铝合金需要进行合金调质以提高其力学性能。
合金调质一般包括固溶处理和时效处理两个步骤。
固溶处理是将合金加热至固溶温度，保持一定时间，使合金元素均匀溶解在铝中。
时效处理是在固溶处理后，将合金冷却到室温，在一定的温度下保持一定时间，使合金元素重新分布和形成细小的析出相，从而提高合金的强度和韧性。
5. 浇注：将熔融的合金倒入预先准备的铸型中。
在浇注过程中，需要控制好铸态温度、浇注速度和浇注压力，以确保铸件的质量。
6. 冷却：浇注后，铸件需要进行冷却。
冷却速度会影响铸件的晶粒大小和组织结构，因此需要根据不同的合金性能要求，选择合适的冷却方式。
7. 修磨和表面处理：冷却后的铸件需要进行去毛刺、修磨和表面处理等工艺，以提高铸件的表面质量和精度。
以上是铸造铝合金的一般熔炼工艺流程，具体操作步骤和参数设置会根据不同的铝合金材料和铸造要求而有所差异。
6063铝合金熔炼工艺及注意事项
6063铝合金熔炼工艺及注意事项熔炼工艺：1.原料准备：选用优质的铝锭和铝合金废料作为原料，将其进行清洁和分类，去除杂质和氧化物等。
2.预处理：铝锭和废料经过预处理后，可减少杂质对合金的影响。
其中包括破碎、分选、清洗等工艺。
3.熔炼：将铝锭和废料放入熔炼炉中，加入适量的溶剂。
在熔炼过程中，要控制炉内温度、浇注速率和搅拌力度，确保铝材的质量。
4.净化处理：在熔炼过程中，会产生夹杂物和气体，需要进行净化处理。
可以采用浮渣、气体冒泡、过滤等方法，去除夹杂物和气泡。
5.成组浇注：熔炼好的铝液倒入成组浇注机中，控制浇注速度和温度，保证铝材成型的一致性。
6.冷却：铝材在浇注后会进行自然冷却或控制冷却，使其达到所需的硬度和结构。
注意事项：1.温度控制：熔炼过程中，要严格控制炉内温度，避免过高或过低。
过高的温度可能导致铝材液化不彻底，过低的温度可能导致铝材质量下降。
2.去除杂质：在熔炼前要将铝锭和废料进行清洁和分类，去除杂质。
杂质会影响铝材的强度和耐腐蚀性能。
3.合金配比：根据所需铝材的性能要求，合理选择合金元素的种类和配比。
不同的合金元素会对铝材的性能产生不同的影响。
4.浇注速度控制：控制浇注速度可以影响铝材的凝固结构和性能。
过快的浇注速度可能导致气孔和夹杂物的产生，过慢可能导致铝材凝固不完全。
5.存储和运输：熔炼好的铝材应妥善存储和运输，防止氧化和污染。
可以采取包装、封存等方法，确保铝材的质量。
总结：6063铝合金的熔炼过程需要严格控制原料、温度、杂质和合金配比等因素，以获得高质量的铝材。
在熔炼过程中要保证操作规范、设备正常，严格按工艺要求操作。
只有在科学合理的熔炼工艺下，才能获得优质的6063铝合金材料。
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺铝合金熔炼是指将铝及其合金材料加热至一定温度，使其熔化成液态，然后通过浇铸、压铸等工艺形成所需的铝制品。
以下是一般铝合金熔炼工艺流程及操作工艺：1.原料准备：将所需的铝合金料按照配方准备好，通常包括铝、硅、铜、锌、镁等合金元素。
2.装料进炉：将准备好的铝合金料装入熔炼炉中，通常采用电炉、煤气炉或其他燃烧炉进行加热。
3.加热溶解：开启炉子进行加热，将铝合金料加热至熔点并溶解成液态。
在这个过程中，需要不断搅拌熔化的合金料，以保证混合均匀。
4.检测合金成分：通过化验和分析仪器，检测熔化后的铝合金液的成分和性能，确保合金质量符合要求。
5.净化处理：利用气体氧化熔炼法、渗碳法、渗氮法等对熔炼合金进行净化处理，去除杂质和氧化物。
6.调节成分：根据需要，对合金进行加减元素，控制合金成分和性能。
7.浇注成型：熔炼后的合金液经过浇铸、压铸等成型工艺，形成所需的铝合金制品。
8.冷却固化：将浇注成型后的铝合金制品冷却固化，得到成品。
以上是一般铝合金熔炼的工艺流程及操作方法，每个工艺环节都需要严格控制合金的温度、成分和操作流程，以确保铝合金产品的质量和性能。
同时，在整个生产过程中也要注意安全防护，遵守操作规程，以保障生产人员的安全。
铝合金是一种非常常见的金属材料，因其具有良好的导热性、导电性、机械性能和耐腐蚀性能，被广泛应用于航空航天、汽车、船舶、建筑等领域。
在铝合金制品的生产中，铝合金熔炼工艺是一个非常重要的环节，直接影响到最终产品的质量和性能。
熔炼的过程是将固体的铝合金料通常在电炉或气炉中加热至其熔点，使其变为液态。
在此过程中，需要严格控制熔炼温度、时间和炉内气氛。
同时，为了生产出高质量的铝合金制品，合金的成分和化学性质也需要得到严格管理。
在进行铝合金熔炼时，以下是一些需要注意的要点：炉型选择：熔炼炉的选择对于熔炼工艺影响很大。
通常情况下，工业上使用的电炉主要有感应电炉和电阻式电炉，气炉主要有燃气气炉和电加热炉。
铝合金熔炼工艺流程
重要性：
铝合金在熔炼过程中极易吸气氧化，是 铸件中缩孔、气孔、夹渣的主要原因。尤 其针孔是由于精炼不良，铝液中气体、氧 化夹杂物含量高，凝固速度慢造成。
金属中的气体主要是氢、氧，是在金属 熔炼和浇注过程中从外界吸收了气体。在 凝固过程中来不及析出而以气孔、针眼形 式存在铸件中。来源主要是水汽，其次是 燃料中未充分燃烧的碳氢化合物及燃料中 其它有机物和铝锈等。在熔炼过程中必须 控制好温度，不宜过高以防止过烧与吸氢 和氧（随着合金液温度的升高，铝液中氢
投料塔内溶解材料的状况 塔内保持有一定量以上的材料
600～700℃ 塔内的材料处于稀少状态
750℃
塔内材料Байду номын сангаас已融化
850～900℃
形成可清洗炉床倾斜面上的铝氧化物 的温度
四、出气、除渣、精炼
将熔化区域的渣等推入保持室，将铝液温度 控制在720-750℃之间，进行出气、除渣处理， 将除渣剂按铝液重量的0.15-0.25%加入处理装 置中，并通过氮气将除渣剂吹入合金液中慢慢 进行搅拌（10分钟左右），然后静置15分钟 进行扒渣。要求每班进行四次；铝液放入转水 包后，按铝液重量的0.15 %加入块状精炼剂， 用钟罩将块状精炼剂压入距包底15CM位置慢 慢移动，让精炼剂与铝液充分反应。待完成后， 放入一定量的除渣剂进行扒渣，然后方可将铝 液转入保温炉。
谢谢！
3、排烟温度700 ℃～800℃保持30分钟，否 则熔解区点检炉门周围氧化物难以清除。
4、将熔解室倾斜底部（炉床）的氧化物，从 点检炉门用清扫工具推扫，落到保温室的 溶液中（每班一次）。
5、熔解用燃烧器喷火口周围的氧化物清除作 业每日一次，熔解室的清 除作业，角落部 分虽比较困难，但必须切实进行。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文（二篇）
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程范文一、工艺流程1. 准备工作1.1 铝合金圆铸锭熔炉的检查和准备- 检查熔炉设备的运行状态和温度控制系统，确保正常工作。
- 清理熔炉内部和周围的杂物和污垢，确保熔炉卫生- 检查熔炉底部的保护层，并根据需要进行修补和更换。
1.2 铝合金圆铸锭模具的准备- 清洁和涂抹模具内壁的涂料，以减少铸件与模具之间的摩擦。
- 对模具进行检查，确保无裂纹或其他损坏，并及时更换损坏的模具。
1.3 铝合金圆铸锭炉料的准备- 根据工艺要求，选择合适的铝合金材料，并将其切割成块状。
- 对于已经使用过的铝合金材料，需进行熔炉处理和清洁。
1.4 准备其他辅助设备和工具- 检查和准备铸造工具，如玻璃纤维棒、铸钢棒、铝圆片等。
- 检查和准备润滑剂、脱模剂等辅助物料。
2. 熔炉操作2.1 启动熔炉设备- 打开熔炉电源，并调整温控系统到合适的温度。
- 检查熔炉内的炉渣，确保无杂质和污垢。
2.2 加入铝合金炉料- 将预先准备好的铝合金炉料块按照一定的比例倒入熔炉。
- 加入炉料的过程中需注意安全，防止溅射和炉渣溢出。
2.3 炉料熔化和鼓泡- 根据熔炼要求，在炉料熔化的过程中进行鼓泡处理，促进杂质的浮起和排出。
- 配合液铝温度的变化，调整鼓泡时间和气体流量。
2.4 清除炉渣和杂质- 清除炉内的炉渣和杂质，确保熔液的纯净度。
- 使用合适的工具进行炉渣的清理和冷却，注意避免烫伤和溅射。
3. 铸造操作3.1 准备铸造模具- 将准备好的铸造模具放置在铸造台上，并固定好。
- 使用润滑剂和脱模剂处理模具内壁，以便顺利脱模。
3.2 倒铸液铝- 将已经熔化的铝合金液体从炉中倒入铸造模具中。
- 注意控制倒铸液铝的速度和流动性，避免温度过高或造成飞溅。
3.3 铸造过程中的操作- 使用玻璃纤维棒等工具对铸造模具进行振动，以防止气泡的产生。
- 根据需要，适时加入铝圆片等附加材料，以改善铸造品质。
4. 冷却和脱模4.1 冷却时间- 根据铝合金圆铸锭的尺寸和要求，确定合适的冷却时间。
铸造铝合金熔炼、浇注操作规程
铸造铝合金熔炼、浇注操作规程一、引言铝合金作为一种重要的金属材料，在工业生产中应用广泛。
铸造铝合金需要经过熔炼和浇注等一系列操作，本文旨在规范铸造铝合金熔炼和浇注的操作流程，确保产品质量和工作安全。
二、设备与材料准备1.熔炉：熔炼铝合金的设备，应检查其完好性和安全性。
2.铝合金：根据需要选择合适的铝合金材料，并对其进行检查。
三、铸造铝合金熔炼操作步骤1.准备熔炉：检查熔炉是否完好，炉体清洁。
保证炉体内无杂物和水分。
2.启动熔炉：按照熔炉操作说明书的要求，启动熔炉。
根据铝合金的种类和用途，设定相应的炉温和加热时间。
3.加入铝合金：根据配料表和生产计划，按比例加入铝合金。
注意在加入过程中要避免飞溅和挥发。
4.熔炼铝合金：加热熔炉至设定温度，保持一定时间，使铝合金完全熔化和合金化。
5.检查合金液：在熔炼过程中，及时取出合金液进行化学成分分析和温度测量，确保合金质量和温度控制。
6.熔炼结束：熔炼达到要求后，关闭熔炉电源，停止加热，将炉温降至安全范围以下。
四、铸造铝合金浇注操作步骤1.准备浇注模具：检查模具的完好性和清洁度，确保模具表面平整和无杂质。
2.铝合金熔炼液准备：将熔炼好的铝合金液倒入合适的容器中，注意防止浇注过程中的温度损失。
3.浇注准备：根据产品工艺要求，将模具固定在合适的位置上，并将浇注系统与模具连接。
4.开始浇注：将铝合金液缓慢倒入模具中，注意避免过快浇注引起气泡或缺陷的产生。
5.清理模具：待铝合金凝固后，将模具拆开，取出铸件。
清理模具，确保次次使用时的模具表面平整和清洁。
6.铝合金回收利用：收集浇注过程中产生的废料铝合金，进行回收再利用。
五、安全注意事项1.操作人员必须戴好防护手套、护目镜等个人防护用品，以免熔炼浇注过程中发生烫伤和眼睛受伤等意外事故。
2.操作人员应经过专业的培训，并严格按照操作规程进行操作，以避免煤气中毒、火灾等危险发生。
3.在浇注过程中，要注意铝合金液的温度和倒注的方式，防止溅出和突然喷涌造成烫伤。
铝合金铸锭熔铸工艺流程
铝合金铸锭熔铸工艺流程铝合金铸锭熔铸工艺是一种将铝合金熔化后倒入模具中进行冷却凝固，以得到所需形状和尺寸的铝合金铸锭的工艺过程。
下面将详细介绍铝合金铸锭熔铸工艺的流程。
一、原料准备在铝合金铸锭熔铸工艺中，首先需要准备好所需的原料。
原料通常是由铝合金毛坯和合金添加剂组成。
铝合金毛坯是通过冶炼铝矿石和其他金属元素得到的。
合金添加剂是为了调整铝合金的成分和性能，常见的添加剂有硅、镁、铜、锰等。
二、熔炼铝合金将准备好的铝合金毛坯和合金添加剂放入熔炼炉中进行熔炼。
熔炼炉通常采用电炉或燃气炉，通过高温将铝合金毛坯和合金添加剂熔化成液态。
熔炼过程中需要控制熔炼温度和熔炼时间，确保铝合金达到所需的成分和纯度。
三、净化处理熔炼完成后，铝合金中可能存在一些杂质和气体，需要进行净化处理。
常见的净化方法包括除气和除杂。
除气是通过加入适量的氢气或氮气，使气体在高温下溶解和脱出，从而减少铝合金中的气体含量。
除杂是通过加入适量的净化剂，将铝合金中的杂质与净化剂发生反应，形成易于分离的物质，从而减少铝合金中的杂质含量。
四、浇注成型净化处理完成后，将铝合金倒入预先准备好的模具中进行浇注成型。
模具可以根据需要的形状和尺寸进行设计和制造。
在浇注过程中需要控制浇注速度和温度，以确保铝合金充分填充模具，并得到均匀的凝固结构。
五、冷却固化浇注完成后，铝合金在模具中冷却凝固。
冷却过程需要根据铝合金的成分和厚度进行控制，通常采取自然冷却或水冷却的方式。
冷却固化时间通常较长，需要等待铝合金完全凝固后才能进行下一步操作。
六、去除模具冷却固化后，将铝合金铸锭从模具中取出。
取出时需要小心操作，以避免损坏铝合金铸锭的形状和表面质量。
七、加工处理取出铝合金铸锭后，可能需要进行进一步的加工处理，以满足特定的要求。
加工处理可以包括锻造、轧制、拉伸、铣削等工艺，以获得所需的形状、尺寸和表面质量。
八、质检与包装加工处理完成后，对铝合金铸锭进行质量检验。
常见的质检项目包括外观检查、尺寸检测、化学成分分析等。
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程
铝合金圆铸锭熔铸工艺操作规程铝合金圆铸锭的熔铸工艺操作规程如下：1. 准备工作：- 检查炉子和浇注设备的状态，并确保其正常工作。
- 准备足够的铝合金原料，并确认原料的质量符合要求。
- 清理炉子内的残留物和杂质，并确保炉子内干净。
- 检查浇注模具和浇注工具的状态，并进行清洁和修复。
2. 加热炉子：- 将铝合金原料放入炉子中，并设置适当的加热温度和时间。
- 等待炉子加热至合适的温度，以保证铝原料能够完全熔化。
3. 熔炼铝合金：- 打开炉子的出铝口，将铝合金原料从炉子中倒入浇注容器中。
- 在浇注容器中加入合适的熔炼辅助剂，以促进铝合金的熔炼和净化。
- 搅拌铝合金熔液，以确保温度均匀分布和混合。
4. 准备浇注：- 检查浇注模具的温度，并根据需要进行预热或冷却。
- 平整和清洁浇注模具的内部表面，并涂抹防粘剂。
- 将预先准备好的冷却水管接入浇注模具。
5. 浇注铝合金：- 将炉子中的铝合金熔液倒入浇注模具中，同时控制浇注的速度和流动性。
- 在浇注过程中，注意防止气泡和杂质进入铸锭中，并进行必要的控制和调整。
6. 冷却和固化：- 在浇注完成后，将浇注模具放置在适当的冷却设备中，以促进铝合金的固化和凝固。
- 控制冷却速度和温度，以避免过快或过慢的冷却导致铸锭的质量问题。
- 等待足够的时间，直到铝合金圆铸锭完全固化和冷却。
7. 后处理：- 将固化和冷却的铝合金圆铸锭取出浇注模具，并进行清理和修整。
- 对铝合金圆铸锭进行必要的质量检查和检测，确保其符合规定的标准要求。
- 对于合格的铝合金圆铸锭，进行标记和包装，并进行相应的存储和运输。
铝熔炼技术
铝合金熔炼工艺流程和操作工艺装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。
装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。
正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。
装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。
熔点易氧化的中间合金装在中下层。
所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。
小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。
中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。
炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。
炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。
2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。
3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。
熔化炉料装完后即可升温。
熔化是从固态转变为液态的过程。
这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。
A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。
气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。
并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。
所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。
这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。
铝棒熔炼的工艺流程
铝棒熔炼的工艺流程
铝棒熔炼的工艺流程一般包括以下几个步骤：
1. 原料准备：选择合适的铝合金材料作为原料，根据所需产品的要求进行配料，控制不同组分的比例和含量。
2. 炉料装料：将经过配料的原料放入熔炼炉中，通常采用电阻加热炉或者气体加热炉。
3. 加热熔化：通过加热炉对原料进行加热，使其达到熔点并熔化。
4. 温度控制：控制熔炼炉的温度，保持适宜的熔化状态，根据具体铝合金的熔点进行调节。
5. 去除杂质：熔化的铝液中会存在一些杂质，通过添加熔炼剂或者进行过滤等方法去除杂质，提高铝液的纯度。
6. 浇注成型：将经过处理的铝液倒入预先准备好的铝棒模具中，经过冷却固化后得到所需的铝棒。
7. 检验质量：对得到的铝棒进行质量检验，包括外观、尺寸、化学成分、力学性能等方面的检测。
8. 后处理：根据需要，对铝棒进行喷砂、机械加工、表面处理等工艺，提高产品的质量和使用性能。
以上是一般的铝棒熔炼工艺流程，实际操作中根据不同需求和生产设备的不同，可能会有些许差异。
铝合金冶炼工艺流程
铝合金冶炼工艺流程
铝合金冶炼是指通过冶炼铝矿石，将其转化为铝合金的过程。
以下是一种铝合金冶炼工艺流程的简要介绍：
1. 原料准备：首先需要选取适合冶炼的铝矿石，并进行矿石的粉碎和筛分，将其矿粉与矿石分开。
同时，还需要进行矿石中的杂质去除，例如氧化铁和硅酸盐等。
2. 熔炼和精炼：将经过准备的铝矿石加入到熔炼炉中，与炉子内预先加热的底渣反应，将铝矿石还原为金属铝。
在此过程中，控制熔炼温度、翻搅速度和反应时间，以确保还原反应可以高效进行。
3. 合金化：熔炼得到的金属铝中可能含有杂质元素，需要通过合金化来提高其力学性能和化学性能。
合金化可以通过添加合金元素的方式实现，常用的合金元素包括硅、镁、铜和锌等。
合金化程度的控制和合金元素的选取，决定了最终铝合金的性质。
4. 精炼：合金化后的铝合金还可能有一些不纯物质存在，需要进行进一步的精炼。
常用的精炼方法包括湿法和电解精炼两种。
湿法精炼主要通过将含有杂质的铝合金浸泡在盐溶液中，让不纯物质溶解，然后通过沉淀或过滤得到纯净的铝合金。
电解精炼则是通过电流的作用，将有害杂质转移到阴极上，使阴极上积聚的是纯净的铝合金。
5. 深加工：经过精炼后的铝合金可以用于制造各种产品。
通过
压铸、挤压、轧制、冷却、加工等工艺，可以将铝合金加工成所需的形状和尺寸。
以上是铝合金冶炼的基本工艺流程。
当然，不同的冶炼厂和产品需求可能会有所差异，具体的冶炼工艺流程还需要根据实际情况来进行调整和优化。
铝合金冶炼是一种复杂的过程，在操作过程中需要严格控制各个参数，以确保铝合金的质量，并达到预期的性能要求。
铝合金生产工艺流程
铝合金生产工艺流程铝合金生产工艺流程：铝合金生产是一项复杂的工艺过程，涉及多个步骤和工艺。
下面将介绍一个常见的铝合金生产工艺流程。
第一步是原料准备。
铝合金的主要原料是铝和一定比例的合金元素，如铜、锌、镁等。
首先需要将这些原料按照一定比例进行混合和研磨，确保合金成分均匀。
第二步是熔炼。
将混合好的原料放入炉中进行熔炼。
在这个过程中，需要通过控制温度和熔炼时间，使原料彻底熔化并混合均匀。
同时，还需要注意控制熔炼过程中的气氛，避免氧化等不良现象的发生。
第三步是浇注。
将熔化好的铝合金倒入浇注炉中。
浇注炉是一个特殊的设备，专门用于铝合金的浇注。
在浇注过程中，需要控制温度和速度，确保铝合金在浇注过程中不会受到过多的氧化和冷却。
第四步是铸造。
将铝合金从浇注炉中取出，并倒入铸型中。
铸型是一个特殊的模具，可以给铝合金一个特定的形状。
在铸造过程中，需要确保铝合金能够均匀覆盖整个铸型表面，并且不会出现气孔和缺陷。
第五步是固化。
铸造完成后，需要进行固化。
固化过程中，铝合金会逐渐冷却并硬化，从而形成固态的铝合金。
在固化过程中，需要控制温度和时间，以确保铝合金的机械性能和物理性能能够满足要求。
第六步是热处理。
通过热处理，可以改善铝合金的力学性能和耐腐蚀性能。
热处理过程中，需要将铝合金加热到一定温度，并保持一段时间，然后通过快速冷却来固化铝合金的结构。
热处理的具体参数和方法会根据铝合金的种类和要求进行调整。
最后一步是加工和表面处理。
根据铝合金的用途和要求，可以进行不同的加工方式和表面处理。
常见的加工包括冷挤压、热挤压、铣削、焊接等。
表面处理包括阳极氧化、喷涂、电镀等。
这些加工和处理过程可以提高铝合金的外观和性能。
以上是铝合金生产的主要工艺流程。
每个步骤都需要仔细控制参数和条件，以确保最终产品的质量和性能达到预期要求。
同时，还需要根据具体需求和应用，选择适合的工艺和处理方式。
铝及铝合金熔炼工艺操作规程
铝及铝合金熔炼工艺操作规程1、炉子准备1.1 新炉、大修后的冷炉，应按烘炉规程烘炉。
停炉24小时以上的炉子，应根据环境、湿度先烘炉2～6小时以上，才能加料。
不得事先将炉料加入冷炉化铝。
1.2 大修后的炉子，在使用前必须洗炉。
熔炼合金后转产纯铝时，必须洗炉。
洗炉次数不少于两炉次。
1.3 洗炉时，彻底搅拌熔体不少于三次。
每次搅拌间隔时间为半小时。
洗炉料应彻底放干。
2、技术要求2.1 化学成分2.2 按工艺单的要求进行配料，保证加入铝-铁中间合金后，铁硅比≥1.2(铁和硅总量超过0.65%时，可以不要求铁硅比)。
3、加料3.1 对炉料的要求3.1.1 配料所使用的原料，必须符合公司内部原材料验收标准的规定，必须有化学成分单方可使用。
3.1.2 外购卷废料成分符合要求，且加工性能合格，方可使用。
3.1.3 铝屑之类的炉料应先铸成锭后，才能加入，并应掺含50%以上的新料(可以是剪切边角料)加入。
3.1.4 所使用的原材料必须清洁、干燥，不得粘有泥、砂，不得混入其他金属和非金属夹杂物。
粘有泥、砂的炉料，应清洗晾干后，才能加入炉内。
3.2 炉料的加入顺序和原则3.2.1 为了保护炉底，加料前先用小块料铺一层底料。
3.2.2 炉膛内加料分布均匀，保持重心不偏移。
3.2.3 炉料在炉膛内的平均高度不允许超过烧嘴的位置，炉料最高处不允许超过烧嘴位置8cm，要保持烧嘴喷射火焰空间畅通，空气流通，防止冒浓烟，减少热损失。
为保证装炉量，分二次加料，开火待一次加料软化、炉料高度下降后，再进行二次加料。
3.3 安全要求3.3.1 凡粘有水和油的废料，不得直接加入未放尽铝液的炉内。
3.3.2 凡粘有润滑油的炉料，不得直接加入保温炉，应在柴油炉内加热蒸发，烧去油污和水分。
3.3.3 加废料前，应先打开烟道闸门，加完后再开烧嘴一刻钟，然后适当关烟道闸门进行升温。
4、熔化4.1 柴油炉点火，应严格遵守安全操作规程，先开风，后开油，先停油，后关风。
低压铸造铝合金熔炼工艺
低压铸造铝合金熔炼工艺
低压铸造铝合金熔炼工艺是一种常用的制造铝合金零部件的方法，它能够在较低的压力下将铝合金熔液注入模具中，通过冷却固化后得到所需的零部件。
以下是低压铸造铝合金熔炼的一般工艺流程：
1. 准备原料：选择适当的铝合金材料作为原料，通常为铝、铜、镁、锌等元素的合金。
2. 加热熔化：将原料放入熔炉中，逐渐加热至合金熔化温度，通常在600-750摄氏度之间。
3. 维持温度：维持合金熔化温度，保持合金液体状态，以便后续的注模工艺。
4. 准备模具：在铝合金液体准备的同时，准备好用于注模的模具。
模具可以根据产品的形状和尺寸进行设计。
5. 注模：将加热后的铝合金液体通过注塑机注入模具中。
该过程是在相对较低的压力下进行的，通常为2-20MPa之间。
6. 冷却固化：在注模完成后，等待铝合金液体在模具内冷却固化。
冷却时间通常在几分钟到几小时之间，具体取决于产品的尺寸和形状。
7. 除模与处理：冷却固化后，将模具拆卸，取出铝合金零部件。
根据需要，还可以进一步进行热处理、机加工等后续工艺。
低压铸造铝合金熔炼工艺相对于其他熔铸工艺，具有成本较低、生产效率高、产品质量稳定等优点。
它广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域，制造各种复杂形状的铝合金零部件。
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺
铝合金熔炼工艺流程与操作工艺简介铝合金是一种广泛应用于工业生产中的金属材料，具有重量轻、强度高、导电性好等优点。
而在铝合金的生产过程中，熔炼工艺流程与操作工艺是至关重要的环节。
本文将介绍铝合金熔炼的工艺流程与操作工艺，以帮助读者深入了解铝合金生产过程。
工艺流程铝合金熔炼的工艺流程通常包括原料选用、预处理、熔炼、浇铸和热处理等几个基本步骤。
下面将逐一介绍每个步骤的具体工艺流程。
1. 原料选用在铝合金熔炼前，需要选择合适的原料。
一般情况下，原料包括铝锭、合金原料和助剂等。
铝锭是主要的铝合金原料，合金原料可以根据需要的合金成分进行选择，而助剂则是为了改善合金性能而添加的辅助材料。
2. 预处理预处理是为了提高原料质量和熔炼效果。
其中，铝锭需要进行除氧化皮和除杂处理，以确保熔炼时的纯净度。
合金原料和助剂也需要进行相应的预处理，如除杂、筛分等。
3. 熔炼熔炼是铝合金生产的核心环节。
一般情况下，铝合金的熔炼主要采用电炉熔炼或氧炔焊熔炼两种方式。
电炉熔炼主要是将原料放入电炉中进行加热熔化，通过控制电流和温度来控制熔炼过程。
而氧炔焊熔炼则是利用氧炔焊火焰将原料进行加热熔化。
无论采用哪种方式，控制热量、熔炼温度和熔炼时间是关键要素。
4. 浇铸熔炼完成后，需要将熔融铝合金浇铸成型。
浇铸工艺通常包括模具准备、温度控制、铸造速度控制等步骤。
模具准备是为了保证铝合金浇注的精度和质量，包括模具清洁和涂油等工作。
温度控制和铸造速度控制则是为了保证铝合金在浇注过程中的性能。
5. 热处理热处理是铝合金生产过程中的最后一个步骤。
通过热处理可以改善铝合金的组织结构和性能，提高其强度和硬度。
常见的热处理方法包括固溶处理、淬火和时效处理等。
操作工艺除了工艺流程外，铝合金熔炼还需要严格控制操作工艺，以确保产品质量和工作安全。
以下是一些常见的操作工艺要点：1. 安全操作铝合金熔炼过程中，需要注意安全操作。
操作人员应穿戴好防护服和安全帽等个人防护装备，严禁穿戴金属饰品或有导电性的物品。
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铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(一)装料熔炼时，装入炉料的顺序和方法不仅关系到熔炼的时间、金属的烧损、热能消耗，还会影响到金属熔体的质量和炉子的使用寿命。
装料的原则有：1、装炉料顺序应合理。
正确的装料要根据所加入炉料性质与状态而定，而且还应考虑到最快的熔化速度，最少的烧损以及准确的化学成分控制。
装料时，先装小块或薄片废料，铝锭和大块料装在中间，最后装中间合金。
熔点易氧化的中间合金装在中下层。
所装入的炉料应当在熔池中均匀分布，防止偏重。
小块或薄板料装在熔池下层，这样可减少烧损，同时还可以保护炉体免受大块料的直接冲击而损坏。
中间合金有的熔点高，如AL-NI和AL-MN合金的熔点为750-800℃，装在上层，由于炉内上部温度高容易熔化，也有充分的时间扩散；使中间合金分布均匀，则有利于熔体的成分控制。
炉料装平，各处熔化速度相差不多这样可以防止偏重时造成的局部金属过热。
炉料应进量一次入炉，二次或多次加料会增加非金属夹杂物及含气量。
2、对于质量要求高的产品（包括锻件、模锻件、空心大梁和大梁型材等）的炉料除上述的装料要求外，在装料前必须向熔池内撒20-30kg粉状熔剂，在装炉过程中对炉料要分层撒粉状熔剂，这样可提高炉体的纯洁度，也可以减少损耗。
3、电炉装料时，应注意炉料最高点距电阻丝的距离不得少于100mm，否则容易引起短路。
熔化炉料装完后即可升温。
熔化是从固态转变为液态的过程。
这一过程的好坏，对产品质量有决定性的影响。
A、覆盖熔化过程中随着炉料温度的升高，特别是当炉料开始熔化后，金属外层表面所覆盖的氧化膜很容易破裂，将逐渐失去保护作用。
气体在这时候很容易侵入，造成内部金属的进一步氧化。
并且已熔化的液体或液流要向炉底流动，当液滴或液流进入底部汇集起来时，其表面的氧化膜就会混入熔体中。
所以为了防止金属进一步氧化和减少进入熔体的氧化膜，在炉料软化下塌时，应适当向金属表面撒上一层粉状熔剂覆盖，其用量见表。
这样也可以减少熔化过程中的金属吸气。
覆盖剂种类及用量炉型及制品电气熔炼煤气炉熔炼覆盖剂用量普通制品特殊制品普通制品特殊制品（占投量）/% 0.4-0.5 0.5-0.6 1-2 2-4覆盖剂种类粉状熔剂Kcl：Nacl按1：1混合B、加铜、加锌当炉料熔化一部分后，即可向液体中均匀加入锌锭或铜板，以熔池中的熔体刚好能淹没住锌锭和铜板为宜。
这时应强调的是，铜板的熔点为1083℃，在铝合金熔炼温度范围内，铜是溶解在铝合金熔体中。
因此，铜板如果加得过早，熔体未能将其盖住，这样将增加铜板的烧损；反之如果加得过晚，铜板来不及溶解和扩散，将延长熔化时间，影响合金的化学成分控制。
电炉熔炼时，应尽量避免更换电阻丝带，以防脏物落入熔体中，污染金属。
C、搅动熔体熔化过程中应注意防止熔体过热，特别是天然气炉（或煤气炉）熔炼时炉膛温度高达1200℃，在这样高的温度下容易产生局部过热。
为此当炉料熔化之后，应适当搅动熔体，以使熔池里各处温度均匀一致，同时也利于加速熔化.铝合金熔炼工艺流程和操作工艺(二)2007-03-27 10:18扒渣与搅拌当炉料在熔池里已充分熔化，并且熔体温度达到熔炼温度时，即可扒除熔体表面漂浮的大量氧化渣。
A、扒渣扒渣前应先向熔体上均匀撒入粉状熔剂，以使渣与金属分离，有利于扒渣，可以少带出金属。
扒渣要求平稳，防止渣卷入熔体内。
扒渣要彻底，因浮渣的存在会增加熔体的含气量，并弄脏金属。
B、加镁加铍扒渣后便可向熔体内加入镁锭，同时要用2号粉状熔剂进行覆盖，以防镁的烧损。
对于高镁铝合金为防止镁的烧损，并且改变熔体及铸锭表面氧化膜的性质，在加镁后须向熔体内加入少量（0.001%-0.004%）的铍。
铍一般以Al-BeF4与2号粉状熔剂按1：1混合加入，加入后应进行充分搅拌。
Na BeF +Al→2NaF+AlF +Be为防止铍的中毒，在加铍操作时应戴好口罩。
另外，加铍后扒也的渣滓应堆积在专门的堆放场地或作专门处理。
C、搅拌在取样之前，调整化学成分之后，都应当及时进行搅拌。
其目的在于使合金成分均匀分布和熔体内温度趋于一致。
这看起来似乎是一种极其简单的操作，但是在工艺过程中是很重要的工序。
因为，一些密度较大的合金元素容易沉底，另外合金元素的加入不可能绝对均匀，这就造成了熔体上下层之间，炉内各区域之间合金元素的分布不均匀。
如果搅拌不彻底（没有保证足够长的时间和消灭死角），容易造成熔体化学成分不均匀。
搅拌应当平稳进行，不应激起太大的波浪，以防氧化膜卷入熔体中。
调整成分在熔炼过程中，由于各种原因都可能会使合金成分发生改变，这种改变可能使熔体的真实成分与配料计算值发生较大的偏差。
因而需在炉料熔化后，取样进行快速分析，以便根据分析结果是否需要调整成分。
A、取样熔体经充分搅拌后，即应取样进行炉前快速分析，分析化学成分是否符合标准要求。
取样时的炉内熔体温度应不低于熔炼温度中限。
快速分析试样的取样部位要有代表性，开然气炉（或煤气炉）在两个炉门中心部位各取一组试样，电炉在二分之一熔体的中心部位取两组试样。
取样前试样勺要进行预热，对于高纯铝及铝合金，这了防止试样勺污染，取样应采用不锈钢试样勺并涂上涂料。
B、成分调整当快速分析结果和合金成分要求不相符时，就应调整成分——冲淡或补料。
（1）补料。
快速分析结果低于合金化学成分要求时需要补料。
为了使补料准确，应按下列原则进行计算：1）先算量少者后算量多者；2）先算杂质后算合金元素；3）先算低成分的中间合金，后算高成分的中间合金；4）最后算新金属一般可按下式近似地计算出所需补加的料量，然后予以核算，算式如下：X=式中X——所需补加的料量，kg;Q——熔体总量（即投料量），kg;a——某成分的要求含量，%；b——该成分的分析量，%；c c ——分别为其它金属或中间合金的加入量，kg;d——补料用中间合金中该成分的含量（如果是加纯金属，则d=100），%。
（2）冲淡。
快速分析结果高于化学成分的国家标准、交货标准等的上限时就需冲淡。
在冲淡时高于化学成分标准的合金元素要冲至低于标准要求的该合金元素含量上限。
我国的铝加工厂根据历年来的生产实践，对于铝合金都制定了厂内标准，以便使这些合金获得良好的铸造性能和力学性能。
为此，在冲淡时一般都冲至接近或低于该元素的厂内化学成分标准上限所需的化学成分。
在冲淡时一般按照下式计算出所需的冲淡量。
X=Q（b-a）/a式中b——某成分的分析量，%；a——该成分的（厂内）标准上限的要求含量，%；Q——熔体总量，kg;X——所需的冲淡量，kg;C 调整成分时应注意的事项（1）试样用元代表性。
试样无代表性是加为，某些元素密度较大，溶解扩散速度慢，或易于偏析分层。
故取样前应充分搅拌，以均匀其成分，由于反射炉熔池表面温度高，炉底温度低，没有对流传热作用，取样前要多次搅拌，每次搅拌时间不得少于5min。
（2）取样部位和操作方法要合理。
由于反射炉熔池大而深，尽管取样前进行多次搅拌，熔池内各部位的成分仍然有一定的偏差，因此，试样应在熔池中部最深部位的二分之一处取出。
取样前应将试样模充分加热干燥，取样时操作方法正确，使试样符合要求，否则试样有气孔、夹渣或不符合要求，都会给快速分析带来一定的误差。
（3）取样时温度要适当。
某些密度大的元素，它的溶解扩散速度随着温度的升高而加快。
如果取样前熔体温度较低，虽然经过多次搅拌，其溶解扩散速度仍然很慢，此时取出的试样仍然无代表性，因此取样前应控制熔体温度适当高些。
（4）补料和冲淡时一般都用中间合金，熔点较高和较难熔化的新金属料，应予避免。
（5）补料量和冲淡量在保证合金元素要求的前提下应越少越好。
且冲淡时应考虑熔炼炉的容量和是否便于冲淡的有关操作。
（6）如果在冲淡量较大的情况下，还应补入其它合金元素，应使这些合金元素的含量不低于相应的标准或要求。
精炼工业生产的铝合金绝大多数在熔炼炉不再设气体精炼钢过程，而主要靠静置炉精炼和在线熔体净化处理，便有的铝加工厂仍还设有熔炼炉精炼，其目的是为了提高熔体的纯净度。
这些精炼方法可分为两类：即气体精炼法和熔剂精炼法。
出炉当熔体经过精炼处理，并扒出表面浮渣后，待温度合适时，即可将金属熔体输注到静置炉，以便准备铸造.清炉清炉就是将炉内残存的结渣彻底清出炉外。
每当金属出炉后，都要进行一次清炉。
当合金转换，普通制品连续生产5-15炉，特殊制品每生产一炉，一般就要进行大清炉。
大清炉时，应先均匀向炉内撒入一层粉状熔剂，并将炉膛温度升至800℃以上，然后用三角铲将炉内各处残存的结渣彻底清除。
废铝再生加工的四道基本工序2007-03-27 10:19废杂铝的再生加工，一般经过以下四道基本工序。
(1) 废铝料的备制首先，对废铝进行初级分类，分级堆放，如纯铝、变形铝合金、铸造铝合金、混合料等。
对于废铝制品，应进行拆解，去除与铝料连接的钢铁及其他有色金属件，再经清洗、破碎、磁选、烘干等工序制成废铝料。
对于轻薄松散的片状废旧铝件，如汽车上的锁紧臂、速度齿轮轴套以及铝屑等，要用液压金属打包机打压成包。
对于钢芯铝绞线，应先分离钢芯，然后将铝线绕成卷。
铁类杂质对于废铝的冶炼是十分有害的，铁质过多时会在铝中形成脆性的金属结晶体，从而降低其机械性能，并减弱其抗蚀能力。
含铁量一般应控制在 1.2 ％以下。
对于含铁量在 1.5 ％以上的废铅，可用于钢铁工业的脱氧剂，商业铝合金很少使用含铁量高的废铝熔炼。
目前，铝工业中还没有很成功的方法能令人满意地除去废铝中过量铁，尤其是以不锈钢形式存在的铁。
废铝中经常含有油漆、油类、塑料、橡胶等有机非金属杂质。
在回炉冶炼前，必须设法加以清除。
对于导线类废铝，一般可采用机械研磨或剪切剥离、加热剥离、化学剥离等措施去除包皮。
目前国内企业常用高温烧蚀的办法去除绝缘体，烧蚀过程中将产生大量的有害气体，严重地污染空气。
如果采用低温烘烤与机械剥离相结合的办法，先通过热能使绝缘体软化，机械强度降低，然后通过机械揉搓剥离下来，这样既能达到净化目的，同时又能够回收绝缘体材料。
废铝器皿表面的涂层、油污以及其他污染物，可采用丙酮等有机溶剂清洗，若仍不能清除，就应当采用脱漆炉脱漆。
脱漆炉的最高温度不宜超过566℃，只要废物料在炉内停留足够的时间，一般的油类和涂层均能够清除干净。
对于铝箔纸，用普通的废纸造浆设备很难把铝箔层和纸纤维层有效分离，有效的分离方法是将铝箔纸首先放在水溶液中加热、加压，然后迅速排至低压环境减压，并进行机械搅拌。
这种分离方法，既可以回收纤维纸浆，又可回收铝箔。
废铝的液化分离是今后回收金属铝的发展方向，它将废铝杂料的预处理与重新熔铸相结合，既缩短了工艺流程，又可以最大限度地避免空气污染，而且使得净金属的回收率大大提高。
废铝液化分离装置的工作原理如图1-18 所示装置中有一个允许气体微粒通过的过滤器，在液化层，铝沉淀于底部，废铝中附着的油漆等有机物在450℃以上分解成气体、焦油和固体炭，再通过分离器内部的氧化装置完全燃烧。