塑性成型原理及工艺特性

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玻璃制造中的塑性机械成形技术

玻璃制造中的塑性机械成形技术1. 背景玻璃制造是一个历史悠久的工艺，其产品广泛应用于建筑、家具、电子、汽车等多个领域随着科技的进步和工业的发展，玻璃制造业也在不断发展和改进在玻璃制造过程中，塑性机械成形技术是一种常用的加工方法，它可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品本文将详细介绍玻璃制造中的塑性机械成形技术，包括其原理、特点、应用以及注意事项2. 塑性机械成形技术原理塑性机械成形技术是利用机械力对玻璃进行塑性变形，以获得所需形状和尺寸的一种加工方法其主要原理是将玻璃板材固定在成形模具上，通过各种机械力（如压力、摩擦力、张力等）对玻璃进行加工，使其产生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸3. 塑性机械成形技术的特点塑性机械成形技术在玻璃制造中具有以下特点：1.高效性：塑性机械成形技术可以在较短的时间内完成玻璃的加工，提高生产效率2.经济性：通过塑性机械成形技术，可以减少玻璃材料的浪费，降低生产成本3.复杂性：塑性机械成形技术可以生产出复杂形状的玻璃产品，满足不同领域的需求4.精确性：通过精确的模具设计和加工，可以获得尺寸精确、表面质量好的玻璃产品5.灵活性：塑性机械成形技术可以根据需要设计和更换模具，适应不同产品的生产4. 塑性机械成形技术的应用塑性机械成形技术在玻璃制造中的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：1.建筑玻璃：如平板玻璃、弯曲玻璃、玻璃幕墙等2.家具玻璃：如玻璃桌面、玻璃门等3.电子玻璃：如手机屏幕、平板电脑屏幕等4.汽车玻璃：如汽车挡风玻璃、侧窗玻璃等5.其他特殊用途玻璃：如太阳能玻璃、光学玻璃等5. 注意事项在采用塑性机械成形技术进行玻璃制造时，需要注意以下几点：1.模具设计：模具的设计应根据产品的形状和尺寸要求进行，同时要考虑玻璃的塑性变形特性和成形工艺参数2.材料选择：选择合适的玻璃材料对于塑性成形非常重要，不同材料的塑性变形行为和成形性能有所差异3.成形工艺参数：如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料和模具设计进行合理设置，以获得最佳的成形效果4.安全操作：在成形过程中，操作人员应遵守安全规程，确保设备和人员的安全5.质量控制：对成形后的玻璃产品进行质量检查，确保其满足规定的形状、尺寸和表面质量要求6. 结论塑性机械成形技术在玻璃制造中具有重要的应用价值，可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品通过对塑性机械成形技术的原理、特点、应用和注意事项的了解和掌握，可以更好地应用于玻璃制造领域，推动玻璃工业的发展玻璃制造中的冷成型技术1. 背景玻璃制造是一种历史悠久的工艺，其产品广泛应用于建筑、家具、电子、汽车等多个领域随着科技的进步和工业的发展，玻璃制造业也在不断发展和改进在玻璃制造过程中，冷成型技术是一种常用的加工方法，它可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品本文将详细介绍玻璃制造中的冷成型技术，包括其原理、特点、应用以及注意事项2. 冷成型技术原理冷成型技术，又称为冷加工或冷成形，是指在室温条件下，通过各种机械力对玻璃进行塑性变形，以获得所需形状和尺寸的一种加工方法其主要原理是将玻璃板材固定在成形模具上，通过压力、摩擦力、张力等机械力对玻璃进行加工，使其产生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸3. 冷成型技术的特点冷成型技术在玻璃制造中具有以下特点：1.高效性：冷成型技术可以在较短的时间内完成玻璃的加工，提高生产效率2.经济性：通过冷成型技术，可以减少玻璃材料的浪费，降低生产成本3.复杂性：冷成型技术可以生产出复杂形状的玻璃产品，满足不同领域的需求4.精确性：通过精确的模具设计和加工，可以获得尺寸精确、表面质量好的玻璃产品5.灵活性：冷成型技术可以根据需要设计和更换模具，适应不同产品的生产4. 冷成型技术的应用冷成型技术在玻璃制造中的应用非常广泛，主要包括以下几个方面：1.建筑玻璃：如平板玻璃、弯曲玻璃、玻璃幕墙等2.家具玻璃：如玻璃桌面、玻璃门等3.电子玻璃：如手机屏幕、平板电脑屏幕等4.汽车玻璃：如汽车挡风玻璃、侧窗玻璃等5.其他特殊用途玻璃：如太阳能玻璃、光学玻璃等5. 注意事项在采用冷成型技术进行玻璃制造时，需要注意以下几点：1.模具设计：模具的设计应根据产品的形状和尺寸要求进行，同时要考虑玻璃的塑性变形特性和成形工艺参数2.材料选择：选择合适的玻璃材料对于冷成型非常重要，不同材料的塑性变形行为和成形性能有所差异3.成形工艺参数：如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料和模具设计进行合理设置，以获得最佳的成形效果4.安全操作：在成形过程中，操作人员应遵守安全规程，确保设备和人员的安全5.质量控制：对冷成型后的玻璃产品进行质量检查，确保其满足规定的形状、尺寸和表面质量要求6. 结论冷成型技术在玻璃制造中具有重要的应用价值，可以提高生产效率、降低成本，并能够生产出复杂形状的产品通过对冷成型技术的原理、特点、应用和注意事项的了解和掌握，可以更好地应用于玻璃制造领域，推动玻璃工业的发展应用场合1. 建筑玻璃塑性机械成形技术在建筑玻璃制造领域的应用十分广泛其中包括：•平板玻璃：通过成形技术，可以实现玻璃的切割、边缘加工和形状定制，以满足不同建筑设计的需要•弯曲玻璃：用于制造弧形、圆形或其他复杂形状的玻璃，常见于玻璃幕墙、门窗等•玻璃幕墙：通过成形技术，可生产出尺寸精确、形状规则的玻璃板块，用于现代建筑的外墙装饰和保护2. 家具玻璃在家具行业中，塑性机械成形技术用于：•玻璃桌面：确保桌面平整、边缘光滑，提高使用安全性和耐用性•玻璃门：成形技术可以制造出各种形状和尺寸的玻璃门，增强空间的透视感和美观度3. 电子玻璃在电子产品中，塑性机械成形技术应用于：•手机屏幕：制造出强度高、抗刮的玻璃屏幕保护层•平板电脑屏幕：同样用于生产保护层，确保屏幕的耐用性4. 汽车玻璃在汽车制造业，塑性机械成形技术不可或缺：•汽车挡风玻璃：成形技术可以制造出符合汽车设计和安全标准的挡风玻璃•侧窗玻璃：包括车窗、天窗等，都需要通过成形技术来达到所需的形状和尺寸5. 其他特殊用途玻璃塑性机械成形技术还应用于：•太阳能玻璃：用于太阳能集热器的面罩，要求有特定的透光率和强度•光学玻璃：用于制造各种光学仪器，如显微镜、望远镜等，要求表面光滑、透光性好1. 模具设计模具设计是塑性机械成形技术中的关键环节必须根据最终产品的形状、尺寸和质量要求来设计模具，确保成形过程中玻璃的塑性变形能够精确地达到预期目标2. 材料选择选择合适的玻璃材料对于塑性成形至关重要不同的玻璃材料具有不同的物理特性和成形性能，因此在选择材料时需要考虑到最终产品的用途和性能要求3. 成形工艺参数成形工艺参数，如压力、温度、成形速度等，需要根据玻璃材料的特性和模具设计来合理设置这些参数直接影响到成形过程的效率和产品质量4. 安全操作操作人员在进行塑性机械成形操作时必须遵守安全规程由于成形过程中可能会产生高温和高压，存在一定的安全风险，因此确保操作人员和设备的安全是至关重要的5. 质量控制在成形过程中，需要对玻璃产品进行严格的质量控制这包括检查产品的形状、尺寸、表面质量等，确保它们满足规定的标准和要求在玻璃制造过程中，应采取措施减少对环境的影响例如，合理利用原材料，减少废弃物的产生，以及妥善处理成形过程中可能产生的有害物质塑性机械成形技术在玻璃制造中的应用范围广泛，涉及到多个行业和领域为了确保成形过程的高效性、经济性和产品质量，必须关注模具设计、材料选择、成形工艺参数设置、安全操作、质量控制和环境保护等方面通过这些措施，可以最大限度地发挥塑性机械成形技术的优势，推动玻璃制造业的持续发展。

塑性成形原理知识点总结

塑性成形原理知识点总结一、塑性成形的基本原理1. 塑性成形的基本原理是通过施加外部应力使材料受力，发生形变，从而改变其形状和尺寸。

外部应力可以是拉伸、压缩、弯曲等形式，材料受到应力后发生塑性变形，达到所需的形状和尺寸。

2. 塑性成形的基本原理还包括在一定的温度条件下进行成形。

材料在一定温度范围内会发生晶粒的滑移和再结晶等变化，使材料更容易流动和变形，这对于塑性成形的效果非常重要。

3. 塑性成形的基本原理还涉及到应变硬化和材料流动等方面的知识。

应变硬化是指材料在形变过程中发生的一种增加抗力的现象，材料流动则是指材料在应力作用下发生的形变过程，通过流动来实现所需的成形效果。

二、材料在塑性成形过程中的变形规律1. 材料在塑性成形过程中会发生各种形式的变形，包括平面应变变形、轴向应变变形、弯曲应变变形、扭曲应变变形等。

不同的成形方式会引起不同形式的变形，需要根据具体情况进行分析和处理。

2. 材料在塑性成形过程中的变形还受到横向压缩和减薄等因素的影响。

横向压缩会导致材料沿其厚度方向出现侧向膨胀的现象，减薄则是指材料在成形过程中产生的减小尺寸和厚度的现象。

3. 材料在塑性成形过程中还会出现显著的硬化现象。

随着形变量的增加，材料的硬度和抗力会逐渐增加，这对于成形过程的控制和调整非常重要。

三、材料在塑性成形过程中的流变规律1. 材料在塑性成形过程中会发生流变，即在应力的作用下发生形变的过程。

材料的流变规律是指在应力条件下材料的变形规律和流动规律，这对于塑性成形技术的研究和应用非常重要。

2. 材料在塑性成形过程中还会出现应力和应变的分布不均匀、表面变形、壁厚变化等现象。

这些现象会导致成形件质量的不稳定性和变形过程的复杂性，需要进行合理的控制和调整。

3. 材料在塑性成形过程中还会受到局部热和化学变化的影响。

局部热和化学变化会影响材料的微观结构和性能，对于成形过程的控制和调整也具有重要的参考意义。

四、塑性成形的热变形和冷变形1. 塑性成形通常分为热变形和冷变形两种方式。

装备制造业之塑性成形技术

装备制造业之塑性成形技术随着现代工业的不断发展，各类装备制造业在实现高效生产和优质产品方面面临着日益严峻的挑战。

然而，塑性成形技术作为一种重要的制造工艺，正逐渐成为解决这些问题的关键。

本文将介绍塑性成形技术在装备制造业中的应用及其优势，并分析其未来发展趋势。

一、塑性成形技术在装备制造业中的应用1. 金属板材的压力成形金属板材压力成形技术是制造高强度、高精度零部件的重要手段。

通过将金属板材置于模具中，并施加压力，使金属板材发生弯曲、拉伸或冲裁等变形过程，从而得到所需形状的零部件。

该技术广泛应用于航空航天、汽车、电子等领域，并且可以生产出具有优良机械性能和表面质量的产品。

2. 金属管材的拉伸和冲压成形金属管材的拉伸和冲压成形技术主要用于制造管道、管接头和其他金属管材零部件。

通过控制拉伸和冲压力度，使金属管材在变形过程中逐渐改变截面形状，从而得到满足需求的产品。

该技术在石油化工设备、船舶制造等行业中得到广泛应用。

3. 塑性挤压技术塑性挤压技术是将金属坯料通过模具挤压成型，用于制造复杂截面的金属材料。

该技术具有高效率、节能和资源利用率高的特点，并且可以生产出优质的零部件。

在航空航天、铁路交通等领域，塑性挤压技术已成为制造高性能轻质构件的重要工艺。

二、塑性成形技术的优势1. 精度高塑性成形技术可以通过精确的模具设计和控制，实现对材料的精细加工，从而获得高度精密的零部件。

与传统加工工艺相比，塑性成形技术具有更低的工艺损失和变形量，可以提供更高的制造精度和表面质量。

2. 材料利用率高塑性成形技术将材料的变形过程与材料的剪切、挤压和拉伸等工艺相结合，可大幅提高材料的利用率。

与传统切削加工相比，塑性成形技术减少了材料废料的产生，并可在一次成形中得到复杂形状的零部件。

3. 生产效率高塑性成形技术具有高效率、批量生产的优势。

通过合理的设备配置和工艺优化，可以实现自动化、连续化生产，从而大幅提高生产效率。

此外，塑性成形技术还可以快速响应市场需求，缩短产品的开发周期。

金属塑性成型原理

第一章1.什么是金属的塑性什么是塑性成形塑性成形有何特点塑性----在外力作用下使金属材料发生塑性变形而不破坏其完整性的能力；塑性变形----当作用在物体上的外力取消后，物体的变形不能完全恢复而产生的残余变形；塑性成形----金属材料在一定的外力作用下，利用其塑性而使其成型并获得一定力学性能的加工方法，也称塑性加工或压力加工；塑性成形的特点：①组织、性能好②材料利用率高③尺寸精度高④生产效率高2.试述塑性成形的一般分类。

Ⅰ.按成型特点可分为块料成形(也称体积成形)和板料成型两大类1）块料成型是在塑性成形过程中靠体积转移和分配来实现的。

可分为一次成型和二次加工。

一次加工：①轧制----是将金属坯料通过两个旋转轧辊间的特定空间使其产生塑性变形，以获得一定截面形状材料的塑性成形方法。

分纵轧、横轧、斜轧；用于生产型材、板材和管材。

②挤压----是在大截面坯料的后端施加一定的压力，将金属坯料通过一定形状和尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得符合模孔截面形状的小截面坯料或零件的塑性成形方法。

分正挤压、反挤压和复合挤压；适于(低塑性的)型材、管材和零件。

③拉拔----是在金属坯料的前端施加一定的拉力，将金属坯料通过一定形状、尺寸的模孔使其产生塑性变形，以获得与模孔形状、尺寸相同的小截面坯料的塑性成形方法。

生产棒材、管材和线材。

二次加工：①自由锻----是在锻锤或水压机上，利用简单的工具将金属锭料或坯料锻成所需的形状和尺寸的加工方法。

精度低，生产率不高，用于单件小批量或大锻件。

②模锻----是将金属坯料放在与成平形状、尺寸相同的模腔中使其产生塑性变形，从而获得与模腔形状、尺寸相同的坯料或零件的加工方法。

分开式模锻和闭式模锻。

2）板料成型一般称为冲压。

分为分离工序和成形工序。

分离工序：用于使冲压件与板料沿一定的轮廓线相互分离，如冲裁、剪切等工序；成型工序：用来使坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，成为具有要求形状和尺寸的零件，如弯曲、拉深等工序。

高分子材料成形工艺--塑性成形

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五、对模成形
❖ 对模成形:采用彼此配对的模具进行成形 ➢ 特点：制品复制性和尺寸准确性好,结构可以较复杂，
表面甚至可以刻花或刻字，厚度分布很大程度上依赖于制品样式
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六、双片热成形
❖ 双片热成形:两片热片材放在两片模具的模框中间夹紧,然后插入吹针吹入压缩空气，同时两个闭合模壁处抽真空，使片材贴合于两模内腔而成形制品
➢ 冷坯成形：将压延、挤出或注射坯件加热后放入吹塑模内吹塑成形
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8.2.1 工艺方法
一、挤出－吹塑工艺
1．挤出－吹塑工艺过程 ❖ 挤出吹塑:挤出制坯进行吹塑成为中空制品的工艺 ❖ 类型：单层直接挤坯－吹塑、多层共挤坯－吹塑、
➢ 速率过大，常因流动不足而制品偏凹或偏凸部位呈现厚薄过度不匀
➢ 速率过小，因片材过度降温使变形能力下降而出现拉伸裂纹
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❖ 牵伸速率确定应考虑片材成形时的温度
➢ 温度较高时,片材变形能力大，故牵伸速率可高一些
❖ 热压力随塑料品种、片材厚度和成形温度不同而有所不同
➢ 聚合物分子刚性大、相对分子质量高、存在极性基团及片材厚度大、成形温度低等，成形压力应较高
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8.1 热成形
8.1.1 工艺方法 8.1.2 工艺条件
❖ 热成形:塑料片材（通常1~2mm）裁剪、加热至高弹态 ,然后加压使其紧贴模具型面，冷却定形和修整后得制品
➢ 施加压力方法：片材两面形成气压差或者借助于机械力或液压力
❖ 热成形制品：种类多，应用广（从日用与医用器皿到电子电器仪表外壳、玩具、包装用具、车船构件、化工设备、雷达罩和飞机舱罩等）
➢ 伸长率在某温度处出现极大值，强度随温度提高而逐渐减小（适当强度下伸长率大，制品壁厚可以更薄，可成形的深度较大）

塑性成形工艺技术

塑性成形工艺技术塑性成形工艺技术是一种利用热塑性材料在加热软化状态下，通过模具施加一定的力量，在特定的温度和压力条件下，使材料变形成为所需形状的一种工艺技术。

塑性成形工艺技术广泛应用于制造业领域中，如汽车制造、电器制造、日用品制造等。

塑性成形工艺技术的主要流程包括原料选择、加热、成形和冷却等几个步骤。

首先，需要选择适合的热塑性材料作为原料，这些材料具有良好的可塑性和可加工性。

接下来，通过加热使得材料软化，并将其放置在模具中。

在施加一定的压力下，材料逐渐变形成为所需的形状。

最后，冷却过程会使得材料固化并保持所需形状。

塑性成形工艺技术的主要优点是可以制造出复杂的形状和细节，且成本较低。

相对于其他成形工艺，塑性成形工艺技术不需要使用复杂的模具，并且可以一次性制造出整个产品，节省了制造和加工的时间和成本。

此外，塑性成形工艺技术还可以在材料中添加颜色、纹路等特殊效果，使得产品更加美观。

塑性成形工艺技术的应用非常广泛。

在汽车制造中，塑性成形工艺技术可以用于制造车身覆盖件、内饰件等。

在电器制造中，可以用于制造外壳、面板等部件。

在日用品制造中，常常使用塑性成形工艺技术制造塑料杯、碗、筷子等。

当然，塑性成形工艺技术也存在一些限制。

首先，只能使用热塑性材料进行成形，热固性材料无法应用该工艺。

其次，对于一些较大尺寸的产品，可能需要较大的设备和工艺，并且成形过程可能需要较长的时间。

此外，塑性成形工艺技术中还可能出现一些质量问题，如表面缺陷、壁厚不均等。

总结来说，塑性成形工艺技术是一种应用广泛、效率高且成本低的制造工艺。

它不仅可以制造出复杂的形状和细节，还可以满足产品的外观要求。

随着技术的不断进步，塑性成形工艺技术将会在制造业中发挥越来越重要的作用。

材料的塑性成形工艺

材料的塑性成形工艺引言塑性成形是一种常见的材料加工工艺，通过施加力量使材料发生形变，以获得所需的形状和尺寸。

塑性成形工艺包括冷拔、冷加工、锻造、挤压、拉伸等多种方法。

本文将介绍几种常见的材料塑性成形工艺及其特点。

一、冷拔1.1 工艺流程冷拔是一种拉伸加工的方法，主要用于金属材料。

其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行冷拔加工。

2.加热：将材料加热至适当的温度，以提高其塑性。

3.均质化处理：通过变形和退火等处理方法，使材料组织更加均匀。

4.拉拔：将材料拉伸至所需的形状和尺寸。

5.精整：通过切割、修整等方法，使成品达到要求的尺寸。

1.2 特点冷拔工艺具有以下特点：•成品尺寸精度高，表面质量好。

•可加工各种材料，包括金属和非金属材料。

•可以提高材料的强度和硬度。

二、冷加工2.1 工艺流程冷加工是一种在常温下进行的成形加工方法，常用于金属材料。

其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行冷加工。

2.切削：通过刀具对材料进行切削加工。

3.成型：通过冷加工设备对材料进行压制、弯曲、卷曲等成型操作。

4.精整：通过修整、研磨等方法，使成品达到要求的尺寸和表面质量。

2.2 特点冷加工具有以下特点：•成品尺寸精度高，表面质量好。

•可以加工多种材料，包括金属和非金属材料。

•部件形状复杂度高，适用于精密加工要求较高的产品。

三、锻造3.1 工艺流程锻造是一种通过施加压力将材料压制成所需形状的工艺方法。

其工艺流程包括以下几个步骤：1.选材：选择合适的原材料进行锻造。

2.加热：将材料加热至适当的温度，以提高其塑性。

3.锻造：通过锻造设备施加压力，将材料压制成所需形状。

4.精整：通过修整、热处理等方法，使成品达到要求的尺寸和性能。

3.2 特点锻造具有以下特点：•可以加工各种金属材料，包括高温合金和非金属材料。

•成品强度高，韧性好。

•高生产效率，适用于大批量生产。

四、挤压4.1 工艺流程挤压是一种将材料挤压成所需截面形状的塑性成形工艺。

金属塑性成形原理pdf

金属塑性成形原理pdf
金属塑性成形（MPM）是一种成型工艺，它包括冷弯折形、冷拉伸、热弯形、热拉伸、冲压和挤压等，它能够将金属材料塑性变形，从而制造成各种形状和尺寸的部件或零件。

虽然它与铸造有许多相似之处，但具有明显的不同，它更多的是在金属材料弯折或拉伸的基础上进行裁剪和成型。

金属塑性成形的主要原理是材料的塑性变形，当金属或其它金属材料受力时，它会发生塑性变形，例如在冷弯折形时，金属材料会受到压力而不会断裂。

冷拉伸的原理与冷弯折形的原理基本相同，只是它使用的是拉伸力而非压力。

热弯形和热拉伸原理与冷弯折形和冷拉伸的原理大致相同，只是需要加热材料来使其塑性变形。

冲压和挤压是两种机器成型工艺，它们通过对金属材料施加压力而产生细小的型腔，从而制造出不同形状的部件或零件。

金属塑性成形的另一个重要原理是金属温度、应力和应变。

温度变化会影响材料的变形性能，应力和应变是金属材料变形的两个重要参数，它们可以帮助确定材料的力学性能，从而选择合适的成形工艺来完成成型任务。

最后，成形过程中还需要考虑工具的
使用，例如冲床、挤压机、回转机等，这些工具可以应用到金属塑性成形中，使金属材料发挥更好的塑性变形性能。

总之，金属塑性成形技术的主要原理是材料的塑性变形，应力、应变和温度等因素的影响，以及工具的使用。

这些原理可以用来帮助确定正确的成型工艺和工具，从而产生精确度相当高的金属零件。

塑性成形原理知识点

塑性成形原理知识点塑性成形是一种利用金属材料的塑性变形能力，在一定的条件下通过压力使金属材料发生塑性变形，从而获得所需形状的加工方法。

塑性成形技术是金属加工工艺中的重要分支，广泛应用于汽车、航空、航天、电子、家电、建筑等工业领域。

1.塑性变形：在塑性成形过程中，金属材料通过外力作用下的塑性变形使其形状发生改变。

塑性变形是金属材料中原子的相对位置发生改变而引起的宏观形变，其主要表现为材料的延伸、压缩、弯曲等。

塑性变形是金属材料的塑性性质所决定的，不同材料的塑性性能不同。

2.应力-应变关系：金属材料受到外力作用时，材料内部会产生应力，应力与应变之间存在一定的关系。

在塑性成形过程中，材料会发生塑性变形，使其产生应变。

应力-应变关系是描述材料塑性变形过程中应力和应变之间关系的数学模型，常用的模型有胡克定律模型和流变模型。

3.材料流动：塑性成形过程中，材料会发生流动从而获得所需的形状。

材料流动是指塑性材料在外力作用下，发生内部原子的相对位移和重新组合，从而使整个材料的结构发生变化。

材料流动是实现塑性成形的关键，其流动性能决定了成形工艺的可行性和成品质量。

4.成形工艺：塑性成形工艺是金属材料经过一系列工艺操作，通过压力使其发生塑性变形，最终获得所需形状的过程。

常见的塑性成形工艺包括冲压、拉伸、挤压、压铸、滚压等。

不同工艺适用于不同形状的零件，根据材料的性质和零件的要求选择合适的成形工艺。

5.工艺过程控制：塑性成形过程中，需要对各个环节进行控制以确保成品质量。

工艺过程控制包括工艺参数的选择、设备的调整、模具结构的设计等。

在塑性成形过程中，要控制好温度、应力、应变速率等因素，以避免过大的变形应力引起材料的断裂或变形过大导致零件尺寸偏差。

塑性成形技术不仅可以实现复杂形状的制造，而且可以提高材料的强度和刚度，降低材料的质量，节省原材料和能源。

因此，塑性成形技术在现代工业生产中具有重要的地位和应用价值。

金属塑性成形原理及工艺

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4．锻造
锻造的示意图如图 4 所示。锻造可以分为自由锻造和模锻。自由锻造一般是在锤锻或者水压机上，利用简单的工具将金属锭或者块料锤成所需要形状和尺寸的加工方法。自由锻造不需要专用模具，因而锻件的尺寸精度低、生产效率不高。模锻是在模锻锤或者热模锻压力机上利用模具来成形的。金属的成形受到模具的控制，因而其锻件的外形和尺寸精度高，生产效率高，适用于大批量生产，模锻又可以分为开式模锻和闭式模锻。
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变形问题和轴对程问题；（5）屈服准则：屈雷斯加屈服准则、密席斯屈服准则、屈服准则的几何表达、平面问题和轴对程问题中屈服准则的简化；（6）本构方程：弹性应力应变关系、塑性变形时应力应变关系的特点、塑性变形的增量理论、塑性变形的全量理论；
六、课程要求
金属塑性加工原理的任务是研究塑性成形中共同的规律性问题，就是在阐述应力、应变理论以及屈服准则等塑性理论的基础上，研究塑性加工中有关力学问题的各种解法，分析变形体内的应力和应变分布，确定变形力和变形功，为选择设备和模具设计提供依据。所以，要求大家：（1）掌握金属塑性变形的金属学基础，具体的说就是金属的结构和金属塑性变形机理。（2）了解影响金属塑性和塑性成形的主要因素。（3）掌握塑性变形的力学基础：包括应力分析、应变分析、屈服准则和应力应变关系。（4）掌握塑性成形力学问题的各种解法以及其在具体工艺中的应用。
图4
5．冲压
冲压又可以分为拉深、弯曲、剪切等等。其示意图见图 5。拉深等成形工序是在曲柄压力机上或者油压机上用凸模把板料拉进凹模中成形，用以生产各种薄壁空心零件。弯曲是坯料在弯矩的作用下成形，如板料在模具中的弯曲成形、板带材的折弯成形、钢材的矫直等等。剪切是指坯料在剪切力作用下进行剪切变形，如板料在模具中的冲孔、落料、切边、板材和钢材的剪切等等。

塑性成形原理的应用

塑性成形原理的应用1. 引言塑性成形是一种广泛应用于工程领域的加工方法，通过对金属等材料进行压力或应变的加工，使其发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的零件。

本文将介绍塑性成形原理的应用领域和相关的工艺技术。

2. 塑性成形原理及分类塑性成形是利用材料的塑性变形性质，通过施加外力，使材料产生塑性变形，最终得到所需形状的加工方法。

常见的塑性成形方法包括锻造、拉伸、压力成形、挤压等。

2.1 锻造锻造是利用金属材料的塑性变形特性，通过施加巨大的压力将材料塑性变形成所需形状的一种成形方法。

锻造被广泛应用于制造汽车零部件、航空航天部件等领域。

2.2 拉伸拉伸是利用外力使金属材料发生塑性变形，逐渐延长材料的长度，从而得到所需形状的一种加工方法。

拉伸被广泛应用于制造金属管材、绳索等产品。

2.3 压力成形压力成形是利用外力使金属材料在模具中受到均匀的压力，从而塑性变形成所需形状的一种成形方法。

压力成形常用于制造汽车车身、家电外壳等产品。

2.4 挤压挤压是将金属材料放置在挤压机中，在受到挤压头的作用下，使材料逐渐通过模具产生塑性变形，最终得到所需形状的一种成形方法。

挤压被广泛应用于制造铝合金型材、塑料管材等产品。

3. 塑性成形的应用领域塑性成形在各个工程领域都有广泛的应用，以下列举了几个典型的应用领域。

3.1 汽车制造汽车制造是塑性成形的重要应用领域之一。

例如，汽车车身的制造过程中，采用压力成形和挤压工艺，将金属材料塑性变形成所需的车身零部件。

3.2 航空航天航空航天行业对材料的性能要求极高，因此塑性成形在航空航天领域的应用十分广泛。

例如，飞机的机身、结构件等都需要通过压力成形和锻造等工艺进行加工。

3.3 家电制造在家电制造领域，塑性成形被广泛应用于制造家电外壳。

例如，冰箱、洗衣机等家电产品的外壳都是通过压力成形或拉伸等工艺进行制造的。

3.4 金属制品金属制品制造领域是塑性成形的重要应用领域之一。

例如，金属管材的制造过程中，常采用挤压工艺，将金属材料产生塑性变形成所需形状的管材。

精选塑性成形的特点与基本生产方式

2）. 弯曲时容易出现的问题
②裂纹板料越厚，内弯曲半径越小，拉应力越大，越容易弯裂。故变形程度不能过大，rmin=(0.25～1)t 。弯曲线与材料的纤维线垂直时, 允许的rmin较小；若弯曲线与纤维线平行（重合）时, 则易开裂。
2）. 弯曲时容易出锻造：生产各种重要的，承受重载荷的零件毛坯，如：机床主轴、齿轮、炮筒、枪管、起重机吊钩等。冲压：加工板料、垫圈、铆钉、支架、合页等。轧制、拉拔、挤压：板材、管材和线材。
1. 冷变形强化（加工硬化）：冷变形时，随着变形程度的增加，金属材料的强度、硬度↑，塑性和韧性↓。利弊：提高强度，但塑性下降，进一步加工造成困难，需中间退火处理。纯金属、A体不锈钢、形变铝合金的强化，用冷轧、冷挤、冷拔或冷冲压加工。
（二）.锤上模锻
（1）锤上模锻设备：锤上模锻所用设备有蒸汽—空气锤、高速锤等。（2）锻模结构：锤上模锻所用的锻模都由上模和下模组成。如图所示。
（2）锻模结构
1-锤头 2-上模 3-飞边槽 4-下模 5-模垫 6、7、10-紧固楔铁 8-分模面 9-模膛
（3）设计模锻斜度外壁斜度：5～7 0 内壁斜度：7～12 0
（4）设计模锻圆角外圆角：r = 1.5～12mm 内圆角：R=（2～3）r
例：绘制齿轮坯模锻件图
零件图
确定分模面
确定加工余量
设计模锻斜度
3.胎模锻的种类
（1）扣模：来生产长杆，非回转体锻件。（2）套筒模：锻模为圆筒形，生产齿轮、法兰、盘等。（4）合模：由上模和下模组成。
精密模锻 play
锻压生产线 play
塑性成形作业一1.自由锻和模锻的特点和应用范围有什么不同？2.预锻模膛和终锻模膛的作用是什么？二者在结构上有何区别？

金属塑性成形原理

金属塑性成形原理金属塑性成形是指通过外力作用下，金属材料在一定温度范围内发生塑性变形的过程。

金属塑性成形是制造工业中常用的一种加工方法，它能够制造出各种形状和尺寸的零部件，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。

金属塑性成形的原理是基于金属材料的内部结构和性能特点，通过外力使其发生形变，从而得到所需的形状和尺寸。

金属材料的塑性成形主要依靠金属的塑性变形特性，其原理主要包括以下几个方面：一、应力和应变。

金属材料在受到外力作用时，会产生应力和应变。

应力是单位面积上的力，而应变是单位长度上的变形量。

金属材料在受到外力作用时，会发生应力和应变的变化，从而产生塑性变形。

二、晶粒滑移。

金属材料的内部结构是由大量的晶粒组成的，晶粒之间存在着晶界。

当金属受到外力作用时，晶粒会沿着晶界发生滑移，从而使得金属材料发生塑性变形。

晶粒滑移是金属塑性成形的重要原理之一。

三、冷加工和热加工。

金属材料在不同温度下的塑性变形特性是不同的。

在常温下进行的金属塑性成形称为冷加工，而在一定温度范围内进行的金属塑性成形称为热加工。

冷加工和热加工对金属材料的塑性成形有着不同的影响，需要根据具体的工艺要求来选择合适的加工方法。

四、金属材料的变形机制。

金属材料的塑性变形主要有拉伸、压缩、弯曲、挤压等形式。

这些变形机制是通过外力作用下，金属材料内部晶粒的滑移和变形来实现的。

不同的变形机制对应着不同的加工工艺和设备，需要根据具体的要求来选择合适的成形方式。

综上所述，金属塑性成形的原理是基于金属材料的内部结构和性能特点，通过外力使其发生形变，从而得到所需的形状和尺寸。

金属塑性成形是制造工业中常用的一种加工方法，它能够制造出各种形状和尺寸的零部件，广泛应用于汽车、航空航天、机械制造等领域。

深入理解金属塑性成形的原理，对于提高加工工艺的效率和质量具有重要意义。

精确塑性成形工艺技术概念

精确塑性成形工艺技术概念精确塑性成形工艺技术是一种利用柔性金属或热塑性材料经过高温加热和压力加工的成形工艺。

它与传统的冲压工艺相比，具有更高的精度和更广泛的应用领域。

精确塑性成形工艺技术可以实现对材料的局部加热和变形，从而改变材料的形状和尺寸。

它主要包括以下几个步骤：材料的预处理、加热和变形、冷却和修整。

首先，需要对材料进行预处理，包括去除杂质和涂层等。

然后，将材料加热到适当的温度范围，通常是高于其再结晶温度的一半到两倍。

在加热过程中，需要根据材料的性质和形状进行适当的温度控制，并避免材料的过热和过冷。

当材料达到适当的温度时，可以通过加压的方式对其进行变形。

这种加压通常是使用液压机、气动机械或液压液压机等设备来完成的。

在变形过程中，需要根据材料的形状和尺寸来选择合适的变形工具，并根据需要进行多次变形和调整，以达到所需的形状和尺寸。

最后，在冷却和修整过程中，对变形后的材料进行冷却和修整，以使其保持所需的形状和尺寸。

精确塑性成形工艺技术的主要优点是可以实现高精度的成形，并且可以加工各种形状和尺寸的材料。

与传统的冲压工艺相比，精确塑性成形工艺技术可以实现更高的加工精度和更短的加工周期。

它还可以避免材料的破坏和变形，从而提高材料的利用率和成品率。

另外，由于精确塑性成形工艺技术可以实现对材料的局部加热和变形，因此可以降低能耗和设备投资，并减少生产成本。

精确塑性成形工艺技术广泛应用于汽车、航空航天、电子、医疗器械等工业领域。

在汽车工业中，它主要用于生产汽车零部件，如车身、发动机、悬挂系统等。

在航空航天工业中，它主要用于生产飞机和航天器的结构件和连接件。

在电子工业中，它主要用于生产电子元件和电子设备的外壳等。

在医疗器械领域，它主要用于生产人工关节、人工心脏瓣膜等。

综上所述，精确塑性成形工艺技术是一种利用柔性金属或热塑性材料经过高温加热和压力加工的成形工艺。

它具有高精度、灵活性、成本低等优点，被广泛应用于汽车、航空航天、电子、医疗器械等工业领域。

塑性成形重要知识点总结

塑性成形重要知识点总结塑性成形是一种通过应变作用将金属材料变形为所需形状的加工方法，也是金属加工领域中的一种重要工艺。

以下是塑性成形的重要知识点总结。

1.塑性成形的原理塑性成形是通过施加外力使金属材料发生塑性变形，使其形状和尺寸发生改变。

塑性成形的原理包括应力与应变关系、材料的流动规律和力学模型等。

2.塑性成形的分类塑性成形可以根据加工过程的不同进行分类，主要包括拉伸、压缩、挤压、弯曲、冲压等。

不同的成形方法适用于不同的材料和形状要求。

3.塑性成形的设备塑性成形通常需要使用专门的设备进行加工，包括拉伸机、压力机、挤压机、弯曲机、冲床等。

这些设备提供必要的力量和变形条件，使金属材料发生塑性变形。

4.金属材料的选择不同的金属材料具有不同的塑性特性，因此在塑性成形中需要根据不同的应用需求选择合适的材料。

常用的金属材料包括钢、铝、铜、镁等。

5.塑性成形的加工方法塑性成形的加工方法非常多样，包括冲压、拉伸、挤压、压铸、锻造等。

不同的加工方法适用于不同的材料和形状要求，可以实现复杂的金属成形。

6.塑性成形的工艺参数塑性成形的工艺参数对成形质量和效率具有重要影响。

常见的工艺参数包括温度、应变速率、应力等。

合理的工艺参数可以提高成形质量和生产效率。

7.塑性成形的变形行为塑性成形过程中金属材料的变形行为是研究的重点之一、金属材料的变形行为包括弹性变形、塑性变形和弹变回复等，通常通过应力-应变曲线来描述。

8.塑性成形的缺陷与控制塑性成形过程中可能发生一些缺陷，如裂纹、皱纹、细化等。

为了控制这些缺陷，需要采取合适的工艺和工艺措施，如加热、模具设计优化等。

9.塑性成形的优点与局限塑性成形具有成本低、加工效率高、灵活性好等优点，可以制造出复杂的金属零件。

然而，塑性成形也存在一些局限性，如对材料性能有一定要求、成形限制等。

10.塑性成形的应用领域塑性成形广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天、电子、家电等。

不仅可以生产大批量的零部件，还可以满足不同产品的形状和性能要求。

塑性成形原理

塑性成形原理塑性成形是指通过外力作用下，金属材料经过塑性变形，改变其外形和尺寸的加工方法。

在工程制造中，塑性成形是一种常用的加工工艺，可以用于生产各种各样的零部件和产品。

塑性成形原理是塑性加工的基础，了解和掌握塑性成形原理对于工程技术人员来说至关重要。

首先，塑性成形原理的基础是金属材料的塑性变形特性。

金属材料在外力作用下会发生塑性变形，这是因为金属材料的内部结构存在晶粒和晶界，晶粒内部存在位错。

当外力作用到金属材料上时，位错会发生滑移和交错，从而引起晶粒的形变，最终导致金属材料整体的塑性变形。

因此，了解金属材料的晶体结构和塑性变形机制是理解塑性成形原理的关键。

其次，塑性成形原理涉及到金属材料的应力和应变关系。

在塑性成形过程中，金属材料会受到外力的作用，从而产生应力。

当应力超过金属材料的屈服强度时，金属材料就会发生塑性变形。

而金属材料的应变则是指金属材料在外力作用下的变形程度，通常用应变曲线来描述金属材料的应力和应变关系。

通过研究金属材料的应力和应变关系，可以确定金属材料的塑性变形特性，为塑性成形工艺的设计和优化提供依据。

另外，塑性成形原理还包括金属材料的流变行为。

金属材料在塑性成形过程中会发生流变，即金属材料的形状和尺寸会发生变化。

了解金属材料的流变行为可以帮助工程技术人员选择合适的成形工艺和工艺参数，从而实现对金属材料的精确成形。

总的来说，塑性成形原理是塑性加工的基础，它涉及金属材料的塑性变形特性、应力和应变关系以及流变行为。

掌握塑性成形原理可以帮助工程技术人员更好地理解金属材料的加工特性，指导和优化塑性成形工艺，提高产品的质量和生产效率。

因此，对于从事工程制造和金属加工的人员来说，深入学习和掌握塑性成形原理是非常重要的。

成形制造技术介绍

成形制造技术介绍成形制造技术是一种以材料为基础，通过特定的加工方法，将材料加工成特定形状和尺寸的技术。

成形制造技术在工业生产中占有重要地位，广泛应用于汽车制造、航空航天、电子设备等领域。

本文将介绍成形制造技术的基本原理和常见的成形加工方法，以及其在工业生产中的应用。

成形制造技术的基本原理是通过施加力量对材料进行加工，使材料的形状和尺寸发生变化。

成形制造技术主要分为塑性成形、压力成形和去除成形三类。

首先介绍塑性成形技术。

塑性成形技术是利用材料在一定温度和应力条件下的塑性变形特性进行加工，常见的塑性成形工艺包括锻造、压铸和挤压等。

其中锻造是将金属材料放在模具中，通过施加压力使其产生塑性变形，最终得到所需的形状和尺寸。

压铸是将熔化的金属注入模具中，等待其凝固后取出成品。

挤压是将金属材料置于挤压机中，通过挤压力使其变形成所需形状的工艺。

这些塑性成形工艺在制造行业中广泛应用，可以高效地生产出各种零部件和产品。

其次介绍压力成形技术。

压力成形技术是通过加压对材料进行加工，使其填充模具腔室并形成所需形状的加工方法。

压力成形技术主要包括冷冲压、热冲压和深冲压等。

冷冲压是利用冲床对金属材料进行加工，常用于生产汽车车身零部件等。

热冲压则是在一定温度下对金属材料进行加工，以提高金属的塑性变形能力。

深冲压是将金属材料冲压成深层次的形状，常用于生产各种金属容器和零部件。

这些压力成形工艺能够高效地生产出各种金属零部件，具有高精度和高效率的特点。

最后介绍去除成形技术。

去除成形技术是通过去除材料使其形成所需的形状和尺寸的加工方法，主要包括数控加工、激光切割和电火花加工等。

数控加工是利用数控机床对材料进行精细加工，能够生产出高精度的零部件。

激光切割是利用激光对金属材料进行切割，具有高速、高效的特点。

电火花加工是利用电脉冲在导电材料上进行加工，常用于加工复杂零部件和模具。

这些去除成形工艺能够满足对零部件形状和尺寸精度要求高的需求，具有高精度和复杂形状加工的优势。

第1章-塑性加工金属学

热塑性变形时金属的软化过程比较复杂，它与变形温度、应变速率、变形程度和金属本身的性质有关，主要有静态回复、静态再结晶、动态回复、动态再结晶和亚动态再结晶等。
1、回复和再结晶
从热力学角度来看，变形引起加工硬化，晶体缺陷增多，金属畸变内能增加，原子处于不稳定的高自由能状态，具有向低自由能状态转变的趋势。当加热升温时，原子具有相当的扩散能力，变形后的金属自发地向低自由能状态转变。这一转变过程称为回复和再结晶，这一过程伴随有晶粒长大。
多相合金（两相合金）中的第二相可以是纯金属、固溶体或化合物，起强化作用的主要是硬而脆的化合物。
合金的塑性变形在很大程度上取决于第二相的数量、形状、大小和分布的形态。但从变形的机理来说，仍然是滑移和孪生
第二相以连续网状分布在基体晶粒的边界上随着第二相数量的增加，合金的强度和塑性皆下
降。
第二相以弥散质点（颗粒）分布在基体晶粒内部合金的强度显著提高而对塑性和韧性的影响较小。
图13-15 回复和再结晶对金属组织和性能的变化
表13-1 回复、再结晶和晶粒长大的特点及应用
回复
再结晶
晶粒长大
发生温度
较低温度
较高温度
更高温度
转变机制
原子活动能量小，空位移动使晶格扭曲恢复。位错短程移动，适当集中形成规则排列
原严直无子重至晶扩畸畸格散变变类能组晶型力织粒转大中完变，形全新核消晶和失粒生，在长但，新晶粒生粒，晶吞晶粒并界中小位大晶移
四、本课程的任务
目的：
科学系统地阐明金属塑性成形的基础和规律，为合理制订塑性成形工艺奠定理论基础。
任务：
• 掌握塑性成形时的金属学基础，以便使工件在成形时获得最佳的塑性状态，最高的变形效率和优质的性能；