注射成型工艺
注射成型工艺
1注射成型的原理、特点、应用原理：将粒状或粉状的塑料从注射机的料斗送入配有加热装置的机筒中进行加热熔融塑化，使之成为粘流态的熔体，然后再注射机柱塞的压推作用下，以很高的流速通过机筒前端的喷嘴注入温度较低的闭合型腔中，经过一点时间的保压冷却定型后，开模分型即可从型腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。
特点：应用：2注射成型的工艺过程答：注射成型工艺过程包括成型前的准备，注射过程和塑件的后处理三部分。
（1）成型前的准备：原料外观的检查和工艺性能测定；原材料的染色及对料粉的造粒；对易吸湿的塑料进行充分的预热和干燥，防止产生斑纹、气泡和降解等缺陷；生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时的料筒清洗；对带有嵌件塑料制件的嵌加进行预热及对脱模困难的塑料制件选择脱模剂等。
（2）注射过程：加料、塑化、注射、冷却和脱模。
注射过程又分为充模、保压、倒流、交口冻结后的冷却和脱模。
（3）塑件的后处理：退火处理、调湿处理。
3注射成型工艺参数：温度、压力、作用时间温度控制包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
料筒温度分布一般采用前高后低的原则，即料筒的加料口（后段）处温度最低，喷嘴处的温度最高。
料筒后段温度应比中段、前段温度低5~10°C。
对于吸湿性偏高的塑料，料筒后段温度偏高一些；对于螺杆式注射机，料筒前段温度略低于中段。
螺杆式注射机料筒温度比柱塞式注射机料筒温度低10~20°C。
压力分为塑化压力和注射压力。
作用时间（只完成一次注射成型过程所需的时间）亦称成型周期。
4注射成型周期包括哪几部分？答：注射成型周期包括(1)合模时间(2)注射时间(3)保压时间(4)模内冷却时间(5)其他时间（开模、脱模、喷涂脱模剂、安放嵌件的时间）。
合模时间是指注射之前模具闭合的时间，注射时间是指注射开始到充满模具型腔的时间,保压时间是制型腔充满后继续加压的时间，模内冷却时间是制塑件保压结束至开模以前所需要的时间，其他是是指开模,脱模,涂脱磨剂,安放嵌件的时间。
注射成型的原理、特点、工艺及应用
除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的 热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。 注射成型丌仅用于热塑性塑料的成型，而丏已 经成功地应用于热固性塑料的成型。目前，ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。为 迚一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一 些与门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑 件的与用注射技术．如高精度塑件的精密注射、 复合色彩塑件的多色注射、内外由丌同物料构 成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注 射压缩成型等
模具温度通常是由通入定温的冷却介质 来控制的；也有靠熔料注入模具自然升温和 自然散热达到平衡的方式来保持一定的温度； 在特殊情况下，也可用电阻丝和电阻加热棒 对模具加热来保持模具的定温。但无论怎样， 对塑料熔体来说，都是冷却的过程。
2 、压 力
a）塑化压力(背压)
•
指采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔体在螺 杆旋转后退时所受的压力。 • 塑化压力增加，熔体的温度及其均匀性提高、 色料的混合均匀并排出熔体中的气体。但塑化速 率降低，延长成型周期。 • 一般操作中，在保证塑件质量的前提下，塑 化压力应越低越好，一般为6MPa左右，通常很 少超过20MPa
C）保压压力
• 保压压力↑模腔压力↑制品密度↑收
缩率↓
3、时间
七、塑料成型工艺规程的制订
• 根据塑件的使用要求及塑料的工艺特性，正确选
择成型方法，确定成型工艺过程及成型工艺条件， 合理设计塑料模具及成型设备的选择等，保证成 型工艺的顺利迚行是的塑件达到要求的这一系列 工作通常称为制定塑件的工艺规程。它是塑料成 型生产中的一种具有指导性的技术文件，是组织 生产的重要依据，贯穿于生产工艺过程的各个阶 殌，必须严格执行。
1 、塑件的分析
注射成型工艺
第三节 注射成型工艺
三、注射成型工艺条件
1 温度 （1） 料筒温度：最适合温度为黏流态温度，但必须低于分解温度
（前高后低）
（2） 喷嘴温度：低于料筒的最高温度
（3） 模具温度：低于玻璃态温度 提问：如果模具温度过高，会怎么样？ 如果模具温度过低，会怎么样？
第三节 注射成型工艺
三、注射成型工艺条件
2 压力 （1） 塑化压力（背压）：在塑料熔融、塑化过程中，熔融塑料
不断向螺杆前端运动，且越来越多，逐渐形成一个压力使 螺杆向后退，为阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实， 需给螺杆一个反方向的压力，称背压。
（2） 注射压力：指螺杆头部在注射时对塑料熔体施加的压力。
第三节 注射成型工艺
注射成型原理:注射成型是在一定的条件(温度、压力、时间） 下，借助于注射机和注射模将塑料原料加工成有一定精度、 力学性能的塑料产品的过程。
注射成型过程包括： 塑化过程
注射过程
保压过程
第三节 注射成型工艺
注射成型工艺特点： 优点：1 周期短、效率高
2 外形复杂、高精度件可一次成型，可以带嵌件 3 适应性强，热塑性或热固性塑料均可 4 自动化程度高
第三节 注射成型工艺
三、注射成型工艺条件
3 时间（成型周期） 成型周期=注射时间+模内冷却时间+辅助时间
（1） 注射时间=充模时间+保压时间 （2）模内冷却时间略大于塑化时间 （3）辅助时间包括开模、脱模、喷脱模剂、放嵌件、合模等时间
思考题： 如果充模时间10秒，保压时间20秒，冷却时间20秒，辅助 时间5秒，计算该制件的成型时间。
复合材料注射成型工艺
复合材料注射成型工艺
复合材料注射成型工艺是一种将纤维增强树脂复合材料注射到模具中，通过加热和压力使其固化形成所需的产品或零件的制造方法。
以下是复合材料注射成型工艺的一般步骤：
1. 材料准备：选择适当的纤维和树脂，并按照特定的配比进行混合和预处理。
2. 模具设计和制造：根据产品或零件的要求，设计和制造出适应的模具。
3. 模具准备：在开始注射成型之前，需要对模具进行准备，如涂抹模具表面的防粘剂，以确保成品的顺利脱模。
4. 注射成型：将预处理好的纤维增强树脂复合材料通过注射机注入到模具的空腔中。
注射时，可以施加一定的压力来促进树脂充填和纤维排列。
5. 固化：注射完成后，通过加热和固化剂等方式，使树脂快速固化。
固化过程中，可以控制温度、压力和时间等参数，以确保复合材料的质量。
6. 脱模和后处理：在树脂固化完全后，打开模具并取出成品。
根据需要进行修整、修边、打磨等后处理工序，以达到最终的产品要求。
复合材料注射成型工艺具有高效率、自动化程度高、产品质量稳定等优点，广泛应用于航空航天、汽车、电子、体育用品等领域的零部件制造中。
1。
注射成型工艺的定义及应用
注射成型工艺的定义及应用注射成型工艺是一种非常常用的塑料加工方法，适用于制造各种复杂形状的塑料制品。
该工艺通过将加热熔融的塑料材料注入到模具中，然后通过冷却和固化来制造出所需形状的制品。
注射成型工艺可以应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗设备、玩具等。
注射成型工艺的原理是将固态塑料加热到熔融状态，然后使用注射机将熔融塑料注入到预先设计好的模具中。
在注入过程中，注射机通过高压力将熔融塑料注入到模具的腔体中，待塑料冷却和固化后，模具打开，制品从模具中取出。
在整个过程中，需要精确控制注射压力、温度和注射时间等参数，以确保所制造的产品具有高质量。
注射成型工艺具有以下几个优势：1. 生产效率高：注射成型工艺采用自动化生产方式，可以实现高速生产，提高生产效率。
2. 制品质量高：注射成型工艺可以制造出复杂形状的制品，能够满足高精度和高质量的要求。
3. 生产成本低：注射成型工艺可以大批量生产，减少人工成本和材料浪费，降低生产成本。
4. 环保节能：注射成型工艺不会产生废水废气等污染物，符合环保要求，同时也可以节约能源。
注射成型工艺广泛应用于各个行业，下面我将依次介绍几个应用领域：1. 汽车行业：汽车零部件如仪表盘、门板、车灯等都可以通过注射成型工艺来制造。
注射成型工艺可以实现复杂形状、轻量化和高韧性要求，满足汽车工业不断提高产品质量、降低成本的需求。
2. 电子行业：注射成型工艺在电子行业中的应用非常广泛，如手机壳、键盘、电视外壳、充电器等。
注射成型工艺可以制造出光滑、细腻的外观，为电子产品增加美观度和手感。
3. 家电行业：家电制品如冰箱、洗衣机、风扇等都可以采用注射成型工艺制造。
注射成型工艺可以实现产品结构复杂、组装方便、使用寿命长等特点，满足家电行业对产品功能和性能的要求。
4. 医疗设备：注射成型工艺在医疗设备制造中也有广泛应用，如注射器、输液器、雾化器等。
注射成型技术可以实现医疗器械的高精度制造，确保产品无菌、安全可靠。
注射成型工艺过程需要控制的温度
注射成型工艺过程需要控制的温度
注射成型是一种常用的塑料加工工艺，它通过将熔融状态的塑料料注入成型模具中并冷却固化，制作出各种塑料制品。
温度是注射成型过程中一个非常重要的参数，需要进行严格的控制。
以下是注射成型工艺过程需要控制的温度：
1. 熔融温度：熔融温度是指塑料料在注射成型前需要升温到的温度。
不同种类的塑料料具有不同的熔融温度，需要根据具体的塑料料种类进行调整。
一般而言，熔融温度会在塑料料的熔点以上5-10℃左右。
2. 注射温度：注射温度是指塑料料注射进模具时的温度。
注射温度需要保证塑料料能够在模具内均匀流动，并且能够充分填充模腔。
不同的塑料料需要不同的注射温度，一般要在熔融温度以上5-10℃左右。
3. 冷却温度：冷却温度是指塑料制品在模具中冷却的温度。
冷却温度需要使得塑料制品能够充分固化，并且取出后不会变形。
冷却温度需要根据塑料制品的尺寸和厚度进行调整。
4. 模具温度：模具温度是指模具内部的温度。
模具温度需要保证塑料料在注入模具后能够均匀地冷却和固化。
模具温度需要根据不同的塑料料种类进行调整，一般会在冷却温度以下5-10℃左右。
总之，注射成型工艺过程需要对上述几个温度进行严格的控制，以保证塑料制品的质量和性能。
同时，还需要对温度进行实时监测和调整，以应对生产中的变化。
第7章 注射成型工艺
第七章注射成型注射成型就是将塑料(一般为粒料)在注射成型机的料简内加热熔化，当呈流动状态时，在柱塞或螺杆挤压下熔融物料被压缩并向前移动，进而通过料筒前端的喷嘴以很快速度注入温度较低的闭合模具内，经过一定时间冷却定型后，开启模具即得制品，并在操作上完成了一个模塑周期。
以后就是不断改变上述周期的生产过程，这种成型方法是一种间歇操作过程。
第七章注射成型注射成型是热塑性塑料的一种重要成型方法。
它的特点是生产周期快，适应性强，生产率高。
从塑料产品的形状看，除了很长的管、棒、板等型材不能采用此法生产外，其它各种形状、尺寸的塑料制品，基本上都可以用这种方法进行成型。
它所生产的产品占塑料制品的20%～30%。
注射成型的一个模塑周期从几秒钟至几分钟不等，时间的长短取决于制件的大小、形状、厚度、注射成型机的类型以及所采用塑料的品种和工艺条件等因素，每个制品的重量可自一克以下至几十公斤不等，视注射机的规格及制品的需要而异。
第七章注射成型一、注射成型设备注射机是注射成型的主要设备。
注射机的类型和规格很多，目前其规格已经统一，以用注射机一次所能注射出的聚苯乙烯最大重量，“克”为标准;但对其分类，还没有统一，目前多采用按结构特征来区分，通常分为柱塞式和螺杆式两类。
第七章注射成型第七章注射成型(一)注射系统注射系统是注塑机的主要部分，其作用是使塑料均匀地塑化并达到流动状态，在很高的压力和较快的速度下，通过螺杆或柱塞的推挤注射入模。
注射系统包括:加料装置料筒螺杆(或柱塞及分流校)喷嘴等部件。
第七章注射成型1.加料装置注射机上设有加料斗，常为圆锥形或锥形，其容量可供注射机1～2h之用。
很多注射机的加料装置中有计量器，以便定量加料，有时还有加热或于燥装置。
第七章注射成型2.料筒与挤出机的料筒相似，但内壁要求尽可能光滑，呈流线型，避免缝隙，死角或不平整处；各部分机械配合要精密。
料筒大小决定于注射机最大注射量。
柱塞式注射机的料筒容量常为最大注射量的4～8倍;螺杆式注射机因有螺杆在料筒内对塑料进行搅拌和推挤作用，传热效率高，混合塑化效果好，因而料筒容量一般仅为最大往射量的2～13倍。
注射成型生产工艺过程
注射成型生产工艺过程一、注射成型生产工艺概述注射成型是一种将熔融的塑料通过高压注射到模具中成型的方法。
它是目前广泛应用于制造塑料制品的一种成型工艺，因其生产效率高、质量稳定、加工精度高等特点而备受青睐。
二、注射成型生产工艺步骤1. 原材料准备：根据产品要求选择适当的原材料，并进行预处理，如干燥、混合等。
2. 模具设计：根据产品要求设计模具，并制作出来。
3. 注射成型机调试：将模具安装在注射成型机上，并进行调试，包括调节温度、压力等参数。
4. 开始生产：将预处理好的原材料放入注射机中，通过高压将其注入模具中。
待塑料冷却后，取出产品并进行后续加工处理。
5. 检验产品质量：对生产出来的产品进行严格检验，确保其符合要求。
三、原材料准备1. 塑料颗粒预处理：首先需要对塑料颗粒进行预处理，以确保其在注射过程中能够达到最佳加工状态。
一般来说，塑料颗粒需要进行干燥、混合等处理。
2. 颜色添加：如果产品需要染色，还需要将颜色添加剂加入到塑料中进行混合。
3. 填充物添加：如果产品需要增加硬度或其他特性，还可以向塑料中添加填充物。
四、模具设计1. 模具结构设计：根据产品的形状、尺寸等要求，设计出相应的模具结构。
2. 模具材质选择：根据产品要求选择适当的模具材质，并进行制作。
3. 模具表面处理：为了确保产品表面光滑，还需要对模具表面进行抛光等处理。
五、注射成型机调试1. 温度调节：根据原材料的种类和要求，调节注射成型机的温度，以确保塑料颗粒能够在最佳状态下进行熔融和注射。
2. 压力调节：根据产品要求和模具结构，调节注射成型机的压力参数，以确保塑料能够完整地填充整个模具空间。
六、开始生产1. 填充模腔：将预处理好的塑料颗粒放入注射成型机中，通过高压将其注入模具中。
2. 冷却固化：待塑料冷却后，取出产品并进行后续加工处理。
七、检验产品质量1. 外观检查：对产品外观进行检查，确保表面光滑、无瑕疵等。
2. 尺寸检查：对产品尺寸进行检查，确保符合要求。
注射成型的工艺流程
注射成型的工艺流程注射成型是一种常见的塑料加工工艺，通过将熔融状态的塑料注入模具中，经过冷却凝固后得到所需的塑料制品。
这种工艺被广泛应用于各种塑料制品的生产，如日常生活用品、工业零部件、汽车零件等。
下面将详细介绍注射成型的工艺流程。
1. 原料准备注射成型的第一步是准备原料。
通常使用的原料是塑料颗粒，根据所需制品的材料特性和要求选择相应的塑料颗粒。
在注射成型过程中，塑料颗粒将被加热熔化，然后注入模具中进行成型。
因此，原料的选择和准备对最终制品的质量和性能有着重要的影响。
2. 加料和熔化准备好的塑料颗粒被放入注射成型机的料斗中，通过螺杆的旋转将颗粒推进到加热筒中。
在加热筒内，塑料颗粒受到高温加热，逐渐熔化成熔融状态的塑料熔体。
熔化过程需要严格控制温度和时间，以确保塑料熔体的均匀性和稳定性。
3. 模具装配同时，模具也需要进行准备工作。
模具是注射成型的关键部件，其设计和制造质量直接影响最终制品的质量。
在进行注射成型之前，需要将模具装配到注射成型机上，并进行必要的调整和检查，确保模具的密封性和稳定性。
4. 注射成型当塑料熔体达到设定的熔化状态后，注射成型机开始工作。
通过螺杆的旋转和后退，将熔融的塑料熔体注入到模具的腔室中。
在注射过程中，需要控制注射速度、压力和时间，以确保塑料充填模具腔室的均匀性和完整性。
5. 冷却固化一旦模具腔室被充填完毕，注射成型机会停止注射动作，开始进行冷却固化。
在这个阶段，模具中的塑料熔体会逐渐冷却凝固，形成所需的塑料制品。
冷却的速度和温度也需要进行严格控制，以确保制品的尺寸稳定性和表面质量。
6. 开模和取出当塑料制品完全冷却固化后，模具会打开，取出成型的塑料制品。
这一步需要小心操作，以避免对制品造成损坏。
同时，也需要对模具进行清洁和维护，为下一次注射成型做好准备。
通过以上的工艺流程，塑料制品的注射成型过程就完成了。
注射成型工艺具有生产效率高、制品精度高、适用范围广等优点，因此被广泛应用于塑料制品的生产领域。
注射成型工艺注射模成型零部件设计
05
注射模成型零部件设计优 化建议与展望
优化建议
优化浇口设计
选择合适的浇口位置和类型，以减少 浇口凝料和压力损失，提高成型效率
。
提高模具温度调控能力
采用高效冷却系统，控制模具温度 ，以减小成型周期和能耗。
优化模具排气设计
合理设计排气通道，避免气体滞留 和困气，确保成型过程顺利进行。
优化成型工艺参数
注射成型工艺可以实现大规模生 产，提高生产效率，降低生产成 本。
02
注射模成型零部件设计
注射模成型零部件材料选择
塑料材料
塑料是注射成型最常用的材料之一，具有成本低、易加 工、重量轻等优点。常见的塑料材料包括聚乙烯、聚丙 烯、聚氯乙烯等。
金属材料
金属材料在某些情况下也用于注射成型，例如精密零件 或高强度要求的应用。常见的金属材料包括铝、钢和成型的工艺，适用于制造连续性、长型材等产品。挤 出成型的工艺参数包括挤出压力、模具温度等。
03
注射模成型零部件性能要 求与检测方法
注射模成型零部件性能要求
强度要求
零部件必须能够承受一定的 压力和温度变化，以确保在 使用过程中不发生破裂或变 形。
耐腐蚀性要求
注塑机
注射成型工艺需要使用注塑机，注塑机是一种能够提供高温 、高压条件的塑料加工设备，能够将塑料原料熔融并注入模 具中。
注射成型工艺流程
原料准备
选择合适的塑料原 料，并进行干燥处 理，以保证制品的 质量。
模具准备
根据制品的要求， 设计并制造模具， 以保证制品的形状 和尺寸符合要求。
注射成型
将熔融的塑料原料 注入模具中，并保 压一定时间，以使 塑料原料充分填充 模具并形成制品。
复合材料
注射成型工艺
注射成型工艺第一节注射成型工艺过程一、成型前的准备工作成型前的一些准备工作；包括原材料分析、着色、原材料干燥、嵌件预热、脱模剂的选用、机筒清洗等等。
（一）原料熔体指数的测定熔体指数常用MI表示，通常作为热塑性塑料质量控制和成型工艺条件设定的参数依据。
它是在规定温度和恒定载荷下，塑料熔体在一定时间(参照时间）通过标准毛细管的质量数，用g/10min来表示.熔体指数是用以区别各种热塑性材料在熔融状态时的流动性。
对于同一树脂，可以用熔体指数来比较其相对分子质量的大小，作为生产的质量控制指标，一般说熔体指数与相对分子量成反比关系，即该树脂的熔体指数愈大，相对分子量愈小，它的流动性也愈好，成型加工较容易，而力学性能相对偏低.注射用塑料材料的熔体指数多数选择为1-10。
（二）塑料的着色色母着色；是将热塑性塑料颗粒按一定比例混合均匀即可用于生产，色母料的加入量通常为0。
1％-5％。
第二种方法是将热塑性塑料颗粒与分散剂(也可称稀释剂、助染剂）,颜色粉均匀混合成着色颗粒。
分散剂多用白油, 25kg塑料用白油20—30mml，着色剂0.1％—5％.可用作分散剂的还有松节油，酒精以及一些酯类等.热固性塑料的着色较为容易，一般将颜料混入即可。
（三）原材料的干燥塑料材料分子结构中含有酰胺基、酯基、醚基、腈基等基团的具有吸湿性倾向，由于吸湿使其含有不同的水分,当水分超过一定量时,注射制品就会产生银纹、收缩孔、气泡等缺陷,同时会引起材料降解.易吸湿的塑料品种有;PA、PC、PMMA、PET、PSF（PSU）、PPO、ABS等，一般地说这些材料成型前都应干燥。
表4—1 塑料干燥条件干燥的方法很多；循环热风干燥、红外线加热干燥、真空加热干燥、沸腾床干燥、气流干燥等。
应注意的是干燥后的物料应防止再次吸湿。
部分塑料成型前允许的含水量(四）嵌件的预热由于塑料材料与金属材料的热性能差异很大，两者比较塑料的导热系数小，线膨胀系数大，成型收缩率大，而金属收缩率小，因此有金属嵌件的塑料制品，在嵌件周围易产生裂纹,致使制品强度较低.要解决上述问题，设计制件时，就加大嵌件周围塑料的厚度，加工时对金属嵌件进行预热,以减少塑料熔体与金属嵌件的温差，使嵌件四周的塑料冷却变慢,两者收缩相对均匀，以防止嵌件周围产生较大的内应力。
注射成型生产工艺过程
注射成型生产工艺过程1. 概述注射成型是一种常见的塑料制造工艺，通过将熔化的塑料注入模具中，并在冷却固化后得到所需的成型件。
该工艺具有高效、高精度、大批量生产等优点，在许多行业中得到广泛应用。
本文将对注射成型生产工艺的过程进行全面、详细、完整且深入地探讨。
2. 注射成型生产工艺的主要步骤注射成型生产工艺可以分为以下几个主要步骤：2.1 模具设计与制造在注射成型生产工艺中，模具的设计与制造是至关重要的一步。
模具的设计需要根据产品的形状、尺寸以及生产需求进行合理的规划。
制造出质量优良的模具可以保证产品的成型质量和生产效率。
2.2 塑料颗粒的熔融注射成型的第一步是将塑料颗粒通过熔融机加热熔化，使其变成黏稠状的熔融塑料。
2.3 熔融塑料的注入熔融塑料经过加热后，通过注射机将熔融塑料注入到模具的模腔中。
注射时需要控制注射压力和速度，以确保塑料充填模腔的均匀性和完整性。
2.4 模具中塑料的冷却注射完成后，模具中的熔融塑料需要在一定的时间内进行冷却。
冷却时间的长短会影响产品的成型质量和周期时间。
2.5 成品的脱模与后处理冷却后的塑料成型件需要从模具中脱模。
脱模过程需要小心操作，以防止产品损坏。
脱模完成后，还需要对产品进行后处理，如去除余边、修整表面等。
3. 注射成型生产工艺的关键技术和要点在注射成型生产工艺中，有一些关键技术和要点需要特别注意，以确保产品质量和生产效率。
3.1 模具设计和制造技术模具设计应根据产品的形状、尺寸和需求进行合理规划，模具材料选择应具备一定的硬度和耐磨性能。
注射成型模具制造还需要采用先进的加工设备和工艺，以提高模具的精度和寿命。
3.2 塑料材料的选择不同的塑料材料具有不同的性能和特点，选择合适的塑料材料对产品的质量有着至关重要的影响。
需要考虑塑料的耐热性、流动性、收缩率等因素。
3.3 注射工艺参数的控制在注射成型过程中，需要合理控制注射压力、注射速度、注射时间等参数，以保证塑料充填模腔的均匀性和完整性。
注射成型工艺
注射产品一.绪论在橡胶制品中，主要的成型技术有：压延成型，压注成型，注射成型，挤出成型等成型工艺。
二.橡胶配方设计橡胶的硫化体系我司有分为：硫磺硫化体系，过氧化物硫化体系，氧化物硫化体系等。
三.混炼工艺混炼胶对胶料的后序加工和制品的质量起着决定性的作用，混炼不好胶料会出现配合剂分散不均匀、可塑度过高或过低、焦烧、喷霜等现象，使后序加工难以正常进行，且会导致产品质量不均，所以混炼工艺是橡胶制品生产中最重要的基本工艺过程之一。
四.注射模具设计（1）.注射成型模具它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。
特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。
生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。
射出机上的注射硫化温度一般在170℃－200℃之间，在高温，高压作用下胶料的流动性好，因此对模具的设计要求高，模板一般采用45#钢或40Cr ，根据产品的尺寸和注射机上板的尺寸来确定模具穴数，还可以通过胶料的流动性的分析来确定模具穴数。
根据我们公司现有的射出机台设计射出模具，射出模具的设计都是大同小异的，例如KT052420000的设计如图：（2）.胶料收缩率1.硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。
在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加0.1%～0.2%。
2.半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。
3.胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。
（高硬度例外，据实验测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势）4.填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。
5.多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。
6.注射法制品比模压法制品的收缩率小。
7.薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大0.2%～0.6%等。
五.注射硫化工艺橡胶注射成型工艺是一种把胶料直接从机筒注入模性硫化的生产方法，注射硫化特点是胶料温度比较均匀一致，硫化速度快，刻加工大多数的模压产品。
注射成型工艺
注射成型工艺2 . 1 注射成型工艺过程完整的注射成型工艺过程包括成型前的准备(预处理)、注射成型过程和塑件的后处理三部分。
1 .成型前的准备为使注射过程能顺利进行并保证塑件的质量，在成型前需做一些必要的准备工作。
( 1 )原料的预处理。
包括检验塑料原料的色泽、颗粒大小及均匀性等;测定塑料的熔体流动速率、流动性、热性能及收缩率等工艺性能;如果来料是粉料，有时还需要进行染色和造粒;有些塑料容易吸湿，像聚碳酸醋、聚酞胺、聚讽等，还需要进行充分的干操和预热。
( 2 )对注射机(主要是料筒)进行清洗和拆换.( 3 )塑件带有金属嵌件时，由于金属嵌件与塑料的热性能和收缩率差别较大，在嵌件周围容易出现裂纹，成型前对金属嵌件进行预热，可以有效地防止嵌件周围过大的内应力，从而减少裂纹的产生。
( 4 )对脱模有一定困难的塑件，要选择合适的脱模剂。
脱模剂是使塑件容易从模具中脱出而敷在模具表面的一种助剂。
2 .注射成型过程以螺杆式注射机为例，注射成型的一般过程如下：将颗粒状或者粉状的塑料原料经注射机料斗加人到料筒内，料筒外部安装有电加热圈，加热使塑料原料塑化.转动螺杆通过其螺旋槽输送塑料原料向前移动，直至料筒前端的喷嘴附近;螺杆的转动使料温在剪切摩擦力的作用下进一步提高，原料进一步塑化。
当料筒前端的塑料熔料积聚到一定程度，对螺杆产生一定压力时，螺杆就在转动中后退，直到与调整好的行程开关相接触，此时料筒前部熔融塑料的储量正好可以完成一次注射。
接着，注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将熔融塑料通过料筒前端的喷嘴注人温度较低的闭合模具型腔中;保压一段时间，塑料经冷却固化后即可保持模具所赋予的形状，然后开模分型，在脱模机构的作用下.将塑件推出型腔，完成一个注射成型周期。
具体包括如下四个步骤。
〔1)加料。
注射是个间歇过程，需要定量加料，以保证操作的稳定和塑料塑化的均匀。
加料的主要问题是确定一次的加料量，也就是料筒中一次的注射(塑化)量。
注射成型工艺
塑化 —— 指塑料在料筒内经加热达到流 动状态并具有良好的可塑性的过程。
按外形可分为：
卧式、
立式 角式注射机。
二、注射成型设备
3.柱塞式注射机
二、注射成型设备
3.柱塞式注射机 柱塞式注射机存在的缺点： ①塑化不均： 塑料靠料筒壁和分流梭传热， 柱塞推动塑料无混合作用，易产生塑化不均 的现象。 最大注射量取决于料筒 ②最大注射量受限： 的塑化能力（与塑料受热面积有关）与柱塞 直径与行程。 ③注射压力损失大： 很大一部分压力用在压 实固体塑料和克服塑料与料筒摩擦。
1.温度 ①料筒温度：
在Tf(Tm)~Td之间 ，保证塑料熔体正常流动，不发生变质分解；
料筒后端温度最低，喷嘴前端最高；
当Tf(Tm)~Td范围窄时，料筒温度取偏低值。
②喷嘴温度：
略低于料筒最高温度：防止熔料在喷嘴处产生“流涎” 现象；但温度也不能太低，否则易堵塞喷嘴。
③模具温度：
温度过高 —— 成型周期长，脱模后翘曲变形，影响尺寸精 度； 温度太低 —— 产生较大内应力，开裂，表面质量下降。
颗粒、粉 状塑料
注射机 料筒
加热 熔融
充模
冷却 固化
塑件
二、注射成型设备
1.注射机的主要作用 加热熔融塑料，达粘流态 在一定压力和速度下将塑料注入型腔 注射结束，进行保压与补缩
合模单元 注射单元
开模与合模动作 顶件
二、注射成型设备
2.注射机的分类 注射机按塑化方式分为：柱塞式注射机和 螺杆式注射机。
课题二 注射成型工艺
主要问题： 1.注射模塑原理是什么?其工艺过程有那些? 2.注塑机分成几类,各类有些什么特点？ 3.注射模塑工艺条件主要是什么？分别会对工艺
注射成型原理及工艺
注射成型原理及工艺一注射成型原理及特点注射成型主要应用于热塑性塑料。
以螺杆式注射机为例，图2-1所示注射成型原理是将颗状或粉状塑料从注射机的料斗送进料筒中，在料筒内经加热熔化呈流动状态后，在柱塞或螺杆的推动下，通过料筒前端的喷嘴以较快的速度注入温度较低的闭合模具型腔中，经冷却固化后获得成型塑件。
当料筒前端的熔料堆积造成对螺杆产生一定的压力时（称为螺杆的背压），螺杆就在转动中后退，直至与调整好的行程开关接触，具有模具一次注射量的塑料预塑和储料（即料筒前部熔融塑料的储量）结束。
接着注射液压缸开始工作，与液压缸活塞相连接的螺杆以一定的速度和压力将熔料通过料筒最前端的喷嘴注入温度较低的闭合模具型腔中，保压一定时间，熔融塑料冷却固化即可保持模具型腔所赋予的形状和尺寸。
开合模机构将模具打开，在推出机构的作用下，即可取出注射成型的塑料制件。
图2-1 注射成型原理1－动模；2－塑件；3－定模；4－料斗；5－传动装置；6－油缸；7－螺杆；8－加热器注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件。
注射成型的生产率高，易实现自动化生产。
到目前为止，除氟塑料以外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型的方法成型，因此，注射成型广泛应用于各种塑件的生产。
注射成型的缺点是所用的注射设备价格较高，注射模具的结构复杂，生产成本高，生产周期长，不适合于单件小批量的塑件生产。
除了热塑性塑料外，一些流动性好的热固性塑料也可用注射方法成型。
二注射成型工艺注射成型工艺包括成型前的准备、注射成型过程和塑件的后处理。
1. 成型前的准备为了保证注射成型的正常进行和保证塑件质量，在注射成型前应做一定的准备工作，如对塑料原料进行外观检验，即检查原料的色泽、细度及均匀度等，必要时还应对塑料的工艺性能进行测试。
对于吸湿性强的塑料，如尼龙、聚碳酸酯、ABS等，成型前应进行充分的预热干燥，除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件出现气泡和银纹等缺陷。
注射成型的原理、特点、工艺及应用
塑料成型工艺讨论课报告注射成型的原理、特点、应用及工艺过程姓名：1.注射成型原理将粒状或粉状的塑料加入到注射机的料斗，在注射机内塑料受热熔融并使之保持流动状态，然后在一定压力下注人闭合的模具，经冷却定型后，熔融的塑料就固化成为所需的塑件。
2.注射成型特点注射成型的生产周期短，生产率高，采用注射成型可以生产形状复杂，尺寸要求高及带有各种嵌件的塑件，这是其它塑料成型方法都难以达到的；其次，注射成型在生产过程容易实现自动化，如注射、脱模、切除浇口等操作过程都可实现自动化，因而注射成型得到了广泛的应用。
2.1 优点：成型周期短、生产效率高、易实现自动化能成型形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制件产品质量稳定适应范围广2.2 缺点：注塑设备价格较高；注塑模具结构复杂；生产成本高、生产周期长、不适合于单件小批量的塑件生产。
3.应用除少数热塑性塑料（氟塑料）外，几乎所有的热塑性塑料都可以用注射成型方法生产塑件。
注射成型不仅用于热塑性塑料的成型，而且已经成功地应用于热固性塑料的成型。
目前，其成型制品占目前全部塑料制品的20－30％。
为进一步扩大注射成型塑件的范围，还开发了一些专门用于成型有特殊性能或特殊结构要求塑件的专用注射技术．如高精度塑件的精密注射、复合色彩塑件的多色注射、内外由不同物料构成的夹芯塑件的夹芯注射和光学透明塑件的注射压缩成型等。
4.注射成型工艺过程4.1 成型前准备原料外观检验及工艺性能测定：包括塑料色泽、粒度及均匀性、流动性（熔体指数、粘度）热稳定性及收缩率的检验。
塑料预热和干燥：除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件表面有缺陷或发生降解，影响塑料制件的外观和内在质量。
物料干燥的方法：小批量生产，采用烘箱干燥；大批量生产，采用沸腾干燥或真空干燥。
料筒清洗：当改变产品、更换原料及颜色时均需清洗料筒。
嵌件预热：减少物料和嵌件的温度差，降低嵌件周围塑料的收缩应力，保证塑件质量。
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1. 熔体温度
选取熔体温度时应注意如下几点：
①不同塑料的熔体温度都不尽相同。一般来说，结晶度越高的 塑料要求熔体温度越高（如PP料），流动性越差的塑料要求熔 体温度越高（如PC料）。
②熔体温度应合理：熔体温度太低不利于塑化，熔体的流动与 成型困难，成型后塑料制品易留下熔接痕、填充不满及表面光泽 差等缺陷。熔体温度太高，易导致塑料制品产生飞边，严重时将 导致塑料发生降解，使制品的物理和力学性能变差。
3.保压力
保压力和保压时间有关，它是在熔体充满型腔后，熔体在冷却收缩 阶段，注塑机持续作用于熔体的力。它主要影响型腔的压力及塑料 制品最终的成型质量。塑料制品越大或壁厚越厚，要求保压力越大 和保压时间越长。保压力和保压时间不够时，易造成制品表面产生 收缩凹陷，内部组织不良、力学性能变差等缺陷。
2020年6月17日
塑料成型工艺与模具设计
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4. 2 注射成型工艺条件
一件合格塑料制品的取得必须具备四个条件：质量合格的塑 料和模具，与模具及塑料匹配的注塑机，以及选择合理的注 射成型工艺条件。
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塑料成型工艺与模具设计
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4. 2 注射成型工艺条件
注射成型工艺条件包括三个参数： 温度、压力和成型周期（即时间）。
③喷嘴的温度：通常低于料筒的前段温度，以避免“流涎”现 象。
常用塑料注射温度与模具型腔表壁温度见表4-1
2020年6月常17日用塑料的料筒温度和塑喷料成嘴型温工度艺与见模表具设4计-2
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2020年6月17日
塑料成型工艺与模具设计
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2. 模具温度
模温主要影响充模和冷却定型。模具温度是指和塑 件接触的型腔表壁温度。
4.2.2 注射压力
压力包括注射压力，塑化压力（即背压），保压力。 1.注射压力： ①塑料制品的尺寸越大，形状越复杂，壁厚越薄，要求注射压 力越大。 ②流动性好的塑料及形状简单的塑料制品，注射压力较小，玻 璃化温度及黏度都较大的塑料，应用较高的注射压力。 ③模具或熔体温度较低时，宜用较大的注射压力。 ④对于同一副模具，注射压力越大，注射速度也越快。
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模具+注塑机 成型工艺条件
塑料成型工艺与模具设计
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4.1 注射成型工艺过程
注射成型工艺过程分为：塑化计量、注射充模和冷却 定型三个阶段.。
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注塑部（1）
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塑料成型工艺与模具设计
模温选择与被注射的塑料品种有关。
①模温选择得合理、分布均匀，可有效改善熔体的充模 流动性能、塑件的外观质量及一些主要的物理和力学性 能。
②模温波动幅度较小，会促使塑件收缩趋于均匀，防止 脱模后发生较大的翘曲变形。
各种塑料适用的模温选择见表4-3 。
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2.塑化压力（即背压）
注塑机的塑化压力是指螺杆在塑化成型时，其前端汇集的熔体， 对它所产生的反压力，背压对注射成型原料的塑化效果及塑化能力 有重要的影响，它的大小和螺杆的转速有关。
本章学习要求
熟悉塑料的注射成型工艺过程。 掌握塑料注射成型工艺参数。
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引入
塑料本身没有价值，只有当它成 为塑料制品时它才有价值。那么塑料 是怎样变成塑料制品的呢？
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本节重点内容： 塑料注射成型工艺过程及成型条件。
如何提高模具的劳动生产率？
成型周期的经验估算法见表4-7。
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塑料成型工艺与模具设计Fra bibliotek广东科技学院 张维合编制
❖ 复习与思考
❖ 1、注射成型工艺三要素包括哪些？如何合理选用 和控制注射成型工艺？
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4.1.3 冷却定型
从浇口冻结时间开始，到塑件脱模为止。它分液 态冷却和固态冷却。
❖ 注：脱模温度：不宜太高，否则，塑件脱模后 会产生较大的收缩，容易在脱模后发生热变形。 受模温限制，脱模温度也不能太低。适当的脱 模温度应低于热变形温度。
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4.2.3 成型周期
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4.2.3 成型周期
成型周期决定模具的劳动生产率，因此在满足成型要求的前 提下越短越好。
成型周期指完成一次注射成型工艺全过程所用的时间，包括 注射时间、闭模冷却时间和其他时间（包括开模时间、脱模 时间、安放嵌件时间和闭模时间等。
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注塑部（2）
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4.1.1塑化计量
(1)塑化
成型塑料在注塑机料筒内经过加热、压实以及混合等作用以 后，由松散的粉状或粒状固体转变成连续的均化熔体的过程 称为塑化。
(2)计量
指能够保证注塑机通过柱塞或螺杆，将塑化好的熔体定温、 定压、定量地输出(即注射出)料筒所进行的准备动作，这些 动作均需注塑机控制柱塞或螺杆在塑化过程中完成。
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4.2.1 注射温度
注射成型时的温度包括熔体温度和模具温度，熔体 温度是指料筒温度和喷嘴温度，料筒温度又包括前 段温度，中段温度和后段温度。熔体温度影响塑料 的塑化和填充，模具温度则影响熔体的填充和冷却 固化。
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4.1.2 注射充模
柱塞或螺杆从料筒内的计量位置开始，通过注射油缸和 活塞施加高压，将塑化好的塑料熔体经过料筒前端的喷嘴和 模具中的浇注系统快速进入封闭型腔的过程称为注射充模。 它分三个阶段：流动充模、保压补料、倒流。
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