注塑成型工艺条件调试规定
注塑成型工艺调整方法
注塑成型工艺调整方法注射保压时间、冷却时间注射时间、保压时间和冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。
注射时间设定一般以略大於螺杆完成注射行程移动的时间即可，过长的注射时间不但会产生机械磨损、能耗增加等负面影响，同时也会延长成型周期。
保压时间设定根据产品厚度来设定，薄壁产品在成型时可不用保压时间；在设定保压时间时，只要产品表面无明显凹陷即可，也可用称重法来确定，逐步延长保压时间直至产品质量不再变化的时间即可定为最佳保压时间。
冷却时间同样需根据产品厚度、模具温度、材料性能来确定，一般无定型聚合物所需冷却时间要比结晶型聚合物时间长。
注射压力、速度注射压力设定要遵循宜低不宜高的原则，只要能提供足够动力达到所要求的注射速度、使熔体能够顺利充满型腔即可，过高的压力容易使制品内产生内应力；但在成型尺寸精度较高的制品时，为防止产品收缩过度，可以采用高压力注射以减少制品脱模後的收缩。
注射速度会影响产品的外观质量，其设定应根据模具的几何结构、排气状况等进行设定，一般在保证良好的外观前提下，尽量提高注射速度，以减少充填时间。
在注射成型中，熔体在模具内流动时，模壁会形成固化层，因而降低了可流动通道的厚度，一般根据模具结构和注射速度不同，模壁会有0.2mm左右的固化层。
因此成型中通常采用较快的注射速度。
注射行程、多级注射参数在成型中，首先须确定注射行程，理论上，注射行程可按下式计算?s S1=4(CVp+Va)/ρDs2式中?sS1??注射行程 Vp?产品体积ρ?树脂密度 C?型腔数目Va?浇口体积 Ds?螺杆直径在实际生产中，若已知“产品+浇口”的总重量，则可用下式来计算注射行程?sS1=（M/Mmax）?Smax+(5~10)mm式中?s S1---注射行程，mmM?“产品+浇口”总重量，gMmax?注塑机最大注射量，gSmax?注塑机最大注射行程，mm由於浇道系统及模具各部位几何形状不同，为满足产品质量要求，在不同部位对充模熔体的流动状态（主要指流动时压力、速度）有不同要求。
注塑工艺各项参数调整
注塑工艺各项参数调整塑胶的粘度及条件对粘度的影响熔融塑料流动时大分子之间相互摩擦的性质称为塑料的粘性。
而把这种粘性大小的系数称为粘度，所以粘度是熔融塑料流动性高低的反映。
粘度越大，熔体粘性越强，流动性越差，加工越困难。
工业应用上，比较一种塑料的流动性并不是看其粘度值，而是看其熔体流动指数大小(称MFI):所谓MFI，就是在一定熔化温度下，熔体受到额定的压力作用下，单位时间内(一般为10分钟)通过标准口模的熔体重量。
以g/10min表示，如注塑级的PP料，牌号不同，MFI 的值可以从2.5~30间变化，塑料的粘度并非一成不变，塑料本身特性的变化，外界温度，压力等条件的影响，都可促成粘度的变化。
1. 分子量的影响分子量越大，分子量分布越窄，反映出来的粘度愈大。
2. 低分子添加济的影响低分子添加济可以降低大分子连之间的作用力。
因而使粘度减小，有些塑料成型时间加入溶济或增塑剂就是为了降低粘度，使之易于模成型。
3. 温度粘度的影响温度对大多数熔融塑料的粘度影响是很大的，一般温度升高，反映出来的粘度越低，但各种塑料熔体粘度降低的幅度大小有出入：PE/PP类塑料，升高温度对提高流动性，降低熔体粘度作用很小，温度过高，消耗加大，反而得不偿失PMMA/PC/PA类等塑料，温度升高粘度就显著下降，PS ABS升高温度对于降低粘度于成型亦有较大好处4. 剪切速度的影响有效的增加塑料的剪切速度可使塑料粘度下降，但有部分塑料，如PC亦有例外，其粘度几乎不受螺杆转速的影响。
5. 压力的影响压力对粘度的影响比较复杂，一般PP&PE类粘度受压力的影响不是很大，但对PS的影响却相当显著，实际生产中，在设备较完善的机器上，应注意发挥高速注射，即高剪切速度的作用，而不应盲目地将压力提高。
注射温度的控制对成型加工的影响所谓炮筒温度的控制是指塑料在料筒内如何从原料颗料一直均匀地被加热为塑性的粘流体，也就是料筒烤温如何配置的问题。
注塑成型工艺调整的操作规范
注塑工艺调整的操作规范1.目的为规范注塑工艺调整,确保模具安全,稳定产品品质和提高生产效率,特制定本规范。
2.范围:适用于各注塑部件成型工艺调整及设定。
3.职责:技术员,组长,工艺工程师对注塑工艺进行设定及调整,其他人员禁止调整成型工艺。
4.成型工艺设定方法4.1调机前准备工作。
4.1.1 依调度单通知加料工将原料加入烘箱并按要求进行烘干,并将螺杆清洗干净。
4.1.2 依照生产使用原料设定料管组温度并进行加热。
4.2 成型工艺设定方法及调整须知。
4.2.1 依据速度慢快慢的原则调整开合模,顶出压力及速度,保证开合模动作顺畅。
锁模压力以锁紧模具为原则,不影响产品品质,以最小为佳。
合理设置低压压力及低压保护时间.4.2.2 模具生产时按标准成型条件表设定相关工艺参数。
若模具首次生产,应参考模具中心提供之成型条件设定成型参数,并认真查看模具结构,根据流道及产品结构适当调整注射压力及速度,以避免产品粘模无法取出。
4.2.3 确认原料烘干到位及料管温度达设定温度,模具动作及结构无异常后,适当调整注射压力及速度,用半自动成型第1模产品,确认产品无重大结构及外观缺失后,继续调整至正常参数,产品初件送检合格后方可开机生产。
4.2.4 待成型条件稳定后,记录成型条件,连续生产1天以上,将最终成型条件提交,申请标准成型条件。
4.2.5 当机器或环境变异时,原来的标准成型条件不能满足生产要求时,改变标准成型条件,并将新的成型条件记录,稳定后升级为标准成型条件,与原条件一并保存。
4.2.6 正常生产时,注塑成型条件表或标准成型条件表必须挂在机台上的指定位置,订单完成换模时,班组长必须及时将成型条件放回文件夹内分类保管。
4.2.7 注塑机正常生产中,允许生产工艺参数与标准成型条件表上的参数有一定偏差:模温+/- 5℃料管温度+/-10 ℃时间+/- 0.5压力+/-10bar、速度+/-10%、位置+/-10 。
4.3调整须知:工艺调整超出标准成型条件允许范围时,需经主管批准,验证中成型条件及标准成型条件属于受控文件,检验人员对制程进行监控,禁止随意更改。
第43：注塑成型条件设定方法
第43问注塑成型条件设定方法一、开合模参数的设定方向：连续生产中，必须考虑工艺在今后生产中的稳定性，所以，开关模的参数设定必须保证开合模动作平稳设备不晃荡。
在产品取出方便的条件下，开关模位置越短越好。
低压保护设定，保证产品在模腔里合模起不到高压而报警，确保模具不会被压坏；高压锁模力最好设定低些，保证PL面不出披锋为止；设定太高，相反会有一定的坏处。
锁模力太高，易损坏模具；PL面排气不良，产品易困气烧焦；产品内应力大，出模后才可弃放；影响产品尺寸等。
具体的设定技巧：1.合模参数设定：以高压、慢速起步，短行程；中压、快速运行，导柱惯性到导套前；低压、匀速靠近腔面前；微压、低速惯性接触母模；高压、中速起高压合模。
有行位的模具，开模速度不可太快；2.开模参数设定：以高压、慢速离开母模；中压、快速运行惯性至终点前；高压、低速到开模终点。
3.低压保护位置与低压压力值的设定：接触模具的低压、低速设定必须能推动模具（特别是有弹簧或有行位的模具），但力量不能大于压坏产品的力（产品厚度被压至到原来的4/5所需要的力量）；低压保护要调好，因为新模成品的形状与脱模情况不太了解；有抽蕊以及绞芽的模具，要先行手动试验，功能正常后方可用自动；4.高压锁模位置与高压锁模力的设定：高压位置设定方法。
（先不设定高压锁模力值，用前面设定的所有参数合模，模具会停在一个位置上，显示位置值将是实际的高压位置，在这位置上加上0.5㎜～1㎜就行）。
确认合模力是否充足：合模力（g）≥成形面投影面积（cm²）×模具内的平均压力（通常为400kg/cm²）。
合模力的大小计算可按《合模力设定方法》进行。
直压式机台需注意锁模力是否足够，肘节式机台注意十字头是否伸直，以防射出时模具后退，而出现大毛边涨坏模具；锁模力设定依据：最小锁模力=最高射出压力×（产品的投影面积+流道的投影面积）；实际锁模力=最小锁模力×（1+5%～20%），再慢慢加到不出现毛边为止，闭模到30～50mm时，速度要转为慢速。
注塑工艺管理规定
注塑工艺管理规定引言概述：注塑工艺是一种通用的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料产品。
为了确保注塑工艺的高效、稳定和可靠，注塑工艺管理规定起到了关键的作用。
本文将详细介绍注塑工艺管理规定的内容和要点。
正文内容：一、注塑工艺参数设置1.熔融温度控制：- 确定合适的熔融温度，以保证塑料材料完全熔化，并避免过热引起材料变质。
- 根据不同的塑料材料，设置相应的熔融温度范围。
- 定期检查和校准熔融温度控制装置，确保其准确性和稳定性。
2.注射速度控制：- 注射速度的控制对产品的质量和尺寸稳定性有着重要影响。
- 根据产品的形状和尺寸，选择合适的注射速度。
- 注意控制注射速度的变化范围，避免突变引起的质量问题。
3.注射压力控制：- 根据模具结构和塑料材料的特性，设置适当的注射压力。
- 注意控制注射压力的稳定性，以保证产品不会因为注射压力过高而产生翘曲或变形等问题。
4.冷却时间控制：- 合理的冷却时间是保证产品尺寸和性能稳定的关键。
- 根据产品的材料和形状，确定适当的冷却时间。
- 在生产过程中，及时调整冷却时间以适应环境温度和产品质量需求的变化。
5.模具温度控制：- 模具温度的控制对注塑工艺的稳定性和产品质量有重要影响。
- 根据塑料材料的熔融温度和产品要求，设置合适的模具温度。
- 定期检查和校准模具温度控制装置，确保其稳定性和准确性。
二、工艺优化与改进1.工艺优化：- 对于现有的注塑工艺，通过分析生产数据和实际情况，发现并解决工艺中存在的问题，以提高产品质量和生产效率。
- 运用工艺改进的方法，包括设计实验、模拟仿真和实际生产验证，逐步优化工艺参数。
2.材料优化：- 选择合适的塑料材料，根据产品要求进行材料的筛选和测试。
- 与材料供应商合作，了解不同塑料材料的性能特点和应用范围，选择最适合的材料。
3.模具优化：- 对于模具结构和设计存在的问题，进行优化和改进，以提高产品的尺寸稳定性和生产效率。
- 使用先进的模具制造技术，提高模具的加工精度和耐磨性。
注塑成型管理规范
注塑成型管理规范一、引言注塑成型是一种常见的塑料加工技术，广泛应用于各个行业。
为了确保注塑成型过程的质量和效率，制定一套科学的管理规范是非常重要的。
本文旨在提供一套注塑成型管理规范，以指导企业进行注塑成型工艺的优化和管理。
二、注塑成型工艺参数的设定1. 温度控制- 熔融温度：根据塑料材料的熔融指标和产品要求，确定合适的熔融温度范围。
- 注射温度：根据塑料材料的注射指标和产品要求，确定合适的注射温度范围。
- 模具温度：根据产品要求，确定合适的模具温度范围，以保证产品的质量和表面光洁度。
2. 压力控制- 注射压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射压力范围。
- 保压压力：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压压力范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。
3. 注塑速度控制- 注射速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的流动性，确定合适的注射速度范围。
- 保压速度：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的保压速度范围，以保证产品的尺寸稳定性和密度。
4. 冷却时间控制- 模具冷却时间：根据产品的尺寸、结构和塑料材料的收缩性，确定合适的模具冷却时间，以保证产品的尺寸稳定性和表面质量。
三、注塑成型设备的维护与保养1. 注塑机的维护与保养- 定期检查注塑机的润滑系统，确保润滑油的充足和质量。
- 定期清洁注塑机的进料口、喷嘴和模具，防止杂质进入注塑机。
- 定期检查注塑机的电气系统，确保电源稳定和线路连接良好。
2. 模具的维护与保养- 定期清洗模具的表面，防止残留物影响产品的表面质量。
- 定期检查模具的冷却系统，确保冷却水的流通畅通。
- 定期检查模具的开合机构和导向系统，确保正常运行和定位准确。
3. 辅助设备的维护与保养- 定期清洗和更换冷却塔的冷却水，确保冷却效果良好。
- 定期检查和清洁热流道系统，确保热流道的流通畅通。
四、注塑成型品质控制1. 原材料控制- 严格选择符合产品要求的塑料原料，并建立供应商管理体系，确保原材料的质量稳定性。
注塑成型调校指引
注塑成型调校指引为了提高产品质量及生产效率，调校机技工必须熟悉注射工艺参数和机器调整环节准则，并充分灵活运用才能改善塑胶制品之缺陷，以下是调整注塑机的主要参数和塑胶制品常见缺陷及改善措施。
（资料谨供参考指引）第一章注塑成型调校的主要参数注塑加工上讲的调机是指根据某一具体模具、原材料不断的调整注塑机的各种参数及其它辅助参数，直到生产出合格的塑胶件的一系列调校方案，称为调机。
注塑机的主要参数有如下一些：1综合参数1.1容模尺寸：宽×高×厚1.2最大射胶量：即为注塑机所能射出的最大胶量，重量一般用克（g）或安士（oz）表示（1oz=28.4g）,由于各种胶料比重不同，一般都是以PS(比重约为1)来作参照的，啤作其它胶料时进行换算，所啤胶件的啤总重(包括水口)必须小于(或等于)最大射胶量的80%，同时不能小于最大射胶量的15%，否则会影响注塑效益。
1.3锁模力：即是模具合模后所能受的最大分开力，一般啤机均有一个额定的锁模力，调得太大易使机器或模具产生变形。
锁模力的大小与啤件投影面积大致成正比例关系，粗略计算方法如下：锁模力(吨)=型腔的投影面积（cm²）×材料压力系数÷额定锁模力的90%附：材料压力系数参数表例：一模出两个产品，其中：产品投影面=10×17=170cm²，水口投影面=0.8×14=11.2cm²，使用胶料为ABS材料压力系数平均值=0.39，所以：锁模力=170+11.2=181.2×0.39=70.67吨，70.67÷90%=78.5吨。
如果是说：按产品投影面计算所得的机型，锁模力虽然80吨已足够，即考虑产品毛重量是否超出机型最大容胶量（80吨机型最大容胶量为142 g），另外锁模力大于(或等于)85吨，也要考虑容模尺寸关系和产品特性要求，是否使用80吨（5安）以上的机型；产品特性要求比较严格、机器容模尺寸无法装模，故一般要使用120吨（7安）以上机型。
注塑成型工艺条件调试规定
注塑成型工艺条件调试规定1.0目的制定本规定的目的，是对注塑工艺参数在设置、变更和记录、监督过程中可以标准化操作的部分进行规范，提高工艺参数的稳定性和再现性，减少注塑车间在换模、换料的生产切换过程中材料的损耗与工时的浪费，达到提高生产效率、稳定产品品质的目的。
2.0范围适用注塑车间注塑机工艺参数的设置与管理3.0职责3.1调机员：正确的使用标准成型工艺，并对存在的问题及时向领班反馈,配合领班完成对异常情况的处理。
3.2领班：正确的使用标准成型工艺，当因机器、模具、材料、运水等原因原标准成型工艺参数不适用时，根据实际情况作出相应改变以保证生产的进行并配合在工艺改变后IPQC的品质确认工作。
并将工艺变更情况向主管汇报。
3.3主管:发布和认可标准成型工艺，确认工艺变更的正确性并完成相应记录。
对不正确的工艺进行修改并将原因告示领班和技术员，确保生产是在正常和经济的状态下进行。
4.0标准成型工艺参数的设置和调整的一般原理和注意事项4.1设置成型参数的一般原理和注意事项。
4.1.1合模参数的设定。
合模一般分为四段。
4.1.1.1慢速开始：为使机器平稳启动、合模应以慢速开始。
4.1.1.2快速到位：动模板在合模油缸推动下快速运动，以缩短工作周期。
4.1.1.3低压保护：油缸低压低速运动，以保护模具安全。
对于三板模或有斜顶、铲机结构的模具，动、定模接触时应适当降低速度和压力。
4.1.1.4高压合模：以所需的合模力锁紧模具。
应选用最低而又不使成品产生毛边的合模力，既能提高效率又能延长机器模具寿命。
4.1.2开模参数的设定。
开模一般分为三段。
4.1.2.1慢速开模：为不使产品撕裂、变形，应以慢速开模开始。
4.1.2.2快速到位：模具一经打开，应转为快速开模到位，以缩短工作周期。
但对于三板模具、有斜顶滑块的模具，在动、定模分离时应适当设定速度和压力，减轻对模具和机器的冲击和降低噪音。
4.1.2.3慢速终止：将到终点时，为防止惯性产生冲击，应由中速转为慢速终止。
注塑工艺参数及其调整
注塑工艺参数及其调整引言注塑工艺是一种常用的塑料加工方法，它通过将熔融状态的塑料材料注入模具中，经过冷却固化后得到所需的塑料制品。
而注塑工艺参数则是决定注塑过程质量的关键因素之一。
本文将介绍注塑工艺参数的常见类型，并讨论如何进行调整以获得更好的注塑效果。
注塑工艺参数类型在注塑过程中，常见的注塑工艺参数包括注射压力、射胶时间、保压时间、熔融温度、模具温度等。
下面将详细介绍每个参数的作用和调整方法。
1. 注射压力注射压力是指塑料材料进入模具的压力大小。
适当的注射压力能够保证塑料材料充分填充模具腔，在注塑过程中起到很大的作用。
如果注射压力过大，容易导致模具磨损和变形，同时也会增加设备的负荷。
如果注射压力过小，则可能会造成模具腔内塑料充填不完全，产生产品缺陷。
因此，在实际生产中，需要根据具体的塑料材料和产品要求来调整注射压力。
2. 射胶时间射胶时间是指注塑机从塑料材料开始进入模具到完成充填的时间。
合理的射胶时间可以保证塑料材料充分填充模具，在注塑过程中起到决定性的作用。
如果射胶时间过长，可能会导致制品内部产生气泡或短射等缺陷；如果射胶时间过短，则可能会导致产品表面不光滑、短射等问题。
调整射胶时间的方法一般是通过试模进行优化，根据产品的实际情况来确定最佳射胶时间。
3. 保压时间保压时间是指在注射完成后，模具保持一定的压力以保证塑料材料充分冷却和固化的时间。
适当的保压时间可以保证产品的尺寸稳定性和内部结构的完整性。
如果保压时间过长，则会造成生产周期增加和设备负荷加大；如果保压时间过短，则可能会导致产品收缩不充分、变形等问题。
保压时间的调整一般也需要通过试模来确定最佳参数。
4. 熔融温度熔融温度是指将塑料材料加热至熔点的温度。
合适的熔融温度可以保证塑料材料充分熔融，保证注塑过程的顺利进行。
如果熔融温度过高，则可能会导致塑料材料分解、变色等问题；如果熔融温度过低，则可能会导致塑料材料未完全熔融，产生短射等缺陷。
注塑调试工安全作业规
注塑调试工安全作业规
为了确保注塑调试工作的安全进行，以下是注塑调试工安全作业规范：
1. 注塑调试前，必须认真阅读并遵守注塑机设备操作手册和安全操作规程。
2. 调试前，必须确保注塑机设备以及周边区域的环境整洁无障碍，清除机器上的杂物和异物。
3. 注塑调试前，必须正确佩戴个人防护装备，包括安全眼镜、面罩、工作手套等。
4. 在调试过程中，严禁戴珠宝、手表等物品，并保持衣服的整洁，确保没有任何可困执注塑机的物品。
5. 在操作注塑机设备时，必须经过相关培训和授权，具备相应的技术能力和工作经验。
6. 调试时，必须熟悉高低压电源的开关和控制柜的使用，保证设备的正常运行。
7. 调试过程中，严禁随意更改注塑机的参数设置，必须遵循操作手册的要求进行调整。
8. 在调试过程中，必须保持机器周围的清洁，并定时清理注塑机的残留物和废料。
9. 严禁在操作注塑机设备时，将手、脚或其他身体部位放入注塑机的工作区域。
10. 调试过程中，必须保持机器周围的通风良好，避免因工作环境不适导致身体不适。
11. 在调试过程中，如遇到设备故障或异常情况，应立即停机并报告相关负责人。
12. 调试完成后，必须关闭注塑机设备的电源，并进行必要的清洁和维护工作。
13. 调试工作结束后，应及时清理工作现场，将工具、材料等物品妥善摆放并归纳整齐。
14. 在操作注塑机设备时，必须遵守相关法律法规和公司的安全管理制度。
以上作业规范旨在确保注塑调试工作的安全进行，保护操作人员的人身安全和设备的正常运行。
同时，员工应根据具体工作情况，遵循公司的安全规定，并不断改进安全作业措施。
注塑工艺中的四大调试内容
注塑工艺中的四大调试内容在注塑工艺中，调试是非常重要的步骤，它决定了产品的质量和生产的效率。
下面将介绍注塑工艺中的四大调试内容。
一、模具调试模具调试是整个注塑工艺的第一步，它直接影响产品的成型质量和生产的效率。
1. 模具安装：安装模具时需要注意模具的水平度和平行度，以确保模具的稳定性和精度。
2. 模具间隙调整：模具的间隙调整主要是指模具的合模与分模间的间隙，合理的间隙能够保证产品的尺寸精度和外观质量。
3. 模具温度控制：模具的温度对产品的成型质量有重要影响，要根据产品的要求，调整模具的温度，确保产品的尺寸和外观质量稳定。
4. 模具脱模性能调试：模具脱模性能是指产品在脱模过程中是否能够顺利脱离模具，模具的设计和加工质量直接影响产品的脱模性能。
二、注射调试注射调试是指对注射机进行调试，确保注射机能够正常运行，实现产品的正常注射。
1. 控制参数调整：根据产品的材料和工艺要求，对注射机的控制参数进行调整，包括注射压力、注射速度、保压时间等。
2. 换料和清洗：在调试之前，需要对注射机进行换料和清洗，确保新材料没有混入旧材料或杂质。
3. 润滑和保养：定期对注射机进行润滑和保养，确保注射机的运行平稳，减少故障发生的可能。
4. 注射机的故障排除：如果在调试中发现注射机有故障，需要进行及时的故障排除，保证注射机能够正常运行。
三、工艺参数调试工艺参数调试是指根据产品的材料和尺寸要求，对注塑工艺参数进行调整，以达到最佳的成型效果。
1. 注射压力和速度调整：调整注射压力和速度，控制产品的尺寸和外观质量。
2. 注射时间和保压时间调整：调整注射时间和保压时间，确保产品充填充实和保压稳定。
3. 温度控制调整：调整模具温度和熔料温度，确保产品的尺寸和外观质量稳定。
4. 冷却时间调整：调整冷却时间，以确保产品在脱模时不会变形或开裂。
四、成型品质调试成型品质调试是指对产品的尺寸和外观质量进行调试，以确保产品符合要求。
1. 尺寸精度调试：通过调整工艺参数和模具参数，控制产品的尺寸精度，确保产品的尺寸符合要求。
注塑机成型工艺参数调试
注塑机成型工艺参数调试注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间。
温度：注塑机有三个部分：1) 模具温度，2）喷嘴温度，它的温度要比料筒温度低10到20度，之所以比料筒温度低，主要是为了防止熔料在喷嘴的流溢现象和方便从模里拉出胶件。
3）料筒温度（料筒又分前部分，中部分和后部分温度，一般情况下，后部分温度(即比该塑料的熔度高出20到30度) 比前部分低10到20度，所以只要确定其塑料的熔解温度就能设置出料筒温度，如PP 料的熔熔温度为160到170之间，那么料筒后部分温度就设置为180到190左右，而中部分为190到220，依此类推。
）温度如果偏高会出现飞边，变形和发白现象，偏低会出现汽泡，压力：背压，保压如果压力过大会造成飞边，翘曲，破裂，如果过低会产生走料不足如胶件表面缺料，凹坑。
另外一节注塑机参数主要有四个方面：压力，温度，速度和时间PP 小部件材料：1.料筒温度：后部分160－180，中180到200，前200到210。
一般情况我们只取中间值，如后部分我们设置为170，中190，前210。
2.压力：从70－100兆法。
3.时间：注射3秒，经测试2秒的周期也能做到，从而大大提高生产效率。
4.注射的前一两个胶件不成功，往往因为压力不稳定，模具温度比较低，5.如果注射时间减少，那么会造成注射的材料不足，制件不完整。
6.冷却时间如果过短会造成制件尺寸变大，因为时间过短使制作在模具里还没定型，所以说我们也可以从这方面来控制制件的尺寸。
7.压力：如果压力过小制件会不完整，过大会产生飞边，批锋等，不过适当的压力能减小毛剌。
所以说如果制件不完整，我们可以通过增加压力或增加温度来改善。
8.需要注意一些常识：如果制件是皮薄类型，那么需要快速注塑，皮厚则慢速。
1.原料混水口料百分比計算公式為:水口料×100%=水口率水口料+原料。
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法
注塑成型工艺参数的设置及其调整方法注塑成型工艺参数的设置及其调整方法一、注塑注塑成型工艺流程成型工艺流程成型工艺流程可以简单的表示如下可以简单的表示如下可以简单的表示如下：：上一周期——闭模——填充——保压——回胶——冷却——开模——脱模——下一周期在填充保压降段，模腔压力随时间推移而上升，填充满型腔之后压力将保持在一个相对静态的状态，以补充由于收缩而产生的胶量不足，另外此压力可以防止由于注射的降低而产生的胶体倒流现象，这就是保压阶段，保压完了之后模腔压力逐渐下降，并随时间推移理论上可以降到零，但实际并不为零，所以脱模之后制品内部内存内应力，因而有的产品需经过后处理，清除残存应力。
所谓应力，就是来傅高子链或者链段自由运动的力，即弯曲变形，应力开裂、缩孔等。
二、注塑注塑成型成型成型的主要参数的主要参数1、料筒温度注塑胶料温度，熔体温度对熔体的流动性能起主要作用，由于塑胶没有具体的熔点，所谓熔点是一个熔融状态下的温度段，塑胶分子链的结构与组成不同，因而对其流动性的影响也不同，刚性分子链受温度影响较明显，如PC 、PPS 等，而柔性分子链如：PA 、PP 、PE 等流动性通过改变温度并不明显，所以应根据不同的材料来调校合理的注塑温度。
2、注射速度注射速度是熔体在炮筒内（亦为螺杆的推进速度）的速度（MM/S ）注射速度决定产品外观、尺寸、收缩性，流动状况分布等，一般为先慢——快——后慢，即先用一个较的速度是熔体更过主流道，分流道，进浇口，以达到平衡射胶的目的，然后快速充模方式填充满整个模腔，再以较慢速度补充收缩和逆流引起的胶料不足现象，直到浇口冻结，这样可以克服烧焦，气纹，缩水等品质不良产生。
3、注射压力注射压力是熔体克服前进所需的阻力，直接影响产品的尺寸，重量和变形等，不同的塑胶产品所需注塑压力不同，对于象PA 、PP 等材料，增加压力会使其流动性显著改善，注射压力大小决定产品的密度，即外观光泽性。
4、模具温度模具温度，有些塑胶料由于结晶化温度高，结晶速度慢，需要较高模温，有些由于控制尺寸和变形，或者脱模的需要，要较高的温度或较低温度，如PC 一般要求60度以上，而PPS 为了达到较好的外观和改善流动性，模温有时需要160度以上，因而模具温度对改善产品的外观、变形、尺寸，胶模方面有不可抵估的作用。
注塑工艺调试基本方法
注塑工艺调试基本方法加工前，塑料必须充分干燥。
含有水分的材料进入模腔后，会使制件的表面出现银丝纹，甚至会在高温时发生水解导致材料劣化。
模温的设定（一）模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
（二）正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
（三）不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
（四）提高模温可获得以下效果1.加成形品结晶度及较均匀的结构2.使成型收缩较充分，后收缩减小3.提高成型品的强度和耐热性4.减少内应力残留、分子配向及变形5.减少充填时的流动阴抗，降低压力损失6.使成形品外观较具光泽及良好7.增加成型品发生毛边的机会8.增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会9.减少结合线明显的程度10.增加冷却时间计量及塑化（本段可参照文章：注塑工艺详解之预塑）（一）在成型加工法，射出量的控制(计量)以及塑料的均匀熔融(塑化)是由射出机的塑化机构来完成的。
1.加热筒温度虽然塑料的熔融，大约有60~80%是来自螺杆旋转所产生的热能，但是塑料的熔融状态仍然大受加热筒温度的影响，尤以靠近喷嘴前区的温度，前区的温度过高时易发生滴料及取出制件时牵丝的现象。
2.螺杆转速（1）塑料的熔融，大体是因螺杆的旋转所产生的热量，因此螺杆转速太快有下列弊端：1、塑料的热分解。
2、玻纤（加纤塑料）减短。
3、螺杆或加热筒磨损加快。
（2）转速的设定，可以其圆周速的大小来衡量：圆周速=n（转速）*d（直径）*π（圆周率）通常，低粘度热安定性良好的塑料，其螺杆杆旋转的圆周速约可设定到1m/s上下，但热安定性差的塑料，则应低到0.1左右。
（3）在实际应用当中，我们可以尽量调低螺杆转速，使旋转进料在开模前完成即可。
3.背压（1）当螺杆旋转加料时，推进到螺杆前端的熔胶所蓄积的压力称为背压，在射出成型时，可以由调整射出油压缸的退油压力来调节，背压有以下的作用：1、熔胶更均匀的熔解。
注塑成型的工艺条件
注塑成型的工艺条件一、温度控制1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵*，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能 3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。
（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后 1、塑化压力：退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。
这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。
在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。
此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。
一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过 20 公斤/平方厘米。
2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。
注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。
三、成型周期完成一次注射模塑过程所需的时间称成型周期，也称模塑周期。
注塑工艺调试的操作方法
注塑工艺调试的操作方法注塑工艺调试是指在注塑生产过程中对模具和注塑机进行调试，以确保产品质量和生产效率的过程。
下面我将详细介绍注塑工艺调试的操作方法。
1. 检查模具和注塑机在开始调试之前，首先要检查模具和注塑机是否完好无损。
检查模具是否有损坏、变形或磨损现象，并清洁模具表面。
同时，检查注塑机的各项功能是否正常，确保温度控制系统、液压系统和电气系统等正常工作。
2. 确定注塑工艺参数根据产品要求和注塑材料的性质，确定注塑工艺参数，包括注塑温度、熔融温度、冷却时间、成型周期等。
需要根据模具的结构和产品的壁厚情况合理调整参数。
3. 加热和热流道系统将热流道系统中的热流道板、热流道头安装到模具上，并按照设计要求进行连接。
然后，根据注塑材料的熔融温度和模具的冷却要求，调整热流道系统的温度。
温度过高或过低都可能影响产品的质量。
4. 定位模具将模具安装到注塑机的合适位置，并根据产品的要求进行定位调整。
确保模具和注塑机的对位精度，以免产生不必要的浪费或质量问题。
5. 注塑调试根据注塑机的工作要求和注塑工艺参数，将注塑材料投入到注塑机的料斗中，并通过零件触发开关启动注塑过程。
同时，注意观察注塑机的工作状态，检查是否有异常情况发生。
如果发现有异常，应及时停机检修。
6. 调整注塑工艺参数根据调试的情况和产品质量要求，对注塑工艺参数进行逐步调整。
例如，根据产品的缺陷情况调整注射速度、保压时间和保压压力等参数。
7. 检查产品质量在调试过程中，要不断检查产品的质量。
可以将少量试产出来进行检验，判断产品的表面质量、尺寸精度和物理性能是否符合要求。
如有问题，可以根据检查结果继续调整工艺参数，直到达到要求为止。
8. 记录调试参数在调试过程中，要详细记录每次调整的参数和调试结果，包括工艺参数、产品质量和异常情况等。
这样，在以后的生产中就可以参考这些记录，提高生产效率和产品质量。
9. 培训操作人员在调试完成后，要对操作人员进行培训，使其熟悉操作流程和注意事项。
注塑工艺调试验证技术规范
注塑工艺调试验证技术规范注塑工艺参数调试验证作业技术规范1 目的规范现场工艺参数调试验证的作业流程，培养工艺员良好的调试习惯，从而提高工艺员自身的工艺水平，能够快速的判断问题以及解决问题；同时本技术规范适用于对新工艺员的入门指导，促进其对工艺参数调试验证的正确认识，正确的引导其成才。
2 适用范围本技术标准仅适用于*****公司工艺员。
3 术语和定义无4 职责4.1 技术部负责本标准的编写及修定；4.2 技术部负责对本技术规范的宣贯及实施。
5 技术内容与管理方法5.1 作业流程确认问题点分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各种工艺条件调整相关工艺条件解决具体问题点工艺参数验证对标准化工艺条件再验证5.1.1 根据相关质量标准、生产效率指标和现场产品质量生产效率情况，确定问题点。
5.1.1.1 对注塑工艺条件调整之前要依据相关质量标准、图纸或样件判定影响质量的问题点；5.1.1.2 依据有关注塑工序相应生产效率指标判定影响注塑生产效率的问题点；5.1.2 根据不符合注塑生产质量要求及生产效率指标的问题点，分析引起问题发生起主要和次要影响作用的各种工艺条件。
5.1.2.1 对问题点的分析应从人、机、料、法、环五方面全面分析从中选择对问题发生起主要影响的工艺条件；5.1.2.2 根据具体问题点，分析步骤如下：5.1.2.2.1 人员操作方面对注塑生产波动的影响因素：(1)在岗人员是否经过岗前培训并具备相应的操作技能；(2)人员配置是否合理；(3)操作者的操作均衡性是否满足生产节拍；(4)操作工的操作动作是否符合操作规程要求或特殊作业规范；(5)操作人员是否熟练并且定岗；(6)调试者本人是否接受相应的技能培训，并具备相关调试技能。
5.1.2.2.2 机器设备（包括模具）对注塑生产的影响因素：(1)注塑机的加温系统是否运作正常，并能使料筒加工温度在注塑工艺所要求加工温度范围内保持稳定，特别要注意射嘴温控正常；(2)射嘴的口径长度是否适用于该模具，射嘴的球面R与模具浇口套是否适用；(3)设备性能是否达到工艺要求，并且状态良好和稳定，注塑机压力、速度等其它参数设定值与工艺要求值的大小有无较大偏差；(4)注塑机各种参数在不同生产周期内有无大的波动从而使注塑生产发生周期波动；(5)注塑机各种动作是否动作正常，对保证正常生产周期有无影响；(6)注塑机油路、落料口的冷却运水是否通畅；(7)外设辅助设备是否正常运转（如气辅、模内热转印、液压抽芯、油站等）；(8)模具开合动作是否正常；(9)模具的特殊结构或产品结构的特殊性是否影响注塑调试的工艺性；(10)模具各部分温度是否达到工艺要求，其温控系统是否正常（如冷却运水是否通畅，热水机温度控制系统是否工作正常，热流道系统及温控箱是否正常等）；(11)模具顶出机构是否动作正常，模具的动作顺序是否及顺畅；5.1.2.2.3 材料对注塑生产的影响因素：(1)所使用塑料、色母、添加剂等的种类以及牌号是否符合工艺配方要求或取得客户认可；(2)所使用的塑料、色母牌号是否经过检测并且其各种性能达到国家标准或国际标准；(3)混料工序是否符合工艺要求；(4)塑料在注塑生产前有无进行干燥或预处理；(5)材料的加工温度是否符合工艺要求范围；(6)材料是否能实现连续加料；(7)材料是否能实现连续落料，色母料、原料、水口料混合及输送落料均匀；(8)材料从混料、包装、运输、加料、注塑、加工过程中是否能保证清洁不受外来污染；(9)螺杆中有无其他不同材料会影响到所使用到材料的颜色、性能等；5.1.2.2.4 注塑工艺方法对注塑生产的影响因素：(1)依据相关注塑工艺理论知识，判定目前工艺参数的合理性；(2)针对具体问题点所采用的工艺参数设定是否按工艺卡及相关要求进行；(3)目前的参数设定中对产品生产波动较大的参数是哪个？5.1.2.2.5 环境变化对注塑生产影响因素分析：(1)空气的干燥、潮湿度对注塑生产有影响；(2)气温变化对注塑生产、模具冷却及冷却水冷凝水的多少都有影响；(3)现场合理划分生产操作空间和成品存放区有利于保证产品质量；(4)生产现场的卫生条件对注塑件的质量有一定的影响，如粉尘及油污等；(5)台面及机台附近定置是否符合要求；5.1.2.3 分析影响注塑生产的工艺条件时应注意：同一个问题可能同时受几个工艺条件影响而引起，分析时尽量做到全面并抓住重点，而同一工艺条件可能会导致几个问题发生，则要求要结合几个问题一起分析，不可孤立单个问题考虑，避免解决一个问题又产生另一个问题；5.1.2.4 经过分析属于在生产现场通过工艺条件的改善能实现正常生产的应及时在现场解决；而在现场无法完善并正进行生产时应果断停止生产，并对相关要素进行整改（模具、设备、材料、环境、人员培训）；5.1.3 针对影响注塑生产的工艺条件进行改进, 调整相关工艺条件解决具体问题点。
注塑成型工艺参数的调节原则
注塑成型工艺参数的调节原则注塑模温的设定⑪模温影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
⑫正确的说法，模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
⑬不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
⑭提高模温可获得以下效果；①加成形品结晶度及较均匀的结构。
②使成型收缩较充分，后收缩减小。
⑥使成形品外观较具光泽及良好③提高成型品的强度和耐热性。
④减少内应力残留、分子配向及变形。
⑤减少充填时的流动阴抗，降低压力损失⑦增加成型品发生毛边的机会。
⑧增加近浇口部位和减少远浇口部位凹陷的机会。
⑨减少结合线明显的程度⑩增加冷却时间注塑成型过程中的压力调节无论是油压式还是电动式注塑机，所有注塑过程中的运动都会产生压力。
适当控制所需压力，才能生产出质量合理的成品。
压力调控及计量系统在油压式注塑机上，所有运动由负责以下操作的油路执行：1塑化阶段中的螺杆旋转。
2滑座料道（注嘴靠近注口衬套）3注射和保压期间射料螺杆的轴向运动4将基材闭合於射料杆上，直到肘杆全部延伸或活塞合模行程已完成。
5启动装配顶杆的顶出臺以顶出部件。
在全电压机上，所有运动由配有永久磁铁的无刷同步电动机执行。
通过机床业中一直采用的滚珠轴承螺杆，将旋转运动变换为线性运动。
整个流程的效率部分取决於塑化过程，其中，螺杆起十分关键的作用。
三菱公司在生产全电机型的过程中最新推出的解决方案包括一根灌料螺杆（第二螺纹抱辊）和一根配有混炼元件的螺杆尖梢。
这样，可最大限度增强塑化能力和混炼效果，缩短螺杆长度，实现高速运转。
螺杆必须确保物料熔化和均化。
这一过程可借助於反压调整，以避免过热。
混炼元件不能产生过高的流速，否则，会导致聚合物降解。
每一种聚合物具有不同的最大流速，如果超过这一极限，分子会拉伸，出现聚合物主链断裂现象。
注塑工艺的设定原则
注塑工艺的设定原则一、总述 开始时，一般应先选用在低压、低速和长时间的条件下成型，欠注时应根据原料的特性确 定是提高压力速度还是温度，在高速和低速都能注满的情况下，除了加 GF 的例外，一般应采 用低速注射，注射时应尽量使制品留在有顶出机构的一侧，防止粘模，高压只针对：1．粘度 高的料；2．薄壁而投影面积大的制品；3．加 GF 的增强原料。
压力与温度的搭配：在高压下 一般采用低温，而低压时应相应地提高熔料的温度。
在塑化方面，对粘度高而热稳定性能差 的料，应采用较慢的螺杆转速和小的背压，对粘度小热稳定好的料应用高速大背压来预塑。
在喷嘴温度合适的情况下应采用固定形式可提高生产的效率，但是在其温度太高或太低时应 选取注射后座退的形式。
对于注射时的控制方式，熔料流动性好的可采用时间控制；而流动 性差的则应采用位置控制。
二、多级注射 注塑机的螺杆在向模具推进熔体时，要求在不同的位置上有不同的注射压力和不同的注 射速度的工艺参数的控制方式，这个注射工艺过程就是多级注射工艺。
通过多级程序控制注塑成型机的油压、螺杆位置、螺杆转速，能谋求改善成型件的外观 不良，改善缩水、翘曲和毛边的对应措施，减少各模每次注射成型件的尺寸不均一。
多级控制的效果 成 型 条 件 注 塑 速 度 防止毛边。
二 次 压 力 螺 杆 转 数 背 压 减轻内应力变，防止缩水。
计量的稳定性 计量的稳定性 效 果 防止浇口部位的气纹/流纹，防止锐角的流动痕迹，防止模芯的倒塌，1、设定多级注射程序的方法： 一般的塑件注塑时至少要设定三段或四段射胶才是比较科学的。
水口流道为第一段、进浇口 处为第二段、产品进胶到 90%左右时为第三段、剩余的部分为第四段(亦称末段)。
对于结构简单且外观质量要求不高的胶件注塑时，可采用三段射胶的程序。
但对结构比较复 杂、外观缺陷多、质量要求高的胶件注塑时，需采用四段以上的射胶控制程序。
1设定几段射胶程序，一定要根据流道的结构、浇口的形式/位置/数量/大小、注塑件结构、产 品质量状况及模具的排气效果等因素进行科学分析、合理设定。
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注塑成型工艺条件调试规定
1.0目的
制定本规定的目的，是对注塑工艺参数在设置、变更和记录、监督过程中可以标准化操作的部分进行规范，提高工艺参数的稳定性和再现性，减少注塑车间在换模、换料的生产切换过程中材料的损耗与工时的浪费，达到提高生产效率、稳定产品品质的目的。
2.0范围
适用注塑车间注塑机工艺参数的设置与管理
3.0职责
3.1调机员：正确的使用标准成型工艺，并对存在的问题及时向领班反馈,配合领班完成对异常情
况的处理。
3.2领班：正确的使用标准成型工艺，当因机器、模具、材料、运水等原因原标准成型工艺参数
不适用时，根据实际情况作出相应改变以保证生产的进行并配合在工艺改变后IPQC的品质确
认工作。
并将工艺变更情况向主管汇报。
3.3主管:发布和认可标准成型工艺，确认工艺变更的正确性并完成相应记录。
对不正确的工艺进
行修改并将原因告示领班和技术员，确保生产是在正常和经济的状态下进行。
4.0标准成型工艺参数的设置和调整的一般原理和注意事项
4.1设置成型参数的一般原理和注意事项。
4.1.1合模参数的设定。
合模一般分为四段。
4.1.1.1慢速开始：为使机器平稳启动、合模应以慢速开始。
4.1.1.2快速到位：动模板在合模油缸推动下快速运动，以缩短工作周期。
4.1.1.3低压保护：油缸低压低速运动，以保护模具安全。
对于三板模或有斜顶、铲机
结构的模具，动、定模接触时应适当降低速度和压力。
4.1.1.4高压合模：以所需的合模力锁紧模具。
应选用最低而又不使成品产生毛边的合
模力，既能提高效率又能延长机器模具寿命。
4.1.2开模参数的设定。
开模一般分为三段。
4.1.2.1慢速开模：为不使产品撕裂、变形，应以慢速开模开始。
4.1.2.2快速到位：模具一经打开，应转为快速开模到位，以缩短工作周期。
但对于三
板模具、有斜顶滑块的模具，在动、定模分离时应适当设定速度和压力，减轻
对模具和机器的冲击和降低噪音。
4.1.2.3慢速终止：将到终点时，为防止惯性产生冲击，应由中速转为慢速终止。
4.1.3顶出和顶退参数的设置。
要注意提高生产效率、保护模具和降低噪音。
4.1.3.1顶出应选用能使模具顶出机构正稳运动的最高速度。
必须保证产品不能出现变
形、白化、撕裂等顶出动作导致的缺陷。
4.1.3.2顶退应选用能使顶出机构平稳复位的较低压力和较高速度。
4.1.4熔胶温度的设置。
熔胶温度通常包括料筒温度和热流道温度两部分。
4.1.4.1熔胶温度设定的范围，应当高于塑料的熔点或软化温度，低于塑料的分解温度。
4.1.4.2需注意设定温度与实际温度之间的差异。
必要时可通过目视检查塑料的熔融状
态或热电偶温度计检查。
4.1.5计量、背压和熔胶速度。
在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），
且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。
为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称背压。
螺杆的转速即为熔胶速度。
螺杆后移的距离即为计量。
4.1.
5.1注塑机不用于加工小于其注塑容量10%或大于其注塑容量70%的产品；
4.1.
5.2熔胶压力和熔胶速度要设置恰当，计量时间（熔胶时间）不大于最短冷却周期。
4.1.6填充参数的设置。
在高压合模完成后开始，注射油缸推动螺杆前进，把螺杆前熔融的塑料
注入模腔。
在保证成品没有气痕、烧焦等缺陷的前提下，应尽可能提高填充速度。
4.1.6.1必须采用多级注射工艺。
操作上以三级注塑工艺设置为基础，需要时设置为四
级、五级或更多级别的填充工艺。
4.1.6.2三级填充的设置要领为：第一级低速通过浇口，消除膨大效应和熔体破裂导致
的缺陷，第二级快速，提高生产效率；第三级低速，避免因模具排气不良导致
的缺陷。
操作中需根据实际情况灵活调整。
4.1.7保压参数的设置。
模腔填充完毕，熔体停止高速流动遇冷收缩定型。
保压的作用是保持一
定的压力将熔体经过尚未凝固的浇口不断填充冷却定型时材料体积收缩形成的凹陷或空
洞，使成品脱模时饱满。
4.1.7.1保压亦可分为多级设置不同级别的保压压力和保压时间。
通过目视检查或尺寸
测量成品来衡量保压设置是否合适。
4.1.7.2使用高分度电子秤称量成品重量。
在保压压力一定按1或0.5秒间隔递增设置
保压时间，或保压时间一定按10%或5%间隔递增设置保压压力。
通过测量每个
参数的成品平均重量，可评估最佳保压压力和保压时间的设置值。
该方法也可
用于评估保压速度的设置。
4.1.7.3薄壁产品填充完毕即已凝固，可不用保压。
4.1.8填充/保压切换模式。
熔体填充模腔完毕停止快速流动即进入收缩定型阶段。
注塑机注射
系统由填充却换为保压的模式通常有四种：位置/时间切换模式、时间切换模式、压力切
换模式、位置切换模式。
4.1.8.1必须优先使用“位置/时间”切换模式。
4.1.8.2“位置/时间”切换模式下，最佳位置参数的设置要领是：寻找产品投影面填充
完成99%~100%，产品重量填充到95%~99%的位置点，在该位置连续成型3~5模
产品，如果成型出来的产品重量稳定，该位置就是最佳切换位置。
4.1.9冷却时间：指模腔内成品冷却定型所需要的时间，从保压结束开始计算到模具开模为止结
束。
在满足以下两点要求时应设置最短冷却时间以提高生产效率：
4.1.9.1必须需保证产品脱模、取出顺利，没有白化、顶高、变形,产品能满足测量、试
装需求。
4.1.9.2必须保证模具温度稳定，能连续生产。
4.1.10模具冷却系统的温度控制。
熔融态的塑料被高压注入模腔，在模腔内释放热量冷却到热变
形温度以下固化成型。
该过程是由熔料和模具的温差实现的。
由于不同的成型材料要求不
同的模具温度（模具温度应低于塑件热变形温度），若模腔表面温度异常，都会影响塑件
的变形、尺寸精度、力学性能和外观等质量指标，以及影响生产效率。
模具的常用冷却介
质是水和油,介质流动的通道通常叫“水道”、“水路”、“运水”。
常用制冷设备是水
塔和恒温机（加热或制冷）
4.1.10.1在串联或并联模具水路和制冷设备时，要注意均匀有效。
均匀是进出水管的方
向和位置要搭配恰当使模具能均匀散热；有效是指尽少串联水路，尽量避免因
一点受阻影响整组串联水路。
下图示意了3路运水的不同联接方式，其右边优
于左边，下边的优于上边。
（水路连接示意图）
4.1.10.2对于特殊产品或特殊模具，可通过局部制冷或局部加温实现生产目的。
4.2注塑成型工艺参数的管理流程。
4.2.1试产工艺参数的设置与标准化。
4.2.1.1试产时，调机员、领班需根据材料、模具、产品、机器的特点，设置相应的工
艺参数。
参数内容需符合“使用多级注射工艺”和“优先选用位置/时间切换模
式”两项原则。
所成型的产品满足品质要求，且维持较低的工艺不良率。
4.2.1.2试产结束时，调机员、领班填写《注塑成型工艺参数表》，并附上完整的走胶
板、完整的成型样板（含水口），一并交主管审核。
审核后发行的参数即为“S”
版参数，供后续试产或量产参考。
4.2.2量产工艺参数的设置。
4.2.2.1在开机前，技术员、领班按照工艺参表数据输入参数，并确认模具水路连接是
否正确，阀门是否打开。
4.2.2.2将保压时间设置为“0”，开机成型3~5模产品，检查保压切换位置是否偏移。
若出现偏移，微调直至找准切换点,然后输入参数表记录的保压时间。
4.2.2.3产品经自检合格，在成型5模产品后，取1模产品送IPQC做首件检查。
根据IPQC
反馈对参数微调，直到首件检查合格方可开机生产。
4.2.3标准成型参数的微调原则。
《注塑成型工艺参数表》记录的数据大体分为两部分内容。
一部分是与模具开合、顶针进退等辅助动作有关的，主要影响生产效率；第二部分是与温度、射出、保压有关的参数，与产品品质密切相关。
4.2.3.1对第一部分主要影响生产效率的参数，在调整上以符合一般操作要求和不影响
生产效率为准绳。
4.2.3.2第二部分参数的调整要求参照下面表格。
对于已经通过首件检验的产品，工艺
参数即使在表格允许范围内调整，也必须通知IPQC。
4.2.4临时成型工艺参数的设置。
由于机器、模具、材料、辅助设备故障、设计变更等原因，导致按标准工艺参数生产的产品无法满足品质要求，或制程中产品出现超过5%的工艺不良，技术员、领班有义务设置
临时成型工艺参数对成型工艺进行改进，确保生产顺利进行。
4.2.4.1在只能使用临时工艺参数生产产品时需将情况告知主管。
主管需主持调查变异
的原因并提出纠正预防措施。
4.2.4.2临时工艺参数若属于对原有工艺的改进与补充，参照本节第一条试产参数管理，
发行新的标准工艺参数。