6s管理之精益生产
6S现场管理(PPT )(精益生产)
精益生产
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6S 活 动 的 目 标
培养员工的主动 性和积极性
创造人和设备 都非常适宜的 环境
培养团队及合 作精神
缩短作业周期，以 确保交货期 降低生产成本
改善零件在库房内 的周转率 促成效率的提高
保障企业安全生产
减少甚至消除故障
组织活力化，改善 员工的精神面貌
改善和提高企业形象
精益生产
提高管理 水平，改 善企业经 营状况
量空间； i)生产现场设备灰尘很厚，长时间未清扫，有用和无用的物品同时存放，
活动场所变得越来越小； j)生产车道路被堵塞，行人、搬运无法通过。 如果每天都被这些小事缠绕，你的工作情绪就会受到影响，大大降低工作
效率。解决上述症状的良方----推行6S 管理
精益生产
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整 理 SEIRI 定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的以外，一切都不放置； 目的：把空间腾出来活用，做好标识，防止误用误送；长期不用的东西放到指定地点
适度的成本控制，合理的利润空间 , 科学的管理，优质的 服务，才有可能存续发展
内部管理是企业发展的根本；技术创新能力 是企业做大做强的保证；
精益生产
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“6S”精益管理的对象
对 “人”：对现场员工的行为准则进行管理。 --- 规范化 对 “事”：对员工工作方法、作业流程进行管理 --- 程序化
对 “物”：对工作中物品的管理。
--- 规格化
精益生产
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6S 活 动 强 调
地\物---明朗化 人的行动---规范化 6S是一种行动：
集合活动来改变人的思考方式和行
动品质，从而改变公司的管理水准。
精益生产
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1、自己的工作环境不断的整理、整顿，物品、材料等不可乱放； 2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间； 3、通路必须经常维持清洁、畅通； 4、物品、工具及文件等要放置于规定场所； 5、灭火器、开关箱、电动机、机器设备等周围要时刻保持清洁； 6、物品、设备要仔细放、正确放、安全地放； 7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理； 8、泡沫屑、材料屑、边角料等及时处理，置于规定场所； 9、配合公司或部门的检查，及时有效的进行整改不合格项；
精益管理和6S管理
精益管理和6S管理本文来自：6sigma品质网 作者：peterwang一、精益生产20世纪50年代，在世界能源、日本资源紧缺的情况下，为了取得世界汽车竞争力，满足客户多种需求。
丰田汽车公司建立了准时化观念上的拉动式生产模式生产系统，以应付小订单多品种的挑战，在80年代中期被欧美企业纷纷采用。
随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。
精益生产是相对大批量生产而言的，精益生产注重时间效率，其焦点是识别整个价值流，使价值增值流动并应用顾客拉动系统，达到生产均衡，并且，使价值增值行为在最短的时间内流动，找出创造价值的源泉，消除浪费，在稳定的环境下以最低的成本及时交付高质量的产品。
精益生产以6S管理、目视管理、KANBAN(看板管理)、TPM（设备自主保全）管理、SMED(快速换模)为基础，以VA(价值流分析)、IE（工业工程）为分析工具，以消除生产中的七种浪费和JIT（准时制）生产为核心，寻找精益的方式进行产品开发、生产和销售。
二、精益管理应用工具及核心1、IE（Industrial Engineering）管理：利用程序分析、作业分析和动作分析获得最佳程序和方法，然后再利用时间研究将所有作业制定出标准时间。
2、TPM（Total Productive Maintenance）管理：全体人员，包括企业领导、生产现场工人以及办公室人员参加的生产维修和保养体制。
TPM的目的是为达到设备的最高效益，它以小组活动为基础，涉及设备全系统。
3、JIT(Just in time)生产：以拉动生产方式为基础，以平准化(Leveling System)为条件，以市场为龙头在准确的时间内、生产出合适数量、高质量的产品的生产模式。
4、VSM(Value Stream Mapping )价值流分析:对产品通过其基本生产过程所要求的全部活动进行增加价值和不增加价值的分析技术，可以使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动--即浪费消除，从而提高企业的竞争力。
精益生产现场6S管理
精益生产现场6S管理
一、传统6S的介绍与导入
1.6S的等级和目标
反应级6S的目标
过程控制级6S的目标
系统化级6S的目标
卓越级6S的目标
2.传统6S的概念和意义
3.推行6S的作用和效益
4.对6S管理认识的误区
本章课程总结与学以致用
二、精益6S的导入与实施
1.精益6S创造改善的环境
2.精益6S的概念和意义
3.精益6S剔除现场浪费
本章课程总结与学以致用
三、6S实施的步骤和方法
1.整理:JIT场地合理化
①.物品放置的JIT技巧
②.物品“要”与“不要”标准表
③.人与物结合的三种状态(定置管理):
④.JIT对生产布局的要求
2.整顿:流程的合理化
整顿的“3要素”
整顿的推进步骤
整顿的“三定”原则
整顿:可视化管理技巧3.清扫:点检中发现异常
清扫的推进步骤
从事后型3S到预防型3S 五个为什么方法
4.清洁:彻底排除污染源
清洁的推进步骤
清洁:稽查与奖惩实施
5.安全:危险预知与预防
6.素养:持续的教育训练
本章课程总结与学以致用
四、6S活动的推行技巧生产现场的6S活动表
生产现场6S检查表
办公室6S活动表
办公室6S检查表
1.6S活动的推进步骤
2.6S活动的推行技巧
3.6S活动的持续推动
4.6S与其它管理工具的关系课末布置作业
6S创意。
6s精益生产管理制度
6s精益生产管理制度一、整理(Sort)整理是6S精益生产管理制度的第一步，它是指对工作场所中的物品进行分类、分拣和处理，把不需要的物品清除掉，留下必要的物品，使工作场所变得更加整洁有序。
在进行整理时，可以根据物品的使用频率和重要性来确定物品的放置位置，使常用物品更加容易取用。
同时，对于一些废弃物品，可以进行分类处理,如可回收垃圾和不可回收垃圾，以便更好地进行资源利用和环境保护。
二、整顿(Straighten )整顿是指对工作场所中的物品进行排列和归纳，让工作场所变得更加整洁和美观。
整顿不仅可以提高工作效率，还可以让工作环境更加舒适。
在进行整顿时，可以采用标识和标牌来标明物品的名称和放置位置，使每个人都能快速找到所需的物品。
同时，对于一些小的零部件或工具，可以使用专用的小盒子或抽屉来归纳，以便更好地管理和使用。
三、清扫(Sweep)清扫是指对工作场所中的地面、墙壁和设备等进行清洁和消毒，保持工作场所的卫生和清洁。
清扫不仅可以减少病菌的滋生，还可以提高员工的工作效率和工作质量。
在进行清扫时，可以根据需要制定清洁计划，安排清洁时间和清洁内容，确保工作场所的卫生和清洁。
同时，对于一些特殊的设备或区域，可以使用专门的清洁工具或清洁剂来进行清洁。
四、清洁(Sanitize)清洁是指对工作场所中的设备、器具、工具等进行消毒和清洁，防止病菌的滋生和传播。
清洁不仅可以保障员工的健康和安全，还可以提高产品和服务的质量。
在进行清洁时，可以采用适当的消毒剂和清洁剂来进行消毒和清洁，确保工作场所的卫生和安全。
同时，对于一些精密仪器或设备，可以使用专业的清洁剂或保养剂来进行保养和维护。
五、素养(Sustain )素养是指员工在工作中应该具备的良好品德和道德修养，包括诚实、守信、守法、礼貌、尊重他人等。
素养不仅会影响员工的工作态度和工作效率，还会影响企业的形象和发展。
因此，企业应该加强员工素养的培养和教育，让员工明白自己的职责和使命，提高员工的工作自觉性和责任感。
6S管理中的精益生产理念与生产效率改善策略
6S管理中的精益生产理念与生产效率改善策略精益生产理念与生产效率改善策略在现代企业管理中，生产效率的提升是每个企业追求的目标之一。
为了实现高效生产，许多企业采用了6S管理方法，其中包括了精益生产理念。
本文将探讨精益生产理念与生产效率改善策略之间的关系，并介绍一些实践中的经验。
精益生产理念是由日本丰田汽车公司引入的，其核心思想是通过消除浪费和提高价值创造，实现生产效率的最大化。
精益生产强调的是从顾客的角度出发，以满足顾客需求为导向，不断改进生产过程，提供高质量的产品和服务。
在实践中，精益生产通过以下几个方面来提高生产效率。
首先，精益生产注重流程优化。
通过分析生产过程中的每个环节，找出存在的问题和浪费，并采取相应的改进措施。
例如，通过优化物料流动和工人操作，减少不必要的等待时间和运输时间，提高生产效率。
此外，精益生产还强调标准化工作流程，确保每个员工都按照标准操作，避免出现差错和浪费。
其次，精益生产倡导持续改进。
在精益生产中，改进是一个不断进行的过程。
企业需要建立一个改进的文化，鼓励员工提出改进意见，并及时采纳和落实。
通过持续改进，不断提高生产过程的效率和质量，实现更好的竞争力。
同时，精益生产也强调团队合作，通过团队的智慧和创新，寻找改进的机会和方法。
另外，精益生产还注重质量管理。
在精益生产中，质量是核心要素之一。
企业需要建立严格的质量管理体系，确保产品和服务的质量符合顾客的要求。
通过采用先进的质量管理方法，如统计过程控制（SPC）、故障模式和影响分析（FMEA）等，及时发现和纠正质量问题，提高产品质量和生产效率。
此外，精益生产还强调员工的培训和发展。
培训是提高生产效率的重要手段之一。
企业需要为员工提供必要的培训，使其具备所需的技能和知识，提高工作效率和质量。
同时，企业还应该为员工提供发展机会，激发其工作的积极性和创造力。
通过关注员工的培训和发展，企业可以提高员工的工作能力和生产效率。
总之，精益生产理念与生产效率改善策略密切相关。
6S管理在企业精益生产中的落地实施
6S管理在企业精益生产中的落地实施随着市场竞争的加剧和技术进步的推动，企业精益生产成为提高生产效率和质量的重要手段。
而在精益生产中，6S管理作为一种重要的工具和方法，被广泛应用于企业的生产现场。
本文将探讨6S管理在企业精益生产中的落地实施，以及其对企业的影响和益处。
首先，我们需要了解什么是6S管理。
6S管理是源自日本的一种管理方法，其目的是通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和遵守的方式，改善生产现场的工作环境和工作效率。
6S分别代表整理（Sort）、整顿（Set in Order）、清扫（Shine）、清洁（Standardize）、素养（Sustain）和遵守（Safety）。
通过6S管理，企业可以提高生产现场的整体管理水平，降低生产过程中的浪费，提高生产效率和质量。
在企业精益生产中，6S管理的落地实施是至关重要的。
首先，企业需要明确6S管理的目标和意义，并将其与企业的整体战略和目标相结合。
只有当企业高层意识到6S管理对于提高生产效率和质量的重要性，并将其作为企业的核心价值观和行为准则时，才能够真正实施6S管理。
其次，企业需要进行6S管理的培训和教育。
员工是企业的重要资源，他们的参与和配合是6S管理成功的关键。
因此，企业应该组织培训和教育活动，向员工介绍6S管理的原理和方法，并培养员工的6S意识和行为习惯。
通过培训和教育，员工将了解到6S管理对于提高工作效率和质量的重要性，并能够主动参与到6S管理中。
接下来，企业需要制定6S管理的具体实施计划。
实施计划应该包括6S管理的具体步骤、时间安排和责任分工等内容。
在制定实施计划的过程中，企业应该充分考虑生产现场的实际情况和员工的需求，确保实施计划的可行性和有效性。
同时，企业应该建立6S管理的考核和奖惩机制，激励员工积极参与到6S管理中，并对6S管理的效果进行监控和评估。
在实施6S管理的过程中，企业需要注重持续改进和创新。
6S管理不是一次性的活动，而是一个持续改进的过程。
推行精益生产，6S管理先行
推行精益生产，6S管理先行推行精益生产，6S是基础，在没有6S管理的企业，精益生产是不能生根的。
推行6S 还需要什么呢？第一、领导重视企业的最高领导人是否确定要推行6S活动，是决定6S活动能否成功的关键因素之一。
如果企业的领导者对6S的认识并不充分，仅仅凭一时兴起而推行6S，那么6S活动很可能会陷入自生自灭的境地，很难长久地推行下去。
因此，推行6S活动首先需要企业的领导者下定决心，充分做好长期推进的思想准备。
强调全员参与，6S活动需要全员参与，热情参与的员工越多，对活动的推行越有利。
员工对活动热情的长期维持在很大程度上取决于最高管理者的意志力，这就要求最高管理者在决定发起6S活动时必须消除犹豫。
另外，企业还可以通过动员会、内部刊物文章发表、鼓励提出改善方案等措施使6S活动更加丰富多彩，吸引更多的员工积极参与。
目前国内已经有不少企业意识到实施6S的显著效能，并且开始在生产现场推行6S活动。
但是，由于企业内部员工对6S认识不足或存在误解，在6S的推行过程中还存在很多现实的障碍。
这些障碍主要包括：领导重视不够，6S活动常常自生自灭；员工参与程度不高，认为活动与己无关，甚至认为是额外负担。
企业进行不断改善是为了实现精益工厂的目标，追求“八零”极限目标。
但是企业领导和普通员工的意识障碍严重影响了6S的成功推行，因此，企业必须在内部广泛进行意识改革，从而更好地推行6S。
第二、开展宣传和培训工作为了配合6S活动的推进，企业还应该进行一些有针对性的宣传和培训。
企业可以鼓励员工提出6S的标语与口号，经典的6S标语如：“人人做整理，场地有条理；整顿做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。
”另外，企业还可以借助内部刊物和板报来进行6S推行技巧和推行要点的宣传，动员所有的员工参与到6S活动的建设中去，并可以经常刊登一些员工参与6S活动的文章，从而保证6S气氛的长久持续。
对员工进行专门的培训，是6S活动推行过程中不可缺少的重要环节。
精益生产—现场6S管理工作方案
精益生产—现场6S管理工作方案为适应公司发展需要，提升生产现场内涵，开展精益现场6S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）工作。
一、工作目标通过对现场科学合理整理、整顿及目视化管理，使现场人流、物流、信息流畅通，为企业员工创造一个安全、文明、整洁、高效、温馨、明亮的工作环境，激发员工工作热情并树立高度的企业责任感，提高工作效率和产品质量，确保提供高品质产品。
二、工作内容（一）启动阶段：成立推进工作组成立推进工作组，层次分明，责任到人。
组长负责该项活动的统筹安排与决策，组员负责计划及要求的落地实施。
（二）规划阶段：制定推进步骤和推进计划以现场管理提升为主线，明确总体工作思路、实施原则和工作路径。
（三）执行阶段1.培训：对各层级工艺师和现场作业人员进行6S管理专项培训，并开展学习交流活动，深入理解6S管理。
2.整改：生产现场各班长对负责区域内的设备、设施、料架、橱柜、管理表单等开展整理、整顿、清扫活动，对于需清理的物品张贴红牌，提出清理需求。
通过现场检查，对现场精益工具状态及实施影响因素进行系统分析，评价当前生产现场各项精益工具应用情况；理清生产现场精益检查涉及的项点及内容，建立实用性强的精益现场工具检查标准。
3.规范：编制精益现场6S管理提升实施指南：结合零浪费的目标，围绕工位开展管控项点的策划。
分解整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全管控项点，编制现场6S管理评价标准：对整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全进行评价项点分解，明确现场评价标准及规范。
4.评价组织各单位对产线策划方案进行评审，明确产线的实施要点和亮点，对产线进行综合评价。
（四）监督评比阶段1.现场评价：对6S管理活动成果进行了现场评价，按照6S管理的等级划分产线。
2.红牌作战：通过红牌作战展开活动，有效提升现场安全生产空间，保障了现场“整理”活动的有效开展。
（五）收尾阶段：发布与交流开展6S管理成果发布与交流，达到分享成果、借鉴经验、取长补短、互动提高的效果，为后续提升推广固化提供宝贵的经验。
6S精益生产基本概念
6S精益生产基本概念
“6S管理”由日本企业的5S扩展而来，是现代工厂管理行之有效的现场管理理念和方法，其作用是：保证安全，提高效率，降低成本，保证质量，使工作环境整洁有序，
做到品质不良和故障事故以预防为主。
6S的本质是一种执行力的企业文化，强调纪律性的文化，作为基础性的6S工作落实，能为其他管理活动提供优质的管理平台。
6S的积极意义：
1）安全保障：识别安全隐患，消除安全隐患，防范事故发生，培养良好的安全意识；2）提升企业形象：创造一个优美和谐的工作场所，吸引客户，增强信心；
3）提高效率：推进生产的标准化，养育员工良好习惯，减少搬运作业，提高工作效率；4）质量保证：做事认真严谨，杜绝马虎，品质可靠，建立起良好的品质管理系统；5）减少浪费：现场实施循环改善，重点管理8大浪费，节约各项成本
6）提高设备寿命：减少跑冒滴漏，清扫、点检、保养、维护；
7）降低成本：定量化管理，降低各类不必要的成本，建立持续改善企业文化
8）交期准：改善生产各个环节，异常现象明显化，缩短交货期
6S，这项与质量、成本、交货期密切相关的基础管理活动，其最大的好处在于通过整理、整顿、清扫、清洁这四项基础工作，使企业员工养成良好的工作习惯，建立持续改善意识，持之以恒，从而培养良好的工作氛围、提高部门的凝聚力。
6s管理标准内容
6s管理标准内容
6S管理标准是一种基于日本精益生产理念的管理方法，旨在提高生产效率、改善工作环境、提升员工素质，通过全员参与、持续改进，实现企业效率和质量的提高。
6S管理标准内容包括：
1.分别为：整理、整顿、清扫、清洁、安全、纪律：即日语单词Seiri、Seiton、Seiso、Seiketsu、Shitsuke。
2.整理：清理工作场所，标记和分离废料、多余的设备和物品等多余杂物，对工作场所进行整齐有序地分类。
3.整顿：对整理后的物品、设备、工具等进行整顿，使它们摆放在最佳位置，便于使用和寻找，减少浪费和节约时间。
4.清扫：清洗工作场所和设备，除去任何可能引起污染和隐患的物品，以保证一个安全、卫生和高效的工作环境。
5.清洁：维护整个工作场所的清洁度，避免不必要的污染和感染，确保所有区域和设备都保持干净和整洁。
6.安全：实施预防措施，确保员工的人身安全和预防较高的事故发生，以提高工作场所的安全性。
7.纪律：全员认同并坚守企业制定的规章制度和标准操作程序，保证工作的连续和一致性，并确保员工的执行力和责任心。
精益生产6S管理
睿芯科技
误区二
“6S”管理检查=检查评比
有的企业误认为推进6S就是定期对各部门现场进行6S检查评比。没有其他 有效的活动，光靠检查评比是很难持续提升6S水平的。6S活动循序渐进地推进， 必须在活动过程中注入具体的内容，而评比检查只是活动内容的一部分。6S检 查评比充其量只能帮助企业维持一定的清扫水平，期待通过检查评比来提升6S 活动水平是不够的。
睿芯科技
“6S”推行的步骤
6
实施
1.前期作业准备：方发说明、道具准备。 2.进行彻底大扫除。 3.建立地面划线及物品标识标准。 4.“三定”、“三要素”展开。 5.定点摄影。 6.做成6S日常确认表及实施。 7.红牌作战（不满足要求的贴上红牌）。 建议由企业领导出任6S推行委员会主任职务，以视对此活动的重视。
“6S”的发展
发展于美国
1、整理（SORT) 2、整顿（STRAIGHTEN) 3、清扫（SWEEP) 4、清洁（STANDARDIZE) 5、素养（SUSTAIN) 6、安全（SAFETY)
希望完善在中国
1、整理（SEIRI) 2、整顿（SEITON) 3、清扫（SEISO) 4、清洁（SEIKETSU) 5、素养（SEIMEI) 6、安全（SAFETY)
减少跑冒滴漏，清扫、点检、保养、维护。
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减少浪费
现场实施循环改善，重点管理8大浪费，解决各项成本
交期准确
改善生产各个环节，一目了然，异常现象明显化，及 时调整作业，缩短交货期。
什么是“6S”？
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什么是“6S”？
1
“6S”是企业基础管理重要的一环
2
“6S”是经营战略实施的重要保证
3
“6S”是企业竞争战略实施的重要保证
生产现场6s管理
生产现场6s管理生产现场6S管理是一种以整理、整顿、清扫、清洁、素养和持续改善为核心的精益生产管理工具。
它的目的是通过规范和改进生产现场的管理，实现生产效率的提升、质量的提高以及员工参与和满意度的增强。
本文将从6S管理的基本原则、实施步骤以及优势等方面进行详细介绍。
一、6S管理的基本原则1. 整理（Seiri）：清除不必要的物品，留下必要的物品。
通过对物品的归类整理，减少废料和杂物，提高工作效率，减少浪费。
2. 整顿（Seiton）：将物品有序地放置在合适的位置，确保物品易获得和归还。
通过统一标准和安排，减少寻找物品的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Seiso）：保持工作环境整洁，防止污垢和垃圾的积累。
通过及时清理和维护，提高工作质量和员工安全。
4. 清洁（Seiketsu）：保持整个工作环境的清洁和有序。
通过培养良好的工作习惯和纪律，建立并保持良好的工作环境。
5. 素养（Shitsuke）：通过培训和教育，提高员工的技能和素质。
通过养成良好的工作习惯和态度，使员工能够始终保持6S管理的标准。
6. 持续改善（Kaizen）：不断寻求改进的机会，追求更高的效率和质量。
通过持续改善，实现工作流程的优化和整体绩效的提升。
二、生产现场6S管理的实施步骤1. 带头落实：组织领导者应该带头支持和推动6S管理的实施，确保员工有足够的资源和培训。
2. 员工培训：对所有员工进行必要的培训，使他们了解6S管理的原则和目标，并学会如何实施。
3. 制定实施计划：制定详细的实施计划，包括具体的时间表和责任人。
同时，建立一个6S管理小组，负责推动和监督实施过程。
4. 整理现场：开始整理现场，清除不必要的物品，减少杂乱和浪费。
这需要一些时间和耐心，但是一旦完成，将会使生产现场变得更加有序和高效。
5. 设定标准：根据整理后的现场情况，制定并实施一套标准，包括物品的摆放位置、材料的使用方法、工作流程等。
这些标准将帮助员工更好地理解和遵守6S管理的原则。
精益生产中的6S管理
03
培养自律精神
通过实施6s管理，企业可以培养员工 的自律精神和工作责任心，使员工能 够自觉遵守规定和标准，推动企业的 持续改进和发展。
05
6s管理的评估与持续改进
评估方法与指标设定
评估方法
定期对6S管理进行评估，采用综合检查表、实地考察、员工反馈等方法，确保评估方式的全面性和客观性。
安全意识培养
加强员工安全意识培养，确保他们了解安全操作规程和要求。
04
6s管理与精益生产的结合
消除浪费，提高效率
减少等待时间
通过实施6s管理，企业可以有效地减少生产过程中的等待时间，提 高工作效率。
降低库存
通过优化生产流程和实施6s管理，企业可以降低库存水平，减少资 金占用和降低成本。
减少运输距离
清扫（Sweep）
保持工作区域清洁
经常清扫工作区域，包括地面、墙壁、桌面和 设备等，以保持清洁和卫生。
检查和维护设备
定期检查和维护设备，以确保其正常运行，减 少故障和停机时间。
建立清扫制度
制定清扫计划和责任制度，确保工作区域的清洁和卫生得到持续维护。
清洁（Sanitize）
清洁工作区域
不仅要注意设备、工具等物品的清洁，还要 关注工作区域的清洁卫生。
THANKS
感谢观看
增加了安全这一重要元素。
应用
03
6s管理广泛应用于制造业、服务业等领域，成为企业
提高效率、降低成本、提升质量的重要手段之一。
02
6s管理的核心内容
整理（Sort）
01
去除不需要的物品
只保留工作区域中需要的物品， 将不需要的物品移除，以减少查 找和整理物品的时间和精力。
精益生产管理6S
２．持之性：人性化，遵守与保持。 ３．美观：产品——文化——征服客户群。 管理理念适应现场场景，展示让人舒服、 感动。 ６Ｓ管理精菇： １．全员参与：董事长——员工，所有部门： 生产，技术，行管．财务、后勤。 ２．全过程：全产品研发——废止的生命周
期；人人保持一改善——保持一管理活动。
笔者所在的东经控股集团有限公司的知 识生产管理的实践也证明，通过知识生产管理 的方式，能够大规模地稳定生产。整体包装解 决方案（ＣＰＳ）”这种知识产品，并能够保证生 产的质量和效率。正是凭借着这种组织化知识 生产的能力结构，东经控股集团的整体包装解 决方案（ＣＰＳ）大规模定制能力大幅提升，迅速 成为中国整体包装解决方案供应商。厶＾慧昕
情况的时候该怎么办。模式语言的意义在于能 够使得我们的知识生产活动很好地与知识时代 的大机器——计算机结合起来，与之协调一致， 为组织化的知识生产创造了技术条件。例如印 度第二大软件公司Ｗｉｐｒｏ就是一个例子。据了 解，Ｗｉｐｒｏ的做法是累积很多自己的ＩＰ （Ｉｎｔｅｌｌｅｃｔｕａｌ Ｐｒｏｐｅｒｔｙ，知识产权）模组， 客户需要什么功能，就把相关的ＩＰ模组程式码 调出来，帮客人组装、测试，然后出货。要研发新 程式，不需要每次都从头再来。一个个ＩＰ就像 是一块块积木一样，可以拆开，可以重组，当ＩＰ 模组累积越来越多，可以重组的空间就越大。这 是因为在现在的软件技术中，程式码已经可以 像积木一样地分开，再重组。。就像盖房子，同样 用的是砖，却可以有不一样的设计。”Ｗｉｐｒｏ嵌 入式产品及产品工程事业群经理派赛特（Ｒａｍ
整理（Ｓｅ ｉ ｒ ｉ）——将工作场所的任何物品 区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留 下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活 用，防止误用，塑造清爽的工作场所。
6S精益生产管理项目推进报告
6S精益生产管理项目
9.5-9.11日总结报告
公司6S管理工作通过培训和现场指导、现场协助，全体员工对6S管理理念有了更深一步的了解和认识。
现将上周工作汇报如下：
一、工作成效：
公司6S管理紧紧围绕整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全的6个要素来开展管理工作。
对员工们进行了培训，使得员工转变思想和观念，很好的将6S管理规范化，制度化。
现场已经对危险区域及电源进行标识警示。
现场杂物进行了清扫，恢复各场所的洁净，并坚持维持。
区域划分清晰，有利规范操作，减少浪费时间及安全隐患。
二、工作事项及问题
现总经办、仓储部、人力资源部、财务部以及采购部已经上交职位说明书及流程，将继续跟进部门梳理职位说明书。
对现场进行检查，由标识、卫生死角、设备状态几点进行查看，争取更好的完善成果。
本周对员工进行了一次6S精益生产项目的测试。
巩固了大家对6S的认识。
其中也反映出6S管理中的难点就是成果维持及6S日常习惯的养成。
要将6S深入日常工作短期可能坚持比较好，时间久些，状态比较松懈，员工推行6S激情消退；所以
要将6S植入每个人的大脑，使其形成一种习惯，而非应对检查，这也需要各部门领导提高重视。
设备部已经着手制作作业指导书及点检表，预计下周全部完成。
品管部已经将质量手册完成，将继续跟进程序文件。
之后将加强6S培训知识对员工的宣传，提升员工发送的热情。
精益生产方式 6S管理 团队精神
何为精益生产方式JIT精益生产(Lean Production，简称LP)是美国麻省理工学院数位国际汽车计划组织(IMVP)的专家对日本丰田准时化生产JIT(Just In Time)生产方式的赞誉称呼。
精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品(或下道工序急需的产品)；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益。
精益生产方式JIT 源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上14个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。
它是当前工业界最佳的一种生产组织体系和方式。
精益生产方式JIT是战后日本汽车工业遭到的"资源稀缺"和"多品种、少批量"的市场制约的产物。
它是从丰田相佐诘开始，经丰田喜一郎及大野耐一等人的共同努力,直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生产方式JIT既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，又是一种理念、一种文化。
实施精益生产方式JIT就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。
它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习过程中获得自我满足的一种境界。
精益生产方式JIT的实质是管理过程，包括人事组织管理的优化,大力精简中间管理层，进行组织扁平化改革，减少非直接生产人员；推行生产均衡化同步化，实现零库存与柔性生产；推行全生产过程(包括整个供应链)的质量保证体系，实现零不良；减少和降低任何环节上的浪费，实现零浪费；最终实现拉动式准时化生产方式。
精益生产方式JIT生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费(人力、物力、时间、空间)的方法与手段满足顾客对价格的要求。
精益生产方式JIT要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是必须增值，撤除一切不增值的岗位；精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。
什么叫做6s管理制度
什么叫做6s管理制度6S管理制度是一种以精益生产理念为基础的组织和管理方法，旨在通过改进工作场所的整洁度、秩序性和效率，提高生产力、质量和安全性。
6S源于日本的“Seiri（整理）、Seiton（整顿）、Seiso（清扫）、Seiketsu（清洁）、Shitsuke（培养）”五个日语单词的首字母，后来又增加了一S，表示“Safety（安全）”。
1. 整理（Seiri）整理是指把工作场所内的物品进行分类和整理，保留必要的物品，清除无用的物品。
这样能够减少杂物，提供足够的工作空间，避免时间和精力浪费。
在实施整理时，可以进行以下步骤：- 审视工作场所，识别哪些物品是必要的，哪些是多余的。
- 剔除或移动多余的物品，确保只留下当前工作所需的物品。
- 对每个物品进行标记或分类，以便更好地组织和存放。
2. 整顿（Seiton）整顿是指将工作场所内的物品进行有序的布置和归位，以提高可视性和易操作性。
这样可以减少查找时间，提高工作效率。
在实施整顿时，可以进行以下步骤：- 给每个物品分配一个固定的位置，确保易于找到和取用。
- 标识和标记每个存放位置，让他人也能够容易理解和使用。
- 组织工作场所，让物品按照使用频率或流程进行布局，提高操作效率。
3. 清扫（Seiso）清扫是指对工作场所进行定期清理，保持环境的整洁和美观。
这样能够改善工作环境，提高工作人员的效率和士气。
在实施清扫时，可以进行以下步骤：- 清理垃圾和杂物，并将其妥善处理。
- 清扫和擦拭工作区域，保持干净整洁。
- 检查设备和工具，确保其正常工作状态。
4. 清洁（Seiketsu）清洁是指通过持续的整理、整顿和清扫，使工作场所保持干净、整洁和有序。
这样能够提高工作环境的质量和安全性。
在实施清洁时，可以进行以下步骤：- 建立并执行清洁计划，确保每个工作区域都得到适当的清洁和维护。
- 培养员工的清洁意识和责任感，使其成为日常工作的一部分。
- 定期检查和评估清洁效果，进行必要的调整和改进。
精益生产-6S现场管理
04
6S管理的效果评估与改 进
6S管理的效果评估
01
02
03
ห้องสมุดไป่ตู้生产效率提升
通过实施6S管理，企业可 以改善生产现场的环境， 减少生产过程中的浪费， 提高生产效率。
品质改善
6S管理有助于减少生产过 程中的不良品和错误，提 高产品品质。
员工士气提升
整洁有序的工作环境可以 提高员工的满意度和工作 积极性，进而提升员工士 气。
提高员工素质
通过6S管理，提高了员工的素 质和工作态度。
02
6S管理的实施方法
整理（Sort）
总结词
将工作区域内的物品进行分类，区分 必需品和非必需品。
详细描述
整理是6S管理的第一步，目的是腾出 空间、提高工作效率。通过将必需品 和非必需品分开，使工作区域更加整 洁，方便后续操作和管理。
整顿（Straighten）
总结词
将整理后的物品按照规定的位置摆放整齐，标识明确。
详细描述
整顿是在整理的基础上，将必需品按照规定的位置摆放整齐，并明确标识，以 便快速找到所需物品。整顿有助于提高工作效率，减少寻找物品的时间和人力 成本。
清扫（Sanitize）
总结词
清除工作区域的垃圾和污垢，保持整洁。
详细描述
清扫是6S管理中的重要环节，目的是保持工作区域的整洁和卫生。通过定期清扫 ，可以防止污垢和垃圾对设备和产品质量造成不良影响，提高生产效率和产品质 量。
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它旨在通过规范现场工作环境，提高工作效率，降低浪费，保证品质，并创造一个整洁、有序、安全 的工作环境。
6S管理的重要性
提高工作效率
通过整理、整顿，使得现场物 品摆放有序，减少寻找时间，
精益生产中的6S管理
6S管理起源于日本的5S管理，即在整理、整顿、清洁、规范 和素养的基础上，后来增加了安全要素，形成了现在的6S管 理。在日本国内得到广泛认可后，逐渐被全球各地企业引进 和实施。
6S管理与精益生产的关系
精益生产基础
6S管理是精益生产的重要基础和组 成部分，通过实施6S管理，为企业 营造一个整洁、有序、安全的工作环 境，从而有效推动精益生产的实施。
现场管理工具
6S管理作为一种现场管理工具，与精 益生产的理念高度契合，二者相互补 充，共同促进企业提升现场管理水平 ，减少浪费，提高效率。
6S管理的目的和意义
目的
6S管理的目的是通过持续改进工作现场的秩序和效率，提升员工的工作积极性 和归属感，从而为企业的可持续发展奠定基础。
意义
实施6S管理有助于企业提高工作效率，减少浪费，降低成本；提高员工素质， 增强员工的归属感和满意度；提升企业形象和竞争力，为企业的可持续发展创 造有利条件。
精益生产中的6S管理
作者：XXX 20XX-XX-XX
目录
• 6S管理概述 • 6S管理的内容 • 6S管理的实施与推进 • 6S管理在精益生产中的应用案例
01
6S管理概述
6S管理的定义和发展历程
定义
6S管理即整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清洁（Seiso） 、规范（Seiketsu）、素养（Shitsuke）和安全（Safety） 六个方面的管理。
清扫（Seiso）
汽车零部件企业需要保持生产现场的干净整洁，以防止灰 尘、油污等对产品质量造成影响。
安全（Safety）
汽车零部件企业需要特别关注安全，通过6S管理确保员 工的安全意识，减少事故发生的可能性。
案例二：6S管理在电子制造企业的应用
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日本汽车制 造业大规模 海外设厂， 打入美国市 场，从而验 证了TPS的适 用性并迅速 得以推广
通用人均利润 1400美元 引入TPM 丰田人均利润 140-14000美元 30年增加100倍
30年实现零库存
丰田的大野耐一将这些
原则结合在一起运用于 生产，直到20世纪70年 代初大野耐一将TPS延伸 到供应链领域时丰田
精益六格玛
每一工具实施过程图表化、工具实施的标 准和评价体系
四、精益生产在中国的发展
80年代初 中国汽车企业领 导人的评价：刚 参观日本企业时 感动，回家的路 上激动，回来后 难动 1997开始 2006 中国企业要 学的不仅是 在完善的供 应链基础上 “零库存模 式”，更应 学的是丰田 名称混乱： 汽车从基础 薄弱进化为 零库存 世界一流企 精益生产 业的过程中 的所积累的 精实生产 成功经验 NPS
在1996年出版的 《精益思想》提 出了精益公司和 真正的精益供应 链的高层远景， 并且提出了希望 向这个远景努力 的企业需要注意 的主要步骤。
3、精益生产方式的新发展阶段
2005
《精益解决方案》
A、从制造业到服务业、建筑业、民航及运输 业、医疗保健业等
B、单元生产方式：以手工为主，废除传送带， U型布局、弹性生产
40,610 31,331 20,845
戴姆勒
通用电气 福特汽车 富通集团
177,167
176,656 172,468 164,877
5,446
22,208 -2,723 5,467
5
6 7 8 9 10
丰田汽车
雪佛龙 荷兰国际 道达尔 通用汽车 康菲石油
230,201
210,783 201,516 187,280 182,347 178,558
o 工位固定,每项工作 o 工作无自豪感、不满意 都在同一工位做 o 手工生产手工安装单件生产、产品个 o 采用工序生产，强调工 序能力 o 物料可通用
性化
o 产量低 o 质量好
o 品种少批量大产品单一
o 讲究产量,而非质量 o 成本低价格廉
o 成本高价格高
o 个性化差异小
顾客想要什么颜色的汽车都可以 ---只要它是黑色的 ------福特一世
主讲人：Andy 2011-12
我们的企业是否存在下列问题？
等待
过度 加工
七大 浪费 动作
小批 量
多品 种 个性 需求 交货 期短
库存
搬运 品质 过剩
不良
品质 高
价格 低廉
七大浪费依旧存在于现场 如何彻底消灭这些浪费?
市场需求多样化、变化快 如何适应市场的需求？
导入精益生产体系
【课程大纲】
第一单元 基础篇 o 第一章：精益生产概论与体系 o 第二章：精益生产核心思想 第二单元 支柱篇 o 第三章：准时化 o 第四章：自働化 第三单元 工具篇 o 第五章：5S o 第六章: 目视化管理 o 第七章: TPM o 第八章: 创意功夫 第四单元 总结篇 o 第九章： 精益之旅
适当的时间生产必要数量的市场急需产品
（或下道工序急需的产品）
•益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性
精益生产是精益思想的一种应用
人力 设备 时间 场地 物料 资金 合格的产品
正确的数量
准时的供货 具竞争力的价格 最大的利润
最少的
精益就是通过不断消除企业各种过程中浪费，提高质量、减少库存、 缩短时间，从而以最小的投入满足顾客的需求，并获取最大的回报 精益生产是当前工业界公认的一种最佳生产组织体系和方式 精益生产是一个解决问题、持续改进的长征
第一章
• • • • • • • • • •
精益生产概论与体系
精益生产概述 制造业的两次革命 精益生产的起源与发展 精益生产在中国 丰田今天怎么啦 精益模式核心理念 精益十四项原则 精益生产全景图 丰田屋 精益七大终极目标
一、精益生产概述
（Lean Production，简称LP）
精益: •精：即少而精，不投入多余的生产要素，只是在
如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。丰田的成功说明精 益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。
• 2006财年，丰田营业收入达1850多亿美元，相当于一个中等发达国家的 国内生产总值； • 2007财年，丰田利润比美国福特、通用、克莱斯勒三大汽车公司的利润 总和还多； • 种种数据表明：丰田公司不仅仅作为一家汽车公司闻名于世，更因为它 是精益生产的起源地、全球制造业心目中的“世界级工厂”而倍受推崇； • 韩国已有超过20000人在日本丰田感受过精益的魅力； • 美国则以政府名义下令学习丰田，军方先行
精益生产由 日本人提供 基本的思考 和方法并用 实践证明了 它的强大生 命力，美国 学者和政府 研究和实践 证明了他的 普遍适用性
珠三角 日资企 业如奥 林巴斯/ 理光/佳 能/松下
引发中 国工业 界前所 未有的 重视
零库存只适合丰 田公司这样的日 本企业，我们中 国根本做不到
零库存 又回来了
中国企业最早开始推行精益是在70年代末80年代初，主 要是一汽解放向丰田学习“TPS生产方式”。 90年代末期在中国又掀起了学习精益生产的高潮
名称混乱
• 途径一：日本---中国------“零库存” • 途径二：日本---美国---中国-----“精益生产” • 途径三：日本---美国---台湾---中国------“精实生产”
• 途径四：日本---台湾---中国------“NPS”
精益生产在中国推行的四种方式
• 途径一：到日本考察、研修学习丰田生产方式 • 途径二：向国内先进企业学习，招聘有日资或合资企业精 益生产实施经验的人员，在公司内主导实施 • 途径三：借助于精益生产咨询机构，聘请精益专家授课和 辅导 • 途径四：通过实战书籍学习，按书本上的步骤一步一步地 实施
一个人，和他的一个团队，运用了与众不同的一个方法……
例：2004年7月20日中国汽车报
日前，韩国汽车工业协会按年销量、销售额、所获利润状况列 出了全球现居前五名的大型汽车生产企业。按2003年所获利润额排 序，日本丰田公司排名第一，稳坐 “头把交椅” 。
全球五大汽车公司2003年经营实绩：
通 用 丰 田 福 特 销量（万辆） 销售额(亿美元) 纯利润(亿美元) 860 1855 38 678 1290 101 672 1642 5 戴—克 430 1600 6 大 众 502 1050 13
1949
自动织机
经线和纬线只 要折断或缺少 一根，机械立 刻停止
•自働化
学 福 特 模 式
用三年时间赶上 美国，否则日本 汽车工业将难以 为继
太 平 洋 战 争
上半个月 没工作， 下半个月 忙吐血
1700人， 痛定思痛
对拥有繁多 工序的综合 工业（汽车 产业），其 汽车组装作 业中各个零 部件最好JIT （在需要的 时候）集中 到生产线
生产方式就基本成
型。
大野耐一与TPS
价值和价格不能混淆 随着智慧的涌现，人的能力可以无限扩大 无论动作多么频繁，也不算是劳动 “生产过量”就是犯罪 不停车的线如果不是一条好线，就是一条差线 不停车往往是因为人多，所以才发现不了问题 必须能够经常停线，不断改进，最后使不停线
“Mr. Ohno”
二、制造业的两次革命
技术工人
1900’s 1930’s
批量生产
精益生产
1960’s 今天
泰诺体系
采用科学的管 理方法建立以 工资体系为目 标，推行标准 化，谋求提高 生产效率
福特体系
采用流水线传送带 系统，通过标准作 业、专业化分工、 计划性大批量生产， 谋求降低成本、提 高生产效率
丰田生产方式
通过消灭浪费、 有效时间管理 获得低成本、 高效率，实现 准时化（JIT）
丰田汽车从诞生到现在从未经历过大批量生产方式的好日子， 只能自己模索在多品种小批量的市场环境下求存图强之道
TPS是完美动力
1970
丰田英二（ Eiji Toyoda）
1982
大野耐一（Taiichi Ohno）
阿贫一制 拉油个造 伯时永业 战代不神 争诞亏话 爆生损 发了的
一技独秀
TPS=两大支柱
工作负荷平衡
TPS是危机下的产物
1950 丰田英二（ Eiji Toyoda） 1970
大野耐一（Taiichi Ohno）
必须 使用 非常 规的 方法 才能 生存！
大批量生产方 式不适合日本 朝鲜战争爆发 也未能大批量
JIT启发于美国的超市和福特流水线 •JIT：革新两阶段 A、2S、可视化、一人多机、U型设备布置法 B、快速切换、现场改善、自动化、五问法、供 应商队伍重组及伙伴合作关系、拉动式生产
诞生在废旧织机厂房中的丰田汽车
丰田佐吉
丰田自动织机
丰田喜一郎
1867
丰田佐吉诞生
1924
1929 1930 1933
丰田佐吉发明“不停止自动换梭丰田自动织机（G型）”
将自动织机的专利转让给英国公司 丰田喜一郎开始研究开发小型汽油发动机 在丰田自动织机制作所内设立汽车部
丰田佐吉和他的儿子丰田喜一郎按照他们自己对“流水 作业”的理解，组织生产 关键的原则：发生错误自动停线 拉式系统
生命进化的法则——适者生存
恐 龙 世 界 的 悲 哀
：
庞大的身躯—能量负担
低下的神经系统—信息反馈迟钝
不适应多变的自然环境
灭
亡
23000－6500万年前
三、精益生产方式的起源与发展
1、丰田生产方式的形成与完善阶段
1924 丰田佐吉 1937
汽车