材料的摩擦与磨损性能

（2）在接触压力一定的情况下， 粘着磨损量随滑动速度的增加 而增加，但达到某一极大值后， 又随滑动 速度的增加而减小。 （3）降低表面粗糙度，将增加 抗粘着磨损能力。但粗糙度过 低，反因润滑剂难于储存在摩 擦面内而促进 粘着。
§2 磨损过程 （4）提高温度和滑动速度，粘着 磨损量增加。
（5）良好的润滑状态能显著降低 粘着磨损。
§2 磨损过程 （2）对经过热处理的钢，其耐 磨性也与硬度成线性关系，但直 线的斜率比纯金属为小。 （3）通过塑性变形虽能使钢材 加工硬化、提高钢的硬度，但不 能改善其抗磨粒磨损的能力。 2)断裂韧性 3)显微组织 (1)钢： M耐磨性好, F因硬度太 低，耐磨性最差 (2)H相同,下贝氏体耐磨性高于 回火马氏体。 (3)钢中碳化物：在软基体中碳 化物数量增加，弥散度增加， 耐磨性也提高；在硬基体上分 布碳化物反而损害材料的耐磨 性。 4)晶粒尺寸：细化晶粒，提高 耐磨性。
§2 磨损过程 5)磨粒性能 (1)磨粒的硬度 Ⅱ区：过渡区 A点Ha/H=0.7~1.1，B点 Ha/H=1.3~1.7；在A－B之间，H 增加，磨损量下降，所以要降低 磨损速率，必须使H/Ha≥1.3 (2)磨粒尺寸
磨粒大小 Ⅰ区：软磨粒，材料通过表面严 对耐磨性 重变形、疲劳而发生的, 硬度是次 的影响， 要因素。 存在一个 Ⅲ区：硬磨粒，通过磨粒嵌入形 临界尺寸。 成沟槽产生磨损，硬度是控制因 素
§2 磨损过程 （3）凿削式磨粒磨损：磨粒对 材料表面有高应力冲击式的运 动，从材料表面上凿下较大颗 粒的磨屑，如 挖掘机斗齿、破 碎机锤头等。 3）按材料的相对硬度分 （1）软磨粒磨损：材料硬度与 磨粒硬度之比大于0.8。 （2）硬磨粒磨损：材料硬度与 磨粒硬度之比小于0.8。
2）按磨料所受应力大小 （1）低应力划伤式磨粒磨损：磨 粒作用于表面的应力不超过磨料 的压碎强度，材料表面为轻微划 伤。 （2）高应力碾碎式磨粒磨损：磨 4）按工作环境分 粒与材料表面接触处的最大压应 力大于磨料的压碎强度，磨粒不 （1）普通型磨粒磨损：正常条 断被碾 碎，如球磨机衬板与磨球 件下 等。
1）定义 两物体相互接触时在局部表面产 生的压应力称为接触应力，也叫 赫兹应力
§2 磨损过程 2）分类 (1) 线接触应力 设有两圆柱体，半径分别为Rl、 R2，长度为L。末变形前两者是 线接触； 施加法向力多后，因弹性变形成 为面接触，接触面积为2bL。 接触压应力σz沿y轴按半椭圆规 律分布；在接触中心(y＝0)处， σz达到最大值。 在一定的接触深度范围内， σz> σy >σx ，超过该深度σz> σx > σy
材料的屈服强度与硬度成正比
KFltg V H
6.磨粒磨损的影响因素 1）材料性能 a.硬度： 一般情况下，材料硬度越高，其 抗磨粒磨损能力也越高。 （1）对纯金属和各种成分未经 热处理的钢，耐磨性与材料的硬 度成正比。
表明在一定磨粒条件下，磨损 体积与所加的载荷成正比，而 与材料的硬度成反比。
粘着、剪 切、再粘着的交替过程 就形成了粘着磨损。
§2 磨损过程 软材料表面出现微小的凹坑，硬 c）刮伤：当界面强度大于两摩擦 材料表面形成微小凸起，使摩擦 材料基体的强度时， 摩擦表面上 形成的粘着物使另一摩擦表面沿 面变得粗糙。 最终使不同材料的摩擦副滑动变 滑动方向产生较深的划痕。 成同材料间的滑动，磨损增大， d）胶合：在摩擦力和摩擦热的 甚至产生咬死现象。如铅基合金 作用下，摩擦表面出现较深的划 轴瓦与钢轴之间的滑动粘结磨损 痕和凹坑的磨损。胶合是擦伤和 就同这种情况。 撕脱联合作用的结果。 b）擦伤：当界面强度大于两摩擦 e）咬死：当摩擦表面形成牢固 材料基体的强度时， 剪切断裂发 的焊结结点时，外力克服不了结 生在软材料的亚表层内，附在硬 点界面上的结合力，也不能使摩 金属表面 的粘着物，在摩擦表面 擦面双方剪 切破坏时，使摩擦 的滑动方向上将软材料的表面 划 副双方没有相对滑动。 伤，形成细而浅的划痕，使摩擦 表面破坏。
假定磨屑为半球形，直径为d， 任一瞬时有n个粘着点，所有粘 着点尺寸相同，则
d 2 A n 4
§2 磨损过程
n 4F 3 sc d 2
设每一粘着点滑过距离d，则 单位距离内粘着点数为
N n 4F d 3d 3sc
材料的粘着磨损量与所加法向载 荷、摩擦距离成正比；与材料的 硬度或强度成反比，而与接触面 积大 小无关。 大部分粘结点不产生磨屑，即 几率k 值远小于1
第八章 金属磨损和接触疲劳
第八章 金属磨损和接触疲劳 机器运转时机件间因相对运动 产生的摩擦而磨损。 磨损是降低机器和工具效率、 精确度甚至报废的原因，也是造 成金属材料损耗和能源消耗的重 要原因。 摩擦磨损消耗能源的三分之一 到二分之一，大约80%的机件失 效是磨损引起的。 因此，研究磨损规律，提高机 件的耐磨性，对节约能源、减少 材料消耗、延长机件寿命具有重 要意义。 磨损概念 磨损过程 耐磨性及试验方法
§2 磨损过程 2、特征 (3)磨粒形状 尖锐磨粒造成的磨损量高于同样 宏观形态特征是：接触表面出现 条件下的多角型和圆型磨粒产生 许多痘状、贝壳状或不规则形状 的磨损量 的凹坑(麻坑)，有的凹坑较深， 底部有疲劳裂纹扩展线的痕迹。 三、接触疲劳
1、现象 接触疲劳是两接触材料作滚动或 滚动加滑动摩擦时，交变接触压 应力长期作用使材料表面疲劳损 伤，局部区域出现小片或小块状 材料剥落，而使材料磨损的现象， 故又称表面疲劳磨损或麻点磨损。
当作用在一个凸出部分上的力 F除以凸出部分在水平面上投影 1966年Rabinowicz以两体磨粒磨 接触面积等于软材料的压缩屈服 强度时，磨粒的压入就会停止 损为例，估算切削磨损量
§2 磨损过程
F 3 sc r 2
磨粒切削下来的材料体积
V r 2ltg
V
KFltg 3 sc
§2 磨损过程 3、分类 按剥落裂纹的起始位臵及形态 分为： 麻点剥落(点蚀)：深度在0.2mm 以下的小块剥落， 常呈针状或 痘状凹坑，截面呈不对称V形。 深层剥落(表面压碎): 深度和表面 强化层深度相当， 裂纹走向与表 面垂直。
4.接触应力的概念 浅层剥落: 深度0.2~0.4mm，剥 块底部大致和表面平行，裂纹 走向与表面成锐角和垂直。
最大剪应力τmax 发生在离表面 一定距离Z=0.786b处。 球与球或球与平面接触时， 接触面为圆形。 球与平面接触时，最大剪应力 发生在Z=0.786b处。 球与球接触时，最大剪应力发 生在Z=0.5b处。
§2 磨损过程 对于滚动加滑动条件下： 滑动产生的切向摩擦力与接触应 力场叠加，摩擦力和τzy45°叠加 的最大综合切应力的最大值从 z=0.786b处向表面移动，当摩擦 系数大于0.1时，将移动到表面。 因滚动接触应力为交变应力， 因而对接触面上某一位臵，其亚 表层受0~τmax 重复循环应力作用， 应力半幅为0.5τmax ，即为 (0.15~0.16) σmax 。 在交变剪应力的影响下，裂纹 容易在最大剪应力处成核，并扩 展到表面而产生剥落，在零件表 面形成 针状或豆状凹坑，造成 疲劳磨损。 5.疲劳磨损机理
二、磨粒磨损 (Abrasive Wear)
（1）两体磨粒磨损：磨料直接 作用于被磨材料的表面，磨粒、 材料表面各为一物体，如挫削 过程。
1.概念:
摩擦副的一方表面存在坚硬的细微 凸起或在接触面向存在硬质粒子 (从外界进入或从表面剥落)时产生 的磨损。 2.分类: 1)按接触条件或磨损表面数量分
（2）三体磨粒磨损：磨粒介 于两材料表面之间。磨粒为一 物体，两材料为两物体，磨粒 可以在两表面 间滑动，也可以 滚动，如抛光过程。
§2 磨损过程
5.粘着磨损的共同特征 出现材料迁移以及沿滑动方向 形成程度不同的划痕,机件表面 有大小不等的结疤。
6.磨损量的计算 在摩擦副接触处为三向压缩应 力状态，所以接触压缩强度近似 为单向压缩屈服强度σsc的三倍。 接触点真实面积为A，作用于 表面上的法向力为F
F A3 sc
§2 磨损过程 相应的最大切应力为:
zy 45
o
z y
2
Байду номын сангаас
zx 45
o
z x
2
yx 45
o
y x
2
其中τzy45°最大，其值在离表面一 定距离Z=0.786b处达到最大。 (2) 点接触应力 在纯滚动条件下，施加法向应 力后，视两接触物体形状不同， 接触面可能是椭圆或圆。 接触面为椭圆时，如滚珠与轴承 套圈接触，接触应力按半椭圆球 规律分布。
设粘着点成为磨屑几率为K， 则单位距离内磨损体积
d 3 V KF KN 12 l 9s c
总的滑动距离lt 内磨损体积
KFlt KFlt V 9 sc H
7.粘着磨损的影响因素 1）材料组织与性能（内因）
§2 磨损过程 （1）点阵结构：体心立方和面 心立方结构的金属发生粘着磨损 的倾向高于密排六方结构。 （2）材料的互溶性：摩擦副材 料的互溶性越大，粘着倾向越大。 （3）组织结构：单晶体的粘着 性大于多晶体；单相金属的粘着 性大于多相合金；固溶体比化合 物粘着倾 向大。材料的晶粒尺 寸越小，粘着磨损量越小。 （4）塑性材料比脆性材料易于粘 着；金属/金属组成的摩擦副比金 属/非金属的摩擦副易于粘着。 2）工作环境（外因） （1）在摩擦速度一定时，粘着 磨损量随接触压力的增大而增 加。一般情况下，应小于硬度 的1/3。
§1 磨损的基本概念 磨损类型在不同的条件下，可以发生转化
第七章 金属磨损和接触疲劳 §2 磨损过程 一、粘着磨损 (Adhesive Wear) 1.定义 粘着磨损是接触表面相互运动时， 因固相焊合作用使材料从一个表 面脱落或转移到另一表面而形成 的磨损，又称咬合磨损。 2.产生的条件 滑动摩擦，相对滑动速度较小 （钢小于1m/s） 缺乏润滑油 摩擦表面无氧化膜 单位法向载荷很大：接触应力 超过实际接触点处的屈服强度 3.粘着磨损过程及机理 表面局部凸起
机件表面相接触并作相对运动时， 由于摩擦使摩擦表面逐渐有微小 颗粒分离出来形成磨屑，使表面 材料逐渐损失，导致机件尺寸变 化和质量损失，造成表面损伤的 现象。
§1 磨损的基本概念 磨损是发生在材料表面的局部 3.磨损曲线 变形与断裂，这种变形与断裂是 反复进行的，具有动态特征。一 旦磨屑形成，该过程就转入下一 循环。 在磨损过程中材料还将发生一 系列物理、化学状态的变化。如 4.磨损的基本类型 因表面材料的塑性变形引起的形 变硬化及应力分布的改变；因摩 根据摩擦面损伤和破坏的形式 擦热引起的二次相变淬火、回火 粘着磨损 及回复再结晶等。 磨料磨损 因外部介质产生的吸附和腐蚀 作用等都将影响材料的耐磨性能。 腐蚀磨损 疲劳磨损（接触疲劳）

提高耐磨性的措施
第七章 金属磨损和接触疲劳
§1 磨损的基本概念
一、摩擦 两个相互接触的物体在外力作用 下发生相对运动或具有相对运动 趋势，接触面上具有阻止相对运 动或相对运动趋势的作用，这种 现象称为摩擦 2.磨屑形成 摩擦力同接触法向压力及摩擦系 磨屑的形成是材料发生变形和断 数成正比。 裂的结果。 F＝μ· p 静强度的基本理论也基本适用 于磨损过程分析。 二、磨损 1.定义
载荷很小时，接触面局部应力 很大，接触点发生塑性变形
若表面洁净，原子彼此接触很 近，产生粘着（冷焊）
§2 磨损过程 相对运动产生剪切力，导致粘 着点断裂，发生材料转移或磨屑 4.分类 按工作温度分： 低温粘着磨损（冷焊） 高温粘着磨损（表面摩擦生热 温度升高使相接触的材料直接 焊合） 按粘结点的强度和磨损程度分 a）涂抹：当较软金属的剪切强 度小于界面强度时， 剪切断裂 发生在较软金属的浅表层内， 材料从软金属 表面上脱落，又 粘附(涂敷)在硬金属的表面上。
§2 磨损过程 （2）腐蚀磨粒磨损：腐蚀介质中 （3）高温磨粒磨损：高温下 3.磨粒磨损的过程与机理 磨粒对摩擦表面产生的微切削作 用、塑性变形、疲劳破坏或脆性 断裂产生的，或是它们综合作用 的结果。 4.特征 摩擦面上有擦伤或因明显犁皱形 成的沟槽 5.磨损量的计算 磨粒磨损中的颗粒为圆锥体 被磨材料为不产生任何变形的 刚体 磨损过程为滑动过程