四摩擦磨损试验及测试技术
第四章 摩擦磨损试验及测试技术
②铁谱分析法：
分析式铁谱仪的结构原理如 图所示：从运转的摩擦机械 系统的润滑剂中提取一定量 的油样，经过能促进磨损微 粒沉淀的特殊溶剂稀释后， 由低流量泵送到并流过透明 基片。由于基片是装在略微倾斜的斜面上的，磁场力 呈梯度分布，所以微粒就粘附在底片上并接近按大小 分布。基片上的磨粒经去油和固定后，便制成了铁谱 图。
切槽法：切槽法测磨 损与压痕法十分相似, 用回转刀具刻出月牙 形槽，切槽法排除了 弹性变形回复和四周 鼓起的影响。根据几 何关系，切槽宽度和 磨损深度的关系为：
r-刀刃的回转半径；R-试件 的表面曲率半径，平面时 R=∞，凸面用“+”，凹面用“-” **压痕法和切槽法只适用于磨损量不大而表面光滑的试件。 由于这两种方法都要局部破坏试件的表层, 因而不能用于 研究磨损过程中表面层的组织结构的变化。
模拟的摩擦磨损试验系统中最多有四种参数 可以与实际摩擦系统不同：①载荷；②速度；③ 时间；④试样尺寸和形状。而在其他方面，例如 摩擦运动方式、引起磨损的机理、组成摩擦系统 的各要素及其材料性质、摩擦时的温度及摩擦温 升、摩擦系数等模拟的和实际的系统两者必须相 同或相似。
四、摩擦磨损实验机：
1、摩擦磨损试验机分 类 按摩擦副的接触形式和 运动方式分： 点、线、面接触；滑动、 滚动、滚滑、往复运动。
△h=(d2-d1)/m。
**因为压痕过程并非是完全塑性变形, 所以压坑与压头的 形状不完全相同。 考虑弹性变形的影响应将m 数值增大。当锥面角α=136° 时, 根据经验可按以下数值选取:塑性良好的金属例如铅, 选取m=7; 铸铁, 选取m=7.6 ～ 8.2；轴承钢, 选取 m=7.7～8.4。 压痕法产生误差的另一个因素是压坑四周形成鼓起, 使表 面形状变化，并影响摩擦副的配合性质和磨损测量精度。
【完整版】摩擦磨损试验机毕业设计说明书
滑动摩擦磨损试验机摘要：摩擦磨损试验机主要应用于研究摩擦学产品的相关领域，目前，世界上只有美国、英国、日本等少数几个国家有摩擦磨损试验机的专业生产企业，许多资料表明现有的摩擦磨损试验机所测试的式样几乎以滑块、圆盘为主，而且可在一定范围内实现载荷、速度、润滑量、温度等因素控制。
而接触导线式样多以线材为主，同时要实现在电接触条件下对载荷、滑动速度、电流、电压等单、多因素的控制。
因此为了保证点接触线材在这方面的研究、实验、开发，研制了一台新型、简易、性能可靠、成本较低的滑动摩擦磨损试验机。
关键词：试验机、摩擦磨损、滑动Sliding friction and wear test machine Abstract：The friction and wear test machine will be used in tribology research products related fields, at present, there is only the United States、Britain、Japan and a few countries have friction and wear test machine professional production enterprises, much of the information available shows the friction and wear test machine for testing the format almost slider, the disk-based, but in a certain range within load, speed, lubrication, temperature control and other factors. And the contact wire to wire more style, and mainly to achieve electrical contact under the conditions of the load, sliding speed, current, voltage single-and multi-factor control. Therefore, to ensure that point contact wire in the research, experiment, development, development of a novel, simple, reliable performance, lower cost of sliding friction and wear test machine.Keywords：testing machine, friction and wear, sliding .目录序言 (3)第1章试验机的设计和选择原则 (4)1.1试验机的的基本原则 (4)1.2试验参数的选择 (5)1.3试验条件及影响因素 (6)第2章结构介绍 (7)2.1试验机原理以及测试方法 (7)2.2总体设计 (9)2.2.1驱动部分和传动部分 (9)2.1.2加载试验部分 (11)2.2.3试验件夹装部分 (17)2.3零件的设计 (18)2.3.1轴的设计 (18)2.3.2箱体 (23)2.3.3轴承的选择 (28)2.3.4传感器 (30)2.3.5计算方法 (34)参考文献 (35)附录 (36)致谢 (37)。
摩擦磨损测试及考核评价方式..
摩擦磨损测试及考核评价方式一、磨损1.1磨损定义磨损是指摩擦副相对运动时，表面物质不断损失或产生残余变形的现象。
表面物质运动主要包括机械运动、化学作用和热作用：(1)机械作用使摩擦表面发生物质损失及摩擦表面的物理变形；（2）化学作用使摩擦表面发生性状改变；热作用是摩擦表面发生形状改变。
典型的磨损曲线通常由三部分组成，如图1.1所示。
磨损量图1.1 磨损曲线示意图磨合阶段：磨损量随时间的增加而增加。
发生在初始运动阶段，由于表面存在粗糙度，微凸体接触面积小，接触应力大，磨损速度较快。
稳定磨损阶段：摩擦表面磨合后达到稳定状态磨损率保持不变。
稳定磨损阶段标志磨损条件保持相对稳定，是零件整个寿命范围内的工作过程。
剧烈磨损阶段：工作条件恶化，磨损量急剧增大。
该阶段内零件精度降低、间隙增大，温度升高，产生冲击、振动和噪声，最终导致零部件完全失效。
1.2磨损种类按磨损的破坏机理，通常把磨损分为粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、腐蚀磨损和微动磨损五种。
（1）粘着磨损当摩擦副相对滑动时, 由于粘着效应所形成结点发生剪切断裂，被剪切的材料或脱落成磨屑，或由一个表面迁移到另一个表面，此类磨损称为粘着磨损。
粘着磨损再细分还有轻微磨损、涂抹、擦伤、划伤和咬死五种。
图1.1 粘着磨损机理（2）磨料磨损外来的硬料介质进入摩擦副，或摩擦副一个表面比另一个表面硬，在较硬表面上存在的微凸体，在摩擦过程中对较软表面犁沟或拉槽，引起表面材料的脱落，这种现象叫做磨料磨损。
磨料磨损是一种最常见的磨损，按照磨损机理还可细分为微观切削、挤压剥落和疲劳破坏三小类。
图1.2 二体/三体磨粒磨损机理（3）化学磨损化学磨损是在摩擦促进作用下，摩擦副的一方或双方与中间物质或环境介质中的某些成分发生化学或电化学作用，造成表面材料损失的过程。
分为氧化磨损与特殊介质腐蚀磨损两类。
图1.3 化学磨损机理（4）疲劳磨损摩擦接触表面在交变接触压应力作用下，材料表面因疲劳损伤而引起表面脱落的现象。
刹车片磨损检测原理
刹车片磨损检测原理
1.摩擦系数法：这种方法是通过测量刹车片与刹车盘之间的摩擦系数来评估刹车片磨损的程度。
当刹车片磨损时，刹车片与刹车盘之间的摩擦面积减少，从而导致摩擦系数的下降。
实现这种方法的一种常见的技术是使用刹车力传感器。
传感器会记录刹车过程中施加到刹车盘上的力。
通过比较不同磨损程度的刹车片所产生的刹车力，可以确定刹车片磨损的程度。
另一种方法是使用摩擦材料测试机。
该机器可以通过施加不同的负荷和速度来模拟实际刹车过程中的条件，并测量摩擦系数。
通过比较新刹车片和磨损刹车片的摩擦系数，可以判断磨损程度。
2.残余厚度法：这种方法是通过测量刹车片的残余厚度来评估刹车片磨损的程度。
当刹车片磨损时，其厚度会逐渐减小。
实现这种方法的一种方式是使用刹车厚度测量仪。
该设备通过机械或激光测量刹车片的厚度，并给出磨损程度的指示。
另一种方式是使用可视的磨损指示器。
磨损指示器通常是安装在刹车片上的一种标志，其材料比刹车片的摩擦材料更容易磨损。
当刹车片磨损到一定程度时，磨损标志会暴露出来，从而显示刹车片的磨损程度。
总的来说，刹车片磨损检测的原理是基于测量刹车片与刹车盘之间的摩擦系数或刹车片的残余厚度来评估刹车片的磨损程度。
这种检测方法可以帮助司机判断刹车片是否需要更换，以确保车辆的刹车性能和安全性。
机械密封端面摩擦特性参数及测试技术
机械密封端面摩擦特性参数及测试技术机械密封端面摩擦特性是决定机械密封工作寿命和密封性能好坏的关键因素,机械密封端面摩擦特性参数的测试是机械密封试验研究和产品质量评价中的关键技术。
分析了表征机械密封端面摩擦特性的常用性能参数,介绍了端面摩擦扭矩、端面磨损量、端面温度、端面流体膜厚及端面流体膜压的测试技术,探讨了常用测试方法的优缺点及难点。
指出了消除测试过程中外部较大的干扰信号是提高测试精度和可靠性的关键,而基于传感技术的计算机数据采集与处理是机械密封端面摩擦特性参数测试技术的发展趋势。
机械密封端面摩擦特性长久以来都是机械密封研究人员最为关心的问题之一,因为它是决定机械密封工作寿命和密封性能好坏的关键因素。
近年来,机械密封的端面摩擦特性研究虽然已取得了很大的进展,但由于密封结构和工况千差万别,至今尚未形成完整的理论体系,学术界对密封摩擦机制的分析理解还很不一致。
机械密封端面摩擦特性试验研究无论对密封理论体系的建立,或是对指导产品的设计、检验和使用均十分必要,而端面摩擦特性参数的测试则是试验中的关键技术。
1、表征机械密封端面摩擦特性的常用性能参数与机械密封端面摩擦特性直接有关的性能参数主要包括端面摩擦扭矩、端面磨损量、端面温度、端面流体膜厚及膜压。
1.1、端面摩擦扭矩端面摩擦扭矩是影响机械密封工作性能的重要参数,决定着机械密封运转时的摩擦功耗、端面磨损量、摩擦发热量以及端面温度等工作参数。
随着机械密封技术的不断发展,机械密封的使用量越来越大,提高机械密封的密封性能和工作寿命,一直是人们密切关注的问题。
端面摩擦扭矩反映了机械密封端面状况,端面摩擦扭矩大,磨损相对增大,工作寿命缩短。
端面摩擦扭矩的测试与控制,对保证机械密封性能和延长使用寿命,有着十分重要的现实意义。
1.2、端面磨损量磨损量是指机械密封运转一定时间后,密封端面在轴向长度上的磨损值。
机械密封摩擦副端面的磨损是运转过程中发生摩擦的必然结果,也是机械密封的主要失效形式,因此,端面磨损是影响机械密封正常工作寿命的重要因素。
摩擦磨损试验报告
摩擦磨损试验报告1. 引言摩擦磨损试验是评估材料表面磨损性能的重要方法。
通过模拟实际工况下的摩擦情况，可以了解材料的耐磨性能，并为工程设计和材料选择提供参考。
本文将介绍摩擦磨损试验的步骤和关键点。
2. 实验目的本次试验的目的是评估不同材料的摩擦磨损性能，为材料选择提供依据。
3. 实验步骤3.1 材料准备首先，选择需要测试的材料样本，确保样本的尺寸和形状符合试验要求。
洗净样品表面，去除杂质和油脂。
3.2 试验装置搭建搭建摩擦磨损试验装置。
该装置通常由试验台、摩擦头、负荷装置和摩擦盘组成。
根据试验需求，选择适当的材料和参数。
3.3 试验参数设置根据试验要求，设置试验参数。
包括负荷大小、滑动速度、试验时间等。
确保参数的准确性和一致性。
3.4 实验操作将样品安装在试验装置上，调整负荷装置使其与样品接触。
启动试验装置，根据设定的参数进行试验。
同时记录试验过程中的数据和观察结果。
3.5 数据处理和分析试验结束后，对获得的数据进行处理和分析。
计算摩擦磨损量、磨损速率等指标，比较不同材料的性能差异。
4. 实验注意事项在进行摩擦磨损试验时，需要注意以下事项：- 安全操作，避免发生意外伤害。
- 样品的选择和准备要符合试验要求。
- 试验装置搭建要牢固可靠，确保试验的准确性和稳定性。
- 试验过程中需要保持参数的一致性，避免不必要的误差。
- 记录和保存试验数据，确保数据的完整性和可靠性。
5. 结论通过摩擦磨损试验，可以评估不同材料的摩擦磨损性能。
根据试验结果，可以选择合适的材料用于不同的工程设计和应用场景。
6. 参考文献[参考文献1] [参考文献2] [参考文献3]以上是摩擦磨损试验的一般步骤和注意事项。
对于具体的试验设计和操作细节，建议参考相关文献和专家指导。
试验过程中需谨慎操作，确保试验结果的准确性和可靠性。
磨损实验流程
磨损实验流程
磨损实验是一种模拟材料在接触、相对运动条件下磨损行为的研究方法，其基本流程如下：
1. 样品制备：选取待测材料，按实验要求加工成指定形状和尺寸的试样。
2. 实验装置搭建：配置合适的磨损试验机，安装好试样并对加载、运动参数（如压力、速度、滑动距离等）进行设定。
3. 对磨件准备：选择合适的对磨件（如磨轮、砂纸、硬质颗粒等），确保其硬度、材质与实际工况相符。
4. 实验开始：启动磨损试验机，让试样与对磨件进行相对运动，实时监控并记录各项参数。
5. 过程监测：观察并记录试样的磨损形态、重量损失、体积损耗等，同步监测摩擦力、温度等变化。
6. 结果分析：实验结束后，对试样进行微观形貌观察、成分分析等，评估材料的耐磨性、抗磨损能力，并探讨磨损机理。
7. 数据处理：整理实验数据，绘制磨损曲线，对比分析不同条件下的磨损规律和趋势。
通过磨损实验，可以指导材料选型、优化设计，以及研发新型耐磨材料。
涂装处理中的涂层耐磨性测试技术
涂装处理中的涂层耐磨性测试技术涂装处理是现代工业生产过程中重要的工艺之一，涂层作为一种重要的涂装材料，在各个行业都扮演了重要的角色。
但是，涂层本身的物理和化学性能决定了它在实际生活中的应用效果，其中涂层的耐磨性能更是需要特别重视。
因此，在涂装处理中，涂层耐磨性测试技术显得尤为重要。
一、涂层的耐磨性涂层的耐磨性是指涂层在受到磨损或摩擦作用时，所能承受的程度。
在现代工业中，涂层的耐磨性直接关系到其使用寿命和耐久性，影响着涂层所涉及到的各个行业以及产品的质量和性能。
涂层的耐磨性取决于其自身的物理和化学性质、治理方法以及使用环境。
常见的涂层耐磨性能测试方法包括刮擦试验、犁刀试验、石子冲击试验、砂浆磨损试验等。
这些测试方法可以分为定量和定性两类，完成这些测试能够有效的评估涂层的耐磨性能。
二、涂层耐磨性测试技术1.刮擦试验刮擦试验是最常见的一种方法。
该测试方法的原理是在实验室环境中使用刮刀或玻璃珠均匀地刮擦涂层表面，并观察涂层表面的损伤程度。
这种测试方法对于颗粒比较小的涂层来说，不太适用。
2.犁刀试验犁刀试验是一种通过模拟车轮车胎经过表面时的磨擦刺激，来测试涂层耐磨性能的试验方法。
该方法是将犁刀置于涂层表面并施加一定的压力，然后用力拉动犁刀，观察涂层表面的损伤情况。
犁刀试验主要适用于表面比较大或者较为耐久的涂层，效果会更好。
3.石子冲击试验石子冲击试验是通过投放一定大小、一定重量的石子来冲击涂层的表面，测试涂层在实际使用中的稳定性。
在该测试中，通常会使用排水板车轮进行模拟投石头的操作。
对于需要在恶劣环境下使用的涂层来说，这种测试方法是比较合适的。
4.砂浆磨损试验砂浆磨损试验是一种模拟涂层直接接触其他物品时的试验方法。
该测试方法的主要原理是在一定负载下采用过量切削法来评估涂层的耐磨性能。
这种测试方法主要适用于涂层表面比较大、使用压力比较大的情况下。
三、结论涂层作为一种材料，在现代工业生产中发挥着极为重要的作用，但是，在实际应用过程中会遭受各种不同程度的磨损和摩擦。
室温干滑动摩擦磨损试验
室温干滑动摩擦磨损试验摩擦磨损是指两个物体相互接触并相对运动时，由于表面之间的摩擦力所导致的材料的表面损耗。
室温干滑动摩擦磨损试验是一种常用的实验方法，用于评估材料的摩擦性能和耐磨性能。
本文将介绍室温干滑动摩擦磨损试验的原理、方法和应用。
1. 原理室温干滑动摩擦磨损试验是通过模拟材料在实际工作条件下的摩擦磨损情况，评估材料的耐磨性能和摩擦性能。
在试验中，两个样品相互接触并施加一定的载荷，通过施加相对运动，观察样品表面的变化，进而评估材料的磨损程度。
2. 方法（1）试样准备：选择符合要求的材料，根据试验标准制备试样，通常为圆柱形或矩形形状。
试样表面应平整、无明显缺陷，并进行清洁处理。
（2）试验装置：室温干滑动摩擦磨损试验通常采用摩擦试验机进行实验。
试验机由加载系统、动力系统和测试系统组成，通过加载系统施加一定的载荷，动力系统提供相对运动，测试系统记录试样表面的变化。
（3）试验过程：将试样安装在试验机上，根据试验要求设定载荷、摩擦速度和摩擦时间等参数。
开始试验后，试样之间施加一定的载荷，并进行相对运动。
试验完成后，观察试样表面的磨损情况，记录磨损量。
（4）数据分析：根据试验结果，计算试样的磨损量和磨损速率，评估材料的耐磨性能和摩擦性能。
3. 应用室温干滑动摩擦磨损试验广泛应用于材料科学、机械工程、汽车工程等领域。
通过该试验可以评估不同材料的耐磨性能，优化材料的选择和设计，提高产品的使用寿命和性能稳定性。
同时，该试验还可以用于评估润滑剂、涂层和表面处理等对材料摩擦磨损性能的影响，指导材料和工艺的改进。
室温干滑动摩擦磨损试验是一种常用的实验方法，用于评估材料的摩擦性能和耐磨性能。
通过模拟实际工作条件，可以评估不同材料的磨损程度，并指导材料的选择和设计。
该试验在材料科学和工程领域具有广泛的应用前景。
类金刚石薄膜 球盘法测试类金刚石薄膜的摩擦磨损性能-最新国标
类金刚石薄膜球盘法测试类金刚石薄膜的摩擦磨损性能1范围本文件为类金刚石（DLC）薄膜的摩擦系数和比磨损率的测定规定了流程并提供了指导。
该方法规定材料在干燥条件下，采用球对盘结构配副进行测试。
本文件不适用于DLC薄膜涂层的部件在润滑环境下的测试。
2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。
其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T1182，产品几何技术规范（GPS）—几何公差-形状、方向、位置和跳动公差（GB/T1182-2018，ISO1101，MOD）GB/T6062，产品几何技术规范（GPS）—表面结构：轮廓法—接触（触针）式仪器的标称特性（GB/T 6062-2009，ISO3274，IDT）GB/T308.1，滚动轴承—球—第1部分：钢球（GB/T308.1-2013，ISO ISO3290-1，NEQ）GB/T308.2，滚动轴承—滚珠—第2部分：陶瓷滚珠（GB/T308.2-2010，ISO3290-2，IDT）ISO3611，产品几何技术规范（GPS）—尺寸测量设备：外部测量用千分尺-设计和计量特性GB/T10610，产品几何技术规范（GPS）—表面结构：轮廓法表面结构—术语，定义及参数（GB/T 10610-2009，ISO4287，IDT）ISO13385-1，产品几何技术规范（GPS）—尺寸测量设备—第1部分：卡尺；设计和计量特性ISO80000-1:2009，量和单位—第1部分：总则3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。
磨损Wear固体材料由于与一种或多种材料接触发生相对运动，其表面质量逐渐减少的过程。
磨损测试Wear Test滑动接触中材料摩擦磨损性能的评价方法。
球盘试验法Ball-on-disc Method在一定载荷下，将球形试样接触到旋转的圆盘试样上，从而产生滑动接触的磨损试验。
输送带磨耗测试方法
输送带磨耗测试方法1.引言1.1 概述输送带磨耗测试方法是在工业生产和运输领域中，用于评估输送带使用寿命和性能的重要手段。
由于输送带长期运行时会受到材料磨损、摩擦力和外力作用等因素的影响，因此及时了解其磨耗状况对于保证生产效率和安全非常关键。
本文将介绍一些常用的输送带磨耗测试方法，旨在帮助读者更好地了解和应用这些方法来评估输送带的磨耗程度。
这些方法包括实验室条件下的磨耗试验和现场实际运行条件下的磨耗监测。
通过对输送带表面的磨耗进行定量评估，可以及时发现和处理输送带的故障，提高其使用寿命和效率。
在本文的正文部分，将详细介绍输送带磨耗测试方法的要点。
首先，我们将介绍实验室条件下常用的磨耗试验方法，包括扫描电子显微镜(SEM)观察、磨损质量损失的测定、磨痕形貌分析等。
这些试验方法可以快速、准确地评估输送带材料的耐磨性能，为选择适合的输送带材料提供重要参考依据。
其次，我们将介绍在现场实际运行条件下的输送带磨耗监测方法。
这些方法主要包括视觉检查、红外测温、振动监测和功率消耗监测等。
这些监测方法可以实时监测输送带的磨损情况，及时发现异常现象，以便采取修复或更换的措施，避免因输送带的磨损而引发的生产事故和设备故障。
总之，输送带磨耗测试方法是对输送带使用寿命和性能进行评估的重要手段。
本文将深入介绍这些方法的要点和应用场景，希望能够为相关领域的技术工作者和研究人员提供有益的参考和指导。
通过有效地应用这些方法，我们可以有效延长输送带的使用寿命，提高生产效率和安全性。
文章结构部分的内容如下：1.2 文章结构本文分为引言、正文和结论三个主要部分，以便系统地介绍输送带磨耗测试方法。
引言部分将概述文章的背景和目的。
首先，会简要介绍输送带磨耗测试方法的重要性及作用；接着，会说明本文的结构以及各个部分的内容和目标；最后，会阐述文章的目的，即通过详细阐述磨耗测试方法，提供给读者全面的了解和指导。
正文部分是本文的核心，将介绍输送带磨耗测试方法的要点。
磨耗量测试方法-概述说明以及解释
磨耗量测试方法-概述说明以及解释1.引言1.1 概述磨耗量测试是一种用于评估材料表面耐磨性能的重要方法。
在工程领域中，磨耗是一种常见的表面损耗现象，可能影响机械设备和工件的性能和寿命。
因此，了解磨耗量测试方法对于优化材料选择、改进生产工艺和延长设备使用寿命具有重要意义。
本文将介绍磨耗量测试方法的原理、常见设备和测试步骤，旨在帮助读者更好地理解和应用磨耗量测试技术。
通过深入研究和分析，我们可以更好地评估材料的磨损性能，为工程实践提供可靠的数据支持。
1.2 文章结构文章结构是指文章的整体组织和安排。
本文的文章结构可以分为三部分：引言、正文和结论。
引言部分包括概述、文章结构和目的。
在这一部分，我们会介绍磨耗量测试方法的背景和重要性，为读者提供一个整体的认识和导引。
正文部分是文章的核心内容，我们将详细介绍磨耗量测试方法的相关知识，包括方法介绍、常见设备、测试步骤等。
通过这一部分，读者可以了解如何进行磨耗量测试以及测试的具体步骤。
结论部分将总结磨耗量测试方法的重要性，探讨其应用价值，并展望未来的发展方向。
通过这一部分，我们可以进一步强调磨耗量测试方法在材料科学和工程中的作用和意义，以及未来研究的方向和应用前景。
1.3 目的：本文旨在探讨磨耗量测试方法的重要性和应用价值，通过介绍磨耗量测试方法的基本概念和步骤，帮助读者了解如何有效地进行磨耗量测试。
同时，我们也将展望未来磨耗量测试的发展方向，探讨如何进一步提升磨耗量测试的准确性和效率，为材料研究和工程实践提供更好的支持和指导。
通过本文的阐述，希望能够引起广大读者对磨耗量测试方法的关注和重视，促进该领域的进一步发展与应用。
2.正文2.1 磨耗量测试方法介绍磨耗量是一个重要的物理测试指标，通常用来评估材料在摩擦或磨损条件下的耐磨性能。
磨耗量测试方法旨在模拟真实工作环境中的磨损情况，以便更好地了解材料的耐磨性能。
磨耗量测试方法可以分为多种类型，包括干磨磨损、湿磨磨损、三体磨损等。
MRS-10P使用说明书
10 2
A1 A2 B2
10
2 或一般油脂用ZMZ
A1 A2 B
10
2
（1）
式中：A—当 PD 大于 3923N（400kg）时，A 为 3089N（315kg）及小于 3089N（315kg）的 9 级校正负荷的总和。当 PD 小于或等于 3923N（400kg） 时，A 为 10 级校正负荷的总和。 B—当 PD 大于 3923N（400kg）时，B 为 3923N（400kg）开始直至烧
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2
MRS-10P 杠杆四球摩擦磨损试验机
选用不同的评定指标。 A）最大无卡咬负荷 PB（N） ：俗称 PK 点（代表油膜强度） ，它是在试 验条件下，上下球之间不发生卡咬的最高负荷，在该负荷下测得的平均磨 痕直径一般不大于相应的补偿线（赫芝线）上数值的 5％，PB 值（N）是在 存在润滑剂而又不发生卡咬的条件下，不同负荷 P 下测出不同的下球平均 磨痕直径 D，在双对数坐标上绘出的 log（d）—log（p） ，其斜率突然开始 增大时的负荷。 B）烧结负荷 PD（N） ：在试验条件下，使钢球发生烧结的最低负荷级 别，它表示润滑剂的极限工作能力。一般在 PB 值之后负荷增加到接近卡死 区域，如继续增加负荷，将因摩擦产生大量热，使上下四个球烧焊在一起 的负荷称烧结负荷，此时摩擦力数显表将会剧烈变化，油盒冒烟，电动机 噪音程度增加，杠杆臂突然降低，主轴转速急降，钢球试样迅速磨损。 C）综合磨损值 ZMZ：又称综合磨损指标，平均赫芝负荷，负荷—磨 损指数。是润滑剂抗极压能力的一个指数。它等于若干次校正负荷的数学 平均值，ZMZ 值越大，表示润滑剂抗磨损性能越高，它对极压添加剂有很 强的区分能力。
油漆摩擦试验
油漆摩擦试验
油漆摩擦试验是一种常见的测试方法，用于评估涂层材料的耐磨性能和摩擦性能。
在这个试验中，我们会使用一台设备来模拟真实的使用条件，通过不同的摩擦力和速度来测试涂层材料的耐久性。
我们需要准备一些样品，这些样品可以是涂有不同种类的油漆的板材。
通过使用不同类型的油漆，我们可以测试它们在不同条件下的耐磨性能。
例如，我们可以选择光面漆、亚光漆和哑光漆等不同种类的涂料。
接下来，我们将样品放置在试验设备上，并设置摩擦力和速度。
通过改变这些参数，我们可以模拟不同的使用情况，例如平常的擦拭、刮擦或者强力摩擦等。
在试验过程中，我们可以观察涂层材料的表面是否出现划痕、磨损或脱落等情况。
这些观察结果可以帮助我们评估涂层材料的耐久性和质量。
在进行试验时，我们还可以使用一些工具来测量摩擦力和摩擦系数。
通过这些数据，我们可以更加准确地评估涂层材料的性能，并与其他材料进行比较。
需要注意的是，在进行油漆摩擦试验时，我们应该尽量避免使用过高的摩擦力和速度，以免损坏样品或导致不准确的测试结果。
同时，我们还应该注意保持试验环境的稳定和一致，以确保测试结果的可
靠性。
通过油漆摩擦试验，我们可以更好地了解涂层材料的性能和耐久性，从而选择适合不同使用环境的油漆。
这对于保护和装饰各种物体，如家具、汽车和建筑物等，都具有重要意义。
摩擦磨损试验机UMT
摩擦磨损试验机UMT►无可挑剔的准确性&通用性多功能力学测试试验机—创新性布鲁克摩擦磨损试验机UMT由于其良好的兼容新和多模块化设计得到了市场的广泛认可。
优异的设备兼容性设计理念，可以使一个样品在同一个实验设备上实现多种性能表征，大大节省了试验时间. 专业的模块化设计，轻松快速实现模块的更换。
先进的伺服控制系统和具有专利技术的力学传感器，可以收集多个信号的原位收集。
设备具有优异的精确性和良好是重复性。
第一台UMT设备诞生于2000年，由于其优异的性能快速成为摩擦磨损和力学性能测试领域的标准测试设备。
现在全球有超过400个试验机服务于全球顶尖的研究所、大学和国家实验室。
传统的摩擦磨损试验机多数是单一模式的设计，仅仅能满足单一的工况测试环境模拟，UMT的诞生打破了传统的设计理念，实现了在一个机台模拟多种工况条件。
独有的模块化设计可以在几分钟之内快速便捷的更换测试平台，模拟多种运动形式，从线性移动到转动;专利设计的力学传感器具有宽泛的普适性，从微牛级的力到1000N的力;创新性设计理念的可以模拟多种工况环境，湿度控制箱，-25℃到1000℃的温度控制箱，10-6t的真空环境腔。
优异软件开放性设计可以帮助用户实现最真实工况的模拟测试条件。
UMT 的优势：广泛的客户群快速更换的模块化设计高精度的力学传感器优异的重复性实时的软件控制和在线的数据分析多模块单一平台测试多种运动形式UTM可以提供上试样和下试样的同时运动，满足客户对模拟多种运动形式的测试要求。
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快速更换的模块可以说实现不同形式的测试条件，球盘摩擦，环快摩擦，刮痕测试，微动磨损测试。
优异的闭环控制系统，所有的模块均可以通过软件控制,可以保证在测试时维持恒定的位移量，恒定的加载力，恒定的转速。
摩擦学研究中的实验技术及装置设计
摩擦学研究中的实验技术及装置设计随着现代科技的不断发展，人类对于材料的摩擦学性能研究越来越深入，对于提高材料的性能及寿命有着日益重要的意义。
而实验技术及装置设计是这一领域中必不可少的一环，为摩擦学研究的深入发展提供了坚实的基础。
下面将对摩擦学研究中的实验技术及装置设计进行探讨。
一、摩擦测试技术摩擦测试技术是摩擦学研究中不可或缺的一部分，是了解各种材料的摩擦特性、磨损规律以及润滑性能的关键。
目前常用的摩擦测试技术有以下几种：1. 平面双摩擦试验平面双摩擦试验是比较常用的摩擦测试技术之一，其主要原理是通过磨擦两个平面对材料进行测试，测试中可以测量材料的摩擦力、磨损量等参数，进而分析材料的摩擦特性。
2. 旋转摩擦试验旋转摩擦试验是一种简单而直观的摩擦测试技术，其原理是通过旋转装置对材料进行测试。
常用于测试一些采用旋转零件的设备的摩擦特性，如发动机、水泵等。
3. 弧形摩擦试验弧形摩擦试验是一种测试材料磨损性能的摩擦测试技术，其测试原理是通过在弧形试样上施加应力，测量弧形试样表面的磨损量，进而分析材料的磨损性能。
二、摩擦测试装置设计摩擦测试装置的设计是落实摩擦测试技术的重要手段，针对不同的测试要求和目的需要设计不同的测试装置。
下面介绍几种常见的测试装置设计。
1. 摩擦试验机摩擦试验机是一种专门用于进行材料摩擦测试的装置，可以用于进行平面双摩擦试验、旋转摩擦试验、弧形摩擦试验等，具有多种测试模式，测试数据准确性高，实验成本低等优点。
不同型号的摩擦试验机能够测试不同范围的摩擦系数以及磨损量。
2. 高温摩擦磨损试验机高温摩擦磨损试验机是一种专门用于高温下进行磨损测试的装置，能够稳定控制高温环境下的测试参数，如磨擦系数、磨损量等。
适用于研究高温下材料的摩擦特性、磨损规律以及耐磨性能等。
3. 压电陶瓷摩擦试验装置压电陶瓷材料的摩擦性能是研究的热点问题，为了研究压电陶瓷材料的摩擦性能，需要设计一种专门的测试装置，如压电陶瓷摩擦试验装置。
nbs耐磨的测试和标准
nbs耐磨的测试和标准一、引言耐磨性是评价产品质量和使用寿命的重要指标。
在不同领域，如汽车、电子、建筑等行业，耐磨性能都是产品设计和生产的关键参数。
为了确保产品的耐用性，各国纷纷制定了相应的耐磨测试方法和标准。
本文将介绍耐磨测试的方法和标准，并探讨影响耐磨性能的因素及提高耐磨性的策略。
二、耐磨测试方法1.耐磨轮试验耐磨轮试验是一种评价材料耐磨性能的常用方法。
通过将待测材料与标准磨轮组合，以一定的速度和时间进行磨损，观察材料的磨损程度。
该方法适用于评估金属、陶瓷、塑料等材料的耐磨性能。
2.砂纸磨损试验砂纸磨损试验是将待测材料在砂纸上进行磨损，通过比较不同材料的磨损程度来评价其耐磨性能。
该方法适用于评估橡胶、皮革等软质材料的耐磨性能。
3.橡皮擦磨损试验橡皮擦磨损试验是将待测材料制成橡皮擦，与标准橡皮擦进行磨损对比试验。
该方法适用于评估高分子材料的耐磨性能。
三、耐磨标准1.国际标准国际上关于耐磨性能的标准主要有ISO 4287《金属材料磨损试验方法》和ISO 14969《塑料材料磨损试验方法》等。
这些标准为各国制定国内标准提供了依据。
2.我国标准在我国，关于耐磨性能的标准主要有GB/T 18912《塑料耐磨性能试验方法》和GB/T 15838《金属材料磨损试验方法》等。
这些标准规定了测试方法、试验设备、试验步骤等内容，为我国产品耐磨性能的检测提供了依据。
3.行业标准此外，各行业也制定了相应的耐磨性能测试标准。
如汽车行业的GB/T 12524《汽车轮胎磨损性能试验方法》，电子行业的SJ/T 1128《电子元器件耐磨性能试验方法》等。
四、影响耐磨性能的因素1.材料材料的种类、结构和性能是影响耐磨性能的关键因素。
一般来说，硬度越高、韧性越好、热稳定性越好的材料，其耐磨性能越好。
2.生产工艺生产工艺对材料的组织和性能有很大影响，从而影响耐磨性能。
如调质处理、表面硬化处理等可以提高材料的耐磨性能。
3.表面处理表面处理技术也是提高材料耐磨性能的有效途径。
耐摩擦试验检测范围
耐摩擦试验是一种常用的材料测试方法，用于检测各种材料在不同条件下的耐磨性能。
以下是一篇关于耐摩擦试验的检测范围的文章，约800字：耐摩擦试验是一种模拟材料在实际使用环境中受到摩擦和磨损的综合作用的测试方法。
通过模拟各种不同的摩擦条件，如材料、表面处理、硬度、压力、摩擦时间等，该试验可以评估材料在不同环境下的耐磨性能，从而为材料的选择和使用提供重要的依据。
一、试验原理耐摩擦试验通常采用摩擦试验机进行。
试验机中装有摩擦对，如试样和标准硬木块。
试样被夹具夹持，在压力作用下与标准硬木块进行摩擦。
通过测量摩擦前后试样的质量变化或磨损量，可以评估试样的耐磨性能。
此外，还可以通过观察试样的表面变化、划痕数量、磨屑种类和数量等来判断其耐磨性能。
二、试验材料耐摩擦试验可以测试各种不同的材料，如金属、塑料、橡胶、木材、涂层等。
对于不同的材料，需要选择相应材质的标准硬木块和夹具。
此外，试验过程中还需要一些辅助材料，如砝码、润滑剂、磨擦试验计时器等。
三、试验环境耐摩擦试验的环境因素包括温度、湿度和空气流速等。
这些因素可能会影响材料的摩擦性能。
因此，选择适当的温度和湿度环境进行试验非常重要。
一般来说，试验应在恒温恒湿的环境中进行，以保证测试结果的准确性。
四、试验结果分析通过耐摩擦试验，可以得到许多关于材料耐磨性能的数据，如磨损量、磨损率、表面变化、划痕数量等。
对这些数据进行分析，可以得出材料的耐磨性能等级和适用范围。
此外，还可以通过与其他同类材料的比较，来确定材料在市场上的竞争力。
五、应用领域耐摩擦试验广泛应用于各种领域，如机械制造、汽车工业、家具制造、涂料和涂层行业等。
通过该试验，可以评估各种材料的耐磨性能，从而为材料的选择和使用提供重要的依据。
此外，该试验还可以用于评估材料的表面处理和涂层工艺的效果，为改进工艺和提高产品质量提供参考。
总之，耐摩擦试验是一种常用的材料测试方法，可以评估各种材料在不同条件下的耐磨性能。
通过该试验，可以获得有关材料耐磨性能的数据和分析结果，为材料的选择和使用提供重要的依据。
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转换成电信号，输入到测量和记录仪上，自动记录下 摩擦过程中摩擦力的变化。这种方法目前已普遍应用。
2、磨损量的测量： 机械零件的磨损量可以用磨下材料的质量、体积
或者磨去的厚度来表示。 ①磨损重量计量法 a.称重法：
用称量试件在实验前后的质量变化来确定磨损量。 这种方法简单，采用最普遍。通常采用精密分析天平 称重，测量精度为0.1mg。 由于测量范围的限制，称量法仅适用于小试件。 为保证称重的精度，试件在称重前应当清洗干净并 烘干，避免表面有污物或湿气而影响重量的变化。 对于多孔性材料，在磨损过程中容易进入油污而不 易清洗，称重法往往误差很大。 若试件在摩擦过程中重量损失不大，而只发生较大 的塑性变形，则称量法不能反映表面磨损的真实情况。
**上述几种类型的试验各有特点，在磨损磨损研 究工作中，通常先在实验室里进行试样实验，然 后再进行模拟性台架实验和实际使用实验，构成 一个所谓的“实验链”。
三、摩擦磨损实验的模拟问题和实验参数选择：
1、摩擦磨损试验模拟 摩擦磨损性能是摩擦学系统在给定条件下的
综合性能, 因此, 实验结果的普适性较低。所以 在实验室实验时, 应当尽可能地模拟实际工况条 件。 2、实验参数的选择
台架实验的主要目的在于：校验实验室实验 数据的可靠性和零件磨损性能设计的合理性。
常见的台架实验台有：轴承实验台、齿轮实 验台、凸轮挺杆实验台等。
3、实际使用实验 在上述两种实验的基础上, 对实际零件进行
使用实验，使用实验是在实际运转现场条件下进 行的。
这种实验的真实性和可靠性最好。 但是实验周期长、费用大, 实验结果是各种 影响因素的综合表现，因而难以对实验结果进行 深入分析。这种方法通常用作检验前两种实验数 据的一种手段。
①最大无卡咬负荷PB：在试验条件下不发生卡咬的最高负
荷，它代表油膜强度。 卡咬：钢球摩擦面之间出现局部的金属转移。这种现象以 摩擦和磨损增大为标志呈现粗糙的环。
②烧结负荷PD：试验条件下使钢球发生烧结的最低负荷，
它代表润滑剂的极限工作能力。 烧结：试件摩擦面之间出现金属熔化，并使之相互结合的 现象，此时四个球就烧结在一起形成宝塔形。
2、常用的摩擦磨损试验机 (1)四球式试验机 ➢ 工作原理：
由四球(1个上球3个下球) 组成摩擦副(如图所示)， 上球卡在夹头内，下球组 固定不动，上球与下球组 相接触。工作时，上球由 主轴带动旋转，通过加载 系统向下球组加载。 ➢ 主要用途： 主要用来评定润滑剂的性 能。
该试验机的评定指标有： 磨损一负荷曲线：在双对数坐标上， 基于不同负荷下三个固定钢球的平均 磨痕直径所作的曲线。 赫兹线：由于弹性变形所产生的圆形 接触面的理论直接与静载荷的关系。
二、摩擦磨损实验的分类：
目前采用的实验方法可以归纳为下列三类： 1、实验室试件实验
根据给定的工况条件, 在通用的摩擦磨损实 验机上对尺寸较小、结构简单的试件进行实验。
由于实验室实验的环境条件和工况参数容易 控制, 因而实验数据的重复性较高, 实验周期短, 实验条件的变化范围宽, 可以在短时间内取得比 较系统的数据。
(2)环块式试验机 又称Timken试验机，用
于线接触摩擦副的摩擦磨损 试验。 工作原理：主动件是标准
旋转圆环，被动件是被固 定的标准尺寸矩形块。 通过测量不同载荷下，被 动试件矩形块上出现的条 形磨痕宽度，以及摩擦副 材料间的摩擦力、摩擦系 数，来评定润滑剂的承载 能力以及摩擦副材料的摩 擦磨损性能。
b.沉淀法或化学分析法： 将润滑油中所含的磨屑经过过滤或者沉淀分
离出来，再由称重法测量磨屑质量。
也可以采用定量分析化学的方法测量润滑油 中所含磨屑的组成和质量。
但由于实验条件与实际工况不完全符合, 因 而实验结果往往实用性较差。
实验室实验主要用于：各种类型的摩擦磨损 机理和影响因素的研究, 以及摩擦副材料、工艺 和润滑剂性能的评定。
2、模拟性台架实验 在实验室实验的基础上，根据所选定的参数
设计实际的零件，模拟零件的实际工作条件，进 行台架实验。
由于台架实验的条件接近实际工况，增强了 实验结果的可靠性。同时，通过实验条件的强化 和严格控制，也可以在较短的时间内获得系统的 实验数据；并且能够预先给定可控制的工况条件， 并能够测得各种摩擦磨损的参数，进行摩擦磨损 性能影响因素的研究。
模拟的摩擦磨损试验系统中最多有四种参数 可以与实际摩擦系统不同：①载荷；②速度；③ 时间；④试样尺寸和形状。而在其他方面，例如 摩擦运动方式、引起磨损的机理、组成摩擦系统 的各要素及其材料性质、摩擦时的温度及摩擦温 升、摩擦系数等模拟的和实际的系统两者必须相 同或相似。
四、摩擦磨损实验机：
1、摩擦磨损试验机分 类 按摩擦副的接触形式和 运动方式分： 点、线、面接触；滑动、 滚动、滚滑、往复运动。
(3)销盘式试验机 用于面接触摩擦副的摩
擦磨损试验。 工作原理：
试验时，销固定不动，盘 做旋转运动。通过力传感 器采集试验过程总摩擦力 和载荷的变化，通过位移 传感器对试样的总磨损进 行测量。 主要用于在滑动条件下，评价材料的摩擦系数 和磨损率，研究工况参数对摩擦性能和磨损机 理的影响，是目前用途最广泛的摩擦磨损试验 设备。
四、摩擦磨损实验中的参数测量
1、摩擦系数或摩擦力的测量 ① 机械式：
载荷W通过上试件1加到下试件2上。
下试件(半径为r)旋转，上试件固 定。试样间的摩擦力使下主轴产 生一个力矩，此时与主轴相连的 砝码产生一个偏角，来平衡摩擦 力产生的摩擦力矩，偏角反应了
摩擦力矩P的大小，可以直接从标
尺读出，由此摩擦力矩可以换算 出试件上的摩擦系数μ
第四章
摩擦磨损实验及检测 分析技术
一、概述 1、摩擦磨损实验研究的必要性：
要研究摩擦学的理论，确定各种因素对摩擦、 磨损性能的影响，研究新的耐磨、减摩及摩阻材 料和评定各种耐磨表面处理的摩擦、磨损性能， 必须掌握摩擦磨损实验技术。
摩擦磨损实验技术包括两个方面，即：摩擦 磨损实验方法和摩擦磨损实验测试装置。