锅炉自动输煤系统
基于PLC控制的锅炉自动输煤系统设计[整理]
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摘要本论文主要是以锅炉的自动输煤系统为研究对象，自动输煤系统的出现不仅仅解决了在锅炉输煤过程中只能使用人力的现状，也解决了工作强度大、工作时间长的问题。
论文首先简述了锅炉概况，对自动输煤系统的工艺流程进行分析设计，然后对输入输出点进行分配,设计了主电路，对PLC进行分析选择，最后画出梯形图。
通过对原有锅炉输煤系统控制方面存在的问题进行分析，采用PLC控制系统选用日本三菱F1-30MR型PLC，通过硬件选取，软件调试，实现整体控制系统结构合理，运转良好的目的。
个机械之间均涉及安全连锁保护控制共嫩：系统的输煤电机启停有严格控制顺序，彼此间有相应的联锁互动关系，当启停某台输煤系统设备时。
从该设备下面流程的最终输煤设备开始向上逐级启用，最后才能使该台设备启动；当停止某台输煤设备或某台设备故障时，从该设备上面流程的源头给煤设备开始向下逐级停机，左后才能使该台设备停止。
这样就保证了上煤传输的正常运行在线控制煤流量，避免了皮带上煤的堆积，也保护了皮带。
PLC控制系统硬件设计布局合理，工作可靠，操作，维护方便，工作良好。
用PLC输煤程控系统。
用PLC来对锅炉输煤系统进行控制。
锅炉输煤系统，是指从卸煤开始，一直到将合格的煤块送到煤仓的整个工艺过程，它包括以下几个主要环节：卸煤生产线、煤场、输煤系统、破碎与筛分、配煤系统以及一些辅助生产环节。
本设计中主要研究的是其中的输煤系统部分，即煤块从给煤机传输到原煤仓的过程。
采用了顺序控制的方法。
不但实现了设备运行的自动化管理和监控。
提高了系统的可靠性和安全性，而且改善了工作环境，提高了企业经济效益和工作效率。
因此PLC电气控制系统具有一定的工程引用和推广价值。
关键词：PLC；自动输煤系统；煤料自动控制目录绪论 (4)第1章输煤电控系统的概况 (5)1.1锅炉的概述 (5)1.2自动输煤系统的工艺过程 (5)第2章输煤系统硬件电路设计 (7)2.1输入和输出点地址分配及设备选择 (7)2.2 主电路设计 (10)2.3 PLC控制电路设计 (11)第3章输煤系统软件控制设计 (12)3.1系统控制流程图 (12)3.2梯形图 (13)3.3指令表 (16)总结 (18)致谢 (19)参考文献 (20)绪论锅炉自动输煤系统的主要任务就是实现对煤料的输送、除杂、破碎、提升等工作过程，以达到按时保质保量为机组（原煤仓）提供原煤的目的。
基于PLC的输煤系统自动化控制设计原理
基于PLC的输煤系统自动化控制设计原理随着现代工业的发展，自动化控制系统在各个领域得到了广泛的应用。
在输煤系统中，自动化控制技术的应用不仅可以提高生产效率，降低人工成本，还能保障生产安全。
本文将介绍基于PLC的输煤系统自动化控制设计原理。
一、PLC概述PLC（ProgrammableLogicController，可编程逻辑控制器）是一种广泛应用于工业自动化领域的数字运算控制器。
它通过编程存储器执行用户编写的程序，对输入/输出信号进行逻辑、定时、计数和算术运算等处理，并通过数字或模拟输出信号控制外部设备的工作。
PLC 具有可靠性高、抗干扰能力强、易于扩展和维护等优点。
二、输煤系统简介输煤系统主要用于将煤炭从原料仓输送到锅炉，主要包括原煤仓、输送带、破碎机、筛选机、煤仓等设备。
输煤系统的稳定运行对锅炉的燃烧效果和生产安全具有重要意义。
三、基于PLC的输煤系统自动化控制设计原理1.输入/输出信号采集PLC需要实时采集输煤系统中的各种输入/输出信号，包括设备运行状态、故障报警、物料浓度、输送带速度等。
这些信号通过传感器、开关等设备传输给PLC，为后续控制提供数据基础。
2.控制逻辑设计根据输煤系统的工艺要求，设计合适的控制逻辑。
以输送带为例，当原煤仓中的煤炭达到一定高度时，PLC会输出信号控制输送带启动，将煤炭输送到煤仓。
同时，PLC会监测输送带运行状态，如发生故障，立即输出报警信号并停止输送带运行，确保生产安全。
3.定时/计数功能PLC具有定时和计数功能，可用于输煤系统中的设备运行时间、物料计数等。
例如，PLC可以监测破碎机的运行时间，当达到设定的运行时间后，自动启动筛选机，实现煤炭的筛选作业。
4.模拟量处理输煤系统中涉及到的物料浓度、输送带速度等参数为模拟量信号，PLC可以通过模拟量输入模块进行采集，并进行相应的处理和控制。
例如，PLC可以根据物料浓度实时调整输送带的速度，保证煤炭的正常输送。
5.通信功能现代PLC具有强大的通信功能，可用于实现输煤系统各设备之间的数据交换和远程监控。
输煤系统
叶轮给煤机
• 叶轮给煤机是火力发电厂缝隙式煤沟专用 设备， 设备，它可沿缝隙式煤沟旁侧的纵向轨道 往返行走， 往返行走，利用插入缝隙式煤沟内可旋转 的叶轮将煤定量、均匀、连续的拨落到带 的叶轮将煤定量、均匀、 式输送机上。 式输送机上。叶轮给煤机的出力是由叶轮 转速确定的，可以无级调整， 转速确定的，可以无级调整，采用变频器 调节叶轮转速，相应改变出力。 调节叶轮转速，相应改变出力。
碎煤机
为了满足磨煤机对进料粒度的要求， 为了满足磨煤机对进料粒度的要求，以及 防止爬坡皮带运行速度较高时大块煤向下滚动， 防止爬坡皮带运行速度较高时大块煤向下滚动， 输煤系统需设置碎煤机械， 输煤系统需设置碎煤机械，以满足系统对粒度 的要求。 的要求。 燃料的破碎质量对于制粉过程和制粉设备 运行的可靠性有很大影响。 运行的可靠性有很大影响。破碎后的燃料粒度 过大，会降低磨煤机的生产率，增加制粉电耗， 过大，会降低磨煤机的生产率，增加制粉电耗， 加剧磨煤机研磨件的磨损。因此， 加剧磨煤机研磨件的磨损。因此，输煤设备运 行时，特别是破碎设备运行时， 行时，特别是破碎设备运行时，必须保证合格 的燃料破碎质量。 的燃料破碎质量。通常破碎后的煤粒粒度不得 大于30mm。 大于 。
近年来，随着对环境保护的要求越来越高， 近年来，随着对环境保护的要求越来越高， 推广使用贮煤仓来代替煤场贮煤的趋势日渐明显。 推广使用贮煤仓来代替煤场贮煤的趋势日渐明显。 1、特点： 、特点： • 通过筒仓存煤，可以防止煤露天存放场损，减少 通过筒仓存煤，可以防止煤露天存放场损， 热量损失，减少环境污染。 热量损失，减少环境污染。 • 占地面积小，与储煤场相比，同样的占地，筒仓 占地面积小，与储煤场相比，同样的占地， 可以多储煤。 可以多储煤。 • 便于实现储卸自动化，运行费用低。 便于实现储卸自动化，运行费用低。 • 结构合理，下部配环式给煤机，能实现仓内存煤 结构合理，下部配环式给煤机， 的整体流动，防止结拱堵塞。 的整体流动，防止结拱堵塞。 • 基础造价高。 基础造价高。
基于PLC控制的锅炉自动输煤系统设计
基于PLC控制的锅炉自动输煤系统设计锅炉自动输煤系统是一种基于PLC控制的现代化煤炭供应系统，它能够实现锅炉的自动供应煤炭，提高锅炉的运行效率和安全性。
本文将从系统设计、控制原理、关键技术和实际应用等方面对基于PLC控制的锅炉自动输煤系统进行深入探讨。
第一章：引言在现代工业生产中，锅炉是一种重要的能源设备，广泛应用于电力、化工、冶金等行业。
传统的手动供给方式存在效率低下、安全隐患大等问题，因此发展一种基于PLC控制的自动输煤系统对提高生产效率和安全性具有重要意义。
第二章：系统设计本章将详细介绍基于PLC控制的锅炉自动输煤系统的设计方案。
首先，对整个系统进行功能划分和模块设计，并介绍各个模块之间的关系。
然后，对传感器、执行器等硬件设备进行选型，并给出相应电气原理图和接线图。
最后，详细介绍PLC程序设计过程，并给出相应程序流程图。
第三章：控制原理本章将深入探讨基于PLC控制的锅炉自动输煤系统的控制原理。
首先，介绍系统的工作流程和主要控制策略。
然后，详细介绍PLC在系统中的作用和工作原理。
最后，根据系统需求和实际情况，设计相应的控制算法，并进行仿真验证。
第四章：关键技术本章将重点讨论基于PLC控制的锅炉自动输煤系统中的关键技术。
首先，介绍传感器技术在系统中的应用，并详细讨论温度传感器、压力传感器、流量传感器等各类传感器的原理和选型。
然后，讨论执行器技术在系统中的应用，并详细介绍电动执行器、气动执行器等各类执行器设备。
第五章：实际应用本章将通过实际案例对基于PLC控制的锅炉自动输煤系统进行应用验证。
首先，选择一个典型工业锅炉进行实验，并搭建相应实验平台。
然后，根据设计方案进行硬件设备安装和软件程序编程，并对整个系统进行调试和优化。
最后，对系统的性能进行评估和分析，并总结经验教训。
第六章：系统优化与展望本章将对基于PLC控制的锅炉自动输煤系统进行优化和展望。
首先，从系统性能、可靠性、安全性等方面进行优化，并提出相应的改进方案。
输煤系统流程图如下图
4.4 输煤系统流程图如下图4.5 输煤系统设备的接线如上图根据实际安全需要，启动，停止，急停掉电每一项均并联两个按钮，一个为集中控制室控制面板上的按钮，另一个为实际现场控制面板上的按钮。
即集中控制室面板上位机现场控制面板启动按钮SB2 启动按钮SB5 停止按钮SB3 停止按钮SB6 急停掉电SB1 急停掉电SB4此外，每台设备均有热保护装置以防止过载，过电流过电压等，在集中控制室的控制面板上对系统运行情况是否异常均有相应显示，即系统中有设备运行异常时，系统立即自动停车，集中控制室控制面板上显示正常运行的绿灯L1迅速熄灭发出报警，提示工作人员该系统中设备发生异常属于故障停机。
指示灯L1在正常运行时为常亮，它受PLC输出继电器控制，外部电源经变压整流后输出直流电压36V，变压器TC采用型号BK-100，整流器VC采用型号QL5A，100V。
接线图如下: 集中控制室中输煤系统控制面板设计简图如下上位机现场控制面板设计简图如下:本设计通过多种方案的比较和对照，完成对PLC及输煤机，破碎机等的选择。
4.6 应用程序根据流程图设计的输煤系统梯形图:4.7 主接线图及继电控制控制设计接线图：设备名称对应接触器皮带机M5 KM5破碎机M4 KM4除铁器M0 KM0皮带机M3 KM3给煤机M2 KM2电磁铁门M6 KM6堵煤振动器M1 KM1KT1~KT6，KT1’~KT5’为通电延时继电器。
针对具体实际设计，由上面继电器系统接线图与PLC控制系统接线图对比再次证明，继电器控制系统接线复杂在频繁工作中可靠性低易误动作，验证了PLC控制系统的优越性先进性发展潜力巨大。
第五章系统的常见故障及处理办法一、故障现象：锅炉运行时水箱喷水或有开锅现象故障原因： 1、系统缺水2、管道设计不合理3、锅炉冻结或有堵塞现象4、锅炉供热过剩，暖气片温度高。
解决排除方法：1、及时补水，保持膨胀水箱有1/2以上的水。
2、重新设计管道，并选择合适的管径。
输煤系统最终版
三、输煤系统的设备组成
根据每组振动平煤箅的大小在箅体一端或两端设置一到六 台振动电机做为振动源。弹簧支撑座及振动电机均有折卸 的盖板供检修使用。在卸煤厂房立柱上装有电气控制箱， 直接控制振动电机。由此组成一组可产生振动的卸煤机构 。
三、输煤系统的设备组成
➢工作原理： 当汽车中的煤被卸入煤箅上形成煤堆，汽车开出煤箅区域， 由人工按下电气控制箱电机控制按钮。随着振动电机的运转 ，电机产生的激振力使平煤箅在弹簧支撑座上作上、下运动 。运动的频率达960次/分钟；运动的幅度为3～5mm 。物料随 煤箅作惯性上下运动，煤堆被振松，小于箅孔的物料迅速从 箅孔落入煤沟；少数大于箅孔的石块、木块等在振动中与细 煤分离并暴露遗留在煤箅表面很方便地被人工清除。有些大 块也能在振动的过程中松碎落入煤沟。
• 露天煤场上煤运行方式： 煤场贮煤→斗轮堆取料机→3号带→4号甲乙带→5号甲 乙带→6号甲乙带→犁式卸料器→原煤仓
二、输煤系统的工艺流程
汽车卸煤沟
斗轮堆取料机
煤场
原煤仓
原煤仓
二、输煤系统的工艺流程
三、输煤系统的设备组成
一般由卸煤、上煤、储煤和配煤四部分组成四部分组成。 •卸煤部分：完成外来煤接卸，避免造成待卸车辆积压。 •上煤部分：完成煤的输送、破碎、除铁 筛分、计量等。 •储煤部分：储存堆放来煤、调节煤的供需矛盾。 •配煤部分：把煤按运行要求配入锅炉的原煤斗。
三、输煤系统的设备组成
11、储煤仓 ： 下图来自于清苑县的大唐清苑热电公司的球形储煤仓，直 径65米、高40.5米的球形储煤仓，球形煤仓“简单说，就 像吹气球一样，先要用两台大型鼓风机把球形仓慢慢吹起 来。”球形仓的外膜是一种含PVC的聚氨脂织物，结实耐 用，寿命能够达到30-40年。
锅炉智能控制系统说明书
锅炉智能控制系统说明书一、性能介绍1、系统采用工业控制单片计算机为中心控制单元(MCU)构成闭环控制，精度高、速度快、可靠性强。
2、设置全自动和手动运行两种操作方式，操作面板设有手动和自动转换开关，自动状态MCU可全自动稳定运行，转为手动状态后与普通锅炉一样可由手动完成全部运行功能。
二、控制方式：1、风机控制：锅炉水温≤60℃时，风机开，促进燃烧；水温≥80℃时，风机关。
2、循环泵控制：锅炉水温≥60℃时，循环泵开，向供热区供热；水温≤50℃时，循环泵关。
3、系统水位控制：系统在水位最高点设置3个水位监测点，分别为高位、低位和报警位，水位低于低位监测点时补水泵开，给系统补水；水位高于高位监测点时补水泵关，停止补水；水位低于报警位监测点时报警，蜂鸣器讯响，报警灯闪亮，停止补水，风机停，水泵停。
4、烟道电磁铁控制：风机运转时，电磁铁开(得电)，风机停转时电磁铁关(失电)。
5、引/鼓风电磁铁控制：开门按钮按下(给电)时，引/鼓风电磁铁开(得电)，为引风状态，延时10秒后开门灯亮，提示可以开门进行加煤除灰等操作；开门按钮按开(失电)时，引/鼓风电磁铁关(失电)，为鼓风状态。
三、系统配备：1、风机及循环泵温度设定可在面板直接调整，出厂时预设值是：风机高低限为80－60℃，循环泵高低限为60－50℃。
2、输出控制点4个：风机(＋烟道电磁铁)，循环水泵，补水泵，开门(吸/鼓风电磁铁)。
3、输入控制点5个：温度传感器，高水位液位传感器，低水位液位传感器，报警液位传感器，开门输入。
4、面板指示灯5个：电源，运行状态，循环泵，开门，补水。
指示灯与功能按钮为复合方式。
5、面板按钮5个：手动/自动转换，风机(＋烟道电磁铁)，循环水泵，补水泵，开门(引/鼓风电磁铁)。
该控制系统输入端可与强电信号（220V～380V）、小型浮球液位开关、电接点压力表及各种温度传感器连接，输出端可控制单相三相电机、高低速电机、电磁铁等设备，不改动硬件即可适用于各种不同工作方式的锅炉控制。
基于PLC的火电厂输煤控制系统设计
基于PLC的火电厂输煤控制系统设计摘要:火电厂的规模越来越大，规模越大，对输煤控制系统的要求也越来越严格。
本文主要以PLC为基础对火电厂输煤控制系统进行一系列的研究，探讨系统的设计原理和硬件以及软件的设计过程，然后研究出一套可行的控制措施，让输煤系统的运行逐渐往自动化发展，从而让火电厂的工作环境更加安全。
关键词:PLC；火电厂；输煤控制系统引言:随着全球能源需求的不断增长，火电厂作为主要的能源供应方式之一，其规模和技术水平不断提升。
火电厂的生产过程中，输煤系统起着至关重要的作用，它负责将燃料从储煤场输送至锅炉燃烧室，以保证火电厂的正常运行。
然而，传统的输煤系统存在运行效率低、安全隐患大、人工操作繁琐等问题，难以满足现代火电厂的需求。
1 火电厂的输煤系统具有什么作用可编程逻辑控制器（PLC）是一种比较自动化的设备，可以用于许多工厂的生产系统，有一定的抗干扰能力，并且编程的效率也更高。
所以PLC是可以应用在火电厂的输煤控制系统的设计过程中的，这样就可以让整个系统更加自动化，系统运行也会减少劳动力的应用，同时也会让整个系统的生产过程更加安全。
本来以PLC技术为基础进行研究，对输煤控制系统的各个方面进行深入的探讨。
2 系统设计原理的阐述一般情况下，输煤系统主要包括六部分，比如储煤场，输送装置，破碎装置，筛分装置等。
系统的主要任务是将储煤场的煤炭经过一系列的输送、处理和分配，最终将燃料送入锅炉燃烧室进行燃烧。
工厂需要按照实际的规模对系统进行严格的控制，这样才能够选择更合适的PLC型号。
配置足够数量的输入/输出（I/O）模块、通信模块以及其他辅助模块，以实现对整个输煤系统的实时监控和控制。
根据火电厂输煤系统的实际运行情况，选用合适类型的传感器（如温度、压力、流量等）和执行器（如变频器、电机、阀门等）。
要将传感器安装在系统上的特殊部位，这样可以对输煤系统的整个情况进行监测；将执行器安装在输煤设备上，根据PLC发送的控制信号进行相应的操作。
基于PLC的输煤自动控制系统设计
基于PLC的输煤自动控制系统设计陆大同;杨超;李文芳【摘要】The system is the source of coal into coal bunker pulverized coal which is supplied to the combustion power for use. Design using Siemens CPU315-2DP as main control unit,controlled on all components of the coal handling system,through hardware configuration ET200M distributed I/O site to realize the distributed control system based on PROFIBUS-DP communication and distributed control for geographical dispersion equipment. In the realization of the system against the coal flow sequence startup,in coal stream order stop,stop interlock failure,severe faults emergency stop,automatic blending function at the same time,solved the problems existed in the system,such as falls coal pipe is easy toplug;convey or belt is easy to tear and the collapse,the conveying belt deviation.%系统是将煤源的煤炭处理成煤粉供给到原煤仓以备燃烧发电使用.设计中采用西门子CPU315-2DP担任主控单元,控制输煤系统的所有组成部分,采用PROFIBUS-DP通信方式通过硬件组态ET200M分布式I/O站点来实现分布式控制系统,分布控制地域分散的各种设备.在实现系统逆煤流顺序启动、顺煤流顺序停止、故障联锁停止、严重故障急停、自动配煤等功能的同时,解决了该类系统存在的落煤管容易堵塞、输送皮带容易撕裂和塌陷、输送皮带跑偏等问题.【期刊名称】《电气传动》【年(卷),期】2017(047)011【总页数】5页(P55-59)【关键词】输煤;西门子PLC;PROFIBUS-DP通信;分布式I/O;自动控制【作者】陆大同;杨超;李文芳【作者单位】百色职业学院机电工程系,广西百色 533000;百色职业学院机电工程系,广西百色 533000;湖南机电职业技术学院电气工程学院,湖南长沙 410151【正文语种】中文【中图分类】TM614输煤系统是从卸煤装置起直至把煤运到锅炉房原煤斗的整个生产工艺流程［1］。
解析输煤系统安全运行问题及改进措施
解析输煤系统安全运行问题及改进措施输煤系统是现在国际化的大发电厂和一些在建或者投产使用的非电化企业运输原料所使用的重要设备之一，该系统安全运行的可靠性直接关系到企业的生产效率和最终的经济效益。
保障输煤系统的安全运行，是保证电厂稳定的进行发电和往外输送电流的关键。
本文首先对输送系统安全运行中的问题进行全面的分析，之后根据输送系统安全运行的原则，提出应该采用怎样的措施保证系统的安全运行。
1、输煤系统安全运行中的问题及其原因输煤系统在安全运行过程中经常会出现各种各样的情况，其主要的原因就是在运行之前缺乏有效的准备工作，对系统运行过程中的操作和监测不到位，对于可能发生的事故没有完全的预期或者是缺乏足够的认识。
例如：在进行煤的输送之前没有充足的时间进行准备，使储煤煤位较低，对锅炉的安全运行带来隐患；在混合或者是原位易出现原煤溢出服务人员工作区域；对系统的运行没有充足的监控设备进行监测，对于发生堵煤、断带、滑带等没有及时发现和处理，最终使问题进一步加重演化成系统故障。
综合分析系统在安全运行过程中经常会遇到的问题主要包括以下几个方面。
1.1胶带跑偏胶带输送机是目前企业输煤系统中使用最多的一种主要设备，其在安全运行过程中经常发生的一种故障就是胶带跑偏。
故障状况较轻的会引起输送系统中的物料外撤，故障严重的情况会导整个输送系统无法正常工作。
分析可以得到引起胶带跑偏的主要原因有：（1）输送系统的加料装置的方向设计的不合理，导致物料在进入胶带的过程中，给其带来一个较大的横向冲击力。
同时，物料不能够准确的加在胶带的中间位置，导致输送机在偏载的状态下运行，最终迫使胶带出现跑偏的故障。
（2）在对胶带进行螺旋拉紧或这是车式拉紧时，两侧的拉力不相等，导致胶带两侧的张力不相等，使胶带运行时出现跑偏的现象。
（3）进行上、下托辊安装的时候，没有使其中心线和胶带的中心线保持在同一垂直线上，只是两个托辊运行过程中的合成线性速度与胶带的运行方向不平行，致使胶带跑偏。
PLC课程设计题目
PLC 课程设计题目1锅炉车间输煤机组控制系统设计2十字路口带倒计时显示交通信号灯的 PLC 控制3狭窄隧道汽车双向行的 PLC 控制4自动售货机 PLC 控制5病床紧急呼叫系统 PLC 控制6PLC 在组合机床控制中的应用7停车场车位 PLC 控制86 组抢答器控制9工件传送机械手的 PLC 控制10工作台自动往返循环控制11四层简易电梯的 PLC 控制12锯齿波发生器？？13全自动洗衣机 PLC 控制14自动传送系统的 PLC 控制15根据压力上下限变化对 4 台水泵进行恒压供水控制16自动门控制装置17基于计算机链接通信的十字路口交通灯监控选题一、锅炉车间输煤机组控制系统设计1．输煤机组控制系统示意图图 1输煤机组控制系统示意图表 1输煤机组控制信号说明输入输出文字符号说明文字符号说明SA1-1输煤机组手动控制开关KM1给料器和磁选料器接触器SA1-2输煤机组自动控制开关KM21# 送煤机接触器SB1输煤机组自动开车按钮KM3破碎机接触器SB2输煤机组自动停车按钮KM4提升机接触器SB3输煤机组紧急停车按钮KM52# 送煤机接触器SB4给料器和磁选料器手动按钮KM6回收机接触器SB51#送煤机手动按钮HL7手动运行指示灯SB6破碎机手动按钮HL8紧急停车指示灯SB7提升机手动按钮HL9系统正常运行指示灯SB82#送煤机手动按钮HL10系统故障指示灯SB9回收机手动按钮HA报警电铃KM M1～ M6， YA 运行正常信号HL1～ 6输煤机组单机运行指示FR M1～ M6， YA 过载保护信号输煤机组的拖动系统由 6 台三相异步电动机M1 ～ M6 和一台磁选料器YA 组成。
SA1 为手动 /自动转换开关， SB1 和 SB2 为自动开车 /停车按钮， SB3 为事故紧急停车按钮，SB4～ SB9 为 6 个控制按钮，手动时单机操作使用。
HA 为开车 /停车时讯响器，提示在输煤机组附近的工作人员物煤机准备起动请注意安全。
输煤系统
第一节输煤系统概述2.1.1概述古交配煤厂位于古交市境内，距古交市90.０Km，与山西焦煤集团公司屯兰矿相邻，是山西焦煤集团公司实施利用煤泥、中煤及部分原煤、矸石发电的战略性工程。
古交兴能发电有限责任公司一期工程总装机容量为2×300MW。
古交配煤厂输煤系统的设计范围始于火车卸煤坑、贮煤棚、运煤系统，筛碎设备、控制系统辅助设施和附属建筑物等。
输煤系统分为A、B双系统运行，A系统运行，B系统备用，交替切换运行。
煤源主要有山西焦煤集团西曲矿、镇城底矿、马兰矿、屯兰矿的中煤和煤泥、矸石，东曲矿的中煤、煤泥和4#原煤、矸石，全由铁路运输。
输煤设备主要包括：1、筛煤设备每套系统均有一台XGS-1812A型滚轴筛及一台HCSC-8型环锤式碎煤机。
滚轴筛设计出力为1500ｔ/h，筛下料度≤30mm，并设有旁路。
碎煤机为山西电力设备厂的产品，出力为800t/h，入料粒度≥30mm且≤300mm，出料粒度≤25mm。
２、皮带机系统A系统共有6条皮带机，B系统有6条皮带机，双路布置，一路运行，一路备用。
带宽B=1400mm，出力Q=1500t/h，带速V=2.5m/s，皮带总长为1346.3m。
３、其它辅助设施输煤系统有三级除铁，全为RCDD-16带式除铁器。
1＃皮带机设有中部采样装置。
所有皮带输送机头都安装有除尘设备。
４、控制部分所有主要运输设备及相关辅助设备采用集中程序控制。
５、工业电视监控系统第二节皮带输送机2.2.1 设备概述2.2.1.1 概述带式输送机是连续运输机中效率最高、使用最普遍的一种机型。
在我国建设的大、中型燃煤火力发电厂中，从受卸装置向储煤场及锅炉原煤仓输煤所用的运送设备，主要就是带式输送机。
带式输送机是以挠性输送带作为物料承载物件和牵引构件的连续输送设备。
根据摩擦原理，由驱动滚筒带动输送带，将物料输送到所需的地方。
带式输送机与其他类型的输送设备相比，具有良好的性能，在连续装载的情况下能连续运输，生产率高，运行平稳可靠，输送连续均匀，工作过程中噪音小，结构简单，能量消耗小，运行维护费用低，维修方便，易于实现自动控制及远方操作等优点，因此，在输煤运行中得到于广泛的应用。
输煤系统设计
摘要输煤地面系统作为发电厂重要附属系统，担负着为锅炉制粉系统提供燃煤重要责任，快速、有效为锅炉提供足量的发电原煤是保证机组安全、稳定运行的前提，随着我国火力发电机组单机容量不断增大，输煤系统供煤及时性、重要性。
目前，分散控制系统(DCS)和可编程逻辑控制器(PLC)日趋成熟并得到了广泛地应用，许多电厂的输煤程控系统都采用了DCS或PLC，实现了设备的远方监控、联锁启停以及设备故障时的自动跳闸等功能。
经过多年的运行经验积累，华能伊敏发电厂不但实现输煤系统皮带机的程控自动控制，而且较好地实现锅炉原煤斗合理配煤的自动控制，实现了全流程的程序自动控制。
第一章输煤系统概况1.三期输煤系统概述华能伊敏煤电有限责任公司是隶属于中国华能集团公司并由其二级产业公司——华能呼伦贝尔能源开发有限公司管理的电力和煤炭生产为主营业务的企业，是国家第一个煤电一体化企业。
现有一期工程2台俄罗斯生产的500MW机组，两台机组分别于1998年和1999年投产发电，二期工程2台600MW机组，两台机组在2007年实现双投，三期工程2台600MW机组与2010年未实现双投。
华能伊敏煤电公司煤炭生产部门—露天矿距离伊敏发电厂3.7公里，伊敏发电厂发电生产用煤运输完全通过皮带机完成，输煤皮带机自锅炉厂房一直延伸到煤矿生产矿坑，皮带机总长度达到22.9公里，运行方式复杂，华能伊敏煤电公司发电厂输煤自动控制系统是实现庞大输煤系统监视、控制、自动合理配煤等科学控制方式，是实现煤电一体化的纽带。
随着我国电力事业的发展，国产燃煤发电机组容量越来越大，新近投入商业运行的最大火力发电机组单机容量已经达到1000MW，这给输煤系统可靠、快速供煤提出更高要求。
华能伊敏煤电一体化大型发电企业在锅炉原煤斗自动配煤做出了有意义的尝试。
2.三期输煤系统流程：甲乙驱动站→皮带→破碎机→缓冲→给煤机→三通挡板→取样间→转运→犁煤器→煤斗→锅炉3.输煤系统参数皮带机109条输煤量1500t/h输送距离6.29公里第二章输煤系统相关设备及规范1.输煤系统设备及设施：1、皮带机共计111条；2、犁煤器共计115台；3、三通挡板共计45个；4、给煤机共计42台；5、缓冲滚筒共计14台；6、碎煤机共计8台；7、破碎机共计2台；8、二级碎破碎机3台；9、除铁器共计11台；10、斗轮机共计3台；11、刮板机共计2台；12、空压机共计4台；13、滚轴筛共计4台14、除尘器共计153台；15、污水泵共计149台；16、生产流程共计125个。
输煤系统自动改造方案(1)(1)
输煤系统设备自动运行实施方案审批：复核:审核：编制：陕西北元化工集团股份有限公司热电分公司二〇二一年十二月输煤系统设备自动运行实施方案一、改造原因热电输煤系统现每班有运行岗位人员9名，由手动操作向自动化运行转变，提高设备可靠性，解决人员监盘时间长，注意力不集中导致的各类问题，减低人员操作量避免误操作事故发生。
二、改造目的减少人员现场作业时间，减低人员在粉尘环境下的接触时间，通过技改可减少岗位人员配置，降低公司人员成本。
三、改造方案1、输煤系统监控智能分析1.1建设内容智能分析视频监控系统是一种先进的智能视频监控系统，融合了视频分析、图像处理、模式识别以及人工智能等技术，实现监控场景的高度防护利用视频智能AI分析算法，对皮带监控视频进行实时监控，当皮带出现跑偏、空载、堵煤等异常情况，能够实时进行预警，方便管理人员进行调整。
1.2智能功能应用1.2.1皮带空载自定义划定检测区域（也可默认全画面），检测区域空皮带占比，从而计算出现区域内皮带流量状态是欠载、空载、正常、过载等状态，并且系统支持客户针对不同场景下对皮带流量的要求，自定义皮带检测阀值。
从而实现不同场景，不同部位皮带的流量监测。
并且系统支持当发现空载、欠载或者过载情况下进行告警。
并且支持上报告警至平台及时提醒皮带机操作人对皮带操作进行调整。
1.2.2皮带跑偏皮带跑偏是皮带机运行时可能发生的常见故障，在物料输送过程中会时有发生。
系统通过视频AI+人工智能手段，对视频画面中的皮带及托辊进行智能识别，通过判断检测框中托辊检与皮带的变化以及托辊在画面中的占比面积来判断皮带是否发生偏移。
1.2.3皮带堆料堆料是皮带机在输送物料的过程中，由于大块矸石、大块物料堵塞皮带机机头溜槽而导致的事故。
摄像机安装在皮带机机头正上方，画面检测煤流下料区，系统通过视频AI+人工智能手段，对视频画面中的煤流多边形检测区域进行检测，当发现标定区域中煤炭面积过大，则判断存在堵煤风险或已发生堵煤情况。
电厂输煤系统工作流程
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第一章概述1.1锅炉系统概况1.1.1分类锅炉的燃料多分为煤和燃油，还有天然气等。
按其蒸发能力大小可分为三类：（1）小型锅炉蒸发量在10t/h及以下，多用于工业生产及采暖。
主要是火箭或火箭管组合及小型水管式。
（2）中型锅炉蒸发量为10~75t/h，多用于发电厂。
国内生产多为“II”型。
（3）大型锅炉蒸发量大于75t/h，多用于发电厂。
国内生产多为“II”型。
1.1.2设备配置共有六大系统：（1）点火系统。
锅炉点火，保护及控制。
（2）燃料配给系统。
给煤机、碎（粉）煤机、煤仓及输煤皮带运输机，燃油（汽）输送泵。
（3）燃煤系统。
炉排电动机（有些类锅炉不用），除渣机。
（4）水循环系统。
循环水泵往往是多台，且有备用。
（5）补水系统。
补水泵，往往为备用设置，以防断水。
有时还有水处理系统的系列水泵，搅拌电动机。
（6）送引风系统。
送风机（有时还有一次、二次送风之分）又称配风机、引风机又称抽风机1.1.3特点及注意事项从控制角度有下述特点需引起重视：（1）设备相互之间往往有一定时间限制的控制顺序。
如点火时，给水泵先启动，然后除渣；引风机起动数秒后鼓风机启动；停炉时，先停鼓风和炉排，数秒后停引风和和除渣，最后停给水泵。
（2）设备间往往有联锁如给煤机和运输机、碎煤机；又如鼓风和引风机。
（3）设备间往往有联动如如锅炉故障时，汽泡极低水位；蒸汽压力过高时，应自动停止排风、炉排，起停给水泵等。
（4）一般锅炉属于二级负荷，无起动给水的蒸汽锅炉，以补水定压的高温热水锅炉的给水泵应保证可靠供电。
（5）配电宜以锅炉机组为单元，放射式配电。
蒸发量为6.5t/h 及以下的锅炉宜设低配室。
锅炉房内就地配电，起动设备宜用保护、防水，防尘型。
（6）每台锅炉宜单独设置控制屏，宜由锅炉配套、宜设集控室，并将其置与室内。
（7）线缆宜穿金属管及金属桥架，必须注意敷设时与高温设备的间距。
（8）锅炉间、除氧间、水处理和风机间，顶层料仓等的检修照明，宜采用12V安全电压。
对就地指示仪表，宜设局部照明。
1.1.4锅炉发展史及展望我国的发电设备从50年代初自行建造6MW机组开始，经过40年左右的努力，电力工业取得了巨大的发展，我国火电装备已接近世界先进水平。
其主要标志为：（1）1992年底全国发电设备总装机容量达165GW，年发电量为7447亿KWh，其中火电占84％。
1993年底装机容量提高到178GW，年发电量达8150亿kWh，火电占82.3％。
而这些火电装备中，国产机组约占80％。
（2）1991年到1993年，我国发电装备都以每年超过13GW的速度增长，成为世界上同期电力最快的国家。
（3）“七五”期间我国成套引进了美国西屋公司（CE）DE的300MW 和600MW火电亚临界机组技术，考核机组均投产运行。
第一台具有世界80年代中期水平的超临界600MW火电机组已于1992年7月在上海石洞口二厂投入运行。
我国锅炉已从高压、超高压锅炉发展到亚临界和超临界压力大容量锅炉作为主力机组。
但在技术经济指标上与国外进口机组相比，还有相当差距。
特别是我国电力的平均供电供煤耗，从1990年的427g/(kW·h )下降到1993年的419g/(kW·h).因此，如何提高电站锅炉的性能和质量、提高设计制造和运行控制水平，是一项十分艰巨的任务。
1.2输煤设备工艺简介1.2.1供暖锅炉输煤系统设计示意图如下：图一：供暖锅炉输煤系统1、给煤间；2、皮带；3、转运间；5、破碎机；6、除铁器；7、皮带；8、受煤坑；9、给煤机，电磁铁门，堵煤振动器；10、受煤斗由于控制对象使用环境的特殊性和运行的长期连续性根据供煤系统要求，流程启动时，只按逆煤流方向逐台启动，联锁开车顺序：1＃皮带机→破碎机→除铁器→3＃皮带机→给煤机→电磁铁门→堵煤振动器。
当系统停车时，流程按顺煤流方向逐台停机，联锁停车顺序：与开车顺序相反，延时时间按要求设定。
另有一套上述设备备用。
1.3、输煤系统控制原理由控制器运算并控制执行器件进行输煤动作，且由传感器件反馈信号，控制器、执行器、传感器构成控制回路。
原理图如下：图二：原理图第二章方案论证目前，就系统控制要求来讲有基于继电器的控制方式和基于PLC 的控制方式下面论证两种控制方式的优缺点：2.1继电器控制可以应用继电器控制来实现。
其特点是价格便宜，电路简单，但是由于受外界环境的影响较严重，寿命短易误动作，且不易维护。
以前工业中多采用此方案。
2.2 PLC控制一种是PLC来做控制器。
PLC即可编程控制器（Programmable Controller 简称PLC或PC）：它以微处理器为核心，有机地将微型机计算机技术、自动化技术及通信技术融为一体。
可编程控制器作为一种通用的工业控制器，它可以用于所有的工业领域。
当前国内外已广泛地将可编程控制器（PLC）成功的应用到机械、汽车、冶金、石油、化工、轻工、纺织、交通、电力、电信、造纸、军工、家电等各个领域，并取得了相当可观的技术经济价值。
与以往继电器控制系统相比，由于PLC具有性能好、环境适应强，性能可靠。
ＰＬＣ高可靠性、能适应恶劣环境、运行时间长、速度极快，可直接应用于工业环境具有很强的的抗干扰能力广泛的适应能力和应用范围，这也是区别一般微机控制系统的一个重要特征。
所以当今大多大数中型企业都是使用ＰＬＣ。
PLC与以往所讲的鼓式、机械式的顺序控制器以及继电式的程序控制器在“可编程”方面有着质的区别，后者是通过硬件或硬件接线的变更来改变程序，而PLC引入了微处理半导体存储器等新一代的微电子器件，并用规定的指令进行编程，能灵活地修改，即用软件方式来实现“可编程”的目的。
PLC出现后就受到普遍重视，其应用发展也十分迅速，原因在于与现有各种控制方式相比，它有一系列的手用户欢迎的特点，主要是：（1）可靠性高，抗干扰能力强在恶劣的工作环境下工业生产对控制设备的可靠性提出很高的要求。
PLC是专为工业控制而设计，由于采用一系列措施，使PLC控制系统的平均无故障间隔时间的一般能达到四~五万h，远远超过传统继电器控制和计算机控制系统。
可以说，到目前为止尚五任何一种工业控制系统的可靠性能达到和超过PLC。
保证PLC工作可靠性高、抗干扰能力的主要措施是：①采用循环扫描、集中采样，集中输出的工作方式。
②硬件设计采用模块式结构并采取屏蔽、滤波、隔离、联锁等一系列抗干扰技术，同时增加输出联锁、环境检测与故障诊断等提高可靠性电路。
③软件设计中设置事时监控、自诊断、信息保护与恢复等程序与硬件电路配合实现各种故障诊断、处理、报警显示及保护功能。
因此PLC优于微机控制的首要特点是它能适应恶劣的工作环境。
例如能在下列条件下可靠工作。
电源电压： AC220 ±15%抗振强度： 10～55Hz 0.5mm 3轴方向各2h抗冲击强度：10g 3轴方向各3次抗干扰强度：1000Vp＿p、脉宽1×10-6s,30～100Hz噪声。
工作温度： 0～55℃存放温度： -20～+70℃湿度： 35%～90%（不结雾）耐压： AC1500V 1min（各端子与接地端之间）（2）编程简单，易于掌握这是PLC优于微机的另一个特点。
梯形图编程方式是PLC最常用的编程语言，它与继电器控制原理图类似，具有直观、清晰、修改方便、易掌握等优点，即使未掌握专门计算机知识的人也能很快熟悉掌握，因而受到广大现场技术人员和操作者的欢迎。
这种面向问题、面向控制过程的编程语言，即使PLC内部增加了解释程序，延长执行时间，但对大多数机电设备而言是无关紧要的。
（3）组合灵活使用方便尽管PLC内部是一台专用计算机，但由于它采用标准化的通用模块结构，其I/O电路设计又采用一系列抗干扰措施，因而用户无需进行硬件的二次开发，能灵活方便地组合成各种不同规模、不同功能的控制系统。
控制系统接线简单，工作量小，使用、维护方便。
（4）功能强，通用性好现代PLC运用了计算机、电子技术和集成工艺的最新技术，在硬件和软件上两方面不断发展，使其具备很强的信息处理能力和输出控制能力。
适应各种控制需要的智能I/O功能模块，如温度控制、位置控制模块，高速计数、高速模拟量转换，远程I/O及各种通信模块等不断涌现，PLC与PLC，PLC与上位机的通信与联网功能不断提高，是现代PLC不仅具有逻辑运算、定时、计数、步进等功能，而且还能完成A/D、D/A转换、数字运算和数据处理以及通信联网、生产过程监控等。
因此，它即可以对开关量进行控制又可以对模拟量进行控制；即可以控制一台单机、一条生产线，又可以控制一个机群，多条生产线；即可以现场控制，又可远距离控制；即可控制简单系统，又可控制复杂系统，其控制规模和应用领域不断扩大。
｛5｝开发周期短，成功率高大多数工业控制装置的开发研制包括机械、液压、气动、电气控制等部分，需要一定的研制的研制时间，也包含着各种困难与风险。
大量实践证明采用以PLC为核心的核心的控制方式，控制方式具有开发周期短、风险小和成功率高的优点。
其主要原因之一是只要正确、合理选用各种各样模块组成系统无需大量硬件配置和管理软件二次开发，其二是PLC采用软件控制方式，控制系统一旦构成便可在机械装置研制之前根据技术要求独立进行应用程序开发并可以方便地通过模拟调试反复修改直至达到系统要求，从而保证最终配套联试的一次成功。
（6）体积小，重量轻，功耗低由于PLC采用了半导体集成电路，其体积小、重量轻、结构紧凑、功耗低，因而是机电一体化的理想控制器。
2.3 PLC选型根据两种控制方式的优缺点，特选PLC控制方式。
而本文基于三菱公司的FX2n系列FX2n-32MR-001 PLC，设计了某锅炉供暖输煤控制电气系统。
三菱公司是世界著名的几大PLC生产与开发的厂家之一，其大、中、小、微型机各有特色所长，在中国市场的占有率居前列。
FX2n系列是FX系列PLC家族中最先进的系列。
由于FX2n系列具备如下特点：最大范围的包容了标准特点、程式执行更快、全面补充了通信功能、适合世界各国不同的电源以及满足单个需要的大量特殊功能模块，它可以为工厂自动化应用提供最大的灵活性和控制能力。
FX系列PLC拥有无以匹及的速度，高级的功能逻辑选件以及定位控制等特点； FX2N是从16路到256路输入/输出的多种应用的选择方案；FX2N系列是小型化，高速度，高性能和所有方便都是相当于FX系列中最高档次的超小形程序装置。
除输入出16-25点的独立用途外，还可以适用于在多个基本组件间的连接，模拟控制，定位控制等特殊用途，是一套可以满足多样化广泛需要的PLC。
在基本单元上连接扩展单元或扩展模块，可进行16-256点的灵活输入输出组合。
可选用16/32/48/64/80/128点的主机，可以采用最小8点的扩展模块进行扩展。