电池极片不良判定及处理
电池一般故障判断及补救方法
电池一般故障判断及补救方法
1.铅酸蓄电池极板活性物质分别是二氧化铅和金属铅；在长期的使用中不断充电和放电，极板活性物质进行氧化还原反应，体积发生变化，活性物质逐渐变得松软脱落，一般造成活性物质脱落的原因有：过充电、大电流放电、高温充电、大电流充电、电解液密度过高或过低等等；判断活性物质是否有脱落现象，通过容量检测，用10倍率放电，容量低于80%，说明活性物质量已经不足；
2.蓄电池底部沉淀呈灰褐色，说明铁、铜杂质较多；沉淀物呈浅蓝或灰白色说明蓄电池中电解液比重较高；
3.蓄电池达不到额定容量或容量不足有可能的原因是：初充电不足或使用后充电不足；电解液比重偏低、外接线路不畅通，电阻较大；容量逐渐降低可能的原因是：极板硫酸盐化、电解液中混入有害杂质、电池局部短路；容量突然降低可能的原因是：电池内部或外部短路；
4.电池在充电时电压偏高，而在放电时电压很快下降可能的原因是：极板硫化；电池在使用中开路电压明显降低可能的原因是：反极、短路；
5.电池在充电末期不冒气泡或冒气少可能的原因是：充电电流过小、电池充电未充足电；电池充电后不冒气泡可能的原因是：电池内部短路；电池在充电中冒气太早可能的原因是：极板出现了硫化现象；电池在放置或放电过程中冒气可能的原因是：电池充电后未搁置就进行放电或电池中有杂质；
6.电池在正常充电时液温升高异常可能的原因是：极板硫化或电池内部短路；充电电流过大；
7.电池在充电中密度上升少或不上升可能的原因是：极板硫化或短路；电池在充放电以后搁置期间密度下降大可能的原因是：电池自放电严重；电解液颜色、气味不正常，并有浑浊沉淀，说明电解液不纯、活性物质脱落；
8.铅酸蓄电池硫化一般会有什么症状？一般如何检测判断？如何处理？
9.铅酸蓄电池内部短路一般会有什么症状？一般如何检测判断？如何处理？。
极片外观检验标准
1
外观
深圳邦凯新能源股份有限公司
ShenzhenB&KRechargeableBattery,Inc
聚合物叠片极片外观检验标准（含动力电池）
编号：E-SIP-2033 版本：00/03
页码：第1 页共8 页
外观描述
极片 表面 清洁 无脏 物
OK
极片表面不清洁有 污迹、油渍、手指 印或其他异物
深圳邦凯新能源股份有限公司
ShenzhenB&KRechargeableBattery,Inc
聚合物叠片极片外观检验标准（含动力电池）
编号：E-SIP-2033 版本：00/03
页码：第4 页共8 页
12
毛刺
极片 基体 边缘 光滑 无毛 刺
OK
1、手背感触极片边缘
有刺手感；返修后无手
感
OK
2、目视极片边缘明显
编号：E-SIP-2033 版本：00/03
页码：第2 页共8 页
1、无暗印，暗痕
OK
2、暗印、暗痕无手感 OK
3、无明显手感且单片暗痕条数≤3
让步
1、手感强烈有凹凸感 NG 2、暗痕条数＞3条 NG
5
硬块 （颗粒）
极片 表面 光滑 无硬 块 OK
1、硬块面积≤2mm2且数量
≤3
让步
2、硬块面积＞2mm2或数量
ShenzhenB&KRechargeableBattery,Inc
聚合物叠片极片外观检验标准（含动力电池）
编号：E-SIP-2033 版本：00/03
页码：第6 页共8 页
1、极片表面光滑无气泡
OK
2、常规电池气泡面积≤3mm2,数量≤3个
负极片质量接受标准
圆柱电池负极片质量接受标准一.外观类：1.1极片变形:1.1.1定义：极片表面呈非长方形现象叫极片变形。
1.1.2极片变形判断：两手沿极片长度方向对折极片，观察其三边是否重合、是否在一条直线上、折合（另一边）是否有变形现象，如果三边重合并在一条直线上且折合处无变形现象的极片判为不变形，否则为变形极片。
1.1.3不变形极片为合格品；对变形极片，测其对角线长度及极片宽度，若对角线误差在1 mm 之内且极片宽度与其标准宽度的差值在δ0 -0.2mm之内的做合格品转出；若极片宽度大于标准宽度，作裁边返工处理,但要保证但要保证极片宽度最窄处符合工艺标准要求的宽度，且极片重量分档合格符合工艺标准，按合格品转出，其他情况报废处理。
1.1.4弧度变形: 如负极片的宽度≥正极片宽度1mm,则保证负极片弧度≤0.5 mm；如负极片的宽度≥正极片宽度0.5mm，则保证负极片弧度≤0.2mm，不符合以上条件的报废处理。
1.2硬块：1.2.1定义：因极片表面附着杂物或来料中有颗粒，对辊后出现部分区域厚度超过所测极片平均厚度的现象叫做硬块。
硬块做报废处理。
1.3破损：1.3.1定义：制程中原材料、设备或人为等原因造成的极片被撕裂缺损现象叫破损。
1.3.2涂布位置破损的直接报废。
1.3.3间隙位（极耳位）破损极片作报废品处理。
1.4露基体：1.4.1定义：负极片在非间隙位区域出现的裸露基体的现象。
1.4.2负极片在工艺要求间隙位以外，任何部位出现露基体的极片作报废处理。
对于大间隙位背面的部位，距极耳焊接位5mm宽度以内轻微掉粉情况做合格品。
其他情况做报废处理。
1.4.3由于分切或其他原因造成在极片边缘成线形露铜箔的作报废处理。
1.4.4对于对辊后负极针眼状露基体的直接报废。
1.5压痕：1.5.1定义：涂布形成的暗痕和极片在制程中的折痕，对辊后均叫做压痕.1.5.2涂布时时由于浆料中有杂质导致极片局部厚度变薄（条状变薄）而形成的暗痕，凡未形成明亮的波纹状且手感不明显，宽度方向在2mm以内，长度不限的极片作合格品。
太阳能电池常见不良及说明
2B
1.缺口 1.缺口 不良原因：机械、应力造成 缺陷说明：表现为电池片边缘或四角缺失一部分 判定准则：1、用游标卡尺或模板量取缺口的长、宽、深。2 判定准则：1、用游标卡尺或模板量取缺口的长、宽、深。2、A、 B、C级要求无尖锐形缺口和三角形缺口。3、缺口不允许过电极 级要求无尖锐形缺口和三角形缺口。3 （主、副栅线） A级：1、边缘崩边、缺口：长度≤3mm深度≤0.5mm数量≤2处 级：1、边缘崩边、缺口：长度≤3mm深度≤0.5mm数量≤ 2、四角缺口：长度≤1.5×1.5mm数量≤1mm 、四角缺口：长度≤1.5×1.5mm数量≤ 3、细长形缺口：长度≤10mm深度≤0.5mm 数量≤1处 、细长形缺口：长度≤10mm深度≤ 数量≤ 4、以上缺口不可过电极（主栅线、副栅线） B级：1、边缘崩边、缺口：长度≦5mm深度≦1.0mm数量≦3处 级：1、边缘崩边、缺口：长度≦5mm深度≦1.0mm数量≦ 2、四角缺口：长度≦2×2mm数量≦1mm 、四角缺口：长度≦ 2mm数量≦ 3、细长形缺口：长度≦15mm深度≦1mm 数量≦1处 、细长形缺口：长度≦15mm深度≦ 数量≦ 4、以上缺口不可过电极（主栅线、副栅线） C级：无 缺陷片：允许存在不论大小 报废片：完全破碎无利用价值
20.油污 20.油污 不Байду номын сангаас原因：漏油引起 缺陷说明：表现为电池片表面有油污痕迹 判定准则：无油污 A级：不允许存在 B级：不允许存在 C级：不允许存在 缺陷片：允许存在，还有利用价值的片子 报废片：允许存在无利用价值的电池片
21.硅晶脱落 21.硅晶脱落 不良原因：硅片本身或受力所致 缺陷说明：表现为电池片上有明显硅晶脱落发亮的部分 判定准则：硅晶脱落镀膜后不影响电极的为正常片，镀 膜后按漏浆判定 A级：面积﹤0.5mm×0.5mm，个数﹤3个，背电极背电 级：面积﹤0.5mm×0.5mm，个数﹤ 场依据铝苞判定，侧面返工后重判 B级：单个面积﹤1mm*1mm，个数不限，背电极背电 级：单个面积﹤1mm*1mm，个数不限，背电极背电 场依据铝苞判定，侧面返工后重判 C级：单个面积﹤1mm*2mm，个数不限，背电极背电 级：单个面积﹤1mm*2mm，个数不限，背电极背电 场依据铝苞判定，侧面返工后重判 缺陷片：超过C 缺陷片：超过C级要求 报废片：超过C 报废片：超过C级要求
判定及测试电池保护板不良与电芯不良方法01
深圳市尚族精锐科技有限公司 ShenZhen SungZu Technology Co.,Ttd地址：深圳市宝安区兴围九华新科技工业园1栋3楼A 107国道兴围路口，宝安交警大队旁电话：+86-755-29952902/29952903 传真：+86-755-29799095判定及测试电池保护板不良与电芯不良方法一、判定电池保护板不良与电芯不良方法。
1. 常见的保护板坏的原因是：① 无充电电流。
② 无放电输出。
③ 电芯充坏不保护。
④ 瞬间放电保护。
2. 在机子上插上充电线看充电电流的读数是多少，一般充电电流是50mA ～600mA 之间属正常，有充电管理IC 机子也一样。
3. 电流在50mA 以下时，用镊子去夹住电芯的B-与电池保护板或带保护板的机子的P-极数秒，看电流表是否有跳上来，松手时并锁定在100mA ～600mA 之间，（有充电管理IC 时要同时夹住IC3脚与4脚）此情况为电芯没电，待充电就行。
（要确定没有焊错线）4. 电流表指示在600mA 以上或超于1A 表时，可以判定电芯不良。
（要确认正与负极线没有焊反）5. 没有电流，用上述第3条方法去尝试，当夹住B-与P-有电流正常时，松手就没有，此时判定是保护板不良，如果还是没有，可以判定是电芯不良。
6. 一般没有放电电流的机子都是保护板不良。
7. 判定电芯是否满电时，可以先放电一会或用表去测量一下电池量会在4.1V 以上。
二、测试电池保护板不良与电芯不良方法。
1. 充电状态时，电压在3.0V ～4.1V ，电流在50mA ～600mA 为正常。
（注意：正负极不能接反）2. 放电状态时，有经过保护板电压在3.2V 以上，电流在200mA 以上为正常。
3. 放电状态时，没有经过保护板电压在2.0V ～3.2V 之间，电流在100mA 以上为正常。
4. 在放电状态下，如果电池电压在3.7V 以上，瞬间就没有电压及电流是保护板不良。
5. 测试架上的开关是,打进测“充电”，打出测“放电”功能.。
电池片检验标准指导书(A C)
判定准则 无针孔 速记表
17. 17.漏浆
术语解释 表现为浆料漏印在 电池片表面或边缘 第三道印刷引 起的不良 A级 C级 缺陷片 报废片 缺陷名称 缺陷说明
单个面积＜1mm*1mm 个数不限 背电极背电场依据铝苞要求判定，侧面返工后重判 单个面积＜1mm*2mm 个数不限 背电极背电场依据铝苞要求判定，侧面返工后重判 超过C级要求 没有利用价值的
判定准则 虚印的面积 速记表
18.正面电 18. 极虚印
术语解释 表现为电池片副栅 线不连续印刷，中 间有断点 A级 C级
虚印面积小于电极总面积的10% 虚印面积大于电极总面积的20%
第三道印刷不 良引起
索日电池片检验标准指导书
良引起 缺陷片 报废片 缺陷名称 缺陷说明
超出C级片要求但还有利用价值 超出C级要求无利用价值
判定准则 明显程度及整体均匀性 速记表
22. 22.类似光 面
术语解释 表现为镀膜后部分 或整体颜色与主体 颜色相比发亮 制绒不良引起 A级 C级 缺陷片 报废片 缺陷名称 缺陷说明
允许存在面积整体≤30% 允许存在面积整体＞30% 无要求 无要求
判定准则 有无偏离正常位置
23. 23.电极扭 曲
索日电池片检验标准指导书
TTV≤0.1mm 0.1mm﹤TTV≤0.2mm 无 无 判定准则
索日电池片检验标准指导书
5.铝苞铝 珠
术语解释 表现为背面电场有 凸起的苞或珠 绒面过大或印 刷不良引起 A级 C级 缺陷片 报废片 缺陷名称 缺陷说明 40um-200um ＞200um 无 无 判定准则 缺印面积进行级别判定 速记表 表现为背电场有部 分缺失 A级 C级 缺陷片 报废片 缺陷名称 缺陷说明 判定准则 变色面积 速记表 表现为背电场变色 叠片或烧结引 起 A级 C级 缺陷片 报废片 缺陷名称 缺陷说明
锂离子电池分切金属碎屑不良异常处理
锂离子电池分切金属碎屑不良异常处理极卷侧面目视可见明显毛面，手触存在凹凸感极卷侧面目视平顺，无毛面，无凹凸感取样检测（二次元）：金属毛屑，高度0.022mm，使用毛刷轻刷可刷掉金属毛屑，刷掉部分金属毛屑，高度0.309mm，使用毛刷轻刷，刷掉部分，掉落部分高度0.16mm金属毛屑，高度0.105mm，使用毛刷轻刷掉来料正常极片查看二次元表面：二次元检测极片纵向：纵向表面不平整，波浪异常影响：一次分切产生金属碎屑，极易掉入极片表面，碎屑为肉眼不可见的铝屑，经卷绕混入卷芯内，热压后碎屑刺穿隔膜，造成卷芯短路，影响合格率；如未刺穿隔膜，电池流入后工序进行化成、分容后，对电芯自放电性能产生重要影响；甚至在高倍率充放电或多次循环后造成电池带电短路，产生更大的安全隐患，属于A类不良异常；热压工序验证10.14日统计：投入：231支短路：20支不良率：8.7%拆解后发现为金属碎屑刺穿隔膜，造成卷芯短路原因分析：1、刀具磨损未及时更换，刀具刀口产生崩口、豁口、毛刺；异常刀口二次元检查正常刀口二次元检查原因分析：2、刀具安装时，极片入刀角度不合适，切刀与极片夹角大，摩擦系数大；3、分切刀具保养不到位，未及时更换清洁羊毛毡，未滴入酒精润湿；羊毛毡与酒精擦拭极片入刀角度解决措施：1、更换新刀具，更换前使用二次元检查刀口，异常时及时更换；2、提高压辊位置，减小极片入刀位置，减少摩擦；3、每班次跟换羊毛毡，人工专人滴入酒精，擦刀润湿保养；4、质控部定期检查，每卷检测金属碎屑情况；改善效果验证：改善后：侧面平顺光滑改善前：侧面毛面，有碎屑改善效果验证：纵向：光滑无毛刺横向：横向无波浪边，无金属碎屑THANKS。
电池厂生产不良率标准
电池⼚⽣产不良率标准⼀、概述电池⼚在⽣产过程中，不良率是⼀个重要的质量控制指标。
它反映了⽣产过程中的缺陷程度，对于保证产品质量、控制⽣产成本以及提⾼⽣产效率都具有重要意义。
本⽂将对电池⼚⽣产不良率的标准进⾏详细阐述，以期为相关企业提供参考。
⼆、不良率的定义与计算不良率是指在⽣产过程中，出现不合格产品的数量与总⽣产数量之⽐。
其计算公式为：不良率=(不合格品数量/总⽣产数量)×100%。
在电池⽣产中，不良率通常以PPM（百万分之⼀）来表示，即每百万件产品中的不良品数。
三、电池⼚⽣产不良率标准1.极⽚不良率：极⽚是电池的核⼼部件，其不良率应严格控制。
⼀般来说，极⽚不良率应低于20PPM。
具体标准可能因电池种类、尺⼨、⼯艺等因素⽽有所不同。
2.组装不良率：组装环节涉及众多零部件的组装与焊接，易出现不良。
组装不良率应控制在50PPM以内。
具体标准还需根据不同⽣产线的实际情况进⾏调整。
3.充放电不良率：充放电不良率是指电池在充放电过程中出现性能异常的⽐例。
⼀般来说，充放电不良率应低于10PPM。
若出现异常情况，应及时分析原因并采取相应措施。
4.外观不良率：外观不良率是指电池外观缺陷的⽐例。
外观不良率应控制在20PPM以内，以保证产品的整体美观度。
5.性能不良率：性能不良率是指电池性能指标不合格的⽐例。
性能不良率应低于10PPM，以确保电池的安全性能和使⽤寿命。
四、降低不良率的措施1.提⾼员⼯技能⽔平：加强员⼯培训，提⾼操作技能和产品质量意识，确保员⼯能够熟练掌握各项⼯艺要求和操作规程。
2.强化设备维护保养：制定设备维护保养计划，定期对⽣产设备进⾏检查、维修和保养，确保设备处于良好状态，减少设备故障和磨损。
3.严格把控原材料质量：加强原材料⼊库检验，确保原材料质量符合要求。
同时，加强与供应商的合作与沟通，提⾼原材料质量稳定性。
4.优化⽣产⼯艺流程：通过对⽣产⼯艺流程进⾏分析和改进，消除⽣产过程中的瓶颈和浪费，提⾼⽣产效率和产品质量。
蓄电池的故障处理
（二）极板硫化
1.极板硫化的现象
在正常充电或放电时，活性物质（无论是二氧化 铅或是绒状铅）都是多孔而松软的。这种活性物 质与电解液接触面较大。在放电情况下，极板表 面生成一层白色的硫酸铅结晶体，把活性物质盖 住并堵塞小孔，从而使极板变硬，这种现象称为 硫化。极板硫化后内阻将增大，蓄电池的容量降 低，导致充电时温度升高，冒气泡过早。硫化严 重时，硫酸与极板上活性物质不能完全起化学反 应，因而使电解液的密度显著地降低。
（一）极板弯曲
2.极板弯曲的原因
充放电电流过大，使极板上产生的应力变化过大或 过于剧烈。
过量放电，硫酸铅产生过多，引起极板过度膨胀。
蓄电池中的电解液温度过高，使蓄电池的容量增大， 而造成过量放电。
充电过多，主要是正常时的充电电流大，不能进行 定期放电，致使极板经常处于充电状态。
电解液中含有能溶解铝的酸类（如硝酸、盐酸、醋 酸），或含有镁、锰、铜、砷等估值，它们会对极 板产生腐蚀和硬化作用。
（三）极板短路
1.极板短路的现象
极板发生短路时，一般会出现如下一些现象： （1）充电时发生气泡的时间比正常情况晚。 （2）电压低，电解液密度低，并且在充电后无变
化，但电解液的温度却比正常情况高。 （3）放电时，电压很快降到极限放电电压值，容
量也有显著降低。
（三）极板短路
2.产生短路的原因 （1）沉淀物堆积过多，达到与极板下边缘接触状态。 （2）活性物质脱落的粉末随着发生的气泡冲浮极板上端。 （3）正极极板上部端耳脱落成片状物质与相邻的负极板
办法是在充电过程中，根据电压、密度、温度、冒气等不 正常现象，来判断蓄电池是否有短路故障，然后用温度计 在正、负极板之间逐片测量，如测出两片正、负极极板之 间的温度稍高，断定这就是短路的位置。 此外，在充电时，沿着蓄电池的连接板移动指南针，指南 针指向突然发生明显变动的地方，也就是有短路的地方。 如果短路是由于极板弯曲而挤碎隔离板造成的，则应重新 更换隔离板；如极板弯曲严重的，则应取出整平；如沉淀 物堆积过多时，则应吸出沉淀物。
负极故障排查与修复方法
负极故障排查与修复方法在电气设备的运行过程中，负极故障是常见的问题之一。
负极故障的发生不仅会影响设备的正常工作，还可能对设备安全造成潜在风险。
因此，及早发现和解决负极故障是非常重要的。
本文将介绍一些常见的负极故障排查和修复方法，帮助读者更好地解决类似问题。
一、故障现象描述在进行负极故障排查和修复之前，首先需要清楚地描述故障现象。
这有助于准确定位故障并快速找到解决方案。
例如，可能出现负极电流异常、电池续航能力下降等故障现象。
二、外观检查进行外观检查是负极故障排查的常用方法之一。
通过仔细观察设备的外观，我们可以寻找可能存在的损坏或异常情况。
例如，检查电池外壳是否有变形、破裂或渗漏等情况，以及电池接触部分是否有异常。
三、电压测试电压测试可以帮助我们判断负极故障的原因所在。
通过使用合适的电压表或测试仪器，我们可以测量出负极电压的实际数值。
如果实际数值与理论数值相差过大，那么可能存在负极故障。
此时可以进一步排查导致电压异常的原因，如电池内部损坏、连接线路松动等。
四、内阻测试内阻测试是负极故障排查的关键步骤之一。
通过测量电池的内阻数值，我们可以初步判断负极故障的程度。
内阻测试需要使用专业的测试设备进行，确保测试结果准确可靠。
如果内阻数值超过正常范围，那么需要进一步检查电池的负极部分是否存在短路、接触不良等问题。
五、清洁与维护在排查和修复负极故障时，定期的清洁与维护工作是必不可少的。
通过定期清洁电池接触部分，可以避免因灰尘、氧化等问题导致的负极故障。
同时，定期维护电池也可以延长其使用寿命并提高设备的稳定性。
六、更换负极部件如果经过上述步骤排查后仍未解决负极故障，那么可能需要考虑更换负极部件。
负极部件的更换需要具备一定的专业知识和技能，建议交由专业人士进行操作。
在更换负极部件时，务必选用适配的原厂配件，以确保设备的正常运行。
七、故障记录与分析在解决负极故障后，应及时记录相关信息，并进行故障分析。
通过对故障记录的分析，我们可以总结经验教训，提高对类似故障的识别和处理能力。
电池片常见异常情况处理方法
电池片常见异常情况处理方法一、堵网：1、车间温度、湿度与浆料性质原因：若温度高、相对湿度低，浆料挥发溶剂就很快挥发掉，浆料粘度变高，从而堵网。
注意：停止时间过长，会产生堵网，时间越长越严重。
其次，环境温度低，浆料流动性差也容易堵网，所以严格控制车间温度与湿度；2、网版：用松油醇擦干净并干燥后方能使用。
若放置时间过久不及时印刷，在保存过程中就会粘附尘土；3、印刷压力:印刷压力过大，会使刮条弯曲，刮条与网版和基板不是线接触，而成面接触，每次印刷都不能将浆料刮干净而留下残余浆料，时间长了就会堵网；4、印刷间隙不合适：太小也容易堵网；5、浆料原因：浆料颗粒大，要确保充足的搅拌时间二、翘曲：1、硅片太薄：控制原始硅片厚度；2、印刷铝浆太厚：控制铝浆增重量；3、烧结温度过高：调整烧结炉4、5、6、7区温度；4、烧结炉冷却区冷却效果不好：查看风扇状况、进出水温度压力等三、铝包：1、烧结温度太高：调整烧结炉4、5、6、7区温度；2、印刷铝浆太薄：增大铝浆的印刷量；3、使用前浆料搅拌不充分：搅拌时间必须达到规定时间；4、铝浆印刷后烘干时间不够：增加烘干时间或提高烘干温度；5、烧结排风太小：增大烧结炉排风；6、烧结炉冷却区冷却区冷却效果不好：查看风扇状况、进出水温度压力等；四、铝珠：铝珠产生的根本原因是过烧，铝的熔点是660℃，当铝受热超过这一温度时，铝粉颗粒熔化形成了铝珠。
通常，烧结炉的设置温度都远高于这一温度，这里所说的660℃是指电池片表面实际感受的温度，设置的温度虽高，由于烧结炉带速很快，铝层实际感受到的温度是远低于设置温度的。
解决这一问题的办法是降低烧结区温度，或是加快烧结炉的带速，减少热量的给予。
此法效果非常明显，铝珠可得到有效控制。
另一方面过分降温会损失电池片的电性能数据，那么降到什么程度呢，我们的经验是，降温到电池片背面手感略微粗糙即可。
五、铝刺：1、背场印刷表面不均匀:检查刮条的平整度；2、烧结网带不洁净：清洗网带或对忘带进行打磨；3、烧结网带抖动严重：由设备人员来调整网带；4、烧结温度过高：不影响电性能的情况下降低烧结温度；六、虚印：1、网版堵塞：用松油醇先擦一遍，再用干无尘布擦干；2、印刷刮刀条不平:更换刮刀条；3、网版不合格：更换网版；4、车间温度与湿度不合适：温度控制在22±2℃,湿度控制在50±3%；5、印刷参数不合格：调整印刷压力、印刷间隙与印刷速度；6、工作台板不平，磨损严重：检查更换工作台板；7、印刷机导轨不平：设备重新调整导轨；七、粗线：1、原硅片为线痕片：控制线痕原硅片；2、网版使用次数太多，张力不够：更换新网版；。
电池卷绕全检不良检验标准
卷绕偏上下 隔膜与负极相差2：隔膜大于负极0.7mm 隔膜与负极相差2.5:隔膜大于负极0.8mm 隔膜与负极相差3：隔膜大于负极1mm \
特征 NG标准
让步标准
黑圈 目测到各圈极片露出 \
措施
返修重卷
措施
返修重卷
特征
外圈隔膜错开
NG标准 错开与负极平行
让步标准 只是外面一圈错开且能包住负极＞0.2
措施
挑出返修重卷
特征 NG标准 让步标准
螺旋 目测隔膜错开不齐 \
措施
挑出返修重卷
特征 NG标准 让步标准
隔膜外圈过短 隔膜包住负极小于3mm \
措施
返修
特征 NG标准 让步标准
措施
圆柱电池负极未包住正极 只要正极料对应的无负极料
\ 1、检查预卷圈数参数及定位手法 3、返修重卷
`
措施
返修重卷
特征
极耳有胶或异常
NG标准 目测极耳有异物
让步标准 \
措施
清洁干净
特征 NG标准 让步标准
措施
胶纸贴过长 超出隔膜长度 平行隔膜
返修
特征 NG标准 让步标准
措施
里圈打折 里圈打折后重叠（左图） 如右图
返修
特征 NG标准 让步标准
措施
隔膜打折 隔膜打折导致的正负极接触 \
返修重卷并通报该员工
1、极片插入定位时力度勿过大； 2、拆解正极片若掉粉则报废极片；
特征 NG标准 让步标准
措施
胶纸起皱 起皱且有手感，如左图 微起皱，但无手感，如右图
胶纸返修
特征 NG标准
让步标准
箔起皱 起皱且有手感
微起皱，但无手感
措施
如果为外圈空箔可切去后重卷且为 隔膜收尾
蓄电池故障的判定和处理方法
蓄电池故障的判定和处理方法：
（1）当电池充不进电时，即无电流、显示高电压，则可判定电池开路。
（2）当电池电压低于正常值，充电时电压值上升不大，充电后电池经放置1小时后仍低于正常值，则可判定该电池内部短路。
如果电池使用时间极短（不超过1个月），则属于装配出现的质量故障。
如果电池使用时间较长而又观察不到底部积粉太多，则属于杂质结晶而引起的短路。
如果底部积粉太多，则属于电池底部接触的慢性短路。
（3）电池正常放电时，容量大大低于正常电池。
充电时电流极小，电压上升极快，高达2.9V/单格左右（正常值2.7V/单格）；放电时电压降低很快，一下子降到1.8V/单格以下。
电池充电时冒气较早，且电池内部发热，由此种现象可判定电池极板硫酸盐化。
硫酸盐化不很严重的电池可用均衡充电法进行处理，小电流（电池容量的1/40）充20-30小时，并反复进行多次充放电循环（全充全放），可以消除硫化现象，使其恢复正常。
（4）如果电池经充电后当时的电压电量非常，经一夜或几天搁置仍无电，主要原因是电解液比重过高和电解液不纯净致蓄电池严重自行放电。
调节一下补水，可能的话更换不纯净的电解液，倒出电解液后应用纯净水清洗极板组。
（5）能过外表观察，如果电池内部发红、发黄且底部积粉太多，是由于大电流充电时间过长或缺水状态下使用时间过长引起的。
以上简要介绍了蓄电池的基本特性和常见的故障及处理方法，用户应该按照生产厂的使用说明书进行维护和保养，才能保证蓄电池的使用能量并延长其使用寿命。
电芯极片黑斑
电芯极片黑斑介绍电芯极片是电池最关键的组成部分之一，其质量和性能直接影响电池的使用寿命和安全性。
然而，电芯极片上出现黑斑是一种常见的问题，可能会对电池的性能产生负面影响。
本文将深入探讨电芯极片黑斑的成因、检测方法以及解决方案。
成因电芯极片黑斑的成因有多种可能，下面列举了一些常见的原因：1. 活性物质不均匀分布电芯极片上的活性物质（如锂、钴等）在制备过程中可能没有均匀分布，导致部分区域活性物质过多，而其他区域过少。
这种不均匀分布可能会导致一些区域的电压过高，从而产生黑斑。
2. 电芯极片质量问题制造过程中，电芯极片可能受到污染或机械损伤，这些问题可能导致黑斑的形成。
例如，如果电芯极片表面存在污染物，可能会引发局部反应并导致黑斑的形成。
3. 不合理的充电与放电条件持续使用不合理的充电与放电条件会导致电芯极片上的黑斑。
例如，过高的充电电流会加快电芯内部的腐蚀反应，导致黑斑的形成。
检测方法及早检测电芯极片上的黑斑是非常重要的，可以避免潜在的安全风险和延长电池的使用寿命。
以下是一些常用的黑斑检测方法：1. 目视检查目视检查是最简单的方法，只需仔细观察电芯极片表面是否有黑斑。
这种方法成本低廉，但可能无法检测到微小的黑斑。
2. 红外热成像红外热成像技术可以通过检测电芯极片表面的温度变化来识别黑斑。
黑斑通常会导致局部温度升高，因此可以通过红外热成像仪快速发现。
3. 电化学分析电化学分析可以通过测量电芯极片的电流和电压变化来判断是否存在黑斑。
黑斑的存在会导致电流和电压的异常波动。
解决方案一旦发现电芯极片上出现黑斑，需要及时采取措施解决问题。
以下是一些可能的解决方案：1. 优化制备过程通过优化电芯极片制备过程，可以改善活性物质的均匀分布。
例如，可以调整涂敷工艺参数，确保活性物质在整个极片上有均匀的分布。
2. 加强质量控制加强质量控制是预防电芯极片黑斑的重要手段。
制造过程中要注意避免污染和机械损伤，提高制备工艺的可靠性。
判断电池的损坏情况
电池的损坏分为失水,硫化,软化和断格或短路几种.如何根据放电曲线,了解电池的损坏模式，放电之前，将电池完全充电。
一.看放电平台
1．极板硫化
放电时电压明显低于正常值（正常为12.7-12.9V），但在之后的电压降速度和正常没有区别，基本是每6秒1毫伏，一直到最后的拐点也正常，几乎是和正常曲线相平行的一条线。
2．极板软化
放电时电压不低于正常值，甚至还要高，放电到12V之前几乎是一切正常，但在12V左右，会突然飞速下降，拐点大幅度提前，这我们可以认为是发生了较严重的极板软化。
较轻的极板软化在曲线上易和失水相混淆。
3．失水
失水和极板软化表现一样，只不过拐点通常只能提前到11.4V左右。
4．虚焊、断路或短路
放电时电压瞬间下来，无论怎么降低放电终止电压也不能是容量有明显提升，是虚焊或断路。
如果降低放电终止电压后，容量明显提升，则为短路，每降低2V说明有一个格短路。
二.看反升电压
电摩电池修复放电到１０．５Ｖ看它的回升电压
回升电压在１１－－－１１．８５Ｖ是个平台，很好修复一般除硫就
可以．
回升电压在１２Ｖ－－１２．４５Ｖ的电池极板轻微软化，高于１３Ｖ的电池极板严重软化＜电解液发黑＞．
回升电压在１０．５Ｖ－－１０．９０Ｖ的电池存在单格落后，低于１０.５Ｖ的电池存在单格短路．断路．反极等情况．
可能以上电压有点偏差＜因各个地方的温差不一样＞所供资料仅供参考,在实际修复中,还要结合经验积累。
锂电池生产工序不良全面分析
各种不良原因的造成以及原因分析一、短路：1、隔膜刺穿：1）极片边尾有毛刺，卷绕后刺穿隔膜短路（分切刀口有毛刺、装配有误）；2）极耳铆接孔不平刺穿隔膜（铆接机模具不平）；3）极耳包胶时未包住极耳铆接孔和极片头部（裁大片时裁刀口有毛刺）；4）卷绕时卷针划破隔膜（卷针两侧有毛刺）；5）压芯时气压压力太大、太快压破隔膜（气压压力太大，极片边角有锐角刺穿隔膜纸）。
2、全盖帽时极耳靠在壳壁上短路：1）高温极耳胶未包好； 2）壳壁胶纸未贴到位；3）极耳过长弯曲时接触盖帽或壳壁。
3、化成时过充短路：1）化成时，正负极不明确反充而短路；2）过压时短路；3）上柜时未装好或内部电液少，充电时温度过高而短路。
4、人为将正负极短接：1）分容上柜时正负极直接接触； 2）清洗时短路。
二、高内阻：1、焊接不好：极耳与极片的焊接；极耳与盖由虚焊。
2、电液偏少：注液量不准确偏少；封口时挤压力度过大，挤出电液。
3、装配结构不良：极片之间接触不紧密；各接触点面积太小。
4、材质问题：极耳及外壳的导电性能；电液的导电率；石墨与碳粉的导电率。
三、发鼓：1、电池内有水份：制造流程时间长；空气潮湿；极片未烘干；填充量过大，入壳后直接发鼓；极片反弹超厚，入壳后发鼓。
2、短路：过充或短路。
3、高温时发鼓；超过50℃温度发鼓。
四、低容量：1、敷料不均匀，偏轻或配比不合理。
2、生产时断片、掉料。
3、电液量少。
4、压片过薄。
五、极片掉料：1、烘烤温度过高，粘接剂失效。
2、拉浆温度过高。
3、各种材料因素：如P01、PVDF、SBR、CMC等性能问题。
4、敷料不均匀。
六、极片脆：1、面密度大，压片太薄。
2、烘烤温度过高。
3、材料的颗粒度，振实密度等。
各工位段不良原因的造成及违规操作一、配料：不良原因：1）各种添加剂与P01的配比；2）浆料中的气泡；3）浆料中的颗粒；4）浆料的粘度。
导致拉浆时不良率增加，以及正负极活性物质的容量发挥和极片掉料。
不良操作：1）加入添加剂时少加或多加；2）浆料搅拌时间不准确；3）浆料中添加剂或多或少。
锂电池极片外观检验标准
4、检验内容及标准：
正极极片不良判定标准：
序号
不良项目
不良描述
判定标准
判定方法
适用工序
备注
1
正极片压痕（印痕）
A：条状压痕
A≤1mm*极片长度
无明显手感，数量不超过2条
正极辊压、正极制片
B无规则压痕
B≤极片面积1/3
目视；无明显手感
正极辊压、正极制片
C≤直径1mm数量不超过2个
目测、直钢尺
正极制片
称重
D：边缘掉粉
D≤0.5mm*2mm
直钢尺测量
正极制片
称重
E:弯曲状掉粉
E≤极片总面积1/20
目测、直钢尺
正极制片
称重
9
正极边缘毛刺（多余毛边）
A：极片毛刺
正极极片毛刺标准：毛刺≤12um,（以敷料面为基准面），超出标准的报废处理。
用电子显微镜对极片的毛刺进行测量。
显微镜测量
正极分切、正极制片
12
正极片弧形
极片两端至中间呈弧形
图片中A极片中间位置≤极片中间位置0.5mm
直尺测量
正极分切、正极制片
配片时正极弧形不能配负极弧形
13
正极片蛇形
极片蛇形边
S小于0.1mm（500mm以内）
显微镜测量
正极分切、正极制片
负极极片不良判定标准
序号
不良项目
不良描述
判定标准
判定方法
D：弯曲向褶皱
D：≤极片长度1/5
E:褶皱造成的掉粉和破损
E：参考第6、7、8、9项
参考掉粉和破损标准
正极辊压、分切、制片
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正极片不良品判定及处理作业指导书核准审核编写———醴陵金锂龙科技有限公司
作业内容：正极片不良品判定及处理文件编号修改次数页次
型号：适用于所有型号KL-PZ-BZ-002 01 1/1
一、正极不良现象判定及处理
1、露铝片：单处露铝面积在5cm2以下的极片判定为良品转下工序，超过5cm2但又不能改裁做其它型号的判定为不合格品报废处理。
2、划痕及暗痕片：划痕部位未出现凸起光亮斑的判定为良品下拉；划痕部位有凸起光亮斑的属不合格品报废处理；暗痕片未出现亮边的作良品下转，出现亮边的作不良品下转。
3、颗粒片：颗粒片用刀片或细砂纸将颗粒位清除，判定为不良品转下工序，如清除后极片出现破损的参照破损片的判定及处理。
4、毛刺或亮边：极片边缘手感有锯齿状毛边或亮边的，切除边缘，根据第7项作业处理。
5、破损片：如极片在中间位破损长度小于2.5cm的用透明胶纸（宽度不得超过6mm）贴住正反两面后判定不良品转下工序，破损长度大于2.5cm的判定为不合格报废处理。
6、极耳位破损但不影响极耳焊接的判定为良品；无法焊接的重新刮出极耳位再焊接极耳后根据第7项作业处理。
7、极片长度比标准长度小2~4mm或比标准长度长2~6mm的作不良品下转；比标准长度长6mm 以上的，修剪后长度按极片长度判定；宽度±0.4mm判定为良品；宽度大于0.4mm以上的修剪后合格的可作良品下转；宽度小于标准宽度4mm以内的作不良品下转，小于标准宽度4mm以上的作报废处理。
8、极耳焊接位置超出工艺要求的，撕掉铝带重新焊接一条铝带，然后参照第6项进行判定和处理。
9、阴阳面极片的如重量偏轻，判定为不良品转下工序，如重量偏重则判定为不合格品报废处理。
二、特别注意事项
1、不良极片要及时分选出来，标识清楚不良原因，由品质确认。
2、不良品的配对原则：不良品的正、负极片优先组合使用。
3、以上未涉及事项或生产、品质判定意见有分歧时，由工艺判定极片合格与否。
负极片不良品判定及处理作业指导书核准审核编写——醴陵金锂龙科技有限公司
作业內容：负极片不良品判定及处理文件编号修改次数页次
型号：适用于所有型号KL-PZ-PD-0200 1/1
一、负极片不良现象判定及处理
1、轻微脱料片：极片头、尾部纵向脱料0.5mm以下的判定为良品下拉；极片横向边缘脱料十分轻微的（0.3mm以下），可判定为良品下拉，其它脱料片判定为不合格品报废处理；
2、硬块、颗粒；负极单个小片上颗粒不多于3点，且单个颗粒斑点面积在0.5mm2以内判定为良品；颗粒超过3点，或单个硬块、颗粒面积超过0.5mm2判定为不合格品报废处理；
3、毛刺；手感有明显锯齿状毛刺判定为不合格品，按不良品改裁处理。
4、极片宽度±0.3mm内判定为良品；±0.3mm以上判定为为不合格品，按不良品改裁处理。
5、极耳位破损但不影响极耳焊接的判定良品；无法焊接的可用刀片把粉料刮去2~3mm，铆接上负极耳判定为不良品转下工序；还无法焊接则定为不合格品，按不良品改裁处理。
6、负极高温胶：高温胶未完全包住镍带或高温胶尺寸不合乎工艺要求的，将高温胶用刀片去掉再人工补缠一圈高温胶判定为良品转入下工序。
7、极耳外露长度超出标准上限的用剪刀剪去相应长度的镍带后将高温胶用刀片划出相应宽度的镍带后判定为良品转入下工序；极耳外露长度超出标准下限的撕掉镍带重新焊接，参考第5 项进行判定和处理。
8、镍带露出高温胶长度超出标准上限的用剪刀剪去相应长度的镍带可按良品转下工序；镍带露出高温胶长度小于标准下限0.5mm的撕掉镍带重新焊接，参考第5 条进行判定和处理。
9、压片亮边：轻微亮边的部位长度不超过15 cm ，宽度不超过1mm的判定为良品下拉；宽度大于1且小于3mm的判定为不合格品，按不良品改裁处理，亮边宽度大于3mm的属报废处理。
10、其它片料：有阴阳面、露铜、划伤、破损的一律报废。
11、不良品改裁操作：不良品改裁极片根据正极片不良品的数量和尺寸改裁。
以适配正极片为原则。
二、特别注意事项
1、不良极片要及时分选出来，标识清楚不良原因，由品质确认。
2、不良品的配对原则：不良品的正、负极片优先组合使用。
3、以上未涉及事项或生产、品质判定意见有分歧时，由工艺判定极片合格与否。