不良品控制程序

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不良品控制程序

不良品控制程序如果“受控文件”章不是红色的，那么此文件未经文控中心受控管制，为无效文件。

对不合格品进行特殊的标识、记录、评价、隔离、处理。

有效的防止不合格品的非预期交付或使用。

适用于于从原材料订货、生产过程中不合格品的制止、处理和掌控。

mrb——是指由生产部、品质部、pmc部主管级以上人员组成的不合格品评审委员会。

4．14．2mrb成员负责不合格品评审，作处理决定。

品质部负责管理产品不当记录的统计分析，并构成报表。

5.1来料检验不合格品控制流程图5.2在制品检验不当Fanjeaux掌控流程图5.3出货检验不良品控制流程图6.1不合格品必须按《产品标识与上溯系统控制程序》的建议不予标识。

6.2判定为拒收的来料不合格批、生产过程中发现的不合格在制品、成品，由iqc、pqc或oqa就各自负责的范围贴挂“不合格”标识，放置在不合格品区，适当的加以标识隔离。

6.3不合格品记录6.3.1来料不合格由iqc记录在【来料检验报告】中，如果整批不合格的必须特别不予标明。

6.3.2制程检验中验出的不能合格在制品，由pqc在【制程不当记录】中记录，叙述不当状况，并维持6.3.3入库或出货检验中抽检的不合格半成品或成品，由oqa在【oqa检验报告】中分类记录，描述不当状况；当整批认定退还时特别标明，有关Fanjeaux管员留存记录。

6.4不合格品评审判定6.4.1来料不合格评审6．4.1.1来料不合格时由iqc将【来料检验报告】交pmc部，全检不合格由pmc部根据订货情况和生产计划作出退款同意。

抽查不合格由pmc明确提出并交mrb委员会展开综合评审。

6．4.1.2mrb成员要按以下原则进行评审：（1）生产部从生产加工和技术的角度，认定不合格的情况对生产加工和产品性能的（2）品质部从客户的观点推论对外观、性能和采用的影响。

（3）物料部从交货计划及供应商的情况推论对订货和交货期的影响。

6．4.1.3mrb成员必须参照以下原则做出决定（1）零散的不能合格来料或生产市场需求对答而来料瑕疵存有关键性影响的来料不合格批，入（2）生产急需、缺陷不可以存在的不合格批，进行全检处理。

不合格品控制程序

不合格品控制程序文件编号：版本：编制：审核：批准：不合格品控制程序一、目的对来料、过程、成品产生的不合格品加以控制，对不合格品及时处理，以防止不合格产品被误用，确保不合格产品不流入下一流程或交付至客户。

二、范围适用于公司成品与半成品不合格的处理。

三、定义3.1特采：单项判定不合格后，不影响产品的使用功能或不会造成客户的不满意，必要时经客户确认予以放行的产品。

3.2挑选：判定不合格后，经相关人员讨论及批准，决定挑出合格品使用。

3.3返工/返修：对于返工/返修后能达到规定要求的不合格品，由品质部门进行批准，确定返工方法并对返工过程进行监控，处理后的不合格品由品质部按检验标准重新检验。

3.4退货：对于不能接收的材料，由质量部负责人确认、批准，通知供应链作退货处理，并由供应链作记录。

3.5报废：对于以上几种方式不能处理的不合格品，由责任单位申请，经品质部确认，报总经理批准，最后由仓库安排做报废处理。

四、职责与权限4.1品质部负责不合格品的判断、标识、隔离，组织相关部门对不合格品的评审和处理，跟踪处理结果；负责对顾客抱怨、投诉的不合格产品所采取的的纠正及预防措施的跟踪验证；4.2仓库负责把不合格品隔离及处理；负责接收客户退货产品。

4.3采购部负责负责办理采购产品退货、特采，根据相关部门对不合格原辅材料的处理意见，负责同供方的联络。

五、内容5.1来料检验不合格品的处理5.1.1当供应商交货经品质部检验判定不合格时，报告在审批的时间段内IQC先贴上不合格标签，IQC填写《物料IQC报告》经总经理确认后，将检验报告转采购部处理（采购员要求供应商在三个工作日内回复《纠正和预防措施报告》给品质部），处理方式有以下几种：5.1.1.1退货：通知供方立即处理不合格品，由仓库主管开《销售出库单》，经采购部审核、质量部会签及财务部批准后通知仓管员与供方交接退货。

5.1.1.2申请特采：在不影响产品使用功能的情况下，客户急用，由总经理批准判为特采后，IQC将《物料IQC报告》反馈给仓库办理入库手续。

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处理流程文件编号：1.目的：对不合格品加以标识、隔离、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。

为对品质异常能及时反应处理、预防消除异常原因，以维持品质系统正常运作。

2.范围：针对来料、在制品及包装出货等各个阶段的不合格品。

3.定义：不合格品：不符合产品标准、技术规范或合同要求的产品。

返工：为使不合格品符合要求而对其采取的措施。

返修：为使不合格品满足预期用途而对其采取的措施。

挑选：对不合格品加以挑选，以区别等级。

报废：无法挑选处理并不可能进行返工或返修的不良品及维修成本高于制作制作成本的不良品。

退货：质量部检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将产品整批退还给供应商或制造单位，并要求处理的情形。

特采：于进检、生产过程或最终成品发现不合格品，因客户生产需求急迫，客户担当或业务部代表征得客户同意，或投入后不影响产品功能、构造能力、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品，做特殊接收标识，等同让步接收。

降级降档：因产品检验不符合标注定义要求，而采取更低标准确认接收、降级处理的状况。

4.职责：4.1生产部4.1.1负责对生产过程不合格品隔离作业及相应的标识。

4.1.2执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求。

4.1.3按照技术及质量提供的方案执行不合格品的返工、返修、挑选等作业。

4.1.4负责生产原因及品质异常之分析改善。

4.2质量部4.2.1负责对不合格品处置的协调，包含来料不合格、制程不合格、客户反馈不合格等。

4.2.2定义不合格品的区分、隔离及标识方式。

4.2.3评估定义不合格品的挑选方式及标准。

4.2.4品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求。

4.2.5对品质异常的分析与改善要求。

4.3技术部4.3.1品质异常发生时的应急处理方案拟定。

4.3.2对品质异常的分析与改善要求。

4.3.3对返工、返修作业方式的定义。

4.4其他部门4.4.1其他部门负责履行本部门的职责予以协助。

不合格品控制流程

第八篇不合格品控制一. 不合格品的控制二.不合格品产生的原因三.不合格品的标识与追溯四.不合格品的隔离五.不合格品的评审与判定六. 不合格品的处置七. 不合格品的记录八. 不合格的预防与纠正措施一. 不合格品的控制1.不合格品的控制关键“品质是制造出来的; 不是检验出来的” . 因此, 控制不合格的关键在於“预防” . 对不合格品的控制要以“预防为主,检验为辅” ,将不合格品控制在产品形成过程中. 工厂要制订和执行不合格品控制程序. 不合格品的控制程序应规定不合格品的标识,隔离, 评审,处理措施和记录的方法. 并以书面文件的形式通告相关部门, 以防止作业员误用不合格品,导致不合格被出货.一. 不合格品控制措施（一）. 明确检验员的职责和不合格品标识方法.QC按产品图样和加工艺文件的规定检验产品，正确判别产品是否合格对不合格品作出识别标记, 并填写产品拒收单及注明拒收原因.（二）. 明确不合格的隔离方法对不合格品要有明显的标记, 存放在工厂指定的隔离区,以避免与合格混淆或被误用, 并要有相应的隔离记录.（三）. 明确不合格品评审部门的责任和权限不合格品不一定都是废品,对不合格程度较轻, 或报废后造成经济损失较大的不合格品, 应从技术性方面加以考证, 以决定是否可以在不影响产品适用性或客方同意的情况下进行合理利用, 或返工, 返修等补救措施,这就需要对不合格品的适用性逐级作出判断. 对产品质量鉴别, 涉及产品的符合性与适用性两种不同等级的判断: 1. 符合性判断检验员的职责是按技术文件检验产品, 判断产品是否符合品质要求, 正确作出合格与否的界定.2. 适用性判断对不合格品是否适用, 则不能要求检验员来承担判别的责任和权限. 它是一项技术性极强的判别, 应由品质部门主管以上级人员, 根据不合格程度及对产成品品质的最终影响程度, 确定分级处理方法, 并规定品质部,生管部,生产部,业务部,生产车间等相关部门的参与程度和评审权限.分级处理程序的内容包括:1）. 分级评审与处理的范围和处理流程2）相关部门在分级评审中的责任与权限3）不合格品最终处理决定结果的审批权限与责任4)不合格品通知单的填写,审核, 批准,归档规定(四)明确不合格品处置部门的责任和权限根据不合格品的评审与批准意见, 明确不合格品的处理方式及承办部门的责任与权限.相关部门按处置决定对不合格品实施搬运, 贮存,保管及后续加工, 并由专人加督办.( 五). 明确不合格品的记录办法为便於对不合格品的分析与追溯, 分清处理责任, 对不合格品的性质, 程度,处理方式及返工,返修情况,作出详细的记录,并纳入品质档案管制,以备考证. 综上所述, 执行不合格品控制程序应达到如下要求:1). 及时发现不合格品, 作出标记并隔离存放;2)确定不合格的范围,如机号,时间,产品批次等;3). 评定不合格品的严重程度;4) 决定对不合格品的处理方式, 产加以记录;5). 按处置规定对不合格品进行搬迁, 贮存和后续加工;6). 作好不合格品情况的记录;7). 通知受不合格品影响的部门作好预防措施;2.不合格品产生的原因不合格品产生的原因主要集中在产品设计, 工序管制状态,采购等环节.错误的操作方法, 不良物料及错误的设计都可导致不合格品产生. 一般来说,不合格品的产生都与以下方面有关:. 产品开发, 设计1)产品设计的制作方法不明确;2). 图样,图纸绘制不清晰,标码不准确;3). 产品设计尺寸与生产用零配件, 装配公差不一致;4). 废弃图样的管制不力, 造成生产中误用废旧图纸.二.机器与设备管理1). 机器安装与设计不当2). 机器设备长时间无校验3). 刀具, 模具, 工具品质不良4). 量具与检测设备精确度不够5). 温度, 温度及其他环境条件对设备的影响;6). 设备加工能力不足7). 机器, 设备的维修, 保养不当三.材料与配件控制1). 使用未经检验的物料或配件2)错误地使用材料或配件3). 材料, 配件的品质变异4). 使用让步接受的材料或配件5). 使用替代材料, 而事先无精确验证四.生产作业控制1). 片面追求产量, 而忽视质量2). 操作员未经培训上岗3). 未制定生产作业指导书4)对生产工序的控制不力5). 员工缺乏自主品质管制意识五. 品质检验与控制1). 未制定产品质计划2). 试验设备超过校准期限3). 品质规程, 方法, 应对措施不完善4). 没有形成有效的质量控制体系5). 高层管理者的品质意识不够6). 品质标准的不准确或不完善3.不合格品的标识与追溯为了确保不合格生产过程不被误用, 工厂所有的外购货品. 在制品. 半成品. 成品以及待处理之不合格品均应有品质识别标识,并制定相应的“品质标识管理办法”来支持执行.1). 凡经过检验合格的产品, 在货品的外包装上应有合格标识或合格证明文件2). 不合格品, 应有不合格标识,并隔离管制3). 品质状态不明的产品,应有待验标识.末经检验, 试验或未经批准的不良品不得进入一下道工序. 当生产急需用料时, 应按产品的可追溯性程序中的规定, 由工厂规定的部门或人员批准后, 才能进行例外转序. 同时, 此类物料应加以明确标识, 并在产生过程中进行过程中进行重点检验和控制. 便于及时发现该类物料给成品品质带来的影响.标识的形成可分为:核准的印章,标签, 产品加工艺卡,检验记录, 试验报告. 不合格品的隔离一.将不合格品隔离管制的目的是:1)确保不合格品不被误用2). 最大限度地利用物料3). 明确品质责任4). 便於品质事项原因的分析二.对不合格品的隔离管制, 应着重做好以下工作:1). 经初审鉴定为不合格的货品, 须及时隔离, 以免好坏货品混装2). 对产生的不合格品, 须当时记录并标识3). 加强对现场留存的不合格品控制4). 保证不合格品在搬运过程中标识物的维护5). 明确不合格品的处置部门和权限5. 不合格品评审与判定不合格品经隔离后, 工厂应对其作出进一步的处理, 以决定是否能再利用. 因为并不是所有的不合格都是废品. 其中一部分不合格品经返工或返修后品质是可接受的. 所以,为了达到及时,有效地控制不合格品; 同时, 又降低企业的损失, 企业应制定和执行“不合格品评审程序”.6. 不合格品处置对不合格品的处置, 实际上就是对不合格品从评审到处理的全过程行动. 对不合格品的处置方法一般分为: 条件收货. 来货拣用, 返工返修, 退货, 报废等处理方式.(1). 条件收货(AOD)在不合格品,经局部修整后,可接受或直接使用时,且不会影响产品的最终性能, 在品质上可视为允收品范围内. 对此类产品的接受,也称为“让步接受”或“偏差接受” .当该批来货被特许进厂后,IQC 应在该批来货上作“特采”标记, 并将验货信息传递给来货使用部门和该部门的IPQC,以备相关部门作出应对行动.对於条件收货中的“条件” 的理解, 通常是指对供货商的扣款或要求供货商按不合格的数量进行补货.(2). 拣用对於来货基本合格, 但其中存在一定数量的不合格品时, 在入仓前或使用前, 由工厂安排人力将不合格品剔除掉, 然后再将来货入仓或投入生产的过程, 称之为“来货拣用. ”如果该批来货未经挑选, 即投入生产中使用, 由使用部门边挑选边做货, 则称之为“挑选性收货” .(3). 返工与返修返工, 返修是指对不合格品的重新加工和修理, 使产品品质达到规定要求. QC 部在对返工.返修作业进行管制时，主要应控制以下几方面工作：1.掌握好品质允收标准, 并向返工与返修人员阐明品质要求与要点.2.掌握品质检验与试验的方法.3.记录返工修品所属的订单,品名规格,数量.4.对返工返修的品质检验与确认.(4). 退货因来货品质不合格,经QC鉴定后,将来货退回发货部门的行为.不论被退的货物是自制还是外购进厂:QC 在作出退货决定前, 都应用如下1.来货可不按其他方式被接受. 如挑选. 返修.2.所退的货物是否为组成产品的重要部分, 若被使用, 对产品的最终品质是否造成严重影响.3.若进行退货是否造成生产线的停工待料. 如若来货被强行使用会造成重大品质隐患, 则一定要退货.五.不合格品的报废(1).QC 部在作出物料报废前, 应做如下考量:1.若进行报废, 是否造成较大的经济损失2.是整体报废, 还是部分报废; 产品的组件可否拆卸下来转作其他产品用.3.批量进行报废时, 应注意报废批中, 是否能捡出部分允收品.(2). 物料报废的申请程序由於物料的报废, 将直接造成工厂的经济损失, 所以品质部在收到物料的报废申请时必须认真核对，并指派QC主管或主管助理级的品质管理人员亲临现场核查. 以确定所申请的物料确实无法进行再利用时方可签署报废申请. (3). 物料报废申请的审批权限一般情况下,工厂对物料报废的审批权,做如下划分:1.QC部主管金额在RMB200.00元以内的，或占工单总数3%以下的物料的报废申请,QC 主管可直接签署报废指令.超此限额时，必须要QC经理或工厂经理乃至总经理核准后,方为有效.2.QC 部经理金额在RMB1000.00元以内的,或占工单数7%以下的物料和产品的报废申请,QC经理可直接签署报废指令.超过此限额时，必须要工厂经理或总经理再核准.不合格品的记录一.不合格品的记录对不合格品的记录,实际上也是对不合格品从产生一直到处理完成为止的整个过程记录,它清楚地表明了不合格品的:____ 产生状况. 产生原因____ 不合格品的类型____ 对不合格品的评审.处理过程____ 不合格现象在当时的改善措施及改善后的效果二.不合格品记录方式进行不合格品记录的表格类型有:1. 品质检验记录表格, 如:vlQC来货检验报告>.<IPQC巡检表>.< 产品检验单>等.2.品质稽查报告;如:<品质稽查记录表>.<产品验收单>.<OQC验货报告>等.3.品质评审与处置记录;如:<IQC退货报告>.<品质鉴定>.<不合格报告>.< 特采申请/报告>.< 物料/ 产品报废申表>等.4.品质改善报告; 如<品质纠正与预防措施>5.各类品质分析报表; 如<生产___部___月份品质状况分析报告>三.不合格的记录内容对不合格品的记录是为了方便以后的品质追溯, 以及为工厂品质改善提供原始资料. 所以, 对不合格的记录应包括以下具体内容:1.不合格品的名称. 规格. 颜色. 编号.2.不合格品产生的订单号. 生产日期,部门.3.不合格品数量占总产量比率;4.不合格品的缺陷描述5.相关部门对不合格品的评审结论6.不合格品的处置意见和实施结果的详细情况7.针对不合格现象的纠正措施与预防及实施效果. 不合格品的预防与纠正措施一. 不合格品的预防措施1.制定不合格品控制办法规定不合格品的标识.隔离,评审.处理和记录办法,并进行培训.2.明确各部门. 岗位的作业规范3.明确部门之间,岗位之间,上下工序之间的接口4.制定企业品质标准5.制定检验部门职责及作业规范6.制定不合格品的隔离管制作业7.明确划分不合格评审的现任与权限8.加强对不合格现象的统计分析, 以防止不合格现象的重复产生.9.加强员工的品质意识培训,向生产管理人员和员工灌输“品质, 是企业生存之根本” ; “品质是制作出来的, 不是检验出来的”的正确的理念.（二）. 不合格的纠正措施采取纠正措施, 不能仅局限於发生了不合格品才去查找原因的“事后” 处理办法. 更应重视“生产中可能出现不合格品的”的“事前预防” 措施,将不合格品控制在生产过程中.对产生不合格品的现象, 企业应本着发现问题,分析原因, 改进缺陷的顺序,完成对不合格品的管制循环.形成管理的“计划，实施,检查,纠正（PDCA循环”.按照“原因要查出;责任要分清;纠正措施要落实”的原则进行. 对於预防/纠正措施,必须在“实施前加以评价,实施中加以跟踪,实施后加以验证” .以保证预防/ 纠正措施的正确性, 有效性. 为此, 工厂应制定一套完整的“不合格预防/ 纠正措施管理办法”来指导对不合格现象的纠正与预防, 并纳入文件管理.（三）. 不合格品的预防与纠正措施办法1. 目的:为确保产品品质, 防止不良品持续发生, 使产品流程顺利, 提高产品与服务的品质, 特制定本办法.2.适用范围:原物料,半成品,成品,委外加工品,客户退货品等各阶段作业均适用.3. 参考文件3.1. 客户抱怨处理程序3.2. 不合格品管制程序4.程序细则:4.1.品质异常情况, 由相关单位提出, 并填写“品质异常通知单” .4.2.由品保会同生管, 生产部分析, 判定发生原因, 并确定责任归属, 交责任单位立即拟订矫正预防措施.5.3.矫正预防措施必须经专业技术人员, 研判其可行性, 审核后由指定权责管理者核准, 才能依所提的改善对策确实执行; 直至问题解决为止.5.4.矫正预防措施如针对客户抱怨事项所提者, 必须於核准后, 即由业务单位整理,依“客户抱怨处理程序”处理, 回复客户.5.5.矫正预防措施改善对策的执行期间与最后结果, 由品保部负责稽核并做记录.5.6.若发现矫正预防改善措施无效, 应立即重新研判问题原因, 再执行与追踪结果, 直至异常消除.5.7.品质异常产生不合格品时,依“不合格品管制程序” 处理. 矫正预防措施所引起之图纸. 规格更改或制程变更等事项, 依“资料变更程序”处理. 5.8.因矫正措施而引起的物料变更及库存品的处理, 应随资料变更一并处理.如与资料变更有关的库存品, 必须按规定事项考量处理.5.9.客户抱怨退货品, 依“客户抱怨处理程序”处理.5.10.品质异常原因及矫正预防措施所采用的改善对策, 预防方法, 改善方法的记录,应视情况呈阅高阶管理阶层,列入管理审查,并记录存档备查.6.附件: 矫正预防措施流程图不合格品报告/ 品质纠正及预防措施（四）不合格品管制程序1.目的: 确保不符合要求的原物料, 半成品, 成品不被误用,并对产生不合格的原因加以分析, 以防止品质问题的发生.2.范围:凡是经品管判定为不合格的物料,外加工料,半成品及成品.3. 流程图:4.作业说明:4.1原物料, 外发加工料不合格品的管制4.1.1全批物料检验判定为不合格,但只影响工厂生产速度, 不会造成产品最终不合格的,经特批,以偏差接收.4.1.2原物料采用经用特批后,进行全数检验,筛选出其中不合格,退回供应商, 合格品办理入库或投入生产.4.1.3原物料几乎全部不合格,但经加工处理后,货品可授受,此情况下,由工厂抽詷入力进行再处理.IQC 对加工后的货品进行重检, 对合格品接受,对不合格品交仓库办理退货.4.2 制程中半成品不合格品的管制.421制程中半产生的不合格品，由IPQC把不良品拿给车工返工，并告知车位组长或车间主任，IPQC再进行检验合格方可流入下一工序.4.2.2IPQC 发现的不良品, 车位应及时返工, 并改善, 车位组长或IPQC 必须审查不良品是否已返工和改善.4.2.3在未采取改善对策及效果不明显时, 车位不能车制.4.3成品检验中不良品控制4.3.1成品中的不合格品，由FQC贴返工标，置于红色不良品框内退回生产部返修，返修完成的产品经品FQC再检查合格后进行车制.4.4对不合格品产生原因,必须加以分析,发生部门采取措施避免相同状况再发生.4.5如有生产需要或其它原因, 在不影响产品使用功能及特性的先决条件下,需求部门可提出申请, 依此特采作业处理.4.6如因产品质严重不良, 无法修补或原物料错误, 则依不合格报废处理或回收库存.4.7对于不合格品于处理过程中, 所产生的各项相关记录必须加以建档，由QC部保存备查.第九篇品质记录控制1.品质记录作用2.品质记录实例3.品质记录编制4.品质记录管理1品质记录作用品质记录就是将工厂生产过程中的品质管理事项的数据. 过程及异常事项进行记录的作业过程. 证明工厂现阶段作业水平满足品质要求的程度（如产品质量记录, 是反映现阶段产品质量满足工厂对产品品质水准的设定程度）. 同时品质记录也为企业质量管理体系运行状态提供客观评价依据.在品质管理活动中, 品质记录的作用在於:1.为已完成的品质作业活动和结果提供客观证据;如实反映工厂品质管理现状2.品质记录是企业质量改进的依据3.品质记录是品质追溯的依据4.是提升企业内部品质水平的基础5.品质记录是企业信息管理的基础, 通过品质记录的分析, 能发现产品质量或工厂管理的薄弱环节, 为采取预防措施和纠正措施提出客观证据, 是进行品质分析的原始资料.6.是反映各部门品质完成情况的客观依据.2.品质记录实例品质记录是产品品质达成水平和各作业部门进行品质管理的状态的客观的反映. 所以,品质记录涉及企业内部各职能部门.品质记录可以是书面的,也可以贮存在各种媒体上.一般情况下,能证明质量形成的过程和结果及品质管理系统运行状况文字, 数据,表格等,都属於品质记录.品质记录的多少, 主要取决於工厂产品工艺复杂程度,产品的安全等级和工厂管理需要.一般来说,工厂品质记录应包括以下几类:1.检验标准, 报表或报告2.试验,鉴定与验证报告3.不合格品评审与处理报告4. 校准报告5.品质稽核记录与报告6.品质统计,分析与报告7.质量成本报告8.品质管理活动3.品质记录的编制品质记录是用来记载有关的品质管制活动状况, 以用为品质追溯的依据. 所以, 工厂（企业）应根据品质管制作业的实际需要编制适用的品质记录. 品质记录应完整地反映工厂品质管理活动的运行. 控制和评审过程, 并详细地记载关键的活动的过程参数以作为日后品质追溯的依据. 所有的品质记录都要有执行人.复核人. 评审人.批准人或授权人的亲笔人签署和签名栏.一般情况下,品质记录在形式上表现为“作业表格”.一份完整的品质记录表格, 格式应包括以下几方面:1. 表格的名称. 编号2.适用的类型.范围3.涉及的部门.人员.班组4.所记录事项的期限或日期5.所涉及的物品名称.规格. 颜色及其工厂编号6.在订单生产条件下,涉及的工（订）单号码7.记录所反映的内容, 如: 序号. 项目名称. 单位. 记录数据, 对比值, 判定栏等8. 执行记录的部门, 人员记录日期9.对记录进行复查.批准的部门,人员和日期10.备注栏或特别说明栏11.若记录对外发送, 不应有应发送的部门名录品质记录的编制应做到以下几点1. 品质记录应字迹清晰, 内容完整2. 记录应注明日期并经授权人签字,盖章或和他鉴定后方为有效3.记录反映出针对错误所采取的纠正措施4.品质记录归档要求4.品质记录的管理品质记录是产品品质水平和企业品质管理结果的客观反映, 它可以证明品质所达到的要求程度;如有偏差,记录应反映出针对错误所采取的纠正措施.由于品质记录是品质追溯的原始性的和基础性的资料, 所以工厂应加以安全,有效的保管; 企业应制订“品质记录管理办法” , 第十篇品质统计与分析1. 品质统计的方法2. 统计技术的应用3. 品质绩效分析4.品质绩效考核。

不良品的控制流程及如何防止不良品的产生

不良品的控制流程及如何防止不良品的产生？工业物流通过将企业订单管理、库存、运输、仓储管理、物料处理以及包装管理优化成有机整体，使得物流过程能与供应链整体保持同步，有利于降低物流成本、缩短订单处理时间、减少整体库存水平。

所谓不良品，是指企业生产的产品中不符合质量标准的产品，它包括废品、返修品和超差利用品三类产品。

加强不良品管理，一方面能降低生产成本，提高企业的经济效益；另一方面，对保证产品质量，生产用户满意的产品，实现较好的社会效益也起着重要作用。

不良品的控制流程1、识别不良品：判断产品合格与否的依据或标准。

1.产品标准；2.客户要求；3.工艺文件；4.检验文件；5.样板或有效的封样；6.上级的交代与叮嘱。

2、标识不良品检验状态的标识•标识“待处理”或“不合格”的标识。

•生产班组：不合格的半成品与原材料要标明“待处理”或“不合格”的标识。

•检验员在随机卡、流程卡或“返工单”的相应项目标栏内盖检验章，作为“不合格”标识。

•其作用是：具有可追溯性。

•最终检验：不合格牌标识或注明不合格现象，如（少工序、少孔等）。

3、隔离不良品要求：与正常的合格品明确隔离。

•红色胶盘/无聊框•专门独立的不良品架•划分不合格区域，不良品房子不良品区域内•生产区的摆放与其他产品不同，以示区别，然后按要求拉到维修或返工返修区处理•定时安排人员到不良品区进行确认与数量的登记4、记录不良品•在规定的检验报告上正确记录不良品的型号、批次、检验日期、检验依据、不良品数量、检验结果•检验报告按规定予审核与批准•流程1.进货检验：填写检验单→按规定的程序反馈2.生产过程：首件、制程巡检表→巡检报告3.最终检验：检验报告→成品入库检验报告5、评审不良品o进货检验：经检验主管以上人员签署处置意见（必要时要组织技术部、生产、供应链、相关部门进行评审）o过程检验：对批量不良品，质量管理部组织相关部门和相关人员进行评审o最终检验：质控部负责人审批处置结论，必要时，技术部参与评审6、处置不良品▪进货不良品的处置退货；让步接收；要求供方采取相关的纠正预防措施；对连续多批不合格，某批大量严重不合格的供方，将安排人员对其审厂并对以后批次加严检验。

ISO9001不合格品控制程序(含流程图)

不合格品控制程序（ISO9001-2015）1.0目的对不合格品进行识别和控制，防止不合格品的非预期使用或交付。

2.0范围本程序适用于原辅料、在制品、成品及交付后的产品发生的不合格控制。

3.0定义与术语3.1轻微不合格品：是指对产品质量稍微有影响的不合格品。

3.2一般不合格品：是指偶发的、对产品质量影响不大、损失较少的不合格品。

3.3严重不合格品：是指连续发生的、对品质有较大影响的、损失严重的不合格品。

3.4返修:对不合格品采取的措施，以达到预期的使用目的。

3.5特采:指以书面形式允许一段时限内或一定数量的不符合品质要求的特定材料，半成品，成品在不影响功能下使用或出货。

4.0职责4.1品管课负责对产品进行检验判定，标示；4.2物料课、生产各课负责对不合格品进行隔离；4.3责任部门负责实施不合格品的处置。

5.0作业流程5.1进货不合格控制a.进货检验检验人员依据原物料检验标准、工程图纸、顾客要求等进行检验，判定为不合格品时开《品质异常处理单》并填写相关异常信息并附上不合格样品一并交给品管课长审核和管理部经理批准后扫描发邮件给采购课、生管课、物料课。

b.标示隔离进料不合格品由品管课检验人员进行标示，物料课人员将产品移至不合格品区域进行隔离。

c.不合格品处理1.退货：由物料课开具《退货单》，经品管、仓管确认后，经物料课长审核后通知采购课在7日内退货，若超出期限由我司自行处理。

当同一供应商因产品连续有2批因同样质量被拒收时，品管课开出《纠正和预防措施单》交采购课处理。

2.挑选使用：由采购课通知供应商，确定挑选方式：(1)由供应商进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；(2)由我公司安排物料课全检组人员进行挑选，挑选后的原物料须由品管课重新检验合格后方可入库使用；3.特采接收：在生产急需或紧急出货的情况下不影响安全，功能或结构的不合格品由采购课填写《品质异常处理单》交相关单位会审后由管理部经理核准后方可特采，同时品管员于该批产品上加贴“进料特采标签”;4.报废：制程中发现无法使用的来料不良品（含特采物料），由采购课与供应商沟通处理方式，物料课接收到可报废处理邮件或已扣款的财务部确认签署后开立《报废单》经资材部经理审核、副总核准后进行报废；5.不合格品的处理期限要求：采购课接单后需在24H内签回。

不良品控制程序 -回复

不良品控制程序-回复什么是不良品控制程序？如何建立一个有效的不良品控制程序？本文将以这两个问题为主题，详细解答如下。

什么是不良品控制程序？不良品控制程序是在制造过程中用于识别、处理和防止不良品的一套流程和规定。

不良品指的是产品或服务在满足规定要求的方面存在缺陷、不符合要求或无法达到质量标准的情况。

而不良品控制程序的目的在于有效控制不良品的产生，降低不良品率，提高产品或服务的质量。

如何建立一个有效的不良品控制程序？1. 制定明确的质量标准：首先，建立一个明确的质量标准是非常重要的。

质量标准应该包括产品或服务应满足的各项要求，包括技术要求、外观要求、性能要求等等。

这样可以为不良品控制提供一个明确的依据。

2. 设计合理的检验流程：制定一个合理的检验流程是有效控制不良品的关键。

根据产品或服务的特点，确定需要进行的各个检验项目，确定各个环节的责任人和检验标准。

同时，要定期对检验流程进行评估和改进，以确保其持续有效。

3. 建立严格的质量记录体系：建立一套完善的质量记录体系是不良品控制的基础。

每一批产品或服务都应该有相应的记录，包括原材料检验记录、生产过程检验记录、产品抽样检验记录等等。

这样可以及时发现问题和追踪不良品的原因。

4. 培训员工：培训员工是不良品控制的重要环节。

所有参与生产和服务的员工应该接受相应的培训，了解质量标准、检验流程和质量记录要求，增强他们的质量意识和责任心。

5. 建立纠正措施和预防措施：当发现不良品时，要及时采取纠正措施，包括报废、返工、追溯等。

同时，要进行问题分析，找出不良品产生的原因，并采取相应的预防措施，防止类似问题再次发生。

6. 定期进行审核和改进：定期对不良品控制程序进行审核和改进是必不可少的。

通过对过程的评估，发现不足之处，并根据实际情况进行改进，以不断提高控制程序的有效性和适应性。

7. 引入先进的技术手段：随着科技的发展，一些先进的技术手段可以帮助我们更好地控制不良品。

例如，自动化设备、数据分析软件和追溯系统等，都可以提高不良品控制的效率和准确性。

制程不良品处理流程控制程序

制程不良品处理流程控制程序下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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不合格品控制程序

不合格品控制程序1目的对不合格品进行控制，以防止其非预期使用或交付，制定本程序。

2范围适用于本公司不合格品的控制，本程序中不合格品包括原材物料、中间产品（包括工艺指标）和成品的不合格。

3职责3.1生产技术部是本程序的主管部门。

参与不合格品的评审和执行情况的监督。

3.2采购部门负责召集相关部门/车间对原材物料的不合格品进行评审。

3.3供应部负责参与对不合格煤、焦炭、采购进厂的甲醇等主要原材物料的评审，并负责标识、处置；负责不合格原材物料的记录、标识、隔离和处置。

3.4营销部负责销售产品不合格品的评审。

3.5质量检验中心负责对成品不合格品评审。

3.6生产车间负责组织对不合格中间产品的评审、记录、标识和处置；并负责成品不合格品的记录、标识、处置。

4工作程序4.1对不合格品的处置方法。

4.1.1进行返工，以达到规定要求。

4.1.2让步接收或拒收。

4.2不合格原材物料的控制4.2.1不合格的煤、焦炭等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别盖“不合格”章后交供应部，供应部人员负责标识和追溯，对“不合格”的煤、焦根据“不合格”情况进行让步接受并与供方协商解决，并保存好记录。

4.2.2质量检验中心检验出的除 4.2.1条以外的不合格原材物料等由检验人员在分析报告单、检验委托单上分别加盖“不合格”章，由采购部门组织评审，填写《不合格品评审表》。

a)拒收的原材物料处置由采购部门退货，并记录。

b)让步接收原材物料的处置由采购部门、使用车间做标识、记录。

4.3不合格的工艺指标、中间产品（成品）控制4.3.1工艺指标不符合时，工艺操作人员应时按操作规程进行调整，防止因指标不符合影响中间产品（成品）质量。

4.3.2生产车间检验人员检验发现中间产品不合格时，应通知操作人员，操作人员在接到不合格通知后应进行返流加工或进入中间槽/不合格品槽，并做好岗位记录。

4.4不合格成品的控制。

4.4.1售前在成品贮罐中不合格的甲醇、醋酸执行《兖矿国泰化工有限公司关于产品回制的管理规定》，回制后的产品，要重新进行质量检验。

不合格品控制程序(含流程图)

5.责任:
5.1 品管:对不合格品标示及隔离，不合格品的确认，组织对不合格品进行评审，通知相关部门对不合格品进行处理，对返工品的重新检验；负责记录及归档不合格品处理的相关记录。
5.2采购:负责原物料特采提出及特采申请单的开立和特采物料的跟踪执行，负责来料不合格品的处理实施（退货、换货等），向供应商反馈产品的不合格信息及供应商品质改进跟踪。
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1
2022-08-01
全新制订
01
制订
会审
核准
仓库
总经理
生产
人力资源
1.目的:
为使不符合要求的产品和服务处于受控状态，得到识别和控制，防止其非预期的使用或交付，确保公司产品及服务质量，特建此程序文件。
2.适用范围:
适用于本公司进料（原物料）、制程（半成品）、成品出货过程所发现的不合格品管制。
6.6特采提出时机（包括但不限于）:
A、急于使用之材料，不良情形不会影响生产进程且不产生主要及致命缺点时。
B、生产过程中产生的或客户急于使用之产品，其不良状况经客户同意时。
C、客户急于使用之产品，仅为轻微之缺陷且不影响客户使用时。
6.7不合格成品降级提出时机:
A、不合格成品能实现部分或全部原设定的功能，符合法规要求，但无法进行特采或返工不经济时。
6.5不合格成品或半成品返工（数量超过100PCS）、报废及成品不合格品降级或特采，由生产填写《不合格品处理申请单》,制程（超过100PCS）或库存品的不良品报废由仓库、品管或生产填写《报废申请申》，提交相关部门会签，最后交总经理批准；对于少于100PCS的返工或少于100PCS的制程不良品报废处理，由供应链经理直接确认及安排实施(不必填写申请单)。

不合格品控制程序

不合格品控制程序1目的本程序规定了对不合格品的识别、记录、标识、隔离、评审及处置的要求和方法，目的是对不合格品进行严格控制，防止不合格品未经评审和处置，流转至下道工序或交付。

2范围适用于采购物资、过程产品和最终产品及服务进行监视和测量过程中以及产品出厂后发现的不合格品的控制和处置。

3职责3.1 质量部负责对采购物资、过程产品、最终产品的检验；负责各类不合格品的识别、标识，监督、记录不合格品的处置过程；针对不合格品进行统计与分析；监督不合格品纠正或预防措施的落实；对返工的产品重新进行检验，并做好相关记录。

3.2 采购部负责及时按《来料质量异况单》处理意见对不合格品实施处置。

3.3 责任部门负责查明不合格品的原因、责任人、制定初步纠正措施，并及时按《制程异常单》处理意见对不合格品实施处置。

3.4 物管部负责组织不合格品的隔离、出入库及台账管理工作。

3.5 财务部负责统计、分析不合格品质量损失的费用。

3.6 总经理负责对严重不合格进行最终审批处置。

4管理程序4.1 采购物资不合格品的控制4.1.1 不合格品的识别、记录、标识和隔离品检员按检验或验收标准，对来料物资进行检验，做出合格或不合格品的判定，并对验收的物资做好检验记录。

将合格品贴上绿标合格标签，不合格品贴上红色不良品标签并注明原因，针对不合格品开具《来料质量异况单》提出处理建议，并监督仓库将不合格品放置于不合格品区域进行隔离。

4.1.2 不合格品的评审和处置品检员将开具的《来料质量异况单》，送至部门领导、技术主管给出处理意见，由分管技术副总做出最后处理意见，抄送一份给采购部处理退换货事宜；若处理意见为特采，采购部应再填写《特采申请表》由相关部门共同评审并签字，最后由总经理批准处理意见。

品检员检验每一批产品，都必须将检验结果记录在《来料检验记录表》，针对不合格品处理要求闭环管理，《来料质量异况单》、《特采申请表》、《来料检验记录表》由质量部存档。

IATF16949不合格品控制程序(含表格)

不合格品控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的:对可疑和不符合要求的产品或材料进行标识、记录、评审、隔离和处置,使生产过程中各阶段所产生的不合格的产品得到识别和控制,以防止不合格产品非预期的使用或交付,确保不合格品不流入下一过程或交付至顾客。

2.0范围:适用于从原辅材料或产品进厂到制造、交付全过程的不合格品控制,包括可疑产品的控制；也适用于在产品交付之后,以及在服务提供期间或之后发现的不合格产品或服务。

3.0术语和定义:3.1不合格品:不符合规定要求的产品或材料,即指不满足规定要求的活动和过程的结果。

3.2缺陷:未满足与以预期或规定用途有关的要求。

3.4 废品:按规定要求不能使用或不能经济地进行返修的不合格品。

3.5 不合格品管理:对不合格品进行的鉴别、标识、隔离、审理、处置、记录等一系列活动。

3.6 不合格品审理系统:由不合格品判定的质量管理部门、不合格品审理小组和审理员等组成的分级审理不合格品的系统。

不合格品审理系统应独立行使职权。

如果要改变其审理结论时,需由最高管理者签署书面决定。

参与不合格品审理的人员,须经资格确认,并征得顾客的同意,由最高管理者授权。

3.7 偏离许可:产品实现前,偏离原规定要求的许可。

通常是在限定的产品数量或期限内并针对特定的用途。

3.8让步:对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。

让步通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付。

3.9 放行:对进入一个过程的下一阶段的许可。

3.10返工:为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。

3.11返修:为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。

返修包括对以前是合格的产品,为重新使用所采取的修复措施,如作为维修的一部分。

返修与返工不同,返修可影响或改变不合格产品的某些部分。

3.12降级:为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的变更。

3.13报废:为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施。

不良品控制程序

不良品控制程序外协不合格品控制程序1:目的对外协不合格品和可疑产品进行控制，防止不合格品误用、流出客户。

2. 适用范围适用于从原材料进厂和零部件出厂全过程出现的不合格品或可疑产品以及客户退货产品的控制。

3. 名词定义3.1 不合格品:不满足规定要求的产品。

3.2 返工:对不合格品采取措施，使其满足规定要求。

3.3 返修:对不合格品采取的措施，使其虽然不符合原规定要求，但能满足预期使用要求。

3.4 可疑品:任何检验和试验状态不确定的材料或产品。

4. 职责4.1 品质负责不合格品的识别，对不合格品作出处理决定并跟踪不合格品的处理结果。

4.2品质负责供应商的不合格品质量问题改善和沟通并落实纠正措施。

4.3品质负责不合格品的隔离、标识、处置及不合格措施的实施。

5. 作业程序5.1不合格品的分类与处理方案:a)严重不合格:直接影响产品质量、主要功能、性能技术指标等的不合格;(品质检测者对NG不合格品须打上报废标记)b)一般不合格:除严重不合格外的不合格。

C ) 处理方案分为: 拒收、返修、特采接收、退货索赔。

5.2 不合格品的标识和隔离:5.2.1 当在进货检验、过程检验、出货检验等各个环节发现不合格品时，应由检验员及时进行不良标识，通知现场、仓库等责任人员进行隔离，放到指定区域;2.2 品质人员检查发现不合格品时，品质人员需将不合格品放在指定区域，不合格品在品质人员未做5.出评审处理前，任何个人不得擅自动用。

5.2.3 如果交付后发现不合格品或可疑物品送往顾客处，品质负责立即通知顾客并记录，并追回发出的不合格品重新检验。

5.3.3 来料不良处理:5.3.3.1 来料检验处发生不合格品，检验员在包装上标贴不合格标签，填写检验记录表格，并根据检验记录通知采购。

5.3.3.2仓库将其放置于仓库不合格品区，合格品按实际数量入库。

5.3.3.3 如果来料不良，但属生产急需物料，在时间允许的情况下，退供应商返修;如时间紧急，要求供应商到现场返修，或我们生产协助返修，但须向供应商收取返工费用。

不合格品控制程序

1.目的为了明确不合格品的判定方法和处理权限，防止不合格品流入下道工序及交付给客户。

2.范围本公司所有不合格原材料、半成品、成品等的控制。

3.职责3.1生产部：负责对制程中产生的不合格物料、半成品、成品的标识、隔离、处置及记录；以及对客户退货品返修处置。

3.2品质部：对进料、制程、最终产品检验中发现的不合格品进行判定、标识、处置及记录。

3.3仓库：对来料不合格品和客户退货品的接收、隔离。

3.4PMC部：负责补货换货事宜。

3.5研发部：对生产过程中产生的不良品和客退返修品进行原因分析及改善对策。

4.定义4.1特采：指不合格品不影响使用性能而直接使用，也称为“让步接收”。

4.2返工：指对不合格品采取措施，使其满足规定要求。

4.3合格品：指满足规定要求的产品。

4.4不合格品：指没有满足规定要求的产品。

5.工作流程5.1 不合格品的标识和隔离：5.1.1 对不同阶段的不良品，相关部门应按要求予以识别。

5.1.2 经标识的不良品，责任单位必须加以隔离。

5.2 不合格品的判定：5.2.1不合格品的判定依据：参照检验标准或经品质负责人确认和判定，并标识的限度样品。

5.2.2来料不合格品判定权限由SQE或品质主管级及以上管理层决定。

5.2.3生产过程中产生的不合格品最终判定权限由QE/SQE,品质主管级及以上管理层决定。

5.2.4出货过程中出现的不合格品最终判断权限由品质主管级及以上管理层确定，必要时总经理参与评审。

5.3不合格品的处理方式：A.批退B.加工使用C.挑选使用D.特采使用E.报废F.其它5.4 来料不合格的处理5.4.1 IQC来料检验不合格品，依《来料检验不良流程》进行处理；填写好《IQC来料验收单》及时通知SQE或品质主管进行处理。

5.4.2 SQE或品质主管判定拒收后将来料异常情况通知计划，计划可根据生产需求提出特采，交由研发部、品质部等相关部门评审，最终由工厂负责人根据评审结果决定是否特采使用；IQC在接到特采通知后须把物料上贴上“特采”标签，必要时注明特采原因及处理方式；若最终确定批退，由仓库填写《退货单》，并通知相应供货商来公司退货处理。

二级文件--不良品控制程序

页码共4页12344.1.14.1.24.1.34.1.44.2.14.2.24.2.34.2.44.3.14.4.14.4.24.4.35程序5.1.15.1.25.1.35.1.45.1.55.1.65.1.75.2.1 5.2.1.1客供料的不合格品5.2 不合格品的确认、标识、隔离及报告原材料不合格品进料检验发现不合格时，检验员立即将其标识并隔离，记录相关信息，填写《不合格品处理报告》上报相关采购主管，由采购主管决定处理方法，必要时要求仓库清查库存情况，对所有嫌疑品进行隔离制程不合格品出货检验中发现的不合格品客户投诉的不合格品职责4.1 品管部4.2 生产部门3.6 可疑产品:未经确定或可疑状态的产品工程设计变更产生的不合格品库存产生的不合格品4.2 工程部提供技术支持4.4 物料部负责对采购物料进行联络处理，协助品质工程师监督供应商改善负责发出客户退货产品《返工工单》确保仓库所有不合格品被标识、隔离并存放于不合格品区，并通知责任单位及时处理5.1 不合格品原材料不合格品对不合格品进行控制，防止非预期的使用3.7 特采:使用或放行不符合规定要求的产品的处理方式不合格品确认与标识不合格品责任界定及不合格品处置方式判定不合格品改善措施追踪不合格品记录管理按规定隔离、标识不合格品按规定处置不合格品不合格品原因分析与改善措施制订制订返工作业指导书目的范围适用于原材料、半成品、成品的不合格品控制定义3.1 生产部长:生产计划及物料控制3.2 重大品质问题：指功能、尺寸失效的批量不合格3.3 轻微不合格：不影响功能的外观不合格3.4 重大环境问题：违反当地政府、法律、法规或客户环保要求3.5 不合格品:未满足规定的要求页码共4页5.2.1.25.2.1.35.2.1.45.2.1.45.2.2 5.2.2.15.2.2.25.2.2.35.2.35.2.3.15.2.3.25.2.3.35.2.4 5.2.4.15.2.55.2.5.15.2.65.2.6.15.2.75.2.7.15.3.15.3.25.3.35.3.45.3 不合格品的评审对于轻微品质问题，品管主管决定不合格处理方式对于重大的品质和环保问题以及不能明确不合格品处理方式时，由品管主管负责召开会议，填写“会议记录”，分析不合格品产生的根本原因，并确定适当的处理方式如因生产急需，由生产部长召集各相关部门召开会议决定其是否可让步接收、挑选使会议成员由品管、生产、技术、采购等部门的代表组成，由品管主管主持，必要时，高层管理者参加会议由工程变更而引起的在线、在途、库存不合格品，按照《工程变更通知单》的要求标识、隔离、处理库存不合格品仓管部门如发现库存物料超过使用期限或运输所造成外观、功能不良时，需提出库存品重检申请，要求品管部门重新检验，依据判定结果标识和处理不合格品客供料不合格品在来料或制程中发现客户提供的物料不合格，品管部发出《不合格处理报告》及时联络售后部与客户协商不合格的处理方式获得客户让步或偏离许可的产品出货时，由生产部门在出货包装箱上做适客诉发现的不合格品由售后主管确认，具体依据《客户投诉处理程序》执客诉不合格品工程设计变更产生的不合格品对于后工序发现的不合格来料，相关部门在明确不合格的数量后及时通知品管部确认后退仓，由前工序检验员进行处理，必要时召开物料评审委员会会议出货检验中发现不合格品，仓库员应及时标识及隔离，需要时及时通知品质主管进行处理，品质主管视不合格严重程度确定是否需要发出《不合格品处理报告》要求责任部门制定改善措施出货不合格品在公司内若发现了成品中的不合格品后，对已发出或已到达客户的相同生产批次的成品，由客服立即通知客户，并采取相应措施。

不良品控制程序

不良品控制程序一、目的本程序旨在规范公司内不良品的控制流程，确保产品质量，降低生产成本，提高生产效率。

二、适用范围本程序适用于公司内各生产部门在生产过程中产生的不良品控制。

三、职责与权限1.生产部门：负责不良品的标识、分类、隔离及处置，确保不良品不混入正常产品中。

2.质量部门：负责对不良品进行检测、分析、评审，确定不良品的处置方式，监督生产部门不良品控制执行情况。

3.技术部门：负责对不良品进行分析、研究，提出改进措施，优化生产工艺，降低不良品率。

4.采购部门：负责与供应商沟通，协助供应商改进材料质量，降低不良品率。

5.仓库管理部门：负责对不良品进行出入库管理，确保不良品的追溯和处置。

四、控制程序1.不良品的标识与分类：生产部门在发现不良品后，应立即进行标识，并按照不良品的严重程度进行分类。

2.不良品的隔离：生产部门应对不良品进行隔离，防止不良品混入正常产品中。

3.不良品的检测与分析：质量部门应对不良品进行检测、分析，确定不良品的产生原因。

4.不良品的评审与处置：质量部门组织相关部门对不良品进行评审，根据评审结果确定不良品的处置方式，如返工、报废、降级等。

5.改进与优化：技术部门负责对不良品进行分析、研究，提出改进措施，优化生产工艺，降低不良品率。

同时，采购部门应与供应商沟通，协助供应商改进材料质量，降低不良品率。

6.不良品的追溯与处置：仓库管理部门应对不良品进行出入库管理，确保不良品的追溯和处置。

同时，应定期对不良品进行清理和处置，防止不良品的积压和误用。

五、记录与报告各部门应按照公司规定填写相关记录，如《不良品登记表》、《质量分析报告》等。

同时，质量部门应定期对不良品控制情况进行汇总分析，向公司领导汇报并提出改进建议。

不合格品控制程序

不合格品控制程序1. 引言在生产制造过程中，由于材料、设备、人员等多种因素的影响，会出现一定数量的不合格品。

为了保证产品的质量和客户满意度，需要建立不合格品控制程序。

本文介绍了一个基本的不合格品控制程序，帮助企业在生产过程中及时发现、控制和处理不合格品，提高产品质量。

2. 定义不合格品在制造业中，不合格品是指与产品设计或规范要求不符的产品，不合格品可能是由于材料、工艺、设备、人员等方面的问题造成的。

不合格品会影响产品的性能、可靠性和安全性，因此需要及时发现和控制。

3. 不合格品控制程序的目标不合格品控制程序的目标是最大限度地减少不合格品数量，并确保不合格品不流入市场，以保证产品质量和客户满意度。

主要包括以下几个方面：•及时发现不合格品并进行追踪和记录；•确定不合格品的原因，并采取措施进行纠正和预防；•控制不合格品的流向，防止不合格品流入市场；•建立纠正措施和预防措施的追踪机制，确保问题的彻底解决；•定期进行不合格品的统计和分析，总结经验，优化生产过程。

4. 不合格品控制程序的具体步骤4.1 不合格品的发现和记录不合格品的发现可以通过定期的检验和抽检，也可以通过员工的反馈和客户的投诉来实现。

发现不合格品后，需要及时记录不合格品的数量、型号、生产批次、发现地点和责任人等相关信息，并进行追踪。

4.2 根本原因分析和纠正措施针对不合格品，需要进行根本原因分析，找出造成不合格品的根本原因。

根本原因可能是材料的质量问题、工艺流程的失误、设备的故障或人员的操作失误等。

通过分析，确定纠正措施，采取相应的行动解决问题。

4.3 预防措施的制定和执行除了纠正措施外，还需要制定相应的预防措施，以防止类似的问题再次发生。

预防措施可能包括加强员工培训、改进工艺流程、优化设备管理等。

预防措施的执行需要确保落实到位，并进行有效的监督和管理。

4.4 控制不合格品的流向不合格品在发现后需要进行标识，防止不合格品混入正常生产中。

对于已经生产出的不合格品，需要及时处理，避免流入市场。

不合格品控制程序

作业流程》执行；
2）挑选&追加工：
a）因考虑交期、成本等方面的影响，不良比率超过接收指标，不合格品可以经过挑选或追加工
能够去除的原材料批次，由采购提出申请，并协调人员挑选处理；
b）挑选后的产品，必须再次经由IQC检验合格后，在物料标识上绿色“合格”贴纸标识，才
可入库发料；
3）退货：
原则上来料不合格均应退回厂商处理，经确认无法进行特采接收、及挑选处理的物料则放置
5.8.4工厂获知其认证产品存在重大质量问题时（如国家级和省级监督抽查不合格等），应及时通知认证机构。
6、引用相关文件：
6.1 《特采流程》
6.2 《客户投诉处理流程》
7、使用表单：
无
1、目的：
对不合格品可明确识别，防止不合格品之非预期使用或交付，确保产品满足内、外部顾客要求。
2、适用范围：
适用于本公司所有过程产生的不合格品的管控。
3、定义：
3.1不合格品：指那些经过检验和试验后，被判定为产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。
3.2不合格：不满足要求；
应立即会同相关部门和人员寻找对策，进行改善；
c、IPQC人员须将不良信息记录于[纠正预防措施报告]反馈相关单位，并协同生产线组长确认改
善，并负责追踪改善结果，若无明显改善可对重复发生不良的时段的产品判定重检，直至改善
为止。
d、特采物料进入现场，应予以区分识别标示，制造主管和PQC人员应根据特采标示督导生产线作
在测试、试验结果发现不良时，立即进行可目视的识别区分，对送测试验品及测试结果报告
一起单独区分一起反馈交于送测部门进行处理；
5.5设备、治工具使用时发生的不合格：
1）由发生部门开出相关品质异常单，反馈品质部门依据问题范围指示设备、治工具的使用部