混凝土地面施工步骤

齐峰混凝土地面构造做法：素土压实，300厚级配碎石(30～50mm)铺2cm石粉，0.15mmPE防潮层二层，C25混凝土φ12＠200双层双向A区150厚、B区200厚、C区250厚，C25彩色耐磨面层。

一、工程施工重点分析及解决方案

1.确保土方压实度满足设计要求，防止出现不均匀沉降。

采用素土分层夯实、碾压，严格控制分层厚度，碾压机械行走速度控制在2km/h，在厂房边轴线以外2m 范围内均需进行素土回填夯实，压实系数符合设计要求。

2.地坪表面平整度误差控制在3mm内。

混凝土振捣梁振捣后，大刮杠及时找平，小刮杠找平再次找平。

3.防止地面裂缝是工程中的重中之重。

本工程厂房长241.2m、宽62.2m，设计未设变形缝，厂房长度方向(1)轴～(17)轴、宽度方向(A)轴～(D)

轴墙体一侧留置膨胀缝宽度20mm，纵向缩缝采用平头缝，按纵向6m、横向7.5m分缝，横向缩缝采用假缝，假缝宽度5～10mm，高度为混凝土面层厚度1/3。

二、施工准备

1.地面施工前做好各种管线及工艺管路的敷设。严禁地面成活后二次施工和破坏地面。

2.施工人员经过质量技术交底，施工机具安排到位，施工及检查机具已经落实并到位，混凝土运输设备性能良好并具备连续作业条件。磨光机性能良好，梁式振捣器设备性能良好，振捣梁钢轨平直，高强铝合金大小刮杠各准备两根，照明设施落实到位，成品保护材料准备到位，应急备用物品有所储备。

3.施工配合比符合要求，坍落度控制在要求范围内。

4.地面施工材料准备充足，确保连续施工。

5.地面混凝土施工前屋面施工已结束，防止漏雨影响地面质量，并掌握天气情况。

三、施工工艺程序

定位放线→地面素土整平压实（夯实）→300厚级配碎石(30～50mm)铺2cm石粉→PE膜防潮层→支侧模槽钢→绑扎钢筋→复核侧模标高→地面面层混凝土→人工摊平→振捣梁振捣→大刮杠刮平（刮杠大于纵缝宽度1米）→小刮杠再次找平→按设计要求比例撒耐磨材料第一遍（规定用量2/3）→提浆机提浆→撒耐磨材料第二遍（规定用量1/3）→打磨机压光→养护→割缝

四、施工方法

（一）素土（回填土料）压实

1. 夯实土料含水量控制

回填时严格控制填土的含水率，使其保持在最佳含水状态。回填土料杂质含量不大于5%，填土土料含水量的大小，直接影响到夯实（碾压）质量，含水量过小，夯压（碾压）不实；含水量过大，则易成橡皮土。当含水量过大，应采取翻松、晾干、换土回填、掺入干土或其他吸水性材料等措施；如土料过干，则应预先洒水湿润。土料含水量一般以手攥成团、自然落地散开为宜。工长、质检员现场检查。检查结果填写检查记录附照片。

2. 回填土料压实

振动碾碾压机械行驶速度不超过2km/h。应采用“薄填、慢驶、多次”的方法，填土厚度每层虚铺300mm，用30T压路机碾压6遍，碾压方向从两边逐渐向中间，碾轮每次重叠宽度约20～30cm。每层碾压结束，质检员采用压实度检测仪随时抽检压实密实度是否符合要求。填写检查记录附检查照片。柱基周围无碾压的部位，用RWH－30C汽油打夯机人工配合夯实。为确保厂房地坪下土体稳定，在厂房边轴线以外2m范围内均需进行素土回填；压实密实度，除另有规定外，应压至轮子下沉量不超过1～2cm为度。工长、质检员检查，检查结果填写检查记录附检查照片。

3. 质量控制与检验

填土施工过程中应检查每层填铺厚度、含水量控制和压实程序；压实（或夯实）之后，对每层回填土的质量进行检验，一般采用环刀法取样测定土的密实度或采用填土压实度现场检测仪，符合设计要求后，才能填筑上层，取样组数规范要求厂房地面每1000m2取样1组，施工时现场质检员采用填土压实度检测仪随

时抽检。

(二) 级配碎石铺设

1. 碎石料粒径

运至现场的级配碎石粒径及材质必须符合设计要求，粒径级配合理。

2. 碎石压实

地面素土（填土）压实后，铺设300厚级配碎石（50～100），碎石粒径符合设计要求，碎石摊铺后须经碾压机械碾压，采用15T振动压路机碾压密实，碾压方向从两边逐渐向中间，压实密实度，除另有规定外，应压至轮子下沉量不超过1～2cm为度。

3. 质量控制与检验

质检员对进场碎石粒径观查检查，控制振动压路机行走速度，检查结果填写记录附照片。

(三) 地面混凝土

厂房长度方向(1)轴～(17)轴、宽度方向(A)轴～(D)轴墙体一侧留置膨胀缝，纵向缩缝采用平头缝，按纵向6 m、横向7.5m分缝，横向缩缝采用假缝，假缝宽度5～10mm，高度为混凝土面层厚度1/3。

1.支拆侧模

薄膜铺设后即可支侧模，按纵向6m分缝支设，采用I16槽钢做地面侧模兼混凝土振捣梁的轨道，支模时用水准仪严格控制槽钢标高，在模板支设后用C25细石混凝土将槽钢下面填实（或用混凝土做侧模支墩）。先行浇注的混凝土成品在拆除侧模板时均会出现边线不垂直或豁边情况，直接进行其它区域浇注出现施工缝不垂直，采用拆除模板后先弹线切直，再填充混凝土的施工工艺。

2.钢筋绑扎

设计要求钢筋采用φ12＠200双层双向，钢筋横纵分布，在阴阳角部位增设护角钢筋，布设方法见图，避免混凝土成活后阴阳角处地面裂缝，为防止损坏塑料防潮层，工长或质检员对工人提前交底，要求马凳筋在场外加工完成运至作业面，严禁在作业面焊接钢筋，下层钢筋绑扎时随时注意保护塑料防潮层。

2.混凝土浇注

为防止混凝土污染墙面及钢柱，浇注前将该部位用塑料膜防护。浇注时严格控制混凝土坍落度130～1 60mm，质检员或施工员每隔2小时现场检查一次，检查结果填写检查记录附照片。混凝土由人工配合摊铺至设计厚度＋虚铺高度(虚铺高度根据经验为2～3cm)。摊铺混凝土时应连续摊铺，不得中断。设有管沟的地面，管沟盖板上的混凝土垫层厚度不宜小于50mm。该垫层与管沟处的垫层间应加铺不小于300mm 宽的钢筋网，以免出现裂缝。砼输送泵在布设管路时要充分考虑到泵管支架处与地面钢筋分开,防止泵管晃动扰动钢筋和管路布设影响成活，其中混凝土泵管的钢管支架下设木板用以保护薄膜，施工人员小心操作严禁硬物碰撞薄膜以保护薄膜免遭破坏。

3.混凝土振捣

用水平自行式振动梁进行振捣作业，振动梁就位前先将梁底铺设塑料和白铁皮防止损坏地面，将混凝土振捣密实直至出浆，应注意边角处一定要振实。砼振捣后使用水准仪及时复测轨道的水平情况，并特制高强度大刮杠来回往返3～4次，达到上表面整平、布满原浆且粗骨料被挤压沉实到水泥混凝土中下部为止，将表面混凝土浆抹平，小刮杠局部再次找平，误差控制在3mm以内。

4.耐磨层施工

①检查平整度：对混凝土施工完毕的地面进行平整度检查，采用水平检测仪，测量其表面平整度是否达到要求。平整度的要求：3000±2mm。

②去泌水：在平整度达到要求后，在混凝土初凝前，应使用橡皮管去除多余泌水。

③在混凝土地面初凝（根据现场情况凝固一段时间后，在脚踩上时下陷2.0mm～4.0mm时），开始耐磨面层的施工，每平方5kg，厚度5mm，施工时先将规定用量的2/3用手工均匀撒布在初凝的混凝土表面。完成第一撒布作业。

④机器打磨：待耐磨材料吸收一定水分后，进行至少二次加装圆盘的机械镘作业。

⑤第二次撒布耐磨材料：等第一次耐磨材料硬化到一定程度，进行第二次剩余的耐磨面层撒布作业。