生产物料损耗管理方法(1)
车间物料损耗管理制度
车间物料损耗管理制度1. 引言本文档旨在制定车间物料损耗管理制度，以提高材料的利用率和减少损耗，从而降低生产成本。
2. 目标车间物料损耗管理制度的主要目标包括：- 监控和控制物料损耗；- 提高员工对物料浪费的认识；- 优化物料使用流程；- 实施措施以减少物料浪费；- 不断改进物料损耗管理措施。
3. 管理流程3.1 物料损耗监控- 定期对车间进行物料损耗监控，记录损耗量和原因；- 建立物料损耗监控报告，包括损耗率和损耗趋势分析；- 分析损耗数据，找出损耗的主要原因。
3.2 员工培训和意识普及- 向员工提供关于物料损耗的培训，加强对物料浪费的认识；- 定期组织交流会议，分享减少物料浪费的经验和最佳实践。
3.3 优化物料使用流程- 评估现有物料使用流程，找出可能存在的浪费和损耗点；- 优化物料使用流程，减少不必要的浪费；- 制定标准化作业流程，规范物料使用和管理。
3.4 实施措施以减少物料浪费- 使用量控制和库存管理系统，避免物料过度使用和过期；- 定期进行设备维护和检修，确保设备正常运行，减少由设备故障引起的物料浪费；- 引入先进的生产技术和设备，提高生产效率；- 加强废料回收和再利用。
3.5 持续改进- 设立物料损耗改进目标，并定期评估改进的效果；- 建立反馈机制，接受员工的建议和意见；- 不断改进物料损耗管理制度，适应业务发展和技术进步。
4. 监督与执行- 指定专人负责监督和执行物料损耗管理措施；- 定期进行内部审核和评估，确保制度的执行效果；- 向员工进行奖惩以激励良好的物料管理行为；- 定期向管理层报告物料损耗的情况和改进措施。
5. 总结通过制定和执行车间物料损耗管理制度，我们可以有效地控制和减少物料损耗，提高生产效率和降低成本。
建议确保制度的全面执行和持续改进，并建立反馈机制以获得员工的积极参与和建议。
生产物料损耗管理方法
k.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%，即20元。
l.该部门主管承担超损费用总额的10%，即40元。
m.包装线共有员工20人，责任赔偿比率是65%，折算金额为￥260元，平均每人承担费用为￥13元；
d.已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
2)制程不良
e.对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
物料超损管理办法
1、目的
制定物料损耗允许标准，实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
2、定义
1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格。
2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。
f.对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
3)其它
对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。
2、生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。
h.该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%。
i.该部门主管承担超损费用总额的10%，
损耗处理管理制度
损耗处理管理制度一、制度目的为了规范企业的损耗处理管理，提高资源利用率，保障企业的经济利益和环境保护，制定损耗处理管理制度。
二、适用范围本制度适用于企业内部所有损耗物品的管理和处理。
三、损耗物品管理1. 损耗物品的定义损耗物品是指在生产、运输、储存、销售等过程中因自然磨损、损坏或其他原因造成的无法再利用的物品，包括但不限于损坏货物、残次品、过期物品等。
2. 损耗物品的管理（1）损耗物品的登记企业应建立损耗物品登记台账，对每一批损耗物品进行登记记录，包括损耗原因、数量、金额等信息。
（2）损耗物品的分类和标识对不同类型的损耗物品进行分类标识，如残次品、过期物品等，以便于后续的处理管理。
（3）损耗物品的存放企业应建立统一的损耗物品存放区域，对损耗物品进行专门存放，确保安全和周转。
四、损耗处理1. 损耗处理流程（1）损耗物品的整理对损耗物品进行分类整理，分别存放在不同的区域或容器内。
（2）损耗物品的鉴定企业应设立专门的鉴定小组对损耗物品进行验收鉴定，确认其是否可以继续利用。
（3）损耗物品的处置确认不能继续利用的损耗物品应及时进行处置，包括但不限于退货、甩货、报废等方式。
2. 损耗处置原则（1）减少损耗企业在生产和经营过程中应采取措施，尽可能减少损耗的发生，提高资源利用率。
（2）最大限度利用对于可利用的损耗物品，企业应尽量寻找合适的出路，减少经济损失。
（3）合理处置对于不能继续利用的损耗物品，企业应根据实际情况进行合理处置，避免对环境造成污染。
五、责任人及管理1. 损耗物品管理人员企业应指定专门的损耗物品管理人员，负责对损耗物品的管理和处置。
2. 损耗物品管理责任企业内部相关部门和人员应按照规定的流程和程序，对损耗物品进行严格管理和处置。
3. 监督检查企业领导应对损耗物品管理和处理情况进行监督检查，确保制度的执行和效果。
六、附则1. 本制度自发布之日起正式执行。
2. 本制度如有变更，须经企业领导组织讨论通过后方可执行。
工厂物料损耗管理制度
工厂物料损耗管理制度第一章总则一、为规范工厂物料损耗管理工作，提高物料利用率，降低损耗，特制订本管理制度。
二、本管理制度适用于工厂内所有物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节。
三、工厂应建立健全物料损耗管理制度，制定物料损耗目标，加强物料损耗监控和追踪，确保物料使用的合理性和经济性。
第二章物料损耗的定义和分类一、物料损耗是指在物料的接收、入库、保存、使用、调拨、报废等环节中发生的不可避免的损失。
主要包括以下几种情况：1. 自然损耗：指由于物料的本身性质而产生的损耗，如金属氧化腐蚀、食品变质、纸张受潮等；2. 损耗率：指生产或加工过程中因误操作、设备故障等原因造成的损耗；3. 报废损耗：指因物料质量不合格、寿命到期等原因而不得不报废的损耗；4. 盗窃损耗：指由于内部人员盗窃、侵占而导致的损耗。
二、根据物料的属性和特点，将物料损耗分为原材料损耗、辅料损耗、半成品损耗、成品损耗等不同类型。
1. 原材料损耗：指在生产或加工过程中，由于不可避免的因素导致的原材料的损耗，如食品加工中的削皮、切割损耗；2. 辅料损耗：指在生产过程中，使用的辅助材料造成的损耗，如润滑油、燃料等；3. 半成品损耗：指在加工或生产过程中，形成的半成品的损耗，如半成品破损、变形等；4. 成品损耗：指在生产加工过程中，形成的成品的损耗，如包装破损、产品浸泡等。
第三章物料损耗管理责任一、各级领导干部是物料损耗管理的责任主体，应当切实履行物料损耗管理职责，加强对物料损耗工作的领导和监督。
二、各部门负责人应当建立健全物料损耗管理制度，明确物料的使用标准和要求，严格控制物料的采购、使用、调拨等环节，保证物料的合理使用和节约。
三、各岗位工作人员要严格遵守物料管理制度，按照规定的程序和要求进行物料的领用、使用、归还等操作，确保物料的有效利用和减少损耗。
四、内部稽核部门应当定期对物料损耗情况进行检查和评估，发现问题及时提出整改意见，确保物料损耗管理工作的规范性和有效性。
生产物料损耗控制办法
如何控制损耗的降低
定义：是指正常情况下，原材料由于在分割、化整为零、自然损耗等原因形成的亏损。
因此，原材料损耗要分自然损耗、加工损耗。
自然损耗对象包括易风干、破碎等原材料；加工损耗包括化整为零、分割等原材料。
损耗率可以根据一定量原材料记录测试前后期的数据对比进行确定，记录下测定时的总量，经过一定时间、过程以后，再测定余量，之间的差和参加测定的总量的比值，就是损耗率。
为了科学、准确，应多选几组，取平均值。
目的：控制及管理全厂生产材料、辅料运作，使生产顺利地按量完成。
损耗目标：2.5％左右．
损耗如何计算？在制品统计、当月领用的原／次料、当月入库数、
试模打样、洗机用料．实际废料入仓数。
（以上数据记录必须当月数据，并与上月进行对比）
与损耗相关的因素有哪些？
《领料单》
《注塑部原料计划用量表》：订单号码、订单总量、品名、计划产量、单重、订单余量，产品总重，产品水口总重、原次料总重、相对应的原料名称、色粉号，包材规格及数量。
如何控制损耗？按订单生产入库，不超订单入库，不超用计划用量，原料不多发，不重发，准确控制仓库及在制品数。
及时做好帐目，准确无误，见单作业。
材料损耗控制方案
材料损耗控制方案一、目的为提高材料利用率，降低材料损耗，利用有限的资源创造更多的利润，精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高公司经济效益，特制定本方案。
二、原材料损耗控制相关职责（一）工程技术部主要职责1．工程部必须详细了解材料特性，结合施工图纸、现场实际尺寸，绘制精准的材料排版图。
2．制定各款产品《开料图》及材料损耗标准，在生产开工之前发放到生产车间，由车间主管组织作业员进行培训和要求。
（二）采购部主要职责在保证原材料采购质量的情况下，合理选择原材料供应商，严格按照经审批的采购单采购材料，有效控制采购价格。
（三）仓储部的主要职责材料运到现场仓库，仓管员严格按照采购要求收货，控制材料运输损耗；规范仓库日常管理，采取按单备发物料的方式，明确仓管员的横向制约职责，严格仓存物料的进出管理和库存物资的盘存及账目记录。
（四）生产部的主要职责1．生产班组严格按照加工单的要求、规格领用材料。
2．对于不能按单领料的材料耗用要按实际耗用量准确填写“物料耗用清单”，并填写好领料人以区分领料部门。
（五）车间管理人员的主要职责1．在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。
规定生产车间主管与各生产班组的物料损耗控制责任，采取奖优罚劣的方式，并每周公布数据，鼓励生产车间员工主动提高物料使用率，减少物料损耗。
2．管理现场材料挂牌工作，要求车间人员按规定登记好车间物料的收，发，存数据，做到卡物一致。
规定余料退仓的时限和责任人，每周清理。
每月组织做好现场原材料的盘点工作，及时记录当月原材料领用数量和剩余数量。
三、原材料损耗控制措施（一）原材料损耗控制依据1． BOM表标准用量2．工程技术部制定的材料损耗标准（二）原材料损耗数据的统计与反馈1．定期盘点原材料，填报车间“原材料损耗记录清单”。
按批记录原材料领用数量，边/废料量，实际用量及损耗量。
将当月“原材料损耗记录清单”交给PMC进行统计。
2．计算实际原材料相关比率。
PMC依据车间主任当月填报的“原材料损耗记录清单”，计算出当月原材料的利用率，边/废料率及损耗率。
工厂物料损耗管理制度
第一章总则第一条为加强工厂物料管理，降低物料损耗，提高物料利用率，确保生产顺利进行，特制定本制度。
第二条本制度适用于工厂所有物料，包括原材料、半成品、成品、辅助材料等。
第三条本制度遵循“预防为主、节约为辅、责任到人、奖罚分明”的原则。
第四条各部门应积极配合，共同做好物料损耗管理工作。
第二章物料损耗范围及分类第五条物料损耗范围包括：1. 物料在采购、运输、储存、生产、销售等各个环节的损耗；2. 物料在运输、储存、生产等过程中因管理不善、操作失误等原因造成的损耗；3. 物料在报废、回收、处理等环节的损耗。
第六条物料损耗分类：1. 自然损耗：指因物理、化学、生物等自然因素造成的物料损耗；2. 技术损耗：指因生产技术、工艺等原因造成的物料损耗；3. 管理损耗：指因管理不善、操作失误等原因造成的物料损耗；4. 报废损耗：指因质量不合格、使用寿命到期等原因造成的物料损耗。
第三章物料损耗管理措施第七条采购管理：1. 采购部门应根据生产计划，合理采购物料，避免盲目采购；2. 采购合同中应明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；3. 严格验收物料，确保物料质量符合要求。
第八条运输管理：1. 选择合适的运输方式和运输工具，减少物料在运输过程中的损耗；2. 加强运输过程中的物料防护，避免因碰撞、挤压等原因造成的损耗；3. 对运输过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。
第九条储存管理：1. 根据物料特性，选择合适的储存环境，确保物料质量；2. 严格执行物料入库、出库制度，避免因操作失误造成的损耗；3. 定期检查储存物料，发现损耗及时处理。
第十条生产管理：1. 优化生产流程，减少生产过程中的物料损耗；2. 加强生产操作培训，提高员工操作技能，降低操作失误造成的损耗；3. 严格把控生产过程中的物料使用，避免浪费。
第十一条销售管理：1. 严格销售合同，明确物料的规格、数量、质量要求及损耗率；2. 加强销售过程中的物料管理，确保物料质量；3. 对销售过程中的损耗进行跟踪记录，及时分析原因，采取措施降低损耗。
物料超损管理办法
物料超损管理办法一、目的：本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内制定物料损耗允许标准，如果损耗超出比例，责任人应承担损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的。
二、责任人：装配部全体管理及员工。
三、定义：超损耗物料—生产单位在产品作业制程中, 人为造成物料损坏超出定额或由于管理不当导致物料遗失的，都属于“超额损耗”之范畴。
四、损耗标准1、普通物料：彩盒外箱类0.5%；电子线、五金件、螺丝，塑胶件、各种贴纸类，损耗比例为≦1%；2、重要物料：传感器，线路板，液晶，LED，不计损耗，以退坏料的方式，由仓库补回。
五、物料超损统计及费用产生1、由PMC统计制造部每月每单所有超损，节约物料明细，包括物料数量，在月底给到制造部长签认后，上交给财务部。
财务部计算出超领物料所产生的费用（直接采购成本）总额，给到制造部长。
2、制造部将以物料超领或奖励费用落实到每一个单位组别和每一名管理者身上，具体责任赔偿详见本办法第六章节。
六、物料超损费用承担及奖励计算1、本着鼓励大家爱护物料，节约成本的目的，在定额以内损耗的,公司不以处罚,节约材料,公司并以按材料成本的70%奖励相关员工及管理,超比例领料,相关人员同样也要按材料成本70%扣款.2.费用责任人：物料申请超补的生产组别为单位，该组装工序员工为第一责任对象，赔偿其费用总额之率的70%，车间主任承担费用总额之率20%，制造部长承担费用总额之率10%.七. 领料流程1. 套料：仓库按订单数量备料，并配送到生产线，不用装配开单领料，如10000台秤，只有10000套相关材料。
2. 比例内损耗：按损耗比例领料的。
车间需要开领料单，到仓库领料，仓管留底做好记录。
3. 超比例损耗：超出比例损耗领料的，车间需开领料单，由PMC批准签字留底，仓库见到签字后的领料单方可发料。
物料损耗控制
物料损耗控制在生产制造过程中，物料损耗是不可避免的。
然而，高额的物料损耗将直接影响企业的成本和利润。
因此，对于企业来说，控制物料损耗是提高生产效率和降低成本的重要环节。
本文将探讨一些有效的物料损耗控制方法。
1. 优化物料采购物料采购环节直接关系到物料损耗的控制。
首先，企业需要与供应商建立长期稳定的合作关系，并选择信誉良好的供应商。
这样可以确保获得符合质量标准的物料，并减少次品率。
其次，企业应根据实际需求合理预估物料采购量，避免过量采购导致物料过期或损坏。
最后，企业可以通过谈判和协商获得更好的采购价格，降低物料采购成本。
2. 完善物料存储管理物料存储管理是保证物料质量和减少损耗的关键环节。
首先，企业应建立合理的仓储布局，确保不同类型的物料存放在合适的条件下，避免因不当存放导致损耗。
其次，企业应制定严格的出入库管理制度，定期盘点物料库存，及时处理过期和损坏物料。
最后，培训仓库工作人员，提高其对物料存储管理的认识和操作技能，减少人为因素导致的损耗。
3. 实施科学的生产管理科学的生产管理是减少物料损耗的重要手段。
首先，企业应从生产工艺及设备的角度考虑，优化生产过程，减少生产中的废品产生。
其次，企业应建立完善的生产计划，避免因生产过程中的紧急加工而导致的物料浪费。
最后，企业应加强对员工的培训和质量意识教育，提高员工对物料损耗控制重要性的认识，减少人为操作失误。
4. 引入物料损耗监控系统为了更精准地控制和监测物料损耗，企业可以引入物料损耗监控系统。
物料损耗监控系统通过对物料的实时追踪和数据分析，能够帮助企业发现损耗点和损耗原因，并及时采取措施进行调整和改进。
通过引入物料损耗监控系统，企业可以实现对物料损耗的全面管控，进一步降低物料损耗。
5. 加强反馈和改进机制物料损耗控制是一个持续改进的过程。
企业应建立健全的反馈机制，通过收集和分析实际生产数据，了解物料损耗情况，并根据情况进行及时调整和改进。
此外，企业应设立相应的激励机制，激发员工积极性和创造力，共同参与物料损耗控制工作，不断提高物料利用率和生产效率。
生产物料损耗控制办法
物料管理部门经常遇到的一个问题是生产部门工程的更改。
生产部门出现了工程更改，一般有两种情况：客户提出更改和企业内部提出更改。
工程更改的情况一旦出现，需要物料管理部门迅速做出反应，进行调整。
不同的工程更改情况需要进行不同的调整。
某公司工程更改以及物料管理部门调整流程图。
流程图重点说明①销售部门正式下单到生产厂后，客户提出任何与原下单要求不一致的更改要求时按本流程处理；②如未经本流程规定完成审批，任何部门人员不得私自按客户（或销售人员）要求更改该订单相应产品的原技术要求，否则承担相关损失；③如未经本流程规定完成审批，任何人员不得明确向客户承诺能够满足其更改要求，否则承担相应损失；④如研发中心确认不能满足更改要求时，销售部门与客户进行沟通，《在制产品设计更改申请表》发放生产厂，生产厂根据《在制产品设计更改申请表》注明处理方式处理；⑤财务经理进行审核，如涉及价格变动，需要求销售部门与客户达成价格变更协议后方可签名确认；同时，如因变更导致该订单涉及产品已做半成品及相应配件变成呆料时，客户需承担相应费用；⑥《在制产品设计更改申请表》以总经理最终审批意见为准（总经理视需要可委托财务部经理代行审批权）；⑦经审批后的《在制产品设计更改申请表》由销售部门发放生产厂、研发中心、品质部、财务部各一份；⑧生产厂根据《在制产品设计更改申请表》审批结果开始生产，如原确定交货期不能满足，生产厂重新确认交货期；⑨以上各环节确认时间最长不得超过3小时（如研发中心需试制样板则时间由研发中心与销售部门共同商定）。
从该图可以看出，发生工程更改的原因在于客户，是客户提出更改的。
获悉客户的更改信息之后，物料管理部门应该立即与研发部门进行沟通，了解研发部门能否按照客户要求完成更改，需要多长时间等情况；物料管理部门还应该通过市场部向客户表明更改对订单带来的相关变化，并请客户确认更改继续进行。
同时，物料管理部门应该立即对仓库进行核查，检查原材料、半成品、成品的数量以及状态，并据此以及更改的要求进行相关的调整。
物料损耗管理规范(含表格)
物料损耗管理规范（ISO9001-2015）1．目的：1．1提高作业品质意识，降低不必要的物料损耗。
1．2加强各部门对物料损耗的管控。
2.范围：适用于公司所生产的所有机型。
3.权责：3．1计划物料部根据加工协议，将物料分为A、B、C类，并给出相应的物料损耗及单价。
3．2针对无损耗的物料（如包装电子配件及纸制品），制造部要开单补料的同时，需提供相应的扣款单到仓库。
此扣款单要明确责任人，并要求由被扣款人员本人签字。
3．3针对丢失物料，按物料的原单价，由制造部全权承担相应费用。
3．4针对作业不良及超出损耗标准的物料费用，由生产部全员承担。
3．5作业不良及丢失扣款可及时处理。
超损费用及报价维修所产生的费用，将在每月月底核算。
3．6每月月初前3天，生产部统计及计划物料部统计核帐，核帐无误的情况下由计划物料部根据成品入库数量核算超损数据。
3．7最终损耗表要在第二个月的10号前提交到人事部。
3．8人事部负责核算物料损耗及报价维修相应费用，并根据上述比率提报各部的扣款额度。
各部要在每月15日前提供相应的扣款清单给人事部。
4.作业不良损耗比率及单价：类别物料名称损耗比率单价（元）报价维修单价（元）说明A类PCBA 0.05% 50.00 10.00需要有实物TP 0.05% 30.00 10.00LCD 0.05% 30.00 10.00CAMERA 0.05% 10.00B类副板/按键板0.5% 3.00 需一对一对更换。
听筒0.5% 3.00马达0.5% 3.00喇叭0.5% 3.00MIC 0.5% 3.00DOME片0.5% 3.00滑轨0.5% 3.00手写笔0.5% 1.00FPC/GSM天线/WIFI天线1% 1.00镜片1% 1.00镍片装饰件1% 1.00摄像头镜片1% 1.00拉杆天线+帽+管1% 3.00面壳1% 3.00底壳1% 3.00电池盖1% 3.00 主按键/数字键1% 3.00 功能键1% 3.00 开机键/侧键1% 1.00C类导电布类4% 0.30损耗中包括丢失。
生产车间原材料损耗管理规定
原材料损耗管理规定编制：审核：批准：实施时间：年月日1.目的为加强生产成本核算，准确盘点物料的出入账情况，更好促进公司经营水平和经营效益的提高，特制定原材料损耗管理规定。
2.适用范围本制度适用于漳州鑫展旺化工有限公司生产车间。
3.定义原材料是指在生产中投入各种原料的总称。
损耗是指在生产中无法被正常使用的部分原料，实际使用量与理论总量之间的差值，作为生产中原料损耗值。
4.内容4.1备料4.1.1计划部将每日所需原材料，通过转储单形式下单到原材料仓，仓管员将所需原材料转存至车间。
4.1.2仓管员与车间原材料管理员在转储单上要签字确认数量，以重量计算的要进行过磅，过磅时应有两人以上监磅。
4.2投料4.2.1投料员根据每天下发的工单，按照每单所需原料清单进行投料，根据配方数量，确保所投原料名称、数量准确无误。
4.2.2由于油漆原料的特殊性，原料在投入过程中会出现不可避免的原料损耗，此过程所造成的损耗会在生产工单上记录各项原料损耗数量。
4.2.3投料人员的操作水平，不同的投料人员操作水平、操作方式不一样，在投料过程中，可能会产生完全不同的原料损耗。
4.3原料损耗计算方式4.3.1每桶原材料损耗数量以最后一次投入料后，该桶实际投入总数量与原总数量的差值作为损耗量记录在工单上。
4.3.2二甲苯、丁酯为槽罐储存，无法每次计算实际损耗量，在计算工单得率时，将按实际投入量的2%作为损耗量。
4.4原材料损耗有效控制方法4.4.1加强对投料员工的作业方式培训，和生产过程监督，在投料过程中将原料损耗降到最低。
4.4.2为减少生产过程中原料的损耗，用完的罐内仍会残留一些原料，此时要求投料员在最后倒入时，多停留5分钟，将罐内原料流出，待无原料流出后，再将罐子移开。
5.本规定只适用于生产车间投料工序6.相关参考文件无7.相关记录文件《生产工作标准C》。
物料损耗管理规范
物料损耗管理规范1. 引言物料损耗管理，是指针对生产过程中产生的原材料、半成品、成品等各类物料的损耗情况进行精细化管理，通过科学合理的物料使用、减少废品、回收利用等手段，确保企业物资的资源利用效率和经济效益。
在实际生产过程中，生产企业面临的物料损耗问题不可避免，也是一项非常重要的管理工作。
因此，本文将从物料损耗管理的意义、管理方法和实施控制等方面，对物料损耗管理进行规范和指导。
2. 物料损耗的意义物料损耗作为生产过程中一个重要的指标，既和产品质量、生产效率密切相关，又和企业的经济效益紧密相连。
因此，合理有效的物料损耗管理不仅是企业保证产品质量和生产效率的必要条件，还是优化企业经济效益的重要措施。
在物料损耗管理的过程中，将物料损耗的情况进行动态跟踪和预警，可以及时发现和纠正产生的问题，促进了生产过程的规范化和标准化，提高了企业整体的生产效率和质量，优化了物料使用和消耗，减少了生产成本和费用开支，以此来增强企业在市场竞争中的优势。
3. 物料损耗管理的方法针对不同企业的具体情况，物料损耗管理方法也具有一定的差异。
但是，总体来说，物料损耗管理应该包括以下几个方面：3.1. 建立合理的物料损耗管理制度企业应该根据自身生产情况和物料性质，建立合理的物料损耗管理制度，规定物料管理的职责和责任，制定细化的物料管理程序和标准，确保物料管理工作的质量和效益。
3.2. 完善物料记录管理监控物料消耗和损耗情况，及时记录、统计和分析物料使用和损耗情况，以便发现问题和改进方法，降低损耗率，提高物资利用率。
可以采用手工记录或物料管理软件进行管理。
3.3. 优化物料使用优化物料使用，是物料损耗管理的一个重要环节。
通过改进生产技术和生产工艺，减少浪费和废品的产生；通过加强对物料的监控和分析，降低物料的使用量；通过定期维护和检修设备，降低物料损耗。
这些措施可以有效地降低物料损耗率，提高企业的经济效益。
3.4. 加强物料回收和再利用加强物料回收和再利用，是物料损耗管理的另一个重要环节。
控制损耗的方法
控制损耗的方法
控制损耗的方法包括以下几种：
1. 优化生产过程：通过改进生产设备和工艺，减少能源消耗和原材料浪费，提高生产效率和产量，从而降低损耗。
2. 加强质量管理：严格控制原材料的质量，加强原材料和成品的检测，及时发现和解决质量问题，减少次品率。
3. 设立损耗控制指标：根据实际情况，制定相应的损耗控制指标，对每个生产阶段进行监控和评估，及时采取措施纠正偏差。
4. 提高员工培训和意识：加强对员工的相关培训，使其充分了解损耗的重要性和危害性，培养他们的节约意识和责任感，鼓励他们主动参与到损耗控制中来。
5. 建立回收利用系统：对于可以回收利用的废料和废水，建立相应的回收利用系统，降低资源消耗和环境污染。
6. 优化供应链管理：与供应商和客户建立紧密的沟通和合作关系，共同探讨降低损耗的方法和方案，实现资源共享和协同管控。
7. 引入先进技术和设备：借助先进的生产技术和设备，提高生产过程的自动化程度和精细化水平，减少人为因素引起的损耗。
8. 定期进行损耗分析和评估：对损耗情况进行定期分析和评估，
找出损耗的主要原因和问题，并采取相应的改进措施，持续改善损耗控制效果。
SMT物料损耗原因和解决方法概述
SMT物料损耗原因和解决方法概述物料损耗是在SMT(表面贴装技术)制程中常见的问题，它会导致不必要的资源浪费和增加成本。
下面将概述一些物料损耗的常见原因以及解决方法。
一、物料损耗的主要原因：1. 操作失误：操作人员在处理物料时可能出现不当的操作，比如错误地摔落或敲击物料，这可能导致物料损坏或变形。
2. 机械问题：SMT设备的故障或机械问题，比如错误的运输、贴装机吸嘴的磨损或灵敏度不够等，可能会导致物料的损坏或错误的操作。
3. 静电损伤：静电是SMT生产中常见的问题，它可能对物料造成损坏。
静电可能来自操作人员、物料或设备，如果没有适当的防护措施，物料在处理过程中可能受到静电损坏。
4. 不适当的存储：物料在存储过程中如果暴露在不适当的环境中，比如湿度过高或温度过低等，可能会损坏物料。
二、解决方法：1. 培训操作人员：提供适当的培训以确保操作人员了解正确的操作步骤和注意事项，减少因操作失误造成的物料损耗。
2. 维护设备：定期维护和保养SMT设备，确保其正常运行和各部件的良好状况，及时修复机械问题，减少因设备故障导致的物料损耗。
3. 静电防护：采取静电防护措施，比如操作人员使用合适的防静电手套和鞋子，使用静电消除器等，减少静电对物料的损害。
4. 合适的存储条件：为物料提供适当的存储环境，比如设置专门的存储区域，控制湿度和温度，避免物料暴露在湿度过高或温度过低的环境中。
综上所述，物料损耗在SMT制程中是一个需要关注和解决的问题。
通过培训操作人员、维护设备、静电防护以及提供合适的存储条件等措施，可以减少物料损耗，提高生产效率和降低成本。
继续写相关内容，1500字5. 动态调整工艺参数：在SMT制程中，根据实际情况进行动态调整工艺参数，可以帮助降低物料损耗。
通过调整设备的运行速度、贴装头的压力和速度等参数，可以使物料的损耗降低到最低限度。
6. 定期检查物料质量：定期对供应商提供的物料进行检查，确保其质量符合要求。
生产车间物料损耗管理制度
生产车间物料损耗管理制度该条段落存在明显的格式错误，需要删除。
1.目的本制度的目的是为了提高全员降低制造成本的意识，确保物料损耗控制责任得到落实，促进公司制造成本降低，物料损耗降低得到进一步改善。
2.范围本制度适用于___生产车间。
3.定义3.1 物料缺失：在生产制程中物料缺失直接影响到生产无法正常按照生产工艺规定安装，均属于物料缺失。
3.2 物料损坏：在生产制程中因员工操作不当、来料质量异常、工程设计缺陷、管理失误等导致物料不能有效使用或报废，均属于物料损坏。
3.3 物料更换：在生产制程中物料不能正常满足工程设计要求而需更换其他物料进行生产，均属物料更换。
3.4 物料申领：在生产制程中因物料缺失、损坏、工程变更、售后翻新等而进行的物料领用，均属物料申领。
3.5 物料借用：在生产制程中因不确定因素而采用代换确定物料的性能是否良好而临时借用，均属物料借用。
3.6 物料损耗失效方式：3.6.1 产前物料核对失效：该条目未能完整呈现，需要删除。
以上为生产车间物料损耗管理制度的相关内容。
该制度的负责人为生产部经理，主要职责是维护制度的运行、检查、培训指导、问题点收集、处理。
在运作过程中，若遇到运作不畅等情况，请及时收集信息、研讨、纠偏、修正并运行。
若与同类相关文件有冲突时，一律依本文件执行。
该制度的变更需经过部门评审、总经办、仓储部、行政部、品质部、生产部、财务部、PMC部门会签，并由制造运营总监和总经理签字批准。
配送员在与车间组别交接物料时，没有认真核对BOM物料的型号、规格和用量等信息，导致生产制程中出现物料损坏、规格错误、短缺和来料不良等异常现象。
此外，制程操作不当或未按照生产工艺指导书作业也可能导致物料损坏或报废，而来料质量缺陷或加工操作失误也可能导致物料损坏或报废。
物料遗失或变更也可能导致物料损耗。
为了控制物料损耗，公司采取了一系列措施。
首先，交接员在物料交接过程中，应按照BOM表认真核查物料的规格、实发数、欠料数和外观质量等，确认无误后签字。
物料损耗控制管理办法
理和控制，以确保生产的高效率和降低成本。
以下是物料损耗控制的详细流程：
1.物料需求预测
通过分析历史生产数据，预测未来物料需求量，以确保充足的物料储备。
2.物料采购
根据预测需求，计划并采购物料，同时考虑物料的质量和价格。
3.物料入库
物料到达后，进行入库登记，并进行质量检查。
4.物料领用
根据生产计划，领用物料，并进行登记。
5.生产过程中的损耗监测
实时监测生产过程中的物料损耗，以及物料的消耗情况。
6.损耗分析
对物料损耗进行分析，确定损耗的原因，并进行改进。
7.物料报废
对不能再使用的物料进行报废处理，并登记报废情况。
8.物料消耗报告
定期生成物料消耗报告，并进行分析和评估。
9.物料管理改进
根据物料消耗报告的分析结果，不断改进物料管理流程，以提高物料利用率和降低物料损耗。
10.物料计量标准设定
为了确保物料使用的准确性，设定物料计量标准，并纳入物料管理流程中。
11.库存管理
实施有效的库存管理，以确保物料的有效利用和降低库存成本。
12.合理的物料储存方式
通过合理的物料储存方式，降低物料的损耗和腐烂。
13.物料损耗控制的定期评估
定期评估物料损耗控制措施的效果，并根据评估结果不断改进物料管理流程。
总之，物料损耗控制需要通过多个环节的协调和管理，以实现物料的有效利用和降低成本。
物料损耗控制不仅需要严格的流程控制，还需要员工的积极参与和支持。
生产物料损耗管理方法
生产物料损耗管理方法首先，合理的物料采购策略是控制物料损耗的第一步。
企业在采购物料时要选择优质供应商，并建立长期合作关系。
同时，要根据实际需求制定物料采购计划，以减少物料过量采购的风险。
此外，采购人员还应关注物料价格的波动和市场供求变化，及时调整采购计划，以避免因物料价格上涨而导致的物料损耗。
其次，加强物料仓储管理也是减少物料损耗的重要手段。
企业应建立科学的物料仓库管理制度，包括物料分类、标识和归档等工作。
在物料存储时要根据物料的特性和保质期进行合理的分区存放，避免物料受潮、受热或变质。
此外，要加强对物料入库和出库流程的监控，确保物料的准确记录和追溯。
第三，加强生产过程管控是控制物料损耗的关键。
企业应建立科学的生产工艺流程和操作规范，制定标准化作业指导书，明确操作人员的职责和要求。
同时，要加强对生产设备的日常维护和保养，确保设备的正常运行和使用寿命。
此外，企业还应加强对操作人员的培训和考核，提高其操作技能和责任意识，减少因操作不当而导致的物料损耗。
最后，建立物料损耗监控和分析机制也是实现物料损耗管理的重要手段。
企业应建立物料损耗监控台账，记录物料的损耗情况和原因，及时进行分析和评估。
根据分析结果，制定相应的改进措施和预防措施，减少损耗的发生。
同时，要建立跟踪机制，对改进措施的实施效果进行评估和反馈，不断完善物料损耗管理的工作。
综上所述，生产物料损耗管理是企业生产管理中的一个重要环节。
通过合理的物料采购策略、仓储管理、生产过程管控和监控分析机制的建立，可以有效地控制物料损耗，降低企业的生产成本，提高生产效率和产品质量。
只有不断完善和强化物料损耗管理工作，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
生产物料损耗管理方法(1)
物料超损管理办法一、目的制定物料损耗允许标准,实行物料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，藉以达到有效管制物料超损，降低成本之目的.二、定义1、来料不良--在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要求，或在制程过程中发现材料本身劣质或不合格.2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、功能失效等。
3、物料损耗——凡属于生产单位在产品作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失的,都属于“物料损耗"之范畴。
三、职责1、生产部：负责在线不良品（含来料、制程)的反馈、请检和退库作业。
2、品管部：负责对不良品的性质判定及甄别材料所属供应商的评定，提供不良品检验报告。
3、采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及最终处理决议的执行.4、物料部:负责不良物料的管理并监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果.5、计划部：编制物料超损标准以及相关超损物料的采购申请.6、总监、厂长：负责争议物料、处理方案的最终裁决.四、不合格物料界定1、生产不合格物料界定1)来料不良退供方a.在我司IQC检验发现来料因为供方自身原因或者运输原因造成外观不良、功能不良且达不到AQL接收标准，不良责任属于供方，原则上直接退货；b.部分电子物料(例如:激光头）IQC按照常规检验合格后入库，但部分功能只有在生产或者老化时才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成的不良由供方赔偿相关损失，包含连带报废物料的损失和浪费的工时等;c.IQC按国标GB/T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在使用过程中出现的不良不在“物料损耗"之定义内.d.已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用（MRB）处理的物料，在制程过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
2)制程不良a.对于机壳、面板、导光柱、按键、包装盒、说明书、合格证等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；b.对于LED灯不亮、蜂鸣器无声音、PCBA上缺件等不良在观澜PCBA检验工序确认出来的物料不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；3)其它对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货.2、生产部将生产过程中发现的不良物料,生产部对其进行隔离并按原料、作业区分统计不良现象及数量，并填写《不合格品处置表》交由品管部进行检验。
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制程物料超损管理办法
一、目的
制定物料损耗允许标准，实行物
料异常损耗责任界定/担当，承担异常损耗发生费用，以达到有效管制物料超损，降低
成本之目的。
二、适用范围
1、来料不良——在物料近来检验过程中发现产品不符合检验标准或样品承认书之要
求，或在制程过程中发现材料本身不合格。
2、制程不良——在制造过程中因加工、组装、测试、包装等作业造成物料的摔伤、损
伤、变形、破裂、功能失效等。
3、物料损耗——凡属于生产单位在产品作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当
导致物料遗失的，都属于“物料损耗”之范畴。
三、职责与权限
1、生产部：负责在线不良品（含来料、制程）的反馈、统计。
编制物料超损标准以及
相关超损物料的采购申请
2、品管部：负责对不良品的性质判定及甄别材料所属供应商的评定，提供不良品检验
报告。
3、采购部：负责对来料不良品处理意见的评审以及最终处理决议的执行。
及不良物料
的管理、监督、统计并跟进落实相关部门不良品的处理结果。
4、总经办、厂长：负责争议物料、处理方案的最终裁决。
四、文件内容
1、生产不合格物料界定
4. 1.1来料不良退供方
4.1.2在我司IQC 检验发现来料因为供方自身原因或者运输原因造成外观不良、功能不
良且达不到AQL 接收标准，不良责任属于供方，原则上直接退货；
4.1.3部分电子物料IQC 按照常规检验合格后入库，但部分功能只有在生产或者老化时
才能发现，如经过分析确认不是由于我司员工、设备、操作方法、环境造成，由此造成
文件编号： GS-SP-01 制定单位： 生产部 生效日期： 2014-9-12 管理办法 制程退料管理办法 修正日期： 版 本： A/0
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的不良由供方赔偿相关损失，包含连带报废物料的损失和浪费的工时等；
4.1.4IQC按国标GB/T 2828抽样方案进行检测，发现不良但又在允收范围内的物料在
使用过程中出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
4.1.5已被IQC判定为不合格但由于生产急需而作特别采用处理的物料，在制程过程中
出现的不良不在“物料损耗”之定义内。
4.2制程不良
4.2.1对于玻璃保险管、变压器等物料的外观在生产部第一个投入这些物料的工序确认
出来的不良归属于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
4.2.2对于测试灯不亮、PCBA上缺件等不良在PCBA检验工序确认出来的物料不良归属
于来料不良，对于在后面工序发现的不良归属于生产制程不良；
4.3其它
对于在制程中发现的物料不良能确认是供方造成的，其处理方案依次为采购与供方沟通换货。
4.3.1生产部将生产过程中发现的不良物料，生产部对其进行隔离并按规格、供应商区分统计不良现象及数量，并填写《制程异常单》交由品管部进行检验。
4.3.2品管检验
品管部检验员对生产退料的不良数量、现象以及不合格产生的原因进行再确认，确认无误后交品管部负责人签章审合格后返还生产部一联，存档一联。
备注：若生产部对品管部处理意见有异议可请求总经办裁决！
4.3.3不合格品数据统计
仓管员接到生产部《制程退料单》后，按核对规格、型号、数量办理入库手续。
每天对进出的不良品（含来料、制程），按来料、制程不良做电子档，在次日11:00前提交至物料部、计划部、采购部、品管部等部门，以便相关部门对不良品信息。
4.4.1计划部根据仓管员所发的日报表统计生产部每周所有超损物料明细（含物料名称、数量等信息），并在每月30日前将其统计汇总成册，经物料部、生产部、采购部、品管部等部门会签经厂长核准后交财务部，要求会签工作在一个日内完成。
4.4.2财务部成本会计根据当月物料超损数量计算超损所产生的费用（直接采购成本）总额，给到生产部门主管确认。
4.4.3生产部主管以物料超补费用总额分摊责任单责任，各责任部门按比例分担责任。
4.4.4费用产生人负第一责任：物料使用/损耗直接责任人、线长、主管
4.4.5作业制程中人为造成物料损坏或由于管理不当导致物料遗失直接责任人，赔偿其该工位超损物料的100%，其费用于绩效工资部分扣。
4.4.6该组装拉的拉长承担超损费用总额的5%。
4.4.7该部门主管承担超损费用总额的5%，
4.4.8费用领用单位第二责任：以部门为单位
物料领用单位，以该部门全体（当事人、线长、主管除外）为责任对象，赔偿其该部门当月产生超损物料费用总额的50%，统一平均摊派于绩效工资中计扣；
五、相关支持文件
无
六、相关记录文件
《制程退料单》。