精密机加工零件的几种清洗方法

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精密微小零件加工方法

精密微小零件加工方法1.切割加工切割加工是一种常用的精密微小零件加工方法。

它包括线切割、放电加工和激光切割等。

这些方法都能够实现高精度的零件切割，特别适用于适应性强、材料硬度高的零件加工。

线切割是一种通过金属丝进行切割的方法，广泛应用于塑料、金属、合金和陶瓷材料的微小零件加工。

线切割具有高精度、小损耗和表面质量好的特点。

放电加工是一种通过放电腐蚀加工的方法，适用于加工深孔和复杂形状的微小零件。

放电加工具有高加工精度、良好的表面质量和适应性强的特点。

激光切割是一种使用激光束进行切割的方法，具有高精度、无接触切削和适应性强的特点。

激光切割适用于加工脆性材料和高硬度材料的微小零件。

2.铣削加工铣削加工是一种通过旋转刀具切削材料的方法，适用于加工平面、曲线和复杂零件。

常见的铣削加工方法包括立铣、平面铣和数控铣削等。

立铣是一种通过立式铣床进行加工的方法，适用于加工平面和简单形状的微小零件。

立铣具有切削力大和加工效率高的特点。

平面铣是一种通过平面铣床进行加工的方法，适用于加工平面、曲线和复杂形状的微小零件。

平面铣具有加工范围广和加工精度高的特点。

数控铣削是一种通过数控机床进行加工的方法，适用于高精度和高自动化要求的微小零件加工。

数控铣削具有高精度、高效率和稳定性好的特点。

3.研磨和抛光加工研磨和抛光加工是一种通过磨料对零件进行加工的方法，可用于去除表面不平整、加工粗糙度和提高表面光洁度。

常见的研磨和抛光加工方法包括机械研磨、化学抛光和电化学抛光等。

机械研磨是一种通过磨料进行加工的方法，适用于加工硬度高和精度要求高的微小零件。

机械研磨具有加工效率高和表面光洁度好的特点。

化学抛光是一种通过化学溶液进行加工的方法，适用于去除表面氧化和锈蚀的微小零件。

化学抛光具有加工速度快和加工控制简单的特点。

电化学抛光是一种通过电化学反应进行加工的方法，适用于加工高硬度和高耐腐蚀性材料的微小零件。

电化学抛光具有加工精度高和表面质量好的特点。

工业清洗的几种清洗方法

工业清洗的几种清洗方法一般在工业生产劳动过程中涉及到的清洗都属于工业清洗。

按照清洗精度的要求不同，主要分为一般工业清洗，精密工业清洗和超精密工业清洗三大类。

一般工业清洗包括车辆、轮船、飞机表面的清洗，一般只能去掉比较粗大的污垢；精密工业清洗包括各种产品加工生产过程中的清洗、各种材料及表面的清洗等，以能够去除微小的污垢粒子为特点；超精密清洗包括精密工业生产过程中对机械零件、电子元件、光学部件等的超精密清洗，以清除极微小污垢颗粒为目的。

除了按清洗精度要求不同来分，也可以根据清洗方法的不同，分为物理清洗和化学清洗。

利用力学、声学、光学、电学、热学的原理，依靠外来能量的作用，如机械摩擦、超声波、负压、高压冲击、紫外线、蒸汽等去除物体表面污垢的方法叫物理清洗；依靠化学反应的作用，利用化学药品或其它溶剂清除物体表面污垢的方法叫化学清洗，如用各种无机或有机酸去除物体表面的锈迹、水垢，用氧化剂去除物体表面的色斑，用杀菌剂、消毒剂杀灭微生物并去除霉斑等。

物理清洗和化学清洗都存在着各自的优缺点，又具有很好的互补性。

在实际应用过程中，通常都是把两者结合起来使用，以获得更好的清洗效果。

而根据清洗媒介的不同，又可以分为湿式清洗和干式清洗：一般将在液体介质中进行的清洗称为湿式清洗，在介质中进行的清洗称为干式清洗。

传统的清洗方式大多为湿式清洗，而人们比较容易理解的干式清洗也就是吸尘器。

但近年来，干式清洗发展迅速，如激光清洗、紫外线清洗、等离子清洗、干冰清洗等，在高精尖工业技术领域得到快速发展。

近年来，新技术也不断地被应用于清洗技术之中。

随着生物技术的发展，越来越多的酶和微生物在清洗技术中被使用，这利用的是生物化学反应。

在空气净化和水处理过程中，活性炭的使用也越来越普及，这利用的是吸附作用。

另外，还有电解清洗等。

因此，将清洗简单地分为几类，已经不能完全涵盖当前清洗技术飞速发展的现实状况。

温州龙飞清洗剂有限公司是金属表面处理技术集研究、生产、销售、服务为一体的高新科技企业，致力于金属表面清洗和防腐工程，主要经营各种金属表面除油剂、脱脂剂、除锈剂、表调剂、磷化液、退塑脱漆剂、除蜡水、防锈水防锈油、封闭剂、钝化剂、发黑剂、着色剂、化学抛光剂、合成乳化剂、水处理剂等金属表面处理剂，广泛适用于产品的喷塑、喷漆、喷砂、电泳、电镀前的表面处理以及表面终处理，现已涉通用机械零部件、汽摩配件、五金及电工工具、电器电脑、洁具阀门、教学仪器等。

2019精密清洗工艺总结

2019精密清洗工艺总结阀体加工工艺流程:与现有工程工艺相同，主要工艺流程如下：粗加工壳体结合面、球阀孔→粗加工电磁阀体接合面、定位销孔、螺栓孔→粗加工阀孔→半精加工阀体→精加工阀体→精加工结合面、球阀孔→碳氢清洗。

电阀体加工工艺流程：加工工艺孔，粗加工/半精加工/精加工阀孔→加工螺栓孔，粗/精加工阀体安装面、阀体安装销孔，粗加工/半精加工/精加工阀孔→碳氢清洗。

电阀体加工工艺流程:加工工艺孔，粗加工/半精加工/精加工阀孔→加工螺栓孔，粗/精加工阀体安装面、阀体安装销孔，粗加工/半精加工/精加工阀孔→碳氢清洗。

精加工清洗工艺：CNC加工：使用CNC加工中心进行精细加工。

设备使用乳化液由专用滤芯进行过滤处理后循环使用，加工过程由于摩擦生热产生乳化液的挥发，经自带油雾分离过滤后排放。

磨床：使用水性磨削油，由专用滤芯进行过滤处理后循环使用。

三坐标检验：用光学测量检测设备对工件进行检验，产生不合格品。

超声波清洗：项目采用全自动超声波真空改性醇清洗机，清洗机盖门打开，工件推送入内，盖门关闭，抽真空，清洗剂通过管道吸入清洗机槽内，进行超声波清洗，温度控制在150℃左右（采用电加热），清洗完成后，清洗剂溢流至旧液储液槽，再自动控制抽入真空蒸馏机进行回收再利用，清洗机配套改性醇回收装置。

再打开盖门，工件送出，整个清洗过程全部密闭操作。

项目采用清洗剂去除工件表面残油，该清洗剂为改性醇清洗剂，具有清洗能力优良、对金属无腐蚀等优点，其清洗原理为相似相溶原理。

热处理清洗工艺：流程简述：（1）治具组装：客户生产出的各种需要进行热处理的部件，运至厂区后卸货进入库区进行暂存。

生产时，确定需要进行气体软氮化处理的部件由库存区转移到生产区，首先进行治具组装，将金属部件固定在网具上，以避免客户部件歪斜产生渗碳斑。

（2）前清洗：前清洗采用内置了清洗液蒸馏再生装置的真空清洗干燥设备，采用清洗液（碳氢化合物）对金属部件进行清洗，洗掉金属部件上附着的油脂以及灰尘等附着物，并进行干燥。

精密机械清洗机操作规程

精密机械清洗机操作规程1. 介绍精密机械清洗机是一种专业用于清洗精密机械零件的设备。

它能够通过高效的清洗方法，去除零件表面的污垢和油脂，保证机械组件的精度和性能。

本操作规程旨在规范使用精密机械清洗机的步骤和注意事项，以确保清洗效果和操作安全。

2. 设备准备在操作精密机械清洗机之前，需要进行以下准备工作：•确保清洗机的电源线已插入电源插座，并处于通电状态；•将清洗液加入清洗机的清洗槽中，并按照规定的比例添加稀释剂；•检查清洗槽内部是否有杂质或残留物，若有，应及时清除；•检查并确保清洗机的过滤器和喷嘴没有堵塞。

3. 操作步骤步骤一：安全防护在操作精密机械清洗机之前，操作人员应做好安全防护工作，包括佩戴防护眼镜、手套和口罩，确保清洗液不会对人体造成伤害。

步骤二：固定零件将需要清洗的精密机械零件放置在清洗篮或夹具上，确保零件稳固不会滑动或掉落。

步骤三：选择清洗程序根据零件的材质和污垢的性质，选择适当的清洗程序。

精密机械清洗机通常提供多种清洗程序，如超声波清洗、喷淋清洗等。

根据实际情况，选择合适的清洗方式。

步骤四：设置清洗参数根据零件的大小和清洗要求，设置清洗机的参数，包括清洗时间、温度和喷嘴压力等。

确保参数设置合理并符合清洗要求。

步骤五：开始清洗按下清洗机的启动按钮，开始清洗。

清洗机根据预设的清洗程序和参数，自动完成清洗过程。

操作人员应定期观察清洗机的运行状态，确保清洗机正常工作。

在清洗过程中，禁止随意开启清洗机的盖子或触摸相关部件。

步骤六：清洗结束清洗结束后，关闭清洗机的电源，取出清洗好的零件并放置在干净的盛放容器中。

应检查零件表面是否干净，如有残留污垢，应重新清洗。

4. 注意事项•操作人员在操作精密机械清洗机前，应进行相关培训并具备操作证书；•精密机械清洗机的清洗液应定期更换，并按照要求进行处理；•在清洗机的清洗过程中，禁止将手指或其他物品伸入清洗篮或夹具；•若清洗机出现故障或异常情况，应及时停机并通知维修人员；•定期对清洗机进行维护保养，确保设备的正常运行和安全使用。

为什么机械加工零件需要100%退磁处理

为什么机械加⼯零件需要100%退磁处理作为购买精密零件的客户来讲，零件需不需要退磁或许并没有太在意，确实这也不应客户您来操⼼并因此⽽买单，这是机械加⼯⼚的基本⼯作，对于我们来讲这是规则，写⼊ISO⽂件⾥的要求。

下⾯这些您知道吗？⼀，精密零件上⾯为什么会有磁性？1，⾦属零件在机械加⼯的各个⼯序中会固定在各种机械设备上⾯，固定的⽅法⼤多是充磁吸台使零件带上了电磁。

精度⾼复杂的零件相对更⾼2，精密零件在机械加⼯过程中磨销，车铣等等会带上磁性3，零件在精洗过程中会带上电磁4，零件在电镀等表⾯处理⼯序时会带上电磁等等⼆，为什么要对精密零件进⾏退磁处理呢？1，性能要求⾼的零件如果不退磁或者退磁不净,在有磁⼒线处,最易吸附带有⽔份的铁末之类的脏物,即使经过多次⾮机械的槽式清洗也不易彻底清除,⽽在吸有铁末的那部分位置上就很容易氧化⽣锈2，精密零件上⾯的剩磁会影响检测仪器的测量，导致结果不精准3，精密零件的剩磁会影响安装在⼯件附近的罗盘、仪表等计量装置的精度和正确使⽤；4，轴承等运转⼯件上如果剩磁⼤，会吸附铁屑或铁磁性粉末，造成轴承磨损，使运转困难；5，油路系统如果剩磁⼤，会吸附铁屑或铁磁性粉末，影响供油回路畅通；6，需要继续加⼯的⼯件，剩磁将使铁屑吸附在⼑具或⼯件表⾯上，会影响加⼯表⾯的光洁度；7，对剩磁很⼤的⼯件进⾏电弧焊接时，剩磁会引起电弧的偏转，造成焊位偏离；8，⼯件上剩磁⼤会给清除磁粉带来困难；9，当⼯件进⾏两个以上⽅向磁化时，若后道⼯序磁化不能克服前道⼯序的剩磁影响时，会造成磁粉探伤效果不佳，中间需要退磁。

综上所述精密零件必须退磁。

三，怎么退磁？1，将零件再次进⾏回⽕处理。

但这个在精密零件来讲⼏乎不能执⾏，最起码我们没有这样做2，⽤专门的退磁器，操作简单，效果明显，我们就是⽤这样的设备进⾏100%退磁处理的。

它是⽤来消除因机械加⼯所产⽣的剩磁的⼀种设备，它由电磁线圈产⽣磁⼒线，直接或者间接的通过磁⼒线对原本⼯件的磁性进⾏⼲扰达到⼯件退磁。

精密机械零件加工

精密机械零件加工简介精密机械零件加工是指利用机械、数控设备或其他加工工艺对零件进行高精度的加工过程。

精密机械零件广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、电子设备等。

本文将介绍精密机械零件加工的流程、常用的加工方法以及加工过程中需要注意的事项。

加工流程精密机械零件加工一般包括以下几个步骤：1.零件设计：在加工之前，需要进行零件的设计工作，包括确定零件的尺寸、形状、材料等。

设计师需要根据零件的用途和要求，综合考虑各种因素，并使用CAD等设计软件绘制出零件的图纸。

2.材料选取：根据零件的要求，选择合适的材料进行加工。

一般常用的材料有金属、塑料、陶瓷等，不同材料的加工方式和工艺也有所不同。

3.切削加工：切削加工是最常用的精密机械零件加工方法之一。

它通过刀具与工件之间的相对运动，以去除工件材料的方式进行加工。

常见的切削加工方法有铣削、车削、钻削等。

4.精磨加工：精磨加工是一种用于获得高精度和光洁度表面的加工方法。

它通过摩擦磨削的方式将工件表面进行改善。

常见的精磨加工方法有研磨、抛光、喷砂等。

5.总装：在完成零件加工后，需要将零件进行组装，形成完整的机械系统。

总装包括零件的安装、调试以及各种连接和校正工作。

常用的加工方法C加工：CNC（Computer Numerical Control）加工是利用计算机控制机床进行零件加工的一种方法。

它具有高精度、高效率的特点，可以实现复杂形状零件的加工。

2.激光加工：激光加工是利用激光束对工件进行加工的方法。

它具有无接触、非接触、高精度的特点，适用于各种材料的切割、打孔、焊接等。

3.水刀加工：水刀加工是利用高速射出的水流对工件进行切割的方法。

水刀加工具有无热变形、无毛刺、无剧烈切削力等优点，适用于各种材料的加工。

加工注意事项在进行精密机械零件加工时，需要注意以下事项：1.遵循安全操作规程：加工过程中需要遵守操作规程，佩戴好相应的防护用具，确保加工过程的安全。

2.控制加工参数：控制好切削速度、切削深度和进给量等加工参数，以保证零件尺寸和表面质量的要求。

精密零部件加工方案

精密零部件加工方案引言在现代工业生产中，精密零部件的加工是一项重要且复杂的工艺。

精密零部件广泛应用于汽车、航空航天、电子设备等领域，对加工精度和质量要求极高。

本文将介绍一种用于精密零部件加工的方案，包括材料选择、加工工艺、检测方法等内容。

材料选择选择适合精密零部件加工的材料是确保加工质量的关键。

下面列举几种常用的材料：1.不锈钢：具有良好的耐腐蚀性和机械强度，适用于各种精密零部件的加工。

2.铝合金：质轻但强度高，适用于需要重量轻、刚性好的零部件。

3.钛合金：具有优异的高温性能和抗腐蚀性能，适用于航空航天等高要求领域。

根据具体零部件的要求，选择合适的材料，以确保加工精度和零部件性能的满足。

加工工艺精密零部件的加工涉及多个工艺步骤，其中包括车削、铣削、磨削等。

下面将详细介绍每个工艺的具体步骤：车削车削是最常用的精密零部件加工方法之一。

具体步骤如下：1.在车床上夹紧工件，并进行粗加工，去除多余材料。

2.使用切削刀具对工件进行外径加工。

3.根据需要对工件进行内径加工。

4.进行表面处理，以提高工件的表面光滑度。

铣削铣削适用于需要进行复杂形状零部件加工。

具体步骤如下：1.夹紧工件，并设置好铣削刀具。

2.进行工件表面的面铣削或者边铣削。

3.根据需要进行槽铣削或者精密孔加工。

4.对工件进行表面光滑处理。

磨削磨削是用于提高零部件表面精度和光洁度的一种加工方法。

具体步骤如下：1.夹紧工件，并进行粗磨削，去除表面粗糙度。

2.使用磨削轮进行精磨削，提高表面光洁度。

3.进行表面抛光处理，以进一步提高工件的表面光滑度。

通过以上的加工工艺，能够保证精密零部件加工的精度和质量。

检测方法为了确保精密零部件的质量，需要进行精密检测。

以下介绍几种常用的检测方法：1.数字测量仪：用于测量零部件的尺寸和几何形状，具有高精度和高效率的优点。

2.光学显微镜：用于观察零部件表面的微观形态和缺陷，有利于发现加工问题。

3.超声波探伤：用于检测零部件内部的缺陷和材料密度变化，有助于排除隐蔽的缺陷。

机电设备故障诊断与维修技术-复习题

机电设备故障诊断与维修技术复习题1．设备故障诊断与维修的意义。

搞好设备管理与维修工作是提高产品质量，降低物质消耗，实现安全生产，增进企业经济效益的重要保证。

设备的管理与维修做得好，就能使设备经常处于良好的技术状态，不发生故障或少发生故障，确保生产秩序的正常进行,从而保证产品产量、质量指标的完成。

设备维修及时，就可以减少故障停机时间,减少跑、冒、滴、漏造成的能源、资源浪费,节省维修费用，减少环境污染。

利用诊断手段早期发现设备故障还可以有效地避免设备事故和由此引起的人身安全事故。

２．维修方式发展阶段的划分和维修方式最新发展的概述。

维修方式的发展阶段划分为：从事后维修逐步发展到定时的预防维修；再从预防维修发展到有计划的定期检查以及按检查发现的问题安排近期的预防性计划修理。

维修方式的最新发展是预测维修,即通过对设备状态进行检测，获得相关的设备状态信息,根据这些信息判断出故障发生的时间、部位和形式，从而在故障发生前对设备进行维修，以消除故障隐患，做到防患于未然。

3．什么是机械设备故障？机械设备故障定义为:设备(系统）或零部件丧失了规定功能的状态。

故障包含两层含义：一是机械系统偏离正常功能；二是功能失效。

4．故障研究的目的？故障研究的目的是要查明故障模式，追寻故障机理，探求减少故障的方法，提高机电设备的可靠程度和有效利用率。

5．机械设备故障形成的原因和故障造成的后果。

故障形成的原因：操作或管理失误形成的故障、机器内在原因形成的故障、自然故障、故障造成的后果.故障造成的后果：致命故障、严重故障、一般故障。

6．零件磨损的一般规律及特征。

1。

磨合阶段又称跑合阶段，发生在设备使用初期。

2.稳定磨损阶段这一阶段的磨琐特征是磨损速率小且稳定，因此该阶段的持续时间较长。

3.急剧磨损阶段进入此阶段后,由于摩擦条件发生较大的变化，机械效率明显下降，精度降低，若不采取相应措施有可能导致设备故障或意外事故。

7．磨损的形式.①磨料磨损②疲劳磨损③粘着磨损④微动磨损8．金属零件的腐蚀特点.腐蚀损伤是从金属表面开始，然后或快或慢地往里深人，造成表面材料损耗，表面质量破坏，内部晶体结构损伤，使零件出现不规则形状的凹洞、斑点等破坏区域,最终导致零件的失效。

11种去毛刺除毛刺方法选择

11种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。

是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。

这个方法简便，不需要专业人员操作。

可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。

跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。

许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。

简评：生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益?。

3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

4、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

浅谈精密液压偶件研磨清洗加工工艺

浅谈精密液压偶件研磨清洗加工工艺摘要：精密液压偶件是机械发展领域不可缺失的重要零组件，它广泛运用于航空、航天和船舶制造业。

研磨加工是偶件零件加工过程中精密加工的重要一环，研磨后的偶件的清洁度控制也是液压元件的重要控制环节。

本文简要介绍了偶件研磨后的清洗的加工工艺,设备和清洗剂的选择。

重点结合生产实际应用介绍了偶件类零件研磨后的超声波清洗工艺及其关键技术参数。

关键词：研磨；清洗介质；清洗工艺；清洁度检查；误区。

1 序言活门偶件是液压控制元件中最重要的部件之一，阀芯和阀套的配合间隙、节流工作边的尺寸和形状以及它们的相互位置等精度直接影响到液压控制元件流量曲线线性度、压力增益、分辨率、重叠量、内泄等性能，同时也影响液压控制元件的使用寿命。

虽然随着时代的发展，新的精密加工工艺日新月异，但是研磨加工在很多企业中还是被传承下来，作为活门偶件类精密配套零件加工必不可少的工种，无法替代。

2 偶件研磨工艺研磨是以表面获得高质量的表面为目的的光整加工技术，在航空机械加工中通常作为精密加工的最终加工控制工序。

工件经研磨后，能够让零件获得最高的表面粗糙度等级和极高的尺寸精度、几何形状精度和一定的位置精度的配合精度。

加工精度可达IT5～01，表面粗糙度可达Ra0.63～0.01微米。

研磨方法分类：研磨作为一种精密加工常用的方法，根据零件的不同，操作方法不同。

研磨加工可以分为手工研磨和机械研磨。

按研磨加工表面的形状特点分类，研磨可分为平面加工、内孔、外圆加工，锥面（如管接头）、球面、以及其他特殊形状的表面均可采用研磨方法加工。

零件在加工外圆或内孔研磨时，一般选择研磨车头设备，分别用机床三抓卡盘夹持零件或研磨棒，使之按一定的转速回转（正向或者反向），然后用手握住研磨套（外圆加工）或零件（一般是内孔加工），选择合适的研磨膏涂上研磨膏使磨粒随研磨具作往复和回转运动进行研磨切削。

配合件配合面磨损、腐蚀用研磨进行修复时则采取配合面上涂研磨膏使之相对运动相互研磨，即互研。

钳工初级工考试题含答案

钳工初级工考试题含答案一、单选题（共35题，每题1分，共35分）1.滑动轴承主要特点是平稳，无噪声，能承受（）。

A、较大冲击载荷B、较大径向力C、高速度D、大扭矩正确答案：A2.机器运行包括试车和（）两个阶段。

A、起动B、修理C、停车D、正常运行正确答案：D3.研磨面出现表面不光洁时，是（）。

A、研磨剂混入杂质B、研磨时没调头C、磨料太厚D、研磨剂太厚正确答案：C4.装配时，用可换垫片、衬套和镶条等消除零件间积累误差和配合间隙方法是（）。

A、选配法B、完全互换法C、调整法D、修整法正确答案：C5.隔爆结合面不得锈蚀和（），盈图防锈油或磷化处理。

A、润滑油B、防锈油D、凡士林正确答案：C6.开口销与带槽螺母防松一般多用于（）处。

A、变载振动B、低速平稳C、经常拆装D、不经常拆装正确答案：A7.以听为基准，用成倍比的数量来表达声音的大小，称（）A、音频B、噪声C、声压级D、响高级正确答案：C8.滚动轴承内孔为基准孔，即基本偏差为零，公差带在零线的（）。

A、下方B、上方C、随使用要求定D、上下对称正确答案：A9.设备的防护栏、油标、注油孔以及油塞等的外表应涂（）A、黄色B、蓝色C、绿色D、红色正确答案：D10.刀具材料应具备良好的焊接性能，切削加工性能和（）性能。

A、耐热性B、热处理C、工艺性正确答案：B11.磨损的直接原因（）A、撞击B、摩擦C、碰撞D、阻力正确答案：B12.润滑脂在外力作用下抵抗变形的能力称为（）A、滴点B、稠度C、锥入度D、粘度正确答案：B13.在表面粗糙度的评定参数中，轮廓算术平均偏差代号是（）。

A、RyB、RaC、RzD、Rx正确答案：B14.机械常用启动方式有：人力起动、电力起动、汽油机起动和（）起动四种。

A、压缩空气B、手摇C、手压D、拉绳正确答案：A15.运转结束后，应按规定关机，进行（）。

A、保养B、修理C、维护D、清理正确答案：D16.螺纹公差带的位置由（）确定。

A、极限偏差B、基本偏差C、公差带D、基本尺寸正确答案：B17.铸铁缺陷有气孔是指（）。

机械零件表面保护

1.）金属镀层的表示方法由三部分组成，其顺序和含义如图所示：
后处理
镀覆方法
度层厚度镀层名称镀层特征
2.）化学和电化学处理的表示方法也由三部分组成，其顺序和含义如图所示：
处理方法
处理名称处理特征
后处理
以上各框除镀层名称用元素符号表示，厚度用微米数表示外，均用各框项目名称汉语拼音的第一个字母表示。
10，）铬酸盐封闭：铝和铝合金制件电化学后，在铬酸盐溶液中进行处理，以提高氧化膜在大气中的稳定性。
以上6，7和8各项可以作为处理或后处理的过程，而9和100两项则为后处理过程。三，镀层和化学覆盖层的选择原则
选择镀层和化学覆盖层时应考虑下列因素。 1.零件的材料，热处理状态，结构，形状和配合公差：不同材料和镀覆层相互接触时，可能发生接触腐蚀。一般把这种腐蚀分为三个等级。 0级—不引起接触腐蚀，可安全使用，如铝和铅的接触；经过镀镉和钝化处理后的钢制件之间的接触；钛合金与不锈钢的接触等。 1级—引起接触腐蚀，但影响不严重，除热带海洋条件外，一般可使用。如果在活动零件的接触部分涂油，或在不活动零件的接触部分涂油漆，
（Cr)25
注：1.在紧固件的标记中，电镀或电化学处理的符号D及彩虹符号C可以省略。 2.镀层厚度不便表示时，可不注。
二，关于表面防护主要名词术语的说明：
1，）电镀：在电流通过电解质溶液的条件下，与作为阴极的金属制件或具有表面导电层的非金属制件表面上形成与基本牢固结合的金属覆盖的过程
2，）化学镀：在没有外电流作用下，依靠溶液中各物质或金属与溶液中物质间的氧化还没有反应，于金属或非金属制件表面上形成与基本牢固的金属覆盖层面的过程。
4.析氢对镀层的影响：在电解溶液中，由于水分子的离解，总会有氢离子析出，除逸出液面外，同时也会向金属内部渗入，从下列几方面，影响镀层质量：

激光清洗技术原理以及应用【深度解析】

激光清洗技术原理以及应用内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、数控系统、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展.激光清洗传统清洗工业有各种各样的清洗方式，多是利用化学药剂和机械方法进行清洗。

在我国环境保护法规要求越来越严格、人们环保和安全意识日益增强的今天，工业生产清洗中可以使用的化学药品种类将变得越来越少。

如何寻找更清洁，且不具损伤性的清洗方式是我们不得不考虑的问题。

而激光清洗具有无研磨、非接触、无热效应和适用于各种材质的物体等清洗特点，被认为是可靠、有效的解决办法。

同时，激光清洗可以解决采用传统清洗方式无法解决的问题。

激光清洗的物理原理：激光器发射的光束被需处理表面上的污染物层所吸收。

大能量的吸收形成急剧膨胀的等离子体（高度电离的不稳定气体），产生冲击波。

冲击波使污染物变成碎片并被剔除。

与机械摩擦清洗、化学腐蚀清洗、液体固体强力冲击清洗、高频超声清洗等传统清洗方法相比，激光清洗具有明显的五个优点。

环保优势：激光清洗是一种“绿色”的清洗方法，不需使用任何化学药剂和清洗液，清洗下来的废料基本上都是固体粉末，体积小，易于存放，可回收，无光化学反应、不会产生污染。

可以轻易解决化学清洗带来的环境污染问题。

往往一台抽风机即可解决清洗产生的废料问题.效果优势：传统的清洗方法往往是接触式清洗，对清洗物体表面有机械作用力，损伤物体的表面或者清洗的介质附着于被清洗物体的表面，无法去除，产生二次污染，激光清洗的无研磨和非接触性、无热效应不会破坏基底，使这些问题迎刃而解。

控制优势：激光可以通过光纤传输，与机器手和机器人相配合，方便地实现远距离操作，能清洗传统方法不易达到的部位，这在一些危险的场所使用可以确保人员的安全。

便捷优势：激光清洗能够清除各种材料表面的各种类型的污染物，达到常规清洗无法达到的清洁度。

工程机械设备内部清理方案

工程机械设备内部清理方案一、前言工程机械设备在使用过程中，由于长时间的运转和工作环境的影响，容易积累大量的灰尘、油污和杂物，导致设备性能下降、故障频发，甚至危及安全。

因此，对工程机械设备进行定期的内部清理工作，保持设备的良好状态，是非常重要的。

本文将探讨工程机械设备内部清理的方案和方法，以期提供参考。

二、工程机械设备内部清理的重要性1、延长设备使用寿命当设备内部积累了大量的灰尘、油污和杂物时，容易造成设备零部件的磨损和腐蚀，导致设备性能下降，严重影响设备的使用寿命。

通过定期的内部清理工作，可以有效地延长设备的使用寿命，减少故障的发生。

2、提高设备工作效率设备内部积累的灰尘和油污会影响设备的散热和润滑效果，导致设备工作效率下降。

及时清理设备内部可以有效地提高设备的工作效率，保证设备的正常运转。

3、保证工作安全设备内部的灰尘和油污不仅会影响设备的性能和效率，也会增加设备故障的风险，甚至造成安全事故。

定期清理设备内部可以降低设备故障和事故的发生率，保证工作安全。

三、工程机械设备内部清理的方法1、清理设备表面首先，需要对设备表面进行清理，去除表面的灰尘和油污。

可以使用清洁剂和清洁布，擦拭设备表面，确保设备表面干净。

2、拆卸部件清理对于一些易积聚灰尘和油污的部件，需要将其拆卸下来进行清理。

例如风扇、散热器、润滑油槽等部件，可以使用清洁剂和刷子进行清洗，确保部件内部的灰尘和油污清理干净。

3、冲洗清理对于一些难以清理的部件和设备内部，可以使用高压水枪进行冲洗清理。

例如设备内部的油污和杂物，可以使用高压水枪进行冲洗清理，彻底清除设备内部的污垢。

4、吹风清理在清洗完毕之后，需要对设备进行吹风清理。

可以使用风枪和压缩空气对设备进行吹风清理，将设备内部的水分和残留的灰尘吹除，确保设备内部的干净和干燥。

5、润滑保护在清理完设备之后，需要对设备进行润滑保护。

可以使用适量的润滑油对设备的零部件进行润滑，保证设备的正常运转。

精密机械零件加工

精密机械零件加工概述精密机械零件加工是一项需求严格控制尺寸、形状和表面质量的制造过程。

这些零件通常用于高精度设备和机械装置，如航空航天设备、医疗器械、汽车和电子产品等。

本文将介绍精密机械零件加工的基本概念、流程和常用加工方法。

基本概念精密机械零件加工是通过一系列加工步骤将原材料加工成满足特定尺寸、形状和表面质量要求的零件。

这些零件通常需要具备良好的精度、可靠性和耐久性。

为了实现这些要求，精密机械零件加工需要充分考虑材料性质、工艺参数和加工设备的选择等因素。

加工流程精密机械零件加工流程一般包括以下几个步骤：1.零件设计：在进行零件加工之前，需要进行详细的零件设计。

设计应考虑零件的功能需求和加工要求，确定几何形状和尺寸等参数。

2.材料准备：选择适合加工的材料，并进行材料准备工作，如锯切、锻造或铸造等。

3.加工工艺选择：根据零件的特点和加工要求，选择合适的加工工艺。

常用的加工工艺包括车削、铣削、钻削、磨削、拉伸、焊接等。

4.加工设备选择：根据加工工艺和零件尺寸要求，选择适合的加工设备。

常用的加工设备包括数控机床、车床、铣床、磨床等。

5.加工操作：根据加工工艺和设备特点，进行具体的加工操作。

操作时需要按照加工工序逐步加工，遵循严格的操作规程和相关工艺参数。

6.检测和修磨：完成加工后，对零件进行检测和修磨。

通过严格的质量检测，确保零件达到规定的尺寸和表面质量要求。

7.表面处理：根据零件的用途和要求，对零件进行表面处理。

常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂、抛光等。

8.组装和调试：将加工好的零件组装到设备或机械装置中，并进行调试，确保零件的正常工作。

常用加工方法车削车削是一种通过旋转工件，在工件上切削出所需形状的加工方法。

通过切削刀具对工件进行切割，实现形状的精确加工。

车削可分为外圆车削、内圆车削和平面车削等。

铣削铣削是一种通过刀具的旋转和工件的移动，切削出所需形状的加工方法。

铣削可用于加工平面、凹槽、齿轮等形状。

精密加工为什么要应用去应力退火？

精密加工为什么要应用去应力退火？在精密零件加工中，有很多零件在被精密设备加工后，总是还存在一些的“不尽人意”的地方，明明是最好的加工师傅，最好的加工设备，加工完毕后，在机台上确认，一切都是那么完美，但是拿下机台后，送进品管室或下一工序时，发现尺寸却悄悄的变化了，原来完美的一件产品变成了一件废品，让人恼火！其实这就是工艺按排的问题，我们只考虑到了加工上面的工艺，却没能考虑到材质本身的特性，导致零件经过加工后材质内部结构发生了变化，产生加工变形，导致尺寸不良。

可是如何避免这种不良发生呢？那就要使用到一个非常重要的工艺，那就是材料的“去应力”工艺，有些称之谓退火处理。

很多人认为，客户没有要求调质，没有要求硬度，所以不用做这些处理，所以总是亏在了这些方面，导致不良发生。

那什么时去应力退火处理呢？将工件加热至某一温度，保温一定时间后冷却，使工件发生回复，从而消除残余内应力的工艺称为去应力退火，冷形变后的金属在低于再结晶温度加热，以去除内应力，但仍保留冷作硬化效果的热处理，称为去应力退火。

去应力退火是将钢材或各种金属机械零件加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢冷却，可以获得接近平衡状态组织的热处理工艺。

在机械制造行业，退火通常作为工件制造加工过程中的预备热处理工序。

在实际加工生产过程中，去应力退火工艺的应用要比上述运用的还多。

热锻轧、铸造、各种冷变形加工、切削或切割、焊接、热处理，甚至机器零部件装配后，在不改变组织状态、保留冷作、热作或表面硬化的条件下，对钢材或机器零部件进行较低温度的加热，以去除（全部或部分的）内应力，减小变形、开裂倾向的工艺，都可称为去应力退火。

由于材料成分、加工方法、内应力大小及分布的不同，以及去除程度的差异，去应力退火温度范围很宽。

习惯上，把较高温度下的去应力处理叫作去应力退火，而把较低温度下的这种处理，称为去应力回火，其实质都是一样的。

精加工的零件中存在的内应力除了尺寸保证外，其实还是十分有害的，如不及时消除，内应力与外加载力，即在使用过程中施加工的力叠加在一起时还会引起材料发生意外的断裂。