12 滑动轴承测试
滑动轴承实验_2
实验一滑动轴承实验滑动轴承实验台使用简介本实验台用于液体动压滑动轴承实验，主要利用它来观察滑动轴承的结构及油膜形成的过程，测量其径向油膜压力分布，通过测定可以绘制出摩擦特性曲线、径向油膜压力分布曲线和测定其承载量。
一、实验台结构简介与工作原理1. 该实验台主要结构见下图所示：图1-1 滑动轴承实验台结构简图1-操纵面板2-电机3-三角带4-轴向油压表接头5-螺旋加载杆6-百分表测力计装置7-径向油压表(7只) 8-传感器支承板9-主轴10-主轴瓦11-主轴箱2. 结构特点该实验台主轴9由两个高精度的深沟球轴承支承。
直流电机2通过三角带3带动主轴9顺时针旋转，主轴上装有精密加工制造的主轴瓦10，由装在底座里的无级调速器实现主轴的无级变速，轴的转速由装在面板1上的左数码管直接读出。
主轴瓦外圆处被加载装置(未画)压住，旋转加载杆5即可对轴瓦加载，加载大小由负载传感器传出，由面板上右数码管显示。
主轴瓦上装有测力杆，通过测力计装置可由百分表6读取摩擦力△值。
主轴瓦前端装有1~7号七只测径向压力的油压表7，油的进口1处。
在轴瓦的21处装有一个测轴向油压的油压表，即第8号油在轴瓦全长的4压表。
二、主要技术参数试验轴瓦内径d=70mm长度B=125mm粗糙度(旧标准7 )材料ZCuSn5Pb5Zn5加载范围0～1000N (0～100kg)百分表精度0.01 量程(0-10mm)油压表精度2.5% 量程0～0.6Mpa测力杆上测力点与轴承中心距离L=120mm测力计标定值K=0.098N/△电机功率355W调速范围：3～500rpm试验台重量：52kg该实验台的操作面板如图1-2所示。
图1-2实验台面板布置图1-转速显示2-压力显示3-油膜指示4-电源开关5-压力调零6-转速调节7-测量键8-存储键9-查看键10-复位键三、电气装置技术性能1.直流电动机功率：355W2.测速部分：a、测速范围：3rpm～500rpmb、测速精度：±1rpm3.加载部分：a、调整范围：0～1000N(0～100kg)b、传感器精度：±1rpm4.工作条件a、环境温度：—10℃～+50℃b、相对温度：≤80%c、电源：～200V±10% 50Hzd、工作场所：无强烈电磁干扰和腐蚀气体四、使用步骤：1、开机前的准备：a、用汽油将油箱清理干净，加人N68(40#)机油至圆形油标中线。
轴承的检测方法
轴承的检测方法
◎滑动轴承外径检测方法
外径采用 DIN1494 标准第二部分第二种方法检测
在手的压力作用下（最大值为 250N ），轴套应能推入“通”环规，而不能进入“止”环规。
“通”环规
◎滑动轴承内径测量方法
本说明书所标的内孔公差，为轴套装配 H7 座孔中， 0 位值时的尺寸，因此轴套内径公差尺寸检验，须将轴套以一定的压力压入 0 位值公差的座孔（见表），然后用塞规进行检验。
塞规的通端通过，止端止住。
为使轴套在内孔检测时不影响变形和避免外径变小，通常采用同步放大的办法测量内径。
例：（E.G）Φ34+0.085 +0.045*30+0.033 +0.000*30检验座孔
(Inspection housing)Φ34.045
内孔检验塞规（I.D.gauge）：通端 (go)
Φ30.045，止端（No go）Φ30.078。
滑动轴承寿命测试标准
滑动轴承的寿命测试标准滑动轴承的寿命测试标准是一个复杂而多变的过程，它涉及到多个因素，包括但不限于轴承的设计、材料、制造工艺、润滑条件、安装方式、使用环境等。
因此，无法给出一个通用的测试标准。
然而，我们可以依据一些基础标准和试验方法来评估滑动轴承的寿命。
以下是一些可能有用的参考：疲劳寿命试验：这是一种测试轴承寿命的常用方法，通过在轴承上施加循环载荷，模拟轴承在实际使用中的疲劳状态，以评估轴承的疲劳寿命。
一般来说，疲劳寿命试验需要设定载荷条件、转速、温度等参数，并按照预定的循环次数进行测试。
极限转速试验：这种方法是通过测试轴承在超过其设计转速条件下的运行情况，以评估轴承的极限转速和稳定性。
极限转速试验通常需要在专门的试验台上进行，通过逐步增加转速并观察轴承的温度、振动、噪音等参数，确定轴承的极限转速。
润滑性能试验：滑动轴承的润滑性能对轴承的寿命有很大的影响。
通过测试润滑剂的粘度、压力、流量等参数，以及观察轴承在润滑不良条件下的运行情况，可以评估轴承的润滑性能。
耐腐蚀试验：在一些使用环境中，滑动轴承可能会遇到腐蚀性的介质，如酸、碱、盐等。
通过在腐蚀性介质中运行轴承，并观察其腐蚀情况，可以评估轴承的耐腐蚀性能。
温度和热性能试验：滑动轴承在运行中会产生热量，如果不能有效地散热，可能会导致轴承过热甚至烧毁。
通过测试轴承在不同载荷和转速条件下的温度变化情况，可以评估其热性能和散热性能。
需要注意的是，以上方法只是评估滑动轴承寿命的一些常用方法，实际应用中还需要根据具体情况选择合适的方法。
同时，由于滑动轴承的寿命受到多种因素的影响，因此测试结果需要结合具体情况进行分析和评估。
至于具体的测试标准，可以根据不同的国家和行业标准进行制定。
例如，我国制定的《滑动轴承产品质量分等标准》就对滑动轴承的寿命测试方法、评估标准等进行了详细的规定。
此外，国际上也有一些知名的滑动轴承标准组织，如ISO、ASTM等，他们制定了一系列的滑动轴承测试标准和规范，为滑动轴承的生产和使用提供了指导和依据。
滑动轴承效率实验指导书
试验二滑动轴承试验指导书一、试验目的1、观看载荷和转速转变时油膜压力的变化状况。
2、把握径向滑动轴承的油压及摩擦系数的测定方法，了解摩擦系数与轴承单位压力，滑动速度以及润滑油粘度之间的关系，绘制轴承摩擦特性曲线。
3、测定并绘出滑动轴承油膜压力径向分布曲线及承载曲线，并近似计算出轴承的承载量。
二、试验设备及原理1、主要技术参数（1）直流电动机功率：750W（2）加载局部：a〕调整范围：0─300kgb〕传感器精度：±0.2％〔读数〕〔3〕工作条件：a〕环境温度：-10℃─ +50℃b〕相对湿度：≤80％c〕电源：～220V±10％50Hz d〕工作场所：无猛烈电磁干扰和腐蚀气体（4）试验轴瓦：内直径d=70mm 有效长度B=100mm光泽度▽7〔1.6 〕材料ZQSn6─6─3测力杆上测力点与轴承中心距离L=120mm（5）试验台重量：52kg。
2、试验台构造及工作原理该试验台主轴由两个高精度的单列向心球轴承支承。
直流电机通过三角带带动传动主轴，主轴顺时针旋转，主轴上装有周密加工制造的主轴瓦和光电传感器，轴的转速由掌握箱面板上的右数码管直接读出。
主轴瓦外圆被加载装置〔未画〕压住，旋转加载杆即可对轴瓦加载，加载大小由荷重传感器测得，由掌握箱面板上左数码管读出。
主轴瓦上装有测力杆，通过测力压力传感器检测压力，经过计算可直接得到摩擦力矩值。
主轴瓦前端装有7只测径向压力的油压传感器，在轴瓦的一个径向平面内沿圆周钻有7 个小孔，每个小孔沿圆周相隔20º，每个小孔联接一个压力传感器，用来测量该径向平面内相应点的油膜压力，由此可绘制出径向油膜压力分布曲线。
沿轴瓦的一个轴向剖面装有两个压力传感器，用来观看有限长滑动轴承沿轴向的油膜压力状况。
3、加载装置油膜的径向压力分布曲线是在肯定的载荷和肯定的转速下绘制的。
当载荷转变或轴的转速转变时测出的压力值是不同的，所绘出的压力分布曲线的外形也是不同的。
滑动轴承实验
滑动轴承实验
通过滑动轴承实验，可以观察液体动压润滑油膜的形成过程，加深对流体动压润滑形成条件的理解。
掌握径向滑动轴承摩擦系数的测试方法和实验测试仪器的使用方法。
绘制滑动轴承油膜压力的径向分布曲线和承载量曲线。
滑动轴承实验台主要由实验轴瓦、轴、润滑油池、驱动系统、加载系统以及油膜压力测试系统等构成。
由于轴浸于润滑油中，所以当其转动时轴颈就将润滑油直接带入实验轴瓦的工作表面。
在一定条件下，就可以形成动压润滑油膜，使实验轴瓦与轴颈脱离接触。
是否已经形成了动压润滑油膜？这可以通过观察包含轴颈和实验轴瓦在内。
试验装置与原理
hmin=S(Rz1+Rz2)
S——安全系数，通常取S≥2； Rz1、Rz2——轴颈和轴瓦孔表面粗糙度的十点高度。
滑动轴承基本性能测试
五、实验装置的操作步骤及方法
1.观察实验台的各部分结构、检查油路及电路是否可靠连接。 2.用手转动轴瓦，使其摆动灵活、无阻滞现象。 3.根据实验台操纵面板（见图6-3），按图示按钮功能使总电源、油压 系统及主轴系统处于接通位置，这时系统进入工作状态。 4.进入滑动轴承实验计算机软件系统。 ① 启动界面 ② 点击[实验管理]菜单中的“实验管理”，进入实验管理系统（见图 6-5）。 实验人员自行输入“实验时间”、“实验记录号”、“实验分组号”、 “实验人员”、“实验指导老师”等，点击[返回]。
滑动轴承基本性能测试
二、实验内容
1.测试轴承中间平面上周向油膜压力分布曲线和轴向油 膜压力分布曲线 。 2.测试周向油膜压力分布曲线图的承载分量的曲线，求 轴承的端泄影响系数K。
F K pm Bd
F——轴承外载荷，N； B——轴承有效工作宽度，mm； d——轴颈直径，mm； pm——根据油膜压力承载分量的曲线图求出动压油膜的平均压力。
滑动轴承基本性能 测试
滑动轴承基本性能测试
Байду номын сангаас
一、实验目的
1.掌握实验装置的结构原理，了解滑动轴承的润滑方式、轴 承实验台的加载方法以及轴承实验台主轴的驱动方式及调速 的原理 。 2.掌握实验台所采用的测试用传感器的工作原理 。 3.通过实验测试的周向油膜压力分布及轴向油膜压力分布， 掌握滑动轴承中流体动压油膜形成的机理及滑动轴承承载机 理。 4.通过实验掌握工况参数和轴承参数的变化对滑动轴承润滑 性能及承载能力的影响。
滑动轴承基本性能测试
滑动轴承摩擦学特性测试与分析
滑动轴承摩擦学特性测试与分析滑动轴承是一种常见的机械零件，广泛应用于各种设备和机械系统中。
在滑动轴承中，摩擦学特性的测试和分析对于正确选择和使用轴承至关重要。
本文将探讨滑动轴承摩擦学特性的测试方法、分析结果以及对轴承性能的影响。
首先，我们来看一下滑动轴承摩擦学特性的测试方法。
其中最常用的方法是摩擦系数测试和磨损测试。
摩擦系数测试可以通过测量摩擦力和载荷来确定摩擦系数。
通常可采用摩擦试验机来进行测试，测试条件包括轴承的润滑方式、载荷大小、转速等。
磨损测试则是通过测量轴承的磨损量来评估其磨损性能，常用方法有磨损试验机和磨损重量损失测试法。
在进行摩擦学特性测试后，我们可以得到一系列的测试结果。
这些结果可以用于轴承的性能分析和评估。
例如，摩擦系数的测试结果可以指导我们选择合适的润滑方式来减小轴承的摩擦损失。
此外，磨损测试的结果可以用于判断轴承的寿命和磨损速度，从而及时进行维护和更换。
通过对测试结果的分析，可以帮助我们了解滑动轴承的摩擦机制和行为规律，从而优化轴承的设计和使用。
同时，滑动轴承的摩擦学特性测试和分析还可以帮助我们研究摩擦副的磨损机理。
由于轴承与轴承座之间存在相对滑动，长时间的使用可能会导致摩擦副的磨损。
通过磨损测试和分析，我们可以了解摩擦副磨损的形态和机制。
例如，轴承的磨损主要包括表面磨损和微观结构磨损。
表面磨损主要是由摩擦力和载荷引起的，而微观结构磨损则是由杂质和磨粒引起的。
通过磨损分析，我们可以查明磨损的主要原因，进而采取相应的措施来减少磨损和延长轴承的使用寿命。
此外，滑动轴承的摩擦学特性测试和分析对于滑动轴承的改进和优化也具有重要意义。
通过摩擦学特性的测试，我们可以了解不同材料和润滑方式对轴承性能的影响。
例如，使用不同润滑材料可以减小轴承的摩擦系数，以提高轴承的运行效率。
此外，通过研究轴承表面镀层和涂层技术，可以增强轴承的耐磨性和耐腐蚀性，提高轴承的使用寿命。
综上所述，滑动轴承摩擦学特性的测试和分析对于轴承的选择、使用和改进具有重要作用。
滑动轴承基本性能测试
滑动轴承基本性能测试
三、实验装置与原理
实验装置采用西南交通大学研制的ZHS20系列滑 动轴承综合实验台（实验台的详细介绍见附录Ⅲ）。 该实验台主要由主轴驱动系统、静压加载系统、轴承 润滑系统、油膜压力测试系统、油温测试系统、摩擦 因素测试系统以及数据采集与处理系统等组成。
滑动轴承基本性能测试
四、实验原理
2.当载荷增加或转速升高时，油膜压力分布曲线有什么 变化？
3.轴向压力分布曲线与轴承宽径比B/d之间有什么关系？ 当B/d≥4及B/d≤1/4两种情况下，它们的轴向油膜压力分布 有何明显差异？求解流休动力润滑雷诺方程的简化方程时 又有何不同？
流体动压润滑轴承工作原理:通过轴颈旋转，借助流体粘性 将润滑油带入轴颈与轴瓦配合表面的收敛楔形间隙内，由于润滑 油由大端入口至小端出口的流动过程中必须满足流体流动连续性 条件，从而润滑油在间隙内就自然形成周向油膜压力（见图6-2）， 在油膜压力作用下，轴颈由图6-2（a）所示的位置被推向图6-2 （b）所示的位置。
滑动轴承基本性能测试
⑦ 观察油膜周向和轴向压力的分布曲线，如果曲线模糊，请点击 “稳定取值”按钮，同时观察右边的油膜压力数值显示窗口内的8个点 的油膜压力值。
⑧ 曲线稳定后，点击[暂停采样]，再点击[打印]按钮打印当前窗口。 ⑨ 实验完成后，根据周向油膜压力分布曲线承载图，求出油膜平均 压力pm值，并计算K值。
滑动轴承基本性能 测试
滑动轴承基本性能测试
一、实验目的
1.掌握实验装置的结构原理，了解滑动轴承的润滑方式、轴 承实验台的加载方法以及轴承实验台主轴的驱动方式及调速 的原理 。
2.掌握实验台所采用的测试用传感器的工作原理 。
3.通过实验测试的周向油膜压力分布及轴向油膜压力分布， 掌握滑动轴承中流体动压油膜形成的机理及滑动轴承承载机 理。 4.通过实验掌握工况参数和轴承参数的变化对滑动轴承润滑 性能及承载能力的影响1.测试轴承中间平面上周向油膜压力分布曲线和轴向油 膜压力分布曲线 。
滑动轴承性能分析和检测方法
滑动轴承性能分析和检测方法滑动轴承是工程机械上的重要部件之一,安装不佳会影响其使用效果,甚至造成工程机械设备的故障。
在轴承安装上了之后,如果不仔细进行调准,校直可能导致TIMKEN轴承遭受另外的载荷,摩擦和振动。
这些可能加速疲劳和减少轴承的使用寿命,并且可能会损坏其它机器零件的使用期限。
此外,增加的振动和摩擦可能极大增加能源消耗和过早的失效风险。
如果轴承内有铁屑、毛刺、灰尘等异物进入,将使轴承在运转时产生噪声与振动,甚至会损伤滚道和滚动体。
所以在安装轴承前,必须确保安装表面和安装环境的清洁。
润滑对滑动轴承的运转及寿命有极为重要的影响。
润滑脂由基础油、增稠剂及添加剂制成。
润滑脂的性能主要由基础油决定。
一般低粘度的基础油适用于低温、高速;高粘度的适用于高温、高负荷。
增稠剂也关系着润滑性能,增稠剂的耐水性决定润滑脂的耐水性。
原则上,牌子不同的润滑脂不能混合,而且,即使是同种增稠剂的润滑脂,也会因添加剂不同相互带来坏影响。
轴承表面涂有防锈油,必须用清洁的汽油或煤油仔细清洗,再涂上干净优质或高速高温的润滑油脂方可安装使用。
全封闭轴承不须清洗加油。
在使用期间,要经常对轴承运行的基本外部条件进行监测,譬如温度,振动和噪音的测量等等。
这些有规律的检查将及早发现潜在的问题并将防止出现意想不到的机器中止现象,使生产计划得以实现,提高的工厂生产力和效率。
在运作过程中,轴承要求有正确的再次润滑,完美它的表现。
滑动轴承润滑的方法,分为脂润滑和油润滑。
为了使轴承很好地发挥机能,首先,要选择适合使用条件、使用目的的润滑方法。
若只考虑润滑,油润滑的润滑性占优势。
但是脂润滑有可以简化轴承周围结构的特长。
当我们在使用滑动轴承的时候，如果发现其温度很高的情况下，则赶紧停止设备运转，然后找出其原因，并按照上述提供的解决方案进行处理，但是可能因轴承发热的原因不同，所以解决的方式也不同，所以还是要具体情况具体对待，在技术人员的帮助下完成。
轴承测试方法 -回复
轴承测试方法-回复轴承是机械设备中常用的零部件，用于支撑和导向旋转轴。
轴承的质量直接影响着机械设备的性能和寿命。
为了保证轴承的质量和可靠性，需要进行轴承测试。
本文将详细介绍轴承测试的方法和步骤。
轴承测试方法一般包括外观检查、尺寸测量、性能测试和寿命测试等步骤。
下面将一步一步地回答有关轴承测试方法的问题。
第一步：外观检查首先，进行轴承的外观检查。
外观检查包括以下几个方面：1. 检查轴承的外观是否存在明显的损伤、变形或腐蚀等问题。
2. 检查轴承的封面、防尘罩和密封圈是否完好，能否有效防止外部杂质的进入。
3. 观察轴承的表面光滑度和润滑油污染情况，是否存在明显的划痕或异物。
第二步：尺寸测量接下来，进行轴承的尺寸测量。
尺寸测量是确定轴承是否符合设计要求的关键步骤，包括以下几个方面：1. 使用专业的测量工具，例如卡尺、测微计等，测量轴承的内径、外径和宽度等尺寸。
2. 将测量结果与设计要求进行比对，判断轴承的尺寸是否符合标准要求。
3. 注意检查尺寸测量工具的准确性和精度，以确保测量结果的可靠性。
第三步：性能测试性能测试是评估轴承各项性能指标的重要步骤，包括以下几个方面：1. 轴承转动摩擦力测试：使用转速计和力传感器等设备，测试轴承在不同转速下的摩擦力大小，评估轴承的摩擦性能。
2. 轴承转动刚度测试：测量轴承在垂直和水平方向上的刚度，评估轴承的刚度性能，以确定轴承在不同负荷和工况下的变形情况。
3. 轴承承载能力测试：通过施加静载荷和动载荷，测试轴承的承载能力，以确定其负荷承受能力和寿命。
第四步：寿命测试寿命测试是衡量轴承使用寿命的重要方法，包括以下几个方面：1. 轴承运转寿命试验：通过模拟轴承在不同负荷、转速和工况下的实际使用环境，评估轴承的寿命。
2. 寿命测试结果分析：对寿命试验结果进行统计和分析，获得轴承的平均使用寿命、寿命分布情况等参数。
综上所述，轴承测试方法包括外观检查、尺寸测量、性能测试和寿命测试等步骤，通过这些测试可以全面评估轴承的质量和可靠性。
滑动轴承的刮研与测量
滑动轴承的刮研与测量我单位产品主要是冶金各类齿轮减速机，有部分大型减速机轴承采用开式滑动轴承，轴承内衬由轴承合金（巴氏合金）制成。
这种轴承刮研工艺要求高、技术性较强、劳动强度大。
如在刮研过程中间隙、中心距调整不当，就会导致研瓦和损坏零部件等事故。
为了使在刮研工作中提高工作效率，减轻操作者的劳动强度，这里详细介绍滑动轴承刮研及测量方法，供同行参考。
一．轴瓦安装与检测瓦背的接触要求：首先将机体瓦座与轴瓦瓦背的贴面清理干净，并在机体瓦座中涂红丹显示剂（厚度小于0.003），然后把两下瓦安装在瓦座中，使两者相对往复转动一定角度(30°-45°)，最后吊起下瓦，检查与瓦座的接触率与角度（表一）。
如接触率与角度低于要求，在减速机运行时，轴瓦就会产生角度位移，研点分布应保证在接触角的两侧较中间多。
刮研上瓦同样，测量时用塞尺测量。
二、轴瓦地刮研刮研轴瓦应以轴为基准，两者对研后利用曲面刮刀进行刮削。
刮研良好的轴瓦，不但能使轴瓦受力均匀，而且还为轴瓦的润滑创造条件。
轴瓦的刮研一般分粗刮、细刮和精刮三个过程。
在粗刮阶段刮刀可采用正前角刮削，刀迹宽，行程长，刀迹要连成一片，不可重复；细刮阶段宜采用小前角刮刀刮削，刮去粗刮的高点，按一定方向依次刮削，两次刮削交叉45°—60°，点越疏刮削面积越大；在精刮阶段最好用负前角刮刀刮削，为检查轴瓦的刮削情况，所涂的显示剂一定要薄而均匀，以便观察。
在刮研轴瓦时，不仅要使接触点、接触角符合技术要求，而且还要使顶隙，侧隙达到允许的数值。
通常刮研方法是：先刮研接触点（表二），同时照顾接触角，最后再刮侧隙。
刮瓦的程序是：先粗、细刮下瓦，再粗、细刮上瓦。
尔后精刮整个瓦，最后刮侧隙和存油点。
上、下轴瓦与轴颈的接触点要求表二：1、下瓦的粗、细刮研：首先把两下瓦安装机体瓦座上,并使下瓦在横向保持基本水平,然后将齿轮轴放入两下瓦中,并沿其正常运转方向转动2---3圈。
第十二章 轴承的测试题(附答案)
第十二章轴承的测试题姓名分数一、选择题1．滚动轴承代号由前置代号、基本代号和后置代号组成，其中基本代号表示____ A ___。
A．轴承的类型、结构和尺寸 B. 轴承组件C．轴承内部结构变化和轴承公差等级 D. 轴承游隙和配置2．滚动轴承的类型代号由____ B ____表示。
A．数字 B．数字或字母C. 字母D. 数字加字母3．____ D ____只能承受径向载荷。
A．深沟球轴承 B. 调心球轴承C. 圆锥滚子轴承D. 圆柱滚子轴承4．____ B ____ 只能承受轴向载荷。
A．圆锥滚子轴承 B. 推力球轴承C. 滚针轴承D. 调心滚子轴承5．___ C _____ 不能用来同时承受径向载荷和轴向载荷。
A. 深沟球轴承B. 角接触球轴承C. 圆柱滚子轴承D. 调心球轴承6．角接触轴承承受轴向载荷的能力，随接触角α的增大而___ A _____。
A．增大 B.减小C．不变 D．不定7．滚动轴承内圈与轴颈、外圈与座孔的配合____ D ____ 。
A. 均为基轴制B. 前者基轴制，后者基孔制C. 均为基孔制D. 前者基孔制，后者基轴制8．在下列密封形式中，____ D ____为接触式密封。
A．迷宫式密封 B．甩油环密封C．油沟式密封 D．毛毡圈密封9．与滚动轴承相比较，下述各点中， B 不能作为滑动轴承的优点。
A. 径向尺寸小B. 间隙小，旋转精度高C. 运转平稳，噪声低D. 可用于高速情况下10．根据摩擦性质的不同，轴承分为（）A.滚动轴承、滑动轴承B.圆柱轴承、圆锥轴承C.轻轴承、重轴承D.中国轴承、进口轴承（A）11．在轴瓦内表面开油槽的不正确做法是（）A.油槽不开通B.油槽与油孔相通C.油槽长度取轴瓦轴向宽度的80％D.油槽开在轴瓦承受载荷的位置（A）12．载荷小而平稳，仅受径向载荷，转速高时应选用（）A.深沟球轴承或调心球轴承B.圆锥滚子轴承C.圆柱滚子轴承D.角接触球轴承（A）13．同时承受较大的径向载荷和轴向载荷，且轴向载荷很大时，宜选用（）A.推力调心滚子轴承B.角接触球轴承C.圆锥滚子轴承D.推力球轴承与调心（球或滚子）轴承的组合（C）14．对于滚动轴承来说，如果它的类型代号是1，那它的轴承类型是（）A.调心球轴承B.圆锥滚子轴承C.推力球轴承D.深沟球轴承（A）15．对于滚动轴承来说，如果它的类型代号是3，那它的轴承类型是（）A.调心球轴承B.圆锥滚子轴承C.推力球轴承D.深沟球轴承（B）16．对于滚动轴承来说，如果它的类型代号是5，那它的轴承类型是（）A.调心球轴承B.圆锥滚子轴承C.推力球轴承D.深沟球轴承（C）17．对于滚动轴承来说，如果它的类型代号是6，那它的轴承类型是（）A.调心球轴承B.圆锥滚子轴承C.推力球轴承D.深沟球轴承（D）18．对于滚动轴承来说，如果它的类型代号是7，那它的轴承类型是（）A.调心球轴承B.圆锥滚子轴承C.推力球轴承D.角接触球轴承（D）19．对于滚动轴承来说，如果它的类型代号是N，那它的轴承类型是（）A.调心球轴承B.圆锥滚子轴承C.推力球轴承D.外圈无档边圆柱滚子轴承（D）20．对于低速、重载或转速特别高、对轴的支承精度要求较高以及径向尺寸受到限制等的场合，应当使用（）A.滑动轴承B.滚动轴承C.滑动轴承和滚动轴承可以互换（A）21．对于滑动轴承来说，油沟应有足够的长度，但不能开通，以免润滑油从轴瓦端部大量流失，一般取轴瓦长度的（）A.80％B.90％C.70％D.60％（A）22．滑动轴承按承载方向分为A.径向滑动轴承、止推滑动轴承、径向止推滑动轴承B.整体式滑动轴承、剖分式滑动轴承C.重载荷滑动轴承、轻载荷滑动轴承D.金属滑动轴承、塑料滑动轴承、木制滑动轴承（A）23．滑动轴承常用的润滑方式有（）A.间歇润滑、连续润滑B.机油润滑、齿轮油润滑C.每班润滑、每周润滑D.机器润滑、人工润滑（A）24、为了把润滑油导入整个摩擦面，应该在轴瓦的（B ）位开设油槽。
滑动轴承实验报告
液体动压滑动轴承实验报告一、实验目的1、测量轴承的径向和轴向油膜压力分布曲线。
2、观察径向滑动轴承液体动压润滑油膜的形成过程和现象。
3、观察载荷和转速改变时的油膜压力的变化情况。
4、观察径向滑动轴承油膜的轴向压力分布情况。
5、测定和绘制径向滑动轴承径向油膜压力曲线，求轴承的承载能力。
6、了解径向滑动轴承的摩擦系数f的测量方法和摩擦特性曲线λ的绘制方法。
二、实验设备及工具滑动轴承实验台三、实验原理1、油膜压力的测量轴承实验台结构如图1所示，它主要包括：调速电动机、传动系统、液压系统和实验轴承箱等部分组成。
图1 轴承实验台结构图1、操纵面板2、电机3、三角带4、轴向油压传感器接头5、外加载荷传感器6、螺旋加载杆7、摩擦力传感器测力装置8、径向油压传感器（8只）9、传感器支撑板10、主轴11、主轴瓦12、主轴箱在轴承承载区的中央平面上，沿径向钻有8个直径为1m m的小孔。
各孔间隔为22.50，每个小孔分别联接一个压力表。
在承载区内的径向压力可通过相应的压力表直接读出。
将轴径直径（d=60mm）按比例绘在纸上，将1~8个压力表读数按比例相应标出。
（建议压力以1c m代表5kgf/cm2）将压力向量连成一条光滑曲线，即得到轴承中央剖面油膜压力分布曲线）。
同理，读出第4和第8个压力表示数，由于轴向两端端泄影响，两端压力为零。
光滑连结0‘，8’，4‘，8’和0‘各点，即得到轴向油膜压力分布曲线。
2、摩擦系数的测量径向滑动轴承的摩擦系数f 随轴承的特性系数λ（λ=ηn/p ）值的改变而改变。
在边界摩擦时，f 随λ值的增大而变化很小，进入混合摩擦后，λ值的改变引起f 急剧变化，在刚形成液体摩擦时f 达到最小值，此后，随λ值的增大油膜厚度亦随之增大，因而f 亦有所增大。
滑动轴承实验报告
滑动轴承实验报告背景滑动轴承是工程中常用的一种机械元件，用于减少摩擦和支撑旋转或直线运动的轴。
在工业生产中，滑动轴承广泛应用于各种机械设备中，如汽车、飞机、船舶等。
因此，研究滑动轴承的性能和寿命对于提高机械设备的可靠性和效率具有重要意义。
本实验旨在通过对滑动轴承进行测试和分析，评估其性能，并给出改进建议。
实验设备与方法设备清单•滑动轴承样品•实验台架•传感器（温度、压力、振动等）•数据采集系统•动力源•实验仪器（示波器、温度计等）实验步骤1.将滑动轴承样品安装在实验台架上。
2.连接传感器和数据采集系统，并确保其正常工作。
3.设置实验参数，如转速、载荷等。
4.启动实验仪器和数据采集系统。
5.开始记录数据，并持续监测实验过程中的温度、压力、振动等参数。
6.实验结束后，停止数据记录和监测。
7.对实验数据进行分析和处理。
数据分析温度分析通过实验记录的温度数据，可以评估滑动轴承在运行过程中的热量产生情况。
根据温度变化趋势和峰值温度，可以判断滑动轴承是否存在过热问题，并进一步分析其原因。
压力分析通过实验记录的压力数据，可以评估滑动轴承在运行过程中所受到的载荷大小和变化情况。
根据压力变化趋势和峰值压力，可以判断滑动轴承是否存在超载或不均匀载荷问题，并进一步分析其对轴承寿命的影响。
振动分析通过实验记录的振动数据，可以评估滑动轴承在运行过程中的振动情况。
根据振动幅值和频率谱分析结果，可以判断滑动轴承是否存在不平衡、松散或异常磨损等问题，并进一步分析其对轴承性能和寿命的影响。
结果与讨论根据上述数据分析，我们可以得出以下结论：1.温度分析结果显示，滑动轴承在高速运行时会产生较高的温度，可能存在过热问题。
建议采取降温措施，如增加润滑油量、改善散热条件等。
2.压力分析结果显示，滑动轴承所受载荷存在不均匀分布的情况，可能导致局部应力过大。
建议优化轴承设计或增加支撑结构，以提高载荷均衡性。
3.振动分析结果显示，滑动轴承存在较大的振动幅值和频率谱异常。
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班级：姓名：学号：滑动轴承测试题
1.滑动轴承的失效形式有、、、、。
2. 不完全液体润滑轴承的设计依据是；限制p目的是；限制 p
目的是；限制目的是。
3.实现液体动压润滑的必要条件是、、。
4．滑动轴承按受载荷方向不同，可分为和；按滑动表面润滑状态不同，可分为和；按液体润滑承载机理不同，可分为和。
5．巴氏合金是用来制造。
A. 单层金属轴瓦 B. 双层或多层金属轴瓦 C. 含油轴承轴瓦D. 非金属轴瓦
6. 在流体动压滑动轴承中，油孔和油槽应开在。
A. 承载区 B. 非承载区C.
任何位置均可
7．液体动压滑动轴承中，其他条件不变，偏心距随载荷变化的关系是。
A. 随载荷的增大而增大 B. 随载荷的增大而减小 C. 不随载荷的变化而变化
8. 转速高压力小的径向液体动压轴承，应选用黏度（较高、较低）的润滑油。
9. 滑动轴承在其他条件不变时：增大宽径比，其承载能力；增大偏心率，其承载能力；
增大偏心距，其承载能力；减小相对间隙，其承载能力；减小最小油膜厚度，其承载能力。
A. 提高 B. 下降 C. 不变 D. 无法判断
10. 滑动轴承轴瓦材料基本要求有、、、。
11. 液体动压滑动轴承中，轴径与轴瓦表面粗糙度值分别是0.8和1.6，则其最小油膜厚度须大
于。
12. 液体动压滑动轴承中，轴的转速越高，则油膜的承载能力。
A.越高 B.越低 C.不变评语：任课教师：日期：（27 ）。