离散制造与流程制造定义与异同

目录
1 简单理解 (2)
2 离散制造 (2)
2.1 定义 (2)
2.2 特点 (2)
2.3关注重点 (3)
2.4离散制造ERP（企业资源计划） (3)
2.5管理难点 (4)
3 流程制造 (4)
3.1定义 (4)
3.2特点 (5)
4 二者详细比较 (5)
4.1离散型工业与流程型工业生产计划系统的比较 (5)
4.2生产计划制定与控制实施系统 (7)
离散制造与流程制造
1 简单理解
【离散式制造】(Discrete Manufacturing)是将不同的现成元部件及子系统装配加工成较大型系统，例如电脑、汽车及工业用品制造等。

这个行业的厂商考虑的是如何使流水线得到最充分的利用，如何削减生产成本.
【流程式制造】(Process Manufacturing)是通过一条生产线将原料制成成品，比如集成电路、药品及食品/饮料制造等。

这个行业关心的是如何在与分销商和零售商打交道的过程中降低成本，并笼络住他们。

2 离散制造
2.1 定义
【离散制造】的产品往往由多个零件经过一系列并不连续的工序的加工最终装配而成。

加工此类产品的企业可以称为离散制造型企业。

例如火箭、飞机、武器装备、船舶、电子设备、机床、汽车等制造业，都属于离散制造型企业。

2.2 特点
从产品形态来说，离散制造的产品相对较为复杂，包含多个零部件，一般具有相对较为固定的产品结构，原材料清单和零部件配套关系。

从产品种类来说，一般的离散制造型企业都生产相关和不相关的较多品种和系列的产品。

这就决定企业物料的多样性。

从加工过程看，离散制造型企业生产过程是由不同零部件加工子过程或并联或串连组成的复杂的过程，其过程中包含着更多的变化和不确定因素。

从这个意义上来说，离散制造型企业的过程控制更为复杂和多变。

离散制造型的企业的产能不像连续型企业主要由硬件（设备产能能）决定，而主要以软件（加工要素的配置合理性）决定。

同样规模和硬件设施的不同离散型企业因其管理水平的差异导致的结果可能有天壤之别，从这个意义上来说，离散制造型企业通过软件（此处为广义的软件,相对硬件设施而言）方面的改进来提升竞争力更具潜力。

1、生产计划
a)影响计划的因素较多，生产计划的制订非常复杂，计划的多变性是最常见的控制难点；
b)能力需求是根据每个产品混合建立，并且很难预测。

2、生产过程控制
a)生产任务多，生产过程控制非常困难；
b)生产数据多，且数据的收集、维护和检索工作量大；
c)工作流根据特定产品的不同经过不同的加工车间。

因每个生产任务对同一车间能力的需求不同，因此工作流经常出现不平衡；
d)因产品的种类变化较多，非标准产品多，设备和工人必须有足够灵活的适应能力；
e)通常情况下，一个产品的加工周期较长，每项工作在工作中心前的排队时间很长，引起加工时间的延迟和在制品库存的增加。

3、成本管理
a)原材料、半成品、产成品、废品频繁出入库、成本计算复杂，需要针对成本对象并随着生产过程进行成本的归集和分配；
b)使用标准成本法、先入先出法和加权平均法进行成本核算，其中标准成本法对企业的管理水平要求最高，具体采用方法要看企业的管理水平和实际需要；
c）注重实际成本和标准成本的差异比较和不同角度的成本分析。

2.3关注重点
任何企业无论大小，都有自身的业务流程、管理系统和企业组织。

对于离散制造型企业，粗框架的业务流程由以下几个主要业务组成：生产用料采购、物料储存、零部件加工、装配、库存管理、产品销售等。

对主要的业务流程的管理由以下几个业务管理系统完成：采购管理、仓库管理、生产过程管理、销售管理等。

为有效完成企业业务过程产生了其他辅助职能管理系统，如：财务管理、质量管理、人事管理等。

所有的管理执行都由人来完成，知识合理、职责分明的人被配置在不同部门中，就形成了企业的组织结构。

由于离散型制造企业具有较多的物料（广义的物料），因此其运作和管理是围绕物料及其变化过程展开的。

可以说离散制造型企业是以物料为主要操作对象，这些物料有基本信息，其变化过程（形态变化、位置变化、价值增值等）衍生了其他信息，管理系统正是通过对物料的信息处理、分析来决策对实体物流实施何种动作。

2.4离散制造ERP（企业资源计划）
1．基础数据准确及完善产品结构关系
包含：完整的物料信息、物料清单（BOM）、产品结构、工作中心、工艺路线和其他企业基本资料。

2．物流管理
包括：销售业务管理、库存管理、采购业务管理、物流数据的分析
3．生产计划
MRP(物料需求计划)的必要性，大量的物料处理通过MRP运算固然可以高效产生采购计划和生产计划，但计算的准确性则依赖于准确的基础信息，包括准确的材料定额、采购和加工提前期、工艺路线、工作中心能力等。

而以上几个影响
MRP运算准确性的参数，由于本身的多变性，在一般的企业是难以准确提供的，因此对于MRP应有客观认识，其计算结果只具有参考价值，须经过相应修改，而不能直接作为生产运作的依据。

4．生产管理
先完善生产物料管理，在物流数据准确的基础上再进行生产运作的管理。

包括包括车间运作管理等。

5．质量管理
质量管理是贯穿于企业生产全生产经营运作的全过程，根据自身情况可以有不同程度的导入。

6．财务管理
业务运行过程中资金流是自动产生的，财务管理只是对资金信息的处理和分析。

在业务运作规范正常后准确的财务信息处理是水到渠成的，不可以在基础业务管理尚未理顺时一开始就要求财务数据的准确。

7．其他辅助职能的管理
如设备管理、人力资源管理、计量器具管理等由于和主要业务关系不是特别密切，相对较容易实现。

不必一开始就特别关注，如果有资金和时间可以逐步导入。

2.5管理难点
离散型制造企业的生产过程，常常分解成很多个加工任务，而每一个加工任务只需要极少的资源就可以完成，但零件从一个工作环节到另一个工作环节，之间常进行不同类型和要求的多种加工任务。

又因离散型企业产品定制程度高，其零件加工工艺及设备使用过于灵活，使其品质控制上难度极高。

展开来说，离散型制造企业在管理上、品质控制上的难点主要有以下几个方面：
混合生产、标准难制定
生产数据多、数据维护工作量大
产品非标准程度高、经验依赖性强
3 流程制造
3.1定义
【流程制造】是指被加工对像不间断地通过生产设备，通过一系列的加工装置使原材料进行化学或物理变化，最终得到产品。

流程制造包括重复生产（Repetitive Manufacturing）和连续生产（Continuous Manufacturing）两种类型。

重复生产又叫大批量生产，与连续生产有很多相同之处，区别仅在于生产的产品是否可分离。

重复生产的产品通常可一个个分开，它是由离散制造的高度标准化后，为批量生产而形成的一种方式；连续生产的产品是连续不断地经过加工设备，一批产品通常不可分开。

3.2特点
制造企业
A、生产计划
a）计划制定简单，常以日产量的方式下达计划，计划也相对稳定；
b）生产设备的能力固定。

B、生产过程控制
a）工艺固定，工作中心的安排符合工艺路线。

通过各个工作中心的时间接近相同；
b）工作中心是专门生产有限的相似的产品，工具和设备为专门的产品而设计；
c）物料从一个工作点到另外一个工作点使用机器传动，有一些在制品库存；
d）生产过程主要专注于物料的数量、质量和工艺参数的控制；
e）因为工作流程是自动的，实施和控制相对简单；
f）生产领料常以倒冲的方式进行。

连续生产企业
1）配方的管理要求很高，如配方的安全性、保密性；
2）需要对产品的质量进行进行跟踪，往往需要从产成品到半成品、供应商等进行跟踪，因此对批次管理要求较高；
3）某些产品常常有保质期；
4）生产过程中常常出现联产品、副产品、等级品。

过程分解分析
将流程生产过程进行这样分解：把要生产加工物料的过程分解成各个逻辑阶段，每个阶段的大小、粗细由具体情况（如计量统计手段、管理方法、物料变化、资源投入等等因素）而定。

每个阶段有一个以上的配方（recipe），配方由资源（材料、人工、机器和杂项费用等）的投入产出及约束条件（如质量控制、工艺指标控制）来组成。

把各个流程阶段按生产加工顺序串接或并接在一起就可形成简单或复杂的生产流程。

各个阶段可以有多个输出和输入。

4 二者详细比较
4.1离散型工业与流程型工业生产计划系统的比较
从系统理论的角度来看，离散工业的主体制造过程属于离散事件系统，即系统的状态变量为可数，不是时间的连续函数;流程工业的主体加工过程属于连续系统，即系统的状态变量不可数，是时间的连续函数。

在离散工业中，以时间为基准的竞争，是一个突出的特点。

能否在最短的时间内开发、生产出新产品，并占领市场是企业生存的关键。

在流程工业中，工艺流程基本稳定，产品类别在一
定周期内变化不大，新产品上市时间体现为根据市场需求的变化，切换工艺方案使产品分布和构成更趋于合理所需的时间。

与离散工业相比，流程工业(如化工、冶金、炼油、电力、造纸等)具有设备大型化、自动化程度较高、生产周期较长、过程连续或批处理等特征，故中期生产计划十分关键。

但中期生产计划的时间跨度大，难以直接在作业计划层得到落实和执行，故需要进一步分解成主生产计划(Master Producfioil Schedule，MPS)，从而安排详细的作业进度计划。

MPS是描述相对短期的时段内(如旬、周、日等)、具体产品品种和批量的计划，它将生产计划与作业计划衔接起来，起到了承上启下的作用。

而离散型工业，由于产品品种的多变性和生产工艺过程及工艺路线的多变性，其计划重点却是相对短期的主生产计划和车间作业计划与作业排序。

离散型企业MPS时段的计划参数可以被“冻结”，且其实际参数能够与计划参数吻合;而流程型企业MPS时段的计划参数虽然也可以被“冻结”，但其实际参数与计划参数很难吻合。

这是因为在离散型生产计划和调度中，很难对生产做出切实的预测，每批任务的工时定额与实际值误差较大，生产过程中出现的不合格品、紧急插单、人员设备故障、加工提前期设置误差过大、工艺路线出错等因素，经常导致计划偏离。

此外，流程型生产系统的非线性、随机性等本质特性，也导致MPS时段实际参数与计划参数的差异。

具体地说，流程型生产过程的物理化学反应时间，会随着物料质量、外界温度、湿度、压力等的变化而变化，实际的MPS时段长度是不确定的;生产连续或批处理的特性，会使物料停于一定的设备容器或装置之中，在制品盘存十分困难，实际完成的产品批量也是不确定的;生产过程中的设备、质量等随机事故，都会导致非计划停车，最终会对实际的MPS时段长度及产品批量产生较大影响。

用于离散型工业的生产计划系统，并不适用于流程型工业，因为流程型生产同离散型生产在具体的业务处理方面有很大的区别。

流程型工业与离散型工业生产计划系统的一个重要区别，体现在基础的静态数据上。

通常表现树型结构的BOM，要求能表现网状结构的产品配方及工艺。

由于流程型产品大多一气呵成，不像机械产品加工存在多阶段、多停顿，因此需要将能力参数、各种能源消耗以子项的形式挂在父项之下。

流程型的各种物料参数、计量参数与流程工艺有密切关系，必须结合生产现场加以研究，这一点和离散型有重要区别四。

物料清单(BOM)在离散型生产类型中，称为产品结构(或装配结构)，反映了父项与子项之间的装配关系，是一种严格的整数比例关系;而流程型生产类型中BOM则称为产品配方，它是按生产的工艺流程、物料投入产出的先后顺序进行划分的，既反映了产品结构，又反映了工艺流程，流程BOM的同一父项的各个子项物料同时进行化学反应或物理搅拌。

它们之间这种非常严密的比例关系，反映了企业生产的配方，流程BOM具有一定的保密性。

离散型生产类型中，BOM一般为较规范的上小下大的树型结构，称为“A”型BOM。

流程型生产类型中BOM往往不是“A”型，有时是上大下小的网状结构，称为“V”型，有的则是上下大、中间小的“X”型。

这是因
为流程生产类型中。

往往在制造产品的同时，由于设备、工艺等原因。

不可避免地会出现本不希望产生的副产品;在其生产流程中，还会由于化学反应不充分或反应条件不合适，有些物料要返回重新处理，出现物料回流现象。

能源在流程型生产产品成本中占据较大比重，为了有效地控制产品成本，在流程BOM中，也要把能源作为物料挂到相应的子项上。

4.2生产计划制定与控制实施系统
在我国，生产计划系统多是采用MRPⅡ系统，其应用范围已从最初的离散式制造业，扩展到流程式加工企业。

MRPⅡ作为一种综合的制定计划的工具，其核心在于各级计划系统。

计划层次从粗到细逐层细化，每层计划在下达前，都必须反复进行需求与供给的平衡或负荷与能力的平衡，并根据反馈信息进行及时调整，以保证计划的一贯性、有效性与可行性。

由于生产过程是按计划进行的，因而相应的生产管理系统被称为由前至后的推动式系统。

相对于推动式系统，JIrI生
产管理系统被称为拉动式系统，其核心是以恰当数量的物料，在恰当的时候，进入恰当的地方，生产出恰当质量的产品。

这种方法可以减少库存、缩短工时、降低成本，从而提高生产效率。

生产管理系统为了达到“三零”目标，生产过程必须严格控制，生产过程按订单进行组织，前道工序由后道工序触发。

只有当后道工序因满足订单而出现库存减少到控制库存以下时，前道工序才为其补充库存而生产，整个生产过程并非按计划而是由后向前，由订单触发。

MRPⅡ的核心是“计划”，集中于计划和流程，重点解决手工无法实现的详细的计划安排和控制;BT是现场控制主导型管理方法，其核心是“控制”，重点在于生产过程本身，侧重于工作流程的简单化和控制。

MRPⅡ是层级结构，可以利用集中处理所有相关信息的优势，对市场变化做出有效的反应，较适用于离散型生产环境;但是科层结构中的信息传递会引起时滞现象，影响信息传递的效率。

JIT则是一种横向信息结构，管理层次少，对市场的小范围波动，还可以进行自律的微调，具有反应快速的优点;因其过分追求少库存，无法适应大的需求变化，而主要适用于需求相对平稳的重复、流程式生产运作环境。

由于MRPII和JIT二者都存在不足，可以将两者集成，以利用各自的优势。

即利用MRPⅡ系统了解用户需求信息，进行产品预测，并与供应商及时地进行沟通。

通过产品预测一BOM一库存状况一生产能力等环节，制定出满足用户需求的MRP，然后实施任务分解，确定出作业计划，作为生产与物料的计划系统。

余下部分采用JIT作为计划的执行与控制系统，它根据MRPII的作业计划，按用户需求的产品品种、规格和数量进行生产与控制，以缩短生产准备时间与制造周期、降低库存、减少废品。

从运作机制来看，MRPII与JIT集成的系统追求瓶颈资源能力的最大利用，强调对瓶颈资源的管理。

一方面，MRPⅡ系统利用互联网络和相应的决策支持系统，了解用户需求信息进行需求预测，并与供应商及时沟通。

根据客户订单与需求预测，进行生产资源规划和能力规划，修订生成瓶颈资源利用计划。

再根据
BOM、库存状况及生产能力需求计划等制定出基本的物料需求计划。

并识别管理流程和生产作业流程中的“瓶颈”，根据“瓶颈”的位置，对原计划按照“前拉后推”的原则进行优化调整，生成有生产能力保证的、可行的自制件投人出产计划，以保证对约束资源的充分合理地利用。

然后实施任务分解，确定具体的车间作业计划。

另一方面，JIT系统根据MRPII的作业计划，按用户需求的产品品种、规格和数量，利用采购订单计划和供应商能力计划以及看板系统，对生产过程实施双重控制。

同时，把能力管理和现场作业管理的控制重点放在瓶颈工序上，在保持物流均衡的条件下，确保瓶颈工序不会发生停工待料，以保持生产作业的均衡化运行。

同时采取措施提高瓶颈工序利用率，以便得到最大的有效产出。

MRPⅡ与JIT集成的系统，不但能对生产运作实现全过程的计划与控制，而且在信息集成共享的支持下，可大大缩短计划编制过程，加强计划的动态适应性，提高计划的准确性和及时性。

并能提高基层生产系统的有效性和敏捷性，适应了时间竞争环境下快速响应客户需求的根本要求。

由于产品性质和生产工艺的不同，流程型工业生产和离散型工业的加工装配型生产，在生产活动的组织和执行上有着较大的差异，离散型工业与流程型工业生产计划系统，在计划时段、BOM结构的特点、生产计划不同层次的重要性，以及计划与控制的重点和目标上存在较大的不同，具有各自独特的特征。

为了更好地制订和实施生产计划，提出了将计划主导型的MRP系统和现场控制主导的J1T 系统，集成为生产计划系统的构想，希望能更好地解决生产计划制定与执行中的问题和不足。