机床回转工作台精度测定一学就会
数控机床工作台的定位精度检测与调整技巧
数控机床工作台的定位精度检测与调整技巧数控机床工作台是现代制造业中不可或缺的重要设备，其定位精度直接关系到加工零件的质量和精度。
本文将为大家介绍数控机床工作台的定位精度检测与调整技巧。
一、定位精度检测方法1. 平面定位精度检测：将工作台移动到机床最大行程的两端，将测量时的测头放置在工作台上，并对两个端点进行平面度测量。
根据测量结果，计算平均偏差，以评估工作台的平面定位精度。
2. 垂直定位精度检测：将工作台移动到最高点或最低点，将测量时的测头放置在工作台上，并对工作台进行垂直度测量。
根据测量结果，计算垂直度偏差，以评估工作台的垂直定位精度。
3. 水平定位精度检测：将工作台移动到机床最大行程的两端，将测量时的测头放置在工作台上，并对两个端点进行水平度测量。
根据测量结果，计算平均偏差，以评估工作台的水平定位精度。
4. 位移重复性检测：将工作台移动到同一个位置，并多次测量工作台的定位偏差。
根据测量结果，计算位移重复性误差，以评估工作台的定位精度。
二、定位精度调整技巧1. 调整导轨与滑块：导轨与滑块是数控机床工作台的关键部件，直接影响着定位精度。
通过调整导轨与滑块之间的间隙，减小摩擦力，可以提高定位精度。
调整时需仔细测量每个位置的间隙，并确保在规定范围内。
2. 调整传动系统：传动系统的精度也是影响工作台定位精度的重要因素。
可以通过调整传动装置的齿轮啮合间隙、传动带的张力以及传动链条的松紧度来提高定位精度。
3. 检查并更换磨损部件：长时间使用后，机床工作台的关键部件可能会出现磨损，导致定位精度下降。
及时检查并更换磨损的部件，可以恢复工作台的定位精度。
4. 调整液压系统：液压系统的稳定性对工作台的定位精度有重要影响。
可以通过调整液压泵的工作压力、检查液压缸的密封状况，保证液压系统的正常工作，提高工作台的定位精度。
5. 关注温度变化：温度变化也会对工作台的定位精度造成影响。
数控机床工作台应放置在稳定的温度环境中，并定期检查温度变化对定位精度的影响，必要时进行调整或采取温度补偿措施。
车床精度检测工作心得体会
车床精度检测工作心得体会车床精度检测工作心得体会在平日里，心中难免会有一些新的想法，可以记录在心得体会中，这样我们可以养成良好的总结方法。
是不是无从下笔、没有头绪？下面是小编整理的车床精度检测工作心得体会，希望能够帮助到大家。
车床精度检测工作心得体会1为期二周的钳工实训结束了，在实训期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。
虽然实训期只有短短的两周，在我们三年的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。
要进行钳工实训，安全问题肯定是摆在第一位的。
通过师傅的讲解，我们了解了实训中同学们易犯的危险的操作动作。
比如在车间里打闹嬉戏，不经师傅的许可便私自操作机床，以及操作时方法、姿势不正确，等等。
一个无意的动作或是一个小小的疏忽，都可能导致机械事故甚至人身安全事故。
通过这次钳工实训，我了解了金属加工的基本知识、基本操作方法。
主要学习了以下几方面的知识：金属加工基本工种包括钳工、车工、铸焊工等的操作。
第一项：辛苦的钳工在钳工实训中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、攻套丝、锯割、锉削、装配、划线；了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。
首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。
锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。
锉刀返回时不施加压力。
这样我们锉削也就比较简单了。
同时我也知道了钳工的安全技术为：1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方；钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。
2，使用机床、工具（如钻床、砂轮、手电钻等），要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。
3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。
数控回转工作台性能测试方法
分表测量范围为 0.2mm，分度值为 0.001mm。
（2）检测方法
将杠杆千分表的基座吸附固定于机床的主轴上，
量块放在工作台上，使指示器测头触及量块，并将表
针 归 零， 便 于 读 数
（指示器的具体位
置 R， 根 据 台 面 大
小 来 定。 例 台 面 为
1000×1200mm，按工作台短边的 Fra bibliotek5% 计 算 得
（1）检测工具。杠杆千分表、球头主轴锥柄检棒 主轴锥柄检棒根据所测主轴尺寸设计锥柄大小，使之与 主轴锥孔配合无间隙，并以锥柄所在轴为基准，对球头 进行圆跳动检测，使其符合机床精度检测所需要求。刀 柄的规格根据机床主轴锥孔来定。
（2）检测方法。将杠杆千分表的基座吸附固定于 工作台上，调整指示器侧头使其与球头检验棒上的球头 表面接触，并将表针归零便于读数。采用 RTCP 模式 编写联动加工模拟程序（注意机床的干涉区，避免机床 撞机），使侧头按进给速度的 25% 慢速转动。记录整 个回转过程中表盘中读数的最大值与最小值，两者之差 即是该 RTCP 联动精度值。图 7 为 RTCP 检测运动轨 迹示意图及 RTCP 检测现场。
Research and Exploration 研究与探索·监测与诊断
数控回转工作台性能测试方法
黄继力 （宁波海天精工股份有限公司，浙江 宁波 315800）
摘要：本文以卧式加工中心的数控转台为例 , 对其各项性能的测试方法进行了详细说明，包括几何精度、转台刚度、 动态精度、振动等。
关键词：数控回转工作台；几何精度；转台刚性；振动 中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1671-0711（2018）07（下）-0118-02
图 5 加力位置及指示器位置示意
回转台测试报告
回转台精度测试
——回转台制造精度测试
1．测试项目
径向跳动（设计要求：回转台径向跳动为2-3μm ）
2．测试仪器
千分表，标准棒，过渡板，卡盘等
3．测试流程
第一步：按照测试原理图安装仪器设备(只是安装上螺栓，但是都不拧紧)。
第二步：先用一个百分表打卡盘下端的圆柱面，粗调中心。
中心基本调准之后，把过渡板上的八个大螺栓拧紧。
第三步：用千分表打卡盘的第二个平面（如图中的千分表3所示位置），通过调节过渡板上的八个小螺钉做一个平面，此时千分表地变化范围在一格之内，即小于等于2μm 。
第四步：然后用千分表打标准棒的下端（如图中千分表2所示位置），进行调中心。
边调边锁紧卡盘上的大螺栓。
当调整到千分表的变化范围在4μm 之内时，停止调中心。
第五步：用一个千分表分别打标准棒的上端和下端（如图中千分表1，2所示的位置），通过松、紧过渡板上的大、小螺栓和敲击过渡板和卡盘，使千分表的表换范围在4μm 之内。
交替调整数次。
第六步：在不进行任何调整的前提下，分别用千分表打标注棒的上端和下端（如图中千分表1，2所示的位置），观察千分表的变化范围并记录数据。
图1 过渡板
4．测量结果
在标准棒旋转过程中，有时转过一圈千分表1的变化范围是4μm，有时是4.5μm。
有时转过一圈千分表2的变化范围是4μm，有时是5μm。
让转台转动一段时间后，再观察千分表的读数，有时转过一圈千分表1的变化范围是2μm，有时是3μm。
有时转过一圈千分表2的变化范围是4μm，有时是5μm。
最后又用千分表在如图中千分表4所示位置打了卡盘的端面跳动值为4μm。
回转精度的测试原理和方法
回转精度的测试原理和方法回转精度那可太重要啦！就好比钟表的指针，要是不准，时间就乱套了。
那回转精度咋测试呢？首先，得有专门的测试设备吧。
把要测试的东西装上去，让它转起来。
然后通过各种传感器啥的，测量它的偏差。
这就像你开车看导航，要是导航不准，你不得走冤枉路嘛！
测试的时候可得注意安全。
万一设备飞出来咋办？那可不得了！所以一定要固定好。
稳定性也很关键啊，要是转着转着晃悠起来，那还咋测准确？这就跟你站在摇晃的船上拍照一样，能拍好才怪呢！
回转精度的测试在很多领域都有用啊。
比如机械加工，要是精度不行，零件能合格吗？还有航空航天，那要求更高啦！这优势不就很明显嘛，能保证产品质量，提高效率。
不然做出来一堆废品，那不得哭死！
给你说个实际案例哈。
有个工厂生产齿轮，一开始回转精度不行，产品老是出问题。
后来经过测试调整，哇，质量一下子就上去了。
这效果，杠杠的！
所以说，回转精度的测试真的很重要啊！一定要重视起来，不然吃亏的可是自己。
主轴回转精度的测定
实验主轴回转精度的测定一、 概述随着机械制造业的发展，对零件的加工精度要求越来越高，由此对机床精度要求也越来越高。
作为机床核心——主轴部件的回转误差运动，直接影响机床的加工精度，它是反映机床动态性能的主要指标之一，在《金属切削机床样机试验规范》中已列为机床性能试验的一个项目。
多年来，国内外一直在广泛开展对主轴回转误差运动测量方法的研究，并取得一定的成果。
研究主轴误差运动的目的，一是找出误差产生的原因，另一是找出误差对加工质量影响的大小。
为此，不仅对主轴回转误差运动要能够进行定性分析，而且还要能够给出误差的具体数值。
过去流行的测试与数据处理方法，是传统的捷克VUOSO双向测量法和美国LRL单向测量法。
前者适用于测试刀具回转型主轴径向误差运动,后者适用于测试工件回转型主轴径向误差运动。
两种方法都是在机床空载或模拟加工的条件下，通过对基准球(环)的测量，在示波器屏幕上显示出主轴回转而产生的圆图象。
将圆图象拍摄下来便可用圆度样板读取主轴径向误差运动数值。
这种测试方法虽然能够在试验现场显示图形，直观性强，便于监视机床的安装调试，但也存在一些不足，如基准钢球的形状误差会复映进去，不能反映切削受载状态,存在一定的原理误差等。
所以测量精度难以提高，实际应用受到一定限制。
经过多年的研究，目前主轴误差运动主轴误差运动的测试与数据处理方法有了很大的改进，引入频镨分析理论和FFT变换技术，通过用计算机来进行测量数据处理，使整个测量过程更方便、数据处理更科学、测量结果更正确。
二、 实验目的1．了解机床主轴回转误差运动的表现形式、定义、评判原则、产生原因及对机床加工精度的影响。
2．懂得主轴回转误差的测量方法及实验原理。
三、 主轴径向误差运动的测试原理及方法1．主轴回转误差运动主轴回转时，在某一瞬时，旋转的线速度为零的端点联线为主轴在该瞬时的回转中心线。
理想情况下，主铀回转中心线的空间位置，相对于某一固定参考系统应该是不随时间变化的。
机床主轴回转精度测试4-600
机床主轴回转精度测试实验报告1、基本信息车床型号：C2-6136HK测试人:郭雪东测试日期:2014-5-222、测试条件传感器名称：默认传感器灵敏度(mV/μm):25.000分辨率(μm/puls)):.024系统参数量程(μm)：25.000主轴转速(r/min):610主轴直径(mm):10.1803、测试结果测量次序K圆度值(μm)R平均值(μm)±3S值(μm)K圈圆度值(μm)19.1535114.6807.6239.15328.9345114.7637.2949.04438.8155114.6197.4178.96848.9585114.8087.3998.96558.6685114.6637.2998.90668.7125114.7857.4188.87478.5005114.6627.2688.82088.9305114.7167.5608.83498.9735114.7567.3048.849109.2085114.7237.5648.885118.8565114.8077.3478.883129.0505114.6557.4838.897139.0145114.8207.4038.906149.1555114.6677.3838.923159.0215114.8067.4668.930168.6925114.6857.2298.915179.1275114.7157.6648.927188.9785114.7297.2918.930199.0155114.7147.5548.935208.5045114.7557.2838.913第1圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第2圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第3圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第4圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第5圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第6圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第7圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第8圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第9圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第10圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第11圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第12圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第13圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第14圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第15圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第16圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第17圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第18圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第19圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图第20圈时域图圆坐标图(单位mm）频域图。
数控机床回转轴位置精度的自动检测
数控机床回转轴位置精度的自动检测一、仪器组成仪器由ML10激光头、角度折射镜、反射镜托架、RX10基准回转分度气（下图）、RX10控制电箱、计算机、打印机组成。
二、测量原理激光头发出的光束，通过角度折射镜分裂成两束平行光束，并折射到角度反射镜再反射回角度折射镜合并成一束光，然后被激光头探测孔接收。
当被测回转轴发生转动时，返回光束中产生移动性干涉条纹，这些条纹被激光头探测孔接收，通过内部的光检测器进行检测。
内插和计数电路记录移动产生的条纹数目。
测量软件通过反正弦计算对此进行修正，把线性条纹计数器的读数，转换成角度读数，然后再计算角度误差并显示在计算机屏幕误差栏中。
三、测量方法1.RC10基准回转分度器常用术语A面：由分度器马达驱动的那一面，也是安装角度反射镜的面。
B面：永久地固定在分度器壳体上的那一面，也是安装被测量回转轴的面。
基准位置：当分度器圆柱体上的红点与A面上的红点对准且分度器处于锁定状态时，即分度器处于基准位置。
锁定与解除状态时：当分度气圆柱体与A面之间没有间隙时，分度器被锁定，即软件采集数据状态；当分度器从锁定状态切换到解除锁定状态时，A面与分度器主体脱离，A面向上移动约2.5mm，随着被测量回转轴的转动，A面通过分度器的海司(Hirth)轴，以每5°为一节反向回转到被测量回转轴所转动的基准位置。
以确保激光光束能够返回到激光头探测孔里面。
2.测量采用RXIO回转轴精度测量软件以及相配套的基准回转分度器，把角度反射镜安装在基准回转分度器顶板（A面）上，再将基准回转分度器安装在被测量回转轴上，角度折射镜安装在机床比较合适的位置上（尽可能靠近基准回转分度器），然后调试激光干涉仪与角度折射镜和角度反射镜之间的光路准直，并确保基准回转分度器，在锁定与解除锁定状态下以及两个终端目标位置之间切换时，光路强度信号在测量范围之内。
开始测量时，首先确定测量基准位置，当被测量回转轴转动到某一个目标位置时，基准回转分度器从锁定状态切换到解除锁定状态，固定在基准回转轴分度器上的顶板（A面）与基准回转分度器主体脱离，顶板（A面）拖起角度反射镜向上移动约2.5mm，然后向相反方向以每5°为一节回转到被测量回转轴所转动的基准位置上。
五轴机床回转轴精度检测
五轴机床回转轴精度检测摘要：与三轴机床相比，五轴机床能加工复杂曲面，具有加工效率高、装夹方便等优点。
然而，五轴机床的结构更复杂，两个回转轴会引入额外的几何误差，从而极大地影响了机床精度。
关键词：五轴机床；误差；检测五轴数控机床是现代制造技术的关键设备，用于加工高精度、复杂的曲面零件，其精度和技术水平在一定程度上决定了当前的工业水准。
五轴数控机床以其加工精度高、可靠性高、柔性好等优点，在航空航天、航海、医疗设备、军事等先进现代制造领域取得了巨大成就，得到了广大用户的认可，为制造企业的进一步研究做好了铺垫。
一、五轴数控机床发展概况五轴加工中心是一种专门用于加工机翼、叶轮、叶片、重型发电机转子等具有复杂空间曲面零件的高科技含量、高精密度的现代数控加工中心。
其优点为：①能加工一般三轴联动机床不能加工或无法一次装夹加工完成的自由曲面，节省装夹次数和时间。
②可提髙空间曲面加工精度、效率、质量。
一直以来，国内五轴数控机床相对于国外整体水平还较低，主要原因在于机床关键功能还未实现自主研发，与国外同类产品相比，国产机床稳定性、精度等指标较差，同时，在高精度技术含量精密机床方面，国外对我国实行技术封闭和进口限制，目前国内市场上的五轴机床仍以进口机床为主。
但国家十分重视机床行业的发展，2009年初启动了“高档数控机床与基础制造装备”国家科技重大专项，重点支持高档数控机床、基础制造装备、数控系统、功能部件、工具、关键部件、共性技术等方面的研发，且在各高校及相关企业的共同努力下，我国五轴数控机床技术也得到了飞速发展，已逐渐形成为较成熟的产品。
国内著名的五轴数控机床生产厂家有沈机集团、大连机床厂、济南二机床、昆明机床厂、普什宁江机床厂等。
随着经济的发展和国防建设的需要，用户对设备需求正向柔性、生产效率、功能多样和高性能等个性化需求方向转移，由此也促进了数控机床向高速高效化、模块化、高精度和复合加工等方向发展，对带动和提升我国机床工业水平具有重要战略意义。
转台的回转中心测量方法-概述说明以及解释
转台的回转中心测量方法-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述转台的回转中心是一种重要的参数，它用于描述转台的旋转轴的准确位置。
在许多工程领域，如机械制造、材料测试和航天工程等，准确测量转台的回转中心是非常关键的。
这是因为准确的回转中心测量可以确保设备在测试或生产过程中的稳定性和精确性。
然而，传统的回转中心测量方法存在一些局限性和挑战。
传统方法通常依赖于复杂的实验装置和仪器，需要大量的人力和时间来完成测量过程。
此外，由于实验条件的限制，有时很难获得准确和可重复的结果。
为了克服传统方法的不足，我们提出了一种新的回转中心测量方法。
这种方法基于先进的观测技术和数据处理算法，能够更精确地确定转台的回转中心位置。
通过利用高精度的传感器和先进的图像处理技术，我们可以实时监测和记录转台的运动轨迹，并利用数学模型对数据进行分析和处理。
我们的新方法具有许多优点。
首先，它可以大大缩短测量时间，提高测量效率。
其次，它减少了实验装置和仪器的复杂性，降低了测量成本。
此外，我们的方法能够提供更准确和可靠的测量结果，从而提高了测试和生产过程的稳定性和产品质量。
本文将详细介绍传统的回转中心测量方法的原理和局限性，并详细描述我们提出的新的回转中心测量方法的步骤和算法。
通过比较传统方法和新方法的特点和优势，我们将阐明新方法在测量转台回转中心方面的潜在应用和前景。
最后，我们总结并讨论了这项研究的潜在局限性和未来发展方向。
通过本文的研究和讨论，我们希望能够为转台回转中心的测量提供新的思路和方法，为相关工程领域的技术发展和应用提供有力支持。
1.2 文章结构文章结构本文主要分为引言、正文和结论三个部分。
引言部分主要从概述、文章结构和目的三个方面介绍了本文的研究背景和研究目的。
正文部分包括两个小节：转台的回转中心定义和重要性以及传统的回转中心测量方法。
在第一小节中，将对转台的回转中心进行定义，并重点强调了回转中心的重要性。
在第二小节中，将介绍一些传统的回转中心测量方法，分析其优缺点和适用范围。
机床主轴回转精度实验报告
实验报告
实验名称：机床主轴的回转精度实验
班级：
姓名：
学号：
成绩：
湖南工业职业技术学院机械系数控中心
实验三：机床主轴的回转精度实验
一、实验目的：
1、掌握机床回转误差运动状态及对工件加工精度的影响；
2、了解车床主轴回转误差的测量方法。
二、实验器材：
1、C620车床一台，
2、圆柱心棒一根，
3、千分表三个。
实验方法：
4、按图示把心轴安装到车床主轴上；
2、按图示安装上千分表；分别离主轴前端50mm，100mm，200mm，400mm，600mm处测量各一次；
3、低速（150r/min）开动机床，记录跳动值和窜动值；
4、高速（630r/min）开动机床，记录跳动值和窜动值；
5、依下列方式计算出角向摆动：
tgα=（600mm处的跳动值－100mm处的跳动值）／（600－100），多算几处，取平均值。
机床精度测量及测量方法
机床精度测量及测量方法一、引言机床精度测量是机床制造和维护过程中的重要环节。
机床精度直接影响到加工零件的质量和生产效率。
因此，准确测量机床精度是确保机床性能和加工质量的关键。
二、机床精度测量的重要性机床精度是指机床在运行过程中所达到的加工精度，包括位置精度、重复精度、直线度、平行度、垂直度等。
机床精度测量的目的是为了评估机床的加工能力，及时发现和解决机床存在的问题，提高加工质量和生产效率。
三、机床精度测量的方法1. 直线度测量：直线度是指机床导轨面与某一参考直线之间的偏离程度。
直线度测量常用的方法有光学法、激光干涉法和电子触发法等。
其中，光学法是最常用的方法，通过光学仪器测量导轨面的直线度，并与参考直线进行比较，得出直线度的偏差值。
2. 平行度测量：平行度是指机床导轨面与参考平面之间的偏离程度。
平行度测量常用的方法有平行仪测量法、光学法和激光干涉法等。
其中，平行仪测量法是最常用的方法，通过平行仪测量导轨面与参考平面之间的平行度，并与参考平面进行比较，得出平行度的偏差值。
3. 垂直度测量：垂直度是指机床导轨面与参考垂直面之间的偏离程度。
垂直度测量常用的方法有水平仪测量法、光学法和激光干涉法等。
其中，水平仪测量法是最常用的方法，通过水平仪测量导轨面与参考垂直面之间的垂直度，并与参考垂直面进行比较，得出垂直度的偏差值。
4. 位置精度测量：位置精度是指机床在加工过程中所达到的位置精度。
位置精度测量常用的方法有坐标测量法、激光干涉法和编码器测量法等。
其中，坐标测量法是最常用的方法，通过测量工件在机床上的位置，并与设计位置进行比较，得出位置精度的偏差值。
5. 重复精度测量：重复精度是指机床在多次加工同一工件时，各次加工结果之间的偏离程度。
重复精度测量常用的方法有编码器测量法和激光干涉法等。
其中，编码器测量法是最常用的方法，通过测量工件在多次加工过程中的位置，并与设计位置进行比较，得出重复精度的偏差值。
四、机床精度测量的注意事项1. 在进行机床精度测量之前，需要对测量仪器进行校准和检验，确保测量结果的准确性和可靠性。
测量数控机床主轴回转精度的常用方法
测量数控机床主轴回转精度的常用方法测机床主轴回转精度的方法由于机床回转误差可能会造成主轴传动系统的几何误差、传动轴偏心、惯性力变形、热变形等误差，也包括许多随机误差，所有机床主轴回转精度的检测，便成了评价机床动态性能的一项重要指标。
通过径向跳动量和轴向窜动量测试实验可以有效的满足对回转精度测量的要求。
检测机床主轴回转精度的方法有打表测量、单向测量、双向测量等几种。
机床主轴回转精度测量的理论与方法机床主轴回转精度是衡量机械系统性能的重要指标，是影响机床工作精度的主要因素。
机床主轴回转误差的测量技术对精密机械设备的发展有着重要作用。
机床主轴的回转误差包括径向误差和轴向误差。
轴向回转误差的测量相对比较简单，只需在机床主轴端面安装微位移传感器，进行一维位移量的测量即可。
因此机床主轴回转误差测量技术的研究焦点一直集中在径向误差的精确测量上。
1）打表测量方法早期机床主轴回转精度不太高时，测量机床主轴误差的常用方法是将精密芯棒插入机床主轴锥孔，通过在芯棒的表面及端面放置千分表来进行测量。
这种测量方法简单易行，但却会引入锥孔的偏心误差，不能把性质不同的误差区分开，而且不能反映主轴在工作转速下的回转误差，更不能应用于高速、高精度的主轴回转精度测量。
除此之外也有采用测量试件来评定主轴的回转误差。
2）单向测量方法单向测量法又称为单传感器测量法。
由传感器拾得“敏感方向”的误差信号，经测微仪放大、处理后，送入记录仪，以待进一步数据处理。
然后以主轴回转角作为自变量，将采集的位移量按主轴回转角度展开叠加到基圆上，形成圆图像。
误差运动的敏感方向是通过加工或测试的瞬时接触点并平行于工件理想加工的表面的法线方向，非敏感方向在垂直于第三方向的直线上。
单向测量法测量的主轴回转误差运动实质上只是一维主轴回转误差运动在敏感方向的分量。
因此单向测量法只适用于具有敏感方向的主轴回转精度的测量，例如工件回转型机床。
车床就是工件回转型机床的一个典型代表。
项目四：回转工作台的螺距误差测量与补偿
· 轴线反向差值B和轴线平均反向差值 B ：运动部件沿轴线 或绕轴线的各目标位置的反向差值的绝对值│Bi│中的最大值即 为轴线反向差值 B。沿轴线或绕轴线的各目标位置的反向差值的 Bi的算术平均值即为轴线平均反向差值 _
_
B
B=max.[ │Bi│]
B
_
=
1 Bi m i 1
m
· 在某一位置的单向定位标准不确定度的估算值Si↑或Si↓：
· 轴线双向重复定位精度R ，则有 R=max.[Ri] · 轴线双向定位精度 A： 由双向定位系统偏差和双向定位 标准不确定度估算值的2倍的组合来确定的范围。 即
x
A= max (I
x ↑+2 Si↑；I x ↓+2 Si↓)－min (I x ↑-2 x
↓-2Si↓)
Si↑；I
②定位精度和重复定位精度的确定 JISB6330-1980 标准 （日本） · 定位精度A：在测量行程范围内（运动轴）测2点，一次 往返目标点检测（双向）。测试后，计算出每一点的目标值 与实测值之差，取最大位置偏差与最小位置偏差之差除以2， 加正负号（±）作为该轴的定位精度。即： A=±1/2 ｛Max. [（Max. Xj↑-Min. Xj↑），（Max. Xj↓Min. Xj↓）]｝
参数设置
参数取值含义如下： 0：螺距误差补偿功能禁止 1：螺距误差补偿功能开启，单向补偿 2：螺距误差补偿功能开启，双向补偿
该参数用于设定补偿行程的起点，应填入机床坐 标系下的坐标值。 数据单位为毫米或度。
参数设置
该参数用于设定补偿行程范围内的采样补偿点数。 注意：补偿点数设置为0时螺距误差补偿无效！对 应的螺距误差补偿表亦无效！ 该参数用于设定补偿行程范围内两相邻采样补偿 点的距离。 数据单位为毫米或度。 注意：补偿点间距设置为0时螺距误差补偿无效。
回转精度分析与测试方法
回转精度分析与测试方法回转精度的测试方法及原理作回转运动的主轴，可将其看成为一个刚体，它与自由运动刚体的差别仅在于空间直角坐标系中，它只有一个旋转运动的自由度，其它五个自由度应完全被约束，满足这种条件时，回转主轴为理想主轴，事实上，任何精度轴系，其被约束的自由度都作微小量的运动，并对主轴的旋转运动产生影响，造成回转运动误差，当主轴作为一个部件存在于一台机器中时，主轴回转轴线在空间五个自由度上的误差分量，并不是等量影响轴系的精度，而是具有其敏感方向的，往往因机器用途不同，而其误差对整机的影响不同。
转台主轴回转轴线轴向和径向的平动，不影响转台主轴的指向，其主轴回转运动误差的敏感方向，是两个自由度上的角度摆动。
因此，转台轴的倾角回转误差指的是回转轴相对于回转轴线平均线的倾角变化量。
造成回转误差的主要有：1、台体框架扭转变形造成的误差，这与框架的扭转刚度和轴承的摩擦系数以及驱动时的力矩不平衡等因素有关，由于该误差很小，可忽略不计；2、轴系和滚珠的磨损、间隙和跳动的误差，如果选择合适的轴系可使误差达到很小的程度；3、台体安装中由于检测端轴和测角端轴双轴的不同心度和不平行度引起的误差，这是U 型框架所特有的结构造成的，而且实践也证明这是机械回转误差的主要来源。
在测试方式上，通常可以使用水平仪、千分表或者平行光管来测量。
这里介绍用平行光管测试回转精度的方法。
在这种方法中用到的仪器有平行光管、平面镜、数显电箱以及专门设计的夹具。
下面介绍一下平行光管的工作原理。
自准直仪（又称自准直测微平行光管，简称平行光管）是一种应用光学自准直成像测微原理工作的高精度测试仪器。
它把准直仪和望远镜合二为一，利用光学自准直法，把角度量变化为线性量，通过测微器测出其线性变化从而间接地把角度测量出来，并由此确定测量反射面微小角度变化。
如果反射镜面与光束不垂直，而是偏转一个小角度α，那么当平行光轴的光线射向反射镜时，光线按反射定律与原光线成2α返回，通过物镜后成像在焦平面分化板上的处，与原目标不重合而有'的位移量（即为x）。
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回转工作台是带有可转动的台面、用以装夹工件并实现回转和分度定位的机床附件，又称为机床的第四轴。
回转工作台的工作精度涉及定位精度、重复分度精度和原点复归精度这三个方面，如何对精度大小进行检测是一个重要的问题。
下面，就为大家介绍一下，三种精度检测的有效方法有哪些：
回转工作台定位精度的检测：
对于定位精度的测量需要标准转台、角度多面体、圆光栅和准直仪。
测量方法是使工作台转过一个角度，正向反向均可，然后停止、锁紧、定位，并以此位置为基准，向同方向快速转动，每隔30锁紧定位并进行测量。
要求向正向和反向转各测量一周，每个方向进行7次定位，取测得各定位位置实际转角与理论值之差的最大值为分度误差。
如果测量的是数控回转工作台，应该使用《数字控制机床位置精度的评定方法》规定的方法计算出平均位置偏差以及标准偏差，用所有平均位置偏差与标准偏差的最大值的和，减去所有平均位置偏差与标准偏差的最小值的和，得到的结果就是数控回转工作台的定位精度误差。
考虑到干式变压器的实际使用要求，一般应该对0度、90度、180度、270度这几个直角等分点进行重点测量，要求这几个点的精度应高于其他角度位置一个等级。
需要注意的是，现有的快速定位的定位精度测量方法对某些机床，当采用不同进给速度定位时，会得到不同的定位精度值。
除此之外，测量结果还跟环境温度和该坐标轴的工作状态有关。
回转工作台重复分度精度的检测：
对于重复分度精度的测量需要在回转工作台的一周内，任意选取3个位置进行3次重复定位，分别在正、反方向转动下进行检测。
用检测的值于相应位置理论值相减，取最大的差值为分度精度。
如果测量的是数控回转工作台，不是任意取3个位置，而是应该以每30取一个点作为测量的目标位置，分别从正、反两个方向各进行5次快速定位。
测出实际到达的位置与目标位置的差值，就是回转工作台的位置偏差。
最后按照《数字控制机床位置精度的评定方法》规定的计算方法，计算出标准偏差。
取各测量点标准偏差中最大的一个值，再乘以6就得到了数控回转工作台的重复分度精度。
回转工作台原点复归精度的检测：
每个坐标轴的重复定位精度是反映该轴的最基本精度指标，它反映了该轴运动精度的稳定性，不能设想精度差的机床能稳定地用于生产。
对于原点复归精度的检测应错7个任意位置各进行一次原点复归，对其停止位置进行测量得到的最大差值即为原点复归精度。