机械加工误差和精度

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第三章机械加工精度(3.2)

若齿轮Z1有转角误差δ1，造成Z2的转角误差为： δ12＝i12δ1 传到丝杠上的转角误差为δ1n，即： Z1
Z2
δ1
δ2
δ1n=i1nδ1
δ2n=i2nδ2
………………
δn δnn=innδn
n
Zn
在任一时刻，各齿轮的转角误差反映到丝杠的总误差为：
i Σ 1 n 2 n nn j jn
学习目的
了解各种因素对加工精度的影响规律，找出提高加工精度的途径，以保证零件的加工质量。
3. 2 工艺系统的几何误差
一、加工原理误差
加工原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差；二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿形不是光滑的渐开线，而是折线，见图。成形车刀、成形铣刀也采用了近似的刀具轮廓。
• 答：孔径没有误差，有圆柱度误差。轴线不直。因为误差敏感方向不断变化。
讨论
若镗杆进给，即镗杆既旋转又移动（图示），导轨误差对加工精度有无影响？
答：不会产生孔的形状误差，但会产生孔的位置误差。
讨
论
• 刨平面时，导轨误差对加工精度有何影响？ • 答：产生加工表面的直线度误差、平面度误差。
主轴回转误差在实际中多表现为漂移。漂移是指主轴回转轴线在每一转内的每一瞬时的变动方位和变动量都是变化的一种现象。
Ⅰ理想回转轴线
Ⅱ实际回转轴线
2）影响主轴回转精度的主要因素
轴承本身误差
轴承间隙
轴承间同轴度误差各段轴颈、轴孔的同轴度误差主轴系统的刚度和热变形等但它们对主轴回转精度的影响大小随加工方式而不同。

关于机械加工精度与加工误差的分析

关于机械加工精度与加工误差的分析笔者具体分析了加工精确度和加工误差等的基础内容。

以实践情况为例，具体的论述了误差产生的缘由，并且论述了降低误差现象发生几率的措施。

标签：加工精度；加工误差；减小误差引言在平时的工作中，我们不乏见到加工方面的内容，对精确性和误差等都不陌生。

不过真正深入了解的话，会发现其是一门非常深入的学科知识。

不管我们工作中如何努力，都无法将误差发生的几率降低为零，因此我们可以做的只能是通过合理的措施来切实的提升精确性，进而降低误差现象的发生几率。

1 加工精度与加工误差概述所谓的精确度，具体的说是零件在生产之后的具体的数值和设想数值之间符合程度。

不论是我们如何努力，都无法保证生产的零件和我们期待中的一模一样，都会存在各种各样的问题，我们将这种问题称为误差。

以工艺体系来看，它的组成部分有四个，分别是机床、刀具、工件以及夹具。

它们在工作的时候会生成很多不一样的误差，而此类误差在不一样的状态中会通过不一样的形式体现出来。

2 机械加工精度与加工误差的分析2.1 工艺系统集合误差2.1.1 机床的几何误差。

在工作中，刀具的的成形活动均是经由机床来实现的，所以，零件的加工精确性会对机床的精确性产生很大的干扰。

常见的机床生产方面的误差有如下的一些：主轴回转误差、导轨误差等。

如果机床磨损的话，就会导致它的精确性明显的变低。

（1）主轴回转误差。

主轴是机床非常关键的一个组成部分，它把力和运动传递给刀具等，一旦它出现了回转误差的话，就会导致零件的精确性受到很大的干扰。

所谓的回转误差，具体的说是主轴短时间的回转轴线比对于它的平均轴线来讲，出现的变动量。

常见的类型有三个，分别是径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动。

导致它形成的原因有很多，比如轴承自身的问题，主轴的挠度等等。

不过它们对回转精确性的影响并不是完全一样的，会因为加工状态而产生变化。

产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。

机械加工精度的影响因素及其控制措施

浅析机械加工精度的影响因素及其控制措施摘要：如何提高机械零件的加工精度，是每个从事机械加工者在加工前必须考虑的问题，文章现对影响机械加工精度的因素进行了较全面的分析，并针对各种影响因素阐述了相应的控制措施。

关键词：加工精度；因素；措施1 机械加工精度和加工误差1.1 加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数相符合的程度。

符合程度越高则加工精度就越高。

加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度。

1.2 加工误差零件加工后的实际几何参数对理想几何参数的偏离程度称为加工误差。

加工误差的大小表示了加工精度的高低，加工误差是加工精度的度量。

在实际生产中，加工精度的高低是以加工误差的大小来衡量的。

2 加工精度的影响因素零件加工的误差是由于工件与刀具在切削过程中相互位置发生变动而造成。

加工误差包括加工原理误差、机床几何误差、夹具误差、刀具制造误差、工艺系统受力变形、工艺系统热变形、刀具磨损、残余应力引起变形、测量误差等。

2.1 加工原理误差加工原理误差是指由于采用了近似的加工方法、近似的成形运动或近似的刀具轮廓而产生的误差。

例如滚齿用的齿轮滚刀，就有两种误差，一是为了制造方便，采用阿基米德蜗杆代替渐开线基本蜗杆而产生的刀刃齿廓近似造形误差；二是由于滚刀切削刃数有限，切削是不连续的，因而滚切出的齿轮齿形不是光滑的渐开线，而是折线。

2.2 机床几何误差机床几何误差的来源主要指机床制造、磨损或安装带来的误差。

机床几何误差主要有：（1）主轴回转误差：即主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量。

包括轴向窜动、径向跳动、角度摆动三种基本形式。

主轴的轴向窜动对内、外圆的加工精度没有影响，但加工端面时，会使加工的端面与内外圆轴线产生垂直度误差。

主轴每转一周，要沿轴向窜动一次，使得切出的端面产生平面度误差。

当加工螺纹时，会产生螺距误差。

主轴的纯径向跳动会使镗削加工时镗出的孔为椭圆形。

主轴角度摆动会造成车削外圆或内孔的锥度误差；在镗孔时，若工件进给会使镗出的孔为椭圆形。

加工精度概述及加工原理误差和调整误差

第2章机械加工精度及其控制
2.1 概述 2.1.1 机械加工精度零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面的相互位置）与理想零件的几何参数相符合的程度。机械加工误差:零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状和表面间的相互位置）与理想零件的几何参数相偏离的程度。包含3方面：尺寸精度、形状精度和位置精度。联系：一般形状公差应限制在位置公差之内，而位置公差一般也应限制在尺寸公差之内。
2.2.2 调整误差
由于调整不准确而产生的误差。工艺系统的调整有两种基本方式（M-2），不同的调整方式有不同的误差来源。 1．试切法调整试切法加工中，经过反复地试切、测量、调整，直至符合规定的尺寸要求才正式切削整个待加工表面。这时引起调整误差的因素有以下3方面：（1）测量误差指量具本身的精度、测量方法或使用条件下的误差（如温度影响、操作者的细心程度）等；
（5）测量误差、工件毛坯内应力而引起的加工误差„ „
加工过程中可能出现的种种原始误差归纳如下：
图2 加工过程中的原始误差
2.1.3 误差的敏感方向对加工精度影响最大的那个方向（即通过切削刃的加工表面的法向）
如图3，车削时工件的回转轴心是O，刀尖正确位置在A，设某一瞬时由于各种原始误差的影响，使刀尖位移到A′，则：原始误差： δ =AA’
机械加工时，工艺系统的误差称为原始误差（“因”，根源），加工误差是“果”，是表现。提高和保证加工精度的问题就是控制和减小原始误差的问题。
2.1.2 影响始误差
上工序存在以下一些原始误差：（1）工件的装夹误差：包括定位误差和夹紧误差；（2）调整误差：包括夹具和定位菱形销的位置调整误差、对刀调整误差；（3）机床、刀具、夹具的制造误差；（4）工艺系统动误差：包括切削力、切削热、磨擦引起的工艺系统的变形和磨损；

机械加工精度与加工误差

机械加工精度与加工误差加工精度是指零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)与理想几何参数的接近程度，实际值愈接近理想值，加工精度就愈高。

零件的加工精度包含尺寸精度、形状精度和位置精度等三方面的内容。

(1) 尺寸精度尺寸精度是指机械加工后零件的直径、长度和表面间距离等尺寸的实际值与理想值的接近程度。

在机械加工中，获得尺寸精度的方法有试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法等多种方法。

1）试切法2）调整法3）定尺寸刀具法；4）自动控制法(2) 形状精度形状精度是指机械加工后零件几何要素的实际形状与理想形状接近的程度，实际形状愈接近理想形状，形状精度就愈高。

国家标准规定用直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度和面轮廓度等项目来评定形状精度。

在机械加工中，获得形状精度的方法有轨迹法、成形法、相切法和展成法。

(3) 位置精度位置精度是指机械加工后零件几何要素的实际位置与理想位置接近的程度，实际位置愈接近理想位置，位置精度就愈高。

国家标准规定用平行度、垂直度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动和全跳动等项目来评定位置精度。

在机械加工中，获得位置精度的方法有直接找正法、划线找正法和夹具装夹法。

加工过程中有很多因素影响加工精度，实际加工不可能把零件做得与理想零件完全一致；零件加工后的实际几何参数(尺寸、形状和相互位置)对理想几何参数的偏离量称为加工误差。

加工过程中有很多因素影响零件的加工精度，即使是同一种加工方法只要工作条件稍有变化它们所能到达的加工精度也不一样。

例如，采用较高精度的设备，适当选用切削用量，精心完成加工过程中的每一个操作，就能得到较高的加工精度，但这会增加加工成本。

加工经济精度是指在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的加工精度。

机械加工精度误差分析及改进措施探讨

机械加工精度误差分析及改进措施探讨摘要：本文主要概述了机械加工精度的概念，获得加工精度的方法，概要论述了机械加工精度误差的主要类型，并就如何减少误差、提高机械加工精度提出了相关措施。

关键词：机械加工；精度；补偿；分化误差；工艺中图分类号：f407.4 文献标识码：a 文章编号：不同的零件经过加工组合，构成了机械产品，加强机械零件从设计到加工的控制，减少成品产出时的误差分析，提高机械零件生产时的精度，可以有效提高机械产品的质量，保障机械产品性能的增强，能真正的提高机械生产企业的的综合竞争力，意义深刻。

一、机械加工精度的概念及其包含内容机械加工精度是指机械零件在生产和加工过程中，其实际的几何参数(尺寸、几何形状和相互位置)与理想几何参数的相符合的程度，而它们之间的偏离程度又称为加工误差。

加工精度在数值上通过加工误差的大小来表示，即精度越高，误差越小；精度越低，误差越大。

加工精度包括尺寸精度，形状精度，位置精度等三个方面。

尺寸精度是指机械加工后的零件的直径、长度等尺寸的实际值与理想值的接近程度。

形状精度是指机械加工后的零件的实际几何尺寸与理想尺寸的接近程度。

位置精度是指机械加工后的零件的实际几何位置与理想位置的接近程度。

通常在设计零件及规定零件加工精度时，应注意将形状误差控制在位置公差内，位置误差又应小于尺寸公差。

即精密零件或零件的重要表面，其形状精度要求高于位置精度要求，位置精度要求高于尺寸精度要求。

二、获得加工精度的方法（一）试切法是指操作工人在每一工步或走刀前进行对刀，然后切出一小段，测量其尺寸是否合适。

其加工质量取决于工人的技术水平，常用于单件、小批量生产。

（二）调整法分为静调整法和动调整法。

静调整法(样切法)是在不切削的情况下对刀块或样件来调整刀具的位置。

动调整法(尺寸调整法)是按试切零件进行调整的方法，调整完毕即可加工。

（三）尺寸刀具法大多利用定尺寸的孔加工刀具，如钻头、拉刀等来加工孔。

方法四：主动测量法。

机械加工质量及其检测

包括市场需求、产品设计、工艺设计、加工装配、检测、销售、使用、维修、报废处理、回收利用等。
先进制造技术
装配工艺的另一种说法是装配方法。
装配方法说明书（或者是作业指导书）必须清楚地描述对象、操作顺序以及使用的工具和物料。
装配说明书应能简单易学，同时还能很方便的制作、复制、分发和变更。
装配工艺还应包括工艺大纲或者是工艺路线，每一工序的详细操作指导书、物料清单、加工过程草图或者直观教具以及每个工序的加工位置。
必须针对质量特征和不同精度等级的要求，合理选择适用的测量工具或仪表，并在规程中标明它们的型号.规格和编号，说明其使用方法；
编制检验规程的要求
编制检验规程
C.当采用抽样检验时，应正确选择并说明抽样方案。根据具体情况及不合格严重性分级确定AQL值（AQL值表示为可接受的水准），正确选择检查水平，根据产品抽样检验的目的.性质.特点选用适用的抽样方案。检验规程的主要目的是使检验人员按检验规程规定的内容.方法及程序进行检验，保证检验工作的质量.有效地防止错检.漏检等现象发生。
机械加工时，每种机床上所达到的精度越高，则所耗费的工时越多，成本越高。
每种机床在正常条件下能经济地达到的加工精度是有一定范围的，这个精度范围就是这种加工方法的经济精度。
正常生产条件：设备完好、工夹量具适应、工人技术水平相当、工时定额合理。
经济加工精度
在制造工艺过程中采用的基准称为工艺基准
装配基准：是产品装配时用来确定零件或部件在机器中的相对位置所用的基准。
长度：包括轴径、孔径
角度：包括锥度
形状和位置误差：包括直线度、平面度、圆度、圆柱度和表面粗糙度等的基本测量方法。
机械加工质量检测
卡尺、千分尺、指示表千分尺、杠杆千分尺、杠杆齿轮传动测微仪、扭簧测微仪、电感测微仪、电容测微仪、立式光学计、卧式光学计、立式测长仪、万能测长仪、

机械加工精度与加工误差

机械加工精度与加工误差机械加工是制造业中的重要工艺之一，主要涉及到钣金加工，车削加工，铣削加工等不同类型的加工工艺。

在加工过程中，精度和误差是非常重要的概念，精度指的是加工零件尺寸与设计图纸所规定尺寸之间的偏差，而加工误差则是指加工零件实际尺寸与设计要求尺寸之间的差异。

本文就从这两个方面来介绍机械加工中精度和误差的相关知识。

一、机械加工精度机械加工的精度主要包括工件尺寸精度和几何精度两个方面。

1. 工件尺寸精度工件尺寸精度指的是加工出的工件的各个尺寸参数的精度程度，这种精度关系到一个零部件是否能够与其他零部件匹配，从而保证整个装配的精度。

在机械加工过程中，尺寸精度主要由机床本身的精度、刀具和夹具等的精度、加工材料的性质以及机工操作的技术水平等多种因素综合作用所决定。

在机械加工中需要控制的工件尺寸精度可以根据精度要求的不同，分为以下几类：（1）高精度：±0.001mm以内（2）中等精度：±0.01mm 以内（3）一般精度：±0.1mm以内2. 几何精度几何精度是指加工出的零件与其要求的几何形状要求之间的误差。

几何精度包括以下几个方面：直线度、平面度、圆度、圆柱度、倾斜度、同轴度、互相垂直度、翻转度和角度误差等。

在机械加工过程中需要控制的几何精度同样可以根据不同的要求进行分类：（1）高精度：直线度、平面度、圆度、圆柱度都要求在0.005mm以内。

（2）中等精度：直线度、平面度、圆度、圆柱度不超过0.01mm，而其他几个精度值需达到中等精度要求即可。

（3）一般精度：直线度、平面度、圆度、圆柱度需达到一般精度要求（0.1mm以内），而其他几个精度值可以稍高一些。

二、机械加工误差机械加工误差是由于加工过程中所产生的无法避免的错误，包括各个零部件之间的误差、机床刚性等因素带来的误差及非机械因素带来的误差等。

1. 设备误差设备误差是指加工设备本身的误差造成的误差，包括机床热变形、运动误差、加工速度误差、机床导轨偏差等因素。

机械加工精度误差及对策探讨

度。其次是使主轴回转的误差不反映到工件上。
２１．．２导轨误差
同而异。定尺寸刀具（如钻头、刀、槽铣刀及圆 ① 铰键
拉刀等）的尺寸精度直接影响工件的尺寸精度； ②成
型刀如成型车刀、成型铣刀、型砂轮等）成的形状精度将直接影响工件的形状精度； ③展成刀如齿
床身导轨的配合长度，采用液体静压导轨，都可以提
高导轨的导向精度。
２１传动链误差．３
论车、镗都能得到一个半径为刀尖到平均轴线距离
的圆。主轴几何轴线倾角摆动对加工精度的影响：
．
①几何轴线相对于平均轴线在空间成一定锥角的圆
与理想运动方向的符合程度。主要包括：导轨在 ①
水平面内直线度ＡＹ和垂直面内的直线度Ａｚ（弯
曲） ② 前后两导轨的平行度（扭曲） ③ 导轨对主；；
２６３
损
。
提高刀具的制造精度安装精度合理选用刀具
轴线垂直度误差或端面平面度误差； ③加工螺纹时，
加工时误差敏感方向为垂直方向，床身导轨在垂直平面内的直线度引起加工表面直线度和平面度误
差。

度的影响： ①若径向回转误差表现为其实际轴线在
4 1 工
．
_
初
i
减少刀具的尺寸磨损
选择适当的切削速度及自
。

机械制造中的加工误差与精度控制

机械制造中的加工误差与精度控制近年来，随着机械制造技术的快速发展，精度要求越来越高，如何控制加工误差成为机械制造领域中的关键问题。

本文将探讨机械制造中的加工误差的原因和精度控制的方法。

一、加工误差的原因加工误差是指由于制造过程中的各种因素导致的目标尺寸与实际尺寸之间的差异。

在机械制造中，加工误差的原因是多方面的。

首先，材料的特性对加工误差有很大的影响。

材料的硬度、强度、韧性等性质会直接影响加工过程中的形变和变形，从而导致加工误差的产生。

其次，机床设备的精度和稳定性也是加工误差的重要因素。

机床的磨损、变形、矫正等问题都会直接影响加工件的精度。

此外，刀具和工件之间的接触、切削力的大小等也会对加工误差产生影响。

刀具选择不当、切削过程中的振动等问题都可能导致加工误差的出现。

最后，环境因素也是产生加工误差的重要原因之一。

温度、湿度的变化会导致材料的膨胀和收缩，影响加工的精度。

二、精度控制的方法为了控制加工误差，提高机械制造的精度，我们可以采取以下几种方法：首先，优化设计。

通过合理优化产品的设计，减少不必要的复杂度和工艺，可以降低加工误差的出现概率。

其次，选择合适的加工工艺。

根据不同的材料和要求，选择适当的加工工艺，可以有效降低加工误差。

此外，提高机床设备的精度也是精度控制的重要手段。

定期保养、检修机床设备，保持机床的精度和稳定性，可以有效减少加工误差的发生。

另外，刀具的选择和切削条件的优化也是精度控制的关键。

选择合适的刀具，控制切削的速度、进给和切削力，可以减少加工误差的产生。

最后，环境因素的影响也需要加以控制。

保持加工环境的稳定，控制温度、湿度的变化，可以提高机械制造的精度。

总结起来，机械制造中的加工误差是由多种因素共同作用产生的。

通过优化设计、选择合适的加工工艺、提高机床设备的精度、优化刀具选择和切削条件以及控制环境因素的影响，可以有效控制加工误差，提高机械制造的精度。

在实际生产过程中，我们需要全面考虑各种因素，并根据具体情况采取相应的措施，以确保产品的质量和精度要求。

机械加工精度与加工误差

２基准位移误差、
加工中刀具相对于工件的成形运动一般都是通过机床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取决于机床的精度。机床制造误差对工件加工精度影响较大的有：主轴回转误差、导轨误差和传动链误差。机床的磨损将使机床工作精度下降。（主轴回转误差１）机床主轴是装夹工件或刀具的基准，并将运动和动力传给工件或刀具，主轴回转误差将直接影响被加工工件的精度。主轴回转误差是指主轴各瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。它可分解为径向圆跳动、轴向窜动和角度摆动三种基本形式。产生主轴径向回转误差的主要原因有：主轴几段轴颈的同轴度误差、轴承本身的各种误差、轴承之间的同轴度误差、主轴绕度等。但它们对主轴径向回转精度的影响大小随加工方式的不同而不同。产生轴向窜动的主要原因是主轴轴肩端面和轴承承载端面对主轴回转轴线有垂直度误差。不同的加工方法，主轴回转误差所引起的的加工误差也不同。在车床上加工外圆和内孑时，主轴径Ｌ向回转误差可以引起工件的圆度和圆柱度误差，但对加工工件端面则无直接影响。主轴轴向回转误差对加工外圆和内孑的影响不Ｌ大，但对所加工端面的垂直度及平面度则有较大的影响。在车螺纹时，主轴向回转误差可使被加工螺纹的导程产生周期性误差。适当提高主轴及箱体的制造精度，选用高精度的轴承，提高主轴部件的装配精度，对高速主轴部件进行平衡，对滚动轴承进行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。（）轨误差２导导轨是机床上确定各机床部件相对位置关系的基准，也是机床运动的基准。车床导轨的精度要求主要有以下三个方面：在水平面内的直线度；在垂直面内的直线度；前后导轨的平行度（扭

机械运作原理的精度与定位误差分析

机械运作原理的精度与定位误差分析机械运作的精度是指机械在运动或加工过程中的精确程度，而定位误差是指机械在定位时的误差。

精度与定位误差是机械运作中非常重要的参数，它们直接影响到机械的工作效果和产品质量。

在本文中，将对机械运作的精度与定位误差进行详细的分析。

首先，精度与定位误差与机械的设计和制造有着密切的关系。

机械的精度取决于设计人员在设计过程中的准确度和制造工艺的精细程度。

如果设计师能够充分考虑到机械运动过程中可能产生的各种因素，并在设计中加以预防和纠正，那么机械的精度将会更高。

同时，制造工艺的精细程度也会直接影响到机械的精度和定位误差。

如果制造中存在着加工误差、装配误差等问题，那么机械的精度和定位误差也会相应增大。

其次，机械运作的精度与定位误差受到机械设备自身结构和材料的影响。

机械设备的结构越稳定、刚性越好，其精度和定位误差也会相应增加。

同时，材料的选择和加工工艺的控制也是非常重要的。

优质的材料能够提供更好的刚性和稳定性，从而减小精度和定位误差。

第三，机械运作的精度与定位误差还受到外部环境因素的影响。

例如，温度变化、湿度变化等环境因素都会引起机械材料的膨胀和收缩，从而导致机械运动中的精度和定位误差增大。

因此，在机械运作过程中，对于环境因素的控制也是非常重要的。

最后，机械运作精度的提高和定位误差的减小需要依靠科学的检测和优化方法。

目前，常用的检测方法包括使用精密测量仪器对机械运动过程中的各种参数进行测量和分析，进而得到精度和定位误差的具体数值。

在优化方法上，可以采用模拟优化、参数优化等方法对机械设备的结构和控制参数进行调整和优化，以达到提高精度和减小定位误差的目的。

综上所述，机械运作的精度和定位误差是机械工作过程中非常重要的参数，影响着机械的工作效果和产品质量。

在设计和制造过程中，需要充分考虑到各种因素对精度和定位误差的影响，并采用相应的方法进行测量和优化，以提高机械的工作精度和降低定位误差。

只有如此，机械设备才能够更好地满足生产和加工的需求，确保产品的质量和效益的最大化。

浅析机械加工精度,误差及措施

４３机床部件刚度．机床部件由许多零件组成，机床部件刚度迄今尚无合适的简易计算方法，目前主要还是用实验方法来测定机床部件刚度。变形与载荷不成线性关系．加载曲线和卸载曲线不重合，卸载曲线滞后于加载曲线。曲线线间所包容的面积就是载加载和卸载循环中所损两耗的能量．它消耗于摩擦力所作的功和接触变形功；第一次卸载后变形恢复不到第一次加载的起点，这说明有残余变形存在，经多次加载卸载后，加载曲线起点才和卸载曲线终点重合，残余变形才逐渐减小到零；机床部件的实际刚度远比我们按实体估算的要小。
一
３２定位副制造不准确误差．工件在夹具中的正确位置是由夹具上的定位元件来确定的。夹具上的定位元件不可能按基本尺寸制造得绝对准确．它们得实际尺寸（或位置）都允许在分别规定得公差范围内变动。同时，工件上的定位基准面也会有制造误差。工件定位面与夹具定位元件共同构成定位副由于定位副制造得不准确和定位副间的配合间隙引起的工件最大位置变动量．称为定位副制造不准确误差。
工业及工程技术
浅析机械加工精度，误差及措施
王军志孙俊勇张晨海山东寿光巨能金玉米开发有限公司山东寿光２２０６７０
【摘要】本文简要介绍了ｋ＿精度与加工误差基本知识。结合实际生产经验，分析了在机械加工中可能产生误差的主要原因，根据ｒ．－其变化的基本规律和产生误差各方面的因素，提出了提高机加工精度的相应措施。【关键词】机械：Ｚ精度误差措施Ｎ＿－在机加工中产生误差是不可避免的，但误差，须在规定允许必的范围内。本人对机加工中的误差进行了分析归纳，根据其变化的些基本规律．从而采取相应的措麓减少机加工误差，以提高机加工精度。

机械加工精度及工艺系统误差分析

第二章机械加工精度第一节概述一,加工精度的概念高产,优质,低消耗,产品技术性能好,使用寿命长,这是机械制造企业的基本要求.而质量总是则是最根本的问题.机械加工质量指标包括两方面的参数:一方面是宏观几何参数,指机械加工精度;另一方面是微观几何参数和表面物理-机械性能等方面的参数,指机械加工表面质量.所谓机械加工精度,是指零件在加工后的几何参数(尺寸大小,几何形状,表面间的相互位置)的实际值与理论值相符合的程度.符合程度高,加工精度也高;反之则加工精度低.机械加工精度包括尺寸精度,形状精度,位置精度三项内容,三者有联系,也有区别.由于机械加工中的种种原因,不可能把零件做得绝对精确,总会产生偏差.这种偏差即加工误差.实际生产中加工精度的高低用加工误差的大小表示.加工误差小,则加工精度高;反之则低.保证零件的加工精度就是设法将加工误差控制在允许的偏差范围内;提高零件的加工精度就是设法降低零件的加工误差.随着对产品性能要求的不断提高和现代加工技术的发展,对零件的加工精度要求也在不断的提高.一般来说,零件的加工精度越高则加工成本越高,生产率则相对越低.因此,设计人员应根据零件的使用要求,合理地确定零件的加工精度,工艺人员则应根据设计要求,生产条件等采取适当的加工工艺方法,以保证零件的加工误差不超过零件图上规定的公差范围,并在保证加工精度的前提下,尽量提高生产率和降低成本.二获得零件加工精度的方法1.获得尺寸精度的方法在机械加工中获得尺寸精度的方法有试切法,调整法,定尺寸刀具法,自动控制法和主动测量法等五种.⑴ 试切法通过试切—测量—调整—再试切,反复进行到被加工尺寸达到要求的精度为止的加工方法.试切法不需要复杂的装备,加工精度取决于工人的技术水平和量具的精度,常用于单件小批生产.⑵ 调整法按零件规定的尺寸预先调整机床,夹具,刀具和工件的相互位置,并在加工一批零件的过程中保持这个位置不变,以保证零件加工尺寸精度的加工方法.调整法生产效率高,对调整工的要求高,对操作工的要求不高,常用于成批及大量生产.⑶ 定尺寸刀具法用具有一定形状和尺寸精度的刀具进行加工,使加工表面达到要求的形状和尺寸的加工方法.如用钻头,铰刀,键槽铣刀等刀具的加工即为定尺寸刀具法.定尺寸刀具法生产率较高,加工精度较稳定,广泛的应用于各种生产类型.⑷ 自动控制法把测量装置,进给装置和控制机构组成一个自动加工系统,使加工过程中的尺寸测量,刀具的补偿和切削加工一系列工作自动完成,从而自动获得所要求的尺寸精度的加工方法.该方法生产率高,加工精度稳定,劳动强度低,适应于批量生产.⑸ 主动测量法在加工过程中,边加工边测量加工尺寸,并将测量结果与设计要求比较后,或使机床工作,或使机床停止工作的加工方法.该方法生产率较高,加工精度较稳定,适应于批量生产.2.获得几何形状精度的方法在机械加工中获得几何精度的方法有轨迹法,成形法,仿形法和展成法等四种.⑴ 轨迹法依靠刀尖运动轨迹来获得形状精度的方法.刀尖的运动轨迹取决于刀具和工件的相对成形运动,因而所获得的形状精度取决成形运动的精度.普通车削,铣削,刨削和磨削等均为刀尖轨迹法.⑵ 成形法利用成形刀具对工件进行加工的方法.成形法所获得的形状精度取决于成形刀具的形状精度和其他成形运动精度.用成形刀具或砂轮进行车,铣,刨 ,磨,拉等加工的均为成形法.⑶ 仿形法:刀具依照仿形装置进给获得工件形状精度的方法.如使用仿形装置车手柄,铣凸轮轴等.⑷ 展成法又称为范成法,它是依据零件曲面的成形原理,通过刀具和工件的展成切削运动进行加工的方法.展成法所得的被加工表面是刀刃和工件在展成运动过程中所形成的包络面,刀刃必须是被加工表面的共轭曲线.所获得的精度取决于刀刃的形状和展成运动的精度.滚齿,插齿等均为展成法.3.获得位置精度的方法工件的位置精度取决于工件的安装(定位和夹紧)方式及其精度.获得位置精度的方法有:⑴ 找正安装法找正是用工具和仪表根据工件上有关基准,找出工件有关几何要素相对于机床的正确位置的过程.用找正法安装工件称为找正安装,找正安装又可分为:1)划线找正安装即用划针根据毛坯或半成品上所划的线为基准找正它在机床上正确位置的一种安装方法.2)直接找正安装即用划针和百分表或通过目测直接在机床上找正工件正确位置的安装方法.此法的生产率较低,对工人的技术水平要求高,一般只用于单件小批生产中.⑵ 夹具安装法夹具是用以安装工件和引导刀具的装置.在机床上安装好夹具,工件放在夹具中定位,能使工件迅速获得正确位置,并使其固定在夹具和机床上.因此,工件定位方便,定位精度高且稳定,装夹效率也高.⑶ 机床控制法利用机床本身所设置的保证相对位置精度的机构保证工件位置精度的安装方法.如坐标镗床,数控机床等.第二节影响加工精度的因素及其分析在机械加工过程中,机床,夹具,刀具和工件组成了一个完整的系统,称为工艺系统.工件的加工精度问题也就涉及到整个工艺系统的精度问题.工艺系统中各个环节所存在的误差,在不同的条件下,以不同的程度和方式反映为工件的加工误差,它是产生加工误差的根源,因此工艺系统的误差被称为原始误差,如表2-1所示.原始误差主要来自两方面:一方面是在加工前就存在的工艺系统本身的误差(几何误差),包括加工原理误差,机床,夹具,刀具的制造误差,工件的安装误差,工艺系统的调整误差等;另一方面是加工过程中工艺系统的受力变形,受热变形,工件残余应力引起的变形和刀具的磨损等引起的误差,以及加工后因内应力引起的变形和测量引起的误差等.下面即对工艺系统中的各类原始误差分别进行阐述. 表2-1 原始误差一,加工原理误差加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差.生产中采用近似的加工原理进行加工的例子很多,例如用齿轮滚刀滚齿就有两种原理误差:一种是为了滚刀制造方便,采用了阿基米德蜗杆或法向直廓蜗杆代替渐开线蜗杆而产生的近似造形误差;另一种是由于齿轮滚刀刀齿数有限,使实际加工出的齿形是一条由微小折线段组成的曲线,而不是一条光滑的渐开线.采用近似的加工方法或近似的刀刃轮廓,虽然会带来加工原理误差,但往往可简化工艺过程及机床和刀具的设计和制造,提高生产率,降低成本,但由此带来的原理误差必须控制在允许的范围内二,工艺系统的几何误差1.机床几何误差机床几何误差包括机床本身各部件的制造误差,安装误差和使用过程中的磨损引起的误差.这里着重分析对加工影响较大的主轴回转误差,机床导轨误差以及传动链误差.⑴ 机床主轴误差机床主轴是用来安装工件或刀具并将运动和动力传递给工件或刀具的重要零件,它是工件或刀具的位置基准和运动基准,它的回转精度是机床精度的主要指标之一,其误差直接影响着工件精度的高低.1)主轴回转误差为了保证加工精度,机床主轴回转时其回转轴线的空间位置应是稳定不变的,但实际上由于受主轴部件结构,制造,装配,使用等种种因素的影响,主轴在每一瞬时回转轴线的空间位置都是变动的,即存在着回转误差.主轴回转轴心线的运动误差表现为纯径向跳动,轴向窜动和角度摆动三种形式,如图2-1所示.(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-18) 图2-1 主轴回转轴线的运动误差机床的主轴是以其轴颈支承在床头箱前后轴承内的,因此影响主轴回转精度的主要因素是轴承精度,主轴轴颈精度和床头箱主轴承孔的精度.如果采用滑动轴承,则影响主轴回转精度的主要因素是主轴颈的圆度,与其配合的轴承孔的圆度和配合间隙.不同类型的机床其主轴回转误差所引起的加工误差的形式也会不同.对于工件回转类机床(如车床,内,外圆磨床),因切削力的方向不变,主轴回转时作用在支承上的作用力方向也不变,因而主轴颈与轴承孔的接触点的位置也是基本固定的,即主轴颈在回转时总是与轴承孔的某一段接触,因此轴承孔的圆度误差对主轴回转精度的影响较小,而主轴颈的圆度误差则影响较大;对于刀具回转类机床(如镗床,钻床),因切削力的方向是变化的,所以轴承孔的圆度误差对主轴回转精度的影响较大,而主轴颈的圆度误差影响较小.2)主轴回转误差的敏感方向不同类型的机床,主轴回转误差的敏感方向是不同的.工件回转类机床的主轴回转误差的敏感方向,如图2-2所示,在车削圆柱表面,当主轴在Y方向存在误差Δy时,则此误差将是1：1地反映到工件的半径方向上去(ΔRy=Δy).而在Z方向存在误差Δz时,反映到工件半径方向上的误差为ΔRz.其关系式为R02十Δz2=(R0十ΔRz)2=R02十2R0·ΔRz十ΔRz2因ΔRz2很小,可以忽略不计,故此式化简后得ΔRz≈Δz2/(2R0)<<Δy (2—1)所以Δy所引起的半径误差远远大于由Δz所引起的半径误差.我们把对加工精度影响最大的那个方向称为误差的敏感方向,把对加工精度影响最小的那个方向称为误差的非敏感方向.(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-19) 图2-2 车外圆的敏感方向刀具回转类机床的主轴回转误差的敏感方向,如镗削时,刀具随主轴一起旋转,切削刃的加工表面的法向随刀具回转而不断变化,因而误差的敏感方向也在不断变化.⑵ 机床导轨误差床身导轨既是装配机床各部件的基准件,又是保证刀具与工件之间导向精度的导向件,因此导轨误差对加工精度有直接的影响.导轨误差分为: 1)导轨在水平面内的直线度误差Δy 这项误差使刀具产生水平位移,如图2-3所示,使工件表面产生的半径误差为ΔRy,ΔRy=Δy,使工件表面产生圆柱度误差(鞍形或鼓形).2)导轨在垂直平面内的直线度误差Δz 这项误差使刀具产生垂直位移,如图2-4所示,使工件表面产生的半径误差为ΔRz,ΔRz≈Δz2/(2R0),其值甚小,对加工精度的影响可以忽略不计;但若在龙门刨这类机床上加工薄长件,由于工件刚性差,如果机床导轨为中凹形,则工件也会是中凹形.3)前后导轨的平行度误差当前后导轨的不平行,存在扭曲时,刀架产生倾倒,刀尖相对于工件在水平和垂直两个方向上发生偏移,从而影响加工精度.如图2-5所示,在某一截面内,工件加工半径误差为:ΔR≈Δy=δ (2—2)式中:H——车床中心高B——导轨宽度Δ——前后导轨的最大平行度误差(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-20,21) 图2-3 机床导轨在水平面内的图2-4 机床导轨在垂直面内的直线度对加工精度的影响直线度对加工精度的影响(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-22) 图2-5 机床导轨扭曲对工件形状的影响⑶ 传动链传动误差传动链传动误差是指机床内联系传动链始末两端传动元件之间相对运动的误差.它是影响螺纹,齿轮,蜗轮蜗杆以及其它按展成原理加工的零件加工精度的主要因素.传动链始末两端的联系是通过一系列的传动元件来实现的,当这些传动元件存在加工误差,装配误差和磨损时,就会破坏正确的运动关系,使工件产生加工误差,这些误差即传动链误差.为了减少机床的传动链误差对加工精度的影响,可以采取以下措施:1)尽量减少传动元件数量,缩短传动链,以缩小误差的来源.2)采用降速传动(即i<<1) 降速传动是保证传动精度的重要措施.对于螺纹加工机床,为保证降速传动,机床传动丝杠的导程应大于工件的导程;齿轮加工机床最后传动副为蜗轮副,为了得到iFy2),从而引起工艺系统的变形不一致(Yl >Y2),这样在加工后的工件上仍留有较小的圆度误差.这种在加工后的工件上出现与毛坯形状相似的误差的现象称为"误差复映".(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-24) 图2-7 毛坯形状误差的复映由于工艺系统具有一定的刚度,因此在加工表面上留下的误差比毛坯表面的误差数值上已大大减小了.也就是说,工艺系统刚度愈高,加工后复映到被加工表面上的误差愈小,当经过数次走刀后,加工误差也就逐渐缩小到所允许的范围内了. ⑶ 其他作用力引起的加工误差1)传动力和惯性力引起的加工误差当在车床上用单爪拨盘带动工件回转时,传动力在拨盘的每一转中不断改变其方向;对高速回转的工件,如其质量不平衡,将会产生离心力,它和传动力一样在工件的转动中不断的改变方向.这样,工件在回转中因受到不断变化方向的力的作用而造成加工误差,如图2-8和图2-9所示. (沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-25,26) 图2-8 传动力所引起的加工误差图2-9 离心惯性所引起的加工误差2)重力所引起的误差在工艺系统中,有些零部件在自身重力作用下产生的变形也会造成加工误差.例如,龙门铣床,龙门刨床横梁在刀架自重下引起的变形将造成工件的平面度误差.对于大型工件,因自重而产生的变形有时会成为引起加工误差的主要原因,所以在安装工件时,应通过恰当地布置支承的位置或通过平衡措施来减少自重的影响.3)夹紧力所引起的加工误差工件在安装时,由于工件刚度较低或夹紧力作用点和方向不当,会引起工件产生相应的变形,造成加工误差.图2-10为加工连杆大端孔的安装示意图,由于夹紧力作用点不当,造成加工后两孔中心线不平行及其与定位端面不垂直.(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-27) 图2-10 夹紧力不当所引起的加工误差4.减少工艺系统受力变形的主要措施减少工艺系统受力变形是保证加工精度的有效途径之一.生产实际中常采取如下措施:1)提高接触刚度所谓接触刚度就是互相接触的两表面抵抗变形的能力.提高接触刚度是提高工艺系统刚度的关键.常用的方法是改善工艺系统主要零件接触面的配合质量,使配合面的表面粗糙度和形状精度得到改善和提高,实际接触面积增加,微观表面和局部区域的弹性,塑性变形减少,从而有效地提高接触刚度.2)提高工件定位基面的精度和表面质量工件的定位基面如存在较大的尺寸,形位误差和表面质量差,在承受切削力和夹紧力时可能产生较大的接触变形,因此精密零件加工用的基准面需要随着工艺过程的进行逐步提高精度.3)设置辅助支承,提高工件刚度,减小受力变形切削力引起的加工误差往往是因为工件本身刚度不足或工件各个部位刚度不均匀而产生的.当工件材料和直径一定时,工件长度和切削分力是影响变形的决定性因素.为了减少工件的受力变形,常采用中心架或跟刀架,以提高工件的刚度,减小受力变形.4)合理装夹工件,减少夹紧变形当工件本身薄弱,刚性差时,夹紧时应特别注意选择适当的夹紧方法,尤其是在加工薄壁零件时,为了减少加工误差,应使夹紧力均匀分布.缩短切削力作用点和支承点的距离,提高工件刚度.5)对相关部件预加载荷例如,机床主轴部件在装配时通过预紧主轴后端面的螺母给主轴滚动轴承以预加载荷,这样不仅能消除轴承的配合间隙,而且在加工开始阶段就使主轴与轴承有较大的实际接触面积,从而提高了配合面间的接触刚度.6)合理设计系统结构在设计机床夹具时,应尽量减少组成零件数,以减少总的接触变形量;选择合理的结构和截面形状;并注意刚度的匹配,防止出现局部环节刚度低.7)提高夹具,刀具刚度;改善材料性能.8)控制负载及其变化适当减少进给量和背吃刀量,可减少总切削力对零件加工精度的影响;此外,改善工件材料性能以及改变刀具几何参数如增大前角等都可减少受力变形;将毛坯合理分组,使每次调整中加工的毛坯余量比较均匀,能减小切削力的变化,减小误差复映.四,工艺系统热变形对加工精度的影响在机械加工中,工艺系统在各种热源的影响下会产生复杂的变形,使得工件与刀具间的正确相对位置关系遭到破坏,造成加工误差.1.工艺系统热变形的热源引起工艺系统热变形的热源主要来自两个方面:一是内部热源,指轴承,离合器,齿轮副,丝杠螺母副,高速运动的导轨副,镗模套等工作时产生的摩擦热,以及液压系统和润滑系统等工作时产生的摩擦热;切削和磨削过程中由于挤压,摩擦和金属塑性变形产生的切削热;电动机等工作时产生的电磁热,电感热.二是外部热源,指由于室温变化及车间内不同位置,不同高度和不同时间存在的温度差别,以及因空气流动产生的温度差等;日照,照明设备以及取暖设备等的辐射热等.工艺系统在上述热源的作用下,温度逐渐升高,同时其热量也通过各种传导方式向周围散发.2.工艺系统热变形对加工精度的影响⑴ 机床热变形对加工精度的影响机床在运转与加工过程中受到各种热源的作用,温度会逐步上升,由于机床各部件受热程度的不同,温升存在差异,因此各部件的相对位置将发生变化,从而造成加工误差.车,铣,镗床这类机床主要热源是床头箱内的齿轮,轴承,离合器等传动副的摩擦热,它使主轴分别在垂直面内和水平面内产生位移与倾斜,也使支承床头箱的导轨面受热弯曲;床鞍与床身导轨面的摩擦热会使导轨受热弯曲,中间凸起.磨床类机床都有液压系统和高速砂轮架,故其主要热源是砂轮架轴承和液压系统的摩擦热;轴承的发热会使砂轮轴线产生位移及变形,如果前,后轴承的温度不同,砂轮轴线还会倾斜;液压系统的发热使床身温度不均产生弯曲和前倾,影响加工精度.大型机床如龙门铣床,龙门刨床,导轨磨床等,这类机床的主要热源是工作台导轨面与床身导轨面间的摩擦热及车间内不同位置的温差.⑵ 工件热变形及其对加工精度的影响在加工过程中,工件受热将产生热变形,工件在热膨胀的状态下达到规定的尺寸精度,冷却收缩后尺寸会变小,甚至可能超出公差范围.工件的热变形可能有两种情况:比较均匀地受热,如车,磨外圆和螺纹,镗削棒料的内孔等;不均匀受热,如铣平面和磨平面等.⑶ 刀具热变形对加工精度的影响在切削加工过程中,切削热传入刀具会使得刀具产生热变形,虽然传入刀具的热量只占总热量的很小部分,但是由于刀具的体积和热容量小,所以由于热积累引起的刀具热变形仍然是不可忽视的.例如,在高速车削中刀具切削刃处的温度可达850℃左右,此时刀杆伸长,可能使加工误差超出公差带.3.环境温度变化对加工精度的影响除了工艺系统内部热源引起的变形以外,工艺系统周围环境的温度变化也会引起工件的热变形.一年四季的温度波动,有时昼夜之间的温度变化可达10℃以上,这不仅影响机床的几何精度,还会直接影响加工和测量精度.4.对工艺系统热变形的控制可采用如下措施减少工艺系统热变形对加工精度的影响:1)隔离热源为了减少机床的热变形,将能从主机分离出去的热源(如电动机,变速箱,液压泵和油箱等)应尽可能放到机外;也可采用隔热材料将发热部件和机床大件(如床身,立柱等)隔离开.2)强制和充分冷却对既不能从机床内移出,又不便隔热的大热源,可采用强制式的风冷,水冷等散热措施;对机床,刀具,工件等发热部位采取充分冷却措施,吸收热量,控制温升,减少热变形.3)采用合理的结构减少热变形如在变速箱中,尽量让轴,轴承,齿轮对称布置,使箱壁温升均匀,减少箱体变形.4)减少系统的发热量对于不能和主机分开的热源(如主轴承,丝杠,摩擦离合器和高速运动导轨之类的部件),应从结构,润滑等方面加以改善,以减少发热量;提高切削速度(或进给量),使传入工件的热量减少;保证切削刀具锋利,避免其刃口钝化增加切削热.5)使热变形指向无害加工精度的方向例如车细长轴时,为使工件有伸缩的余地,可将轴的一端夹紧,另一端架上中心架,使热变形指向尾端;又例如外圆磨削,为使工件有伸缩的余地,采用弹性顶尖等.五,工件内应力对加工精度的影响1.产生内应力的原因内应力也称为残余应力,是指外部载荷去除后仍残存在工件内部的应力.有残余应力的工件处于一种很不稳定的状态,它的内部组织有要恢复到稳定的状态强烈倾向,即使在常温下这种变化也在不断的进行,直到残余应力完全消失为止.在这个过程中,零件的形状逐渐变化,从而逐渐丧失原有的加工精度.残余应力产生的实质原因是由于金属内部组织发生了不均匀的体积变化,而引起体积变化的原因主要有以下方面:⑴ 毛坯制造中产生的残余应力在铸,锻,焊接以及热处理等热加工过程中,由于工件各部分厚度不均,冷却速度和收缩程度不一致,以及金相组织转变时的体积变化等,都会使毛坯内部产生残余应力,而且毛坯结构越复杂,壁厚越不均,散热的条件差别越大,毛坯内部产生的残余应力也越大.具有残余应力的毛坯暂时处于平衡状态,当切去一层金属后,这种平衡便被打破,残余应力重新分布,工件就会出现明显地变形,直至达到新的平衡为止.⑵ 冷校直带来的残余应力某些刚度低的零件,如细长轴,曲轴和丝杠等,由于机加工产生弯曲变形不能满足精度要求,常采用冷校直工艺进行校直.校直的方法是在弯曲的反方向加外力,如图2-11a)所示.在外力F的作用下,工件的内部残余应力的分布如图2-11b)所示,在轴线以上产生压应力(用负号表示),在轴线以下产生拉应力(用正号表示).在轴线和两条双点划线之间是弹性变形区域,在双点划线之外是塑性变形区域.当外力F去除后,外层的塑性变形区域阻止内部弹性变形的恢复,使残余应力重新分布,如图2-11c)所示.这时,冷校直虽然减小了弯曲,但工件却处于不稳定状态,如再次加工,又将产生新的变形.因此,高精度丝杠的加工,不允许冷校直,而是用多次人工时效来消除残余应力.(沿用吴拓主编《机械制造工程》(第2版)机械工业出版社2005年9月图3-28) a)冷校直方法 b)加载时残余应力的分布 c)卸载后残余应力的分布图2-11 冷校直引起的残余应力⑶ 切削加工产生的残余应力加工表面在切削力和切削热的作用下,会出现不同程度的塑性变形和金相组织的变化,同时也伴随有金属体积的改变,因而必然产生内应力,并在加工后引起工件变形.2.消除或减少内应力的措施⑴ 合理设计零件结构在零件结构设计中应尽量简化结构,保证零件各部分厚度均匀,以减少铸,锻件毛坯在制造中产生的内应力;。

机械加工误差分析以及解决措施

机械加工误差分析以及解决措施摘要：在机械加工中，工件上某一尺寸的加工误差，可能是由多项系统误差和多项随机误差共同作用的综合结果。

由于在加工每一尺寸时，作用在其上的偶然因素的组合都不一样，因此，即使是同一设备、同一操作工人加工出的同一批工件，其实际尺寸也是变化的，这就是尺寸分散现象。

一批工件的尺寸分散范围若在公差范围之内，则合格；反之，若尺寸分散范围超出公差范围，则超出的部分工件为不合格品。

本文主要针对机械加工误差分析以及解决措施进行简要分析。

关键词：机械加工；误差；解决措施1机械加工精度及误差的含义所谓机械加工精度，指的是机械产品在进行机械加工之后，其实际的几何参数与图纸中所规定的数值的符合程度，符合程度越大，则证明机械加工精度越高，反之，则证明机械加工精度较低，加工后机械产品的实际几何参数与图纸中规定的数值之间的差值，就是机械加工误差，加工误差越小，说明机械产品的质量越好，加工误差永恒存在，不可消除，但如何控制加工误差，是一个亟待解决的问题。

2机械加工精度的具体内容机械加工精度主要包括三方面内容，分别是尺寸精度、几何形状精度以及相互位置精度，衡量机械加工精度的高低，要从这三方面人手。

尺寸精指的就是机械产品零件的实际尺寸与图纸中所标注的尺寸的符合程度。

几何形状精度指的是机械产品零件表面实际的宏观形状与图纸中所绘制的宏观形状的符合程度。

相互位置精度指的则是机械零件与基准之间的相互位置与图纸中所要求的相互位置的符合程度。

3机械加工误差产生的原因3.1原理误差在加工的过程中没办法采用理想的加工运动方式而采用了近似的加工运动方式，由此产生的加工误差称为原理误差。

从实际的情况考虑，如果采用理论中的加工原理对工件进行加工，那么就需要十分复杂的加工机构来实现这一目标，这会造成资源的极大浪费。

机械加工企业只需要将加工件的误差控制在一定范围内，能够满足功能需求即可，并不需要提高成本来彻底消除误差。

因此，在实际加工中原始误差是一定会存在的，这就会给加工件的加工精度带来影响。

机械加工工艺ppt课件

薄壁套夹紧变形
38
◆ 重力影响【例】龙门铣横梁
解决：变形补偿
龙门铣横梁变形
龙门铣横梁变形补偿
39
40
◆ 传动力与惯性力影响
➢ 理论上不会产生圆度误差（但会产生圆柱度误差） ➢周期性的力易会引起强迫振动
z
l a）
Fcd
φ Fcd
R Fc yFcd Fp y r
Y
O″ Fp rcd=Fcd / kc
Fc Fc / kc
29
2、工艺系统受力变形对加工精度的影响（1）切削力作用点位置变化引起工件形状误差 B′
A′
yx
ytj ywz
Δx
A FA
x
C
B
C′
FB
Fp
L
工艺系统变形随受力点变化规律
30
工件刚度小-------腰鼓形工件刚度大-------马鞍形
31
(2)误差复映规律
切削加工中，由于毛坯本身的误差（形状或位置）使切削深度不断变化，从而引起切削力的变化，促使工艺系统产生相应的变形，因而工件表面上保留了与毛坯表面类似的形状和位置误差，但加工后残留的误差比毛坯误差从数值上大大减少了，这一现象称为“误差复映”
16
8）提高主轴回转精度的措施 ➢提高主轴部件的制造精度
首先应提高轴承的回转精度．其次是提高箱体支承孔、主轴轴颈和与轴承相配合有关表而的加工精度。此外，还可在装配时先测出滚动轴承及主轴锥孔的径向圆跳动，然后调节径向圆跳动的方位，使误差相互补偿或抵消，以减少轴承误差对主轴回转精度的影响。 ➢对滚动轴承进行预紧，消除间隙
③与轴承配合的零件误差的影响由于轴承内、外圈或轴瓦很薄，受力后容易变形，因此

机械加工误差及精度分析

机械加工误差及精度分析
一、机械加工误差及精度概述
机械加工误差（Machining Errors）是指机械加工过程中因技术原因及设备精度不足，导致和设计尺寸不一致的误差。

总的来说，机械加工误差是由设备精度、材料性能、技术和调试误差、材料分布误差以及机械加工过程中的加工参数调整等多种因素共同作用的结果而产生的。

机械加工精度（Machining Precision）是指机械加工过程中在指定条件和容许误差下，处理结果和设计尺寸一致程度的度量。

通常情况下，加工精度得以保证，不仅依赖于设备精度，而且也与机械加工过程中进行的技术和调试等因素有关。

二、机械加工误差的分类
1、定位误差
定位误差是指机床分度的精度和准确性，也称为定位精度。

其实，定位误差是加工过程中由于设备精度及变形等因素造成的误差，一般可分为位置定位误差、尺寸定位误差和形位定位误差三类。

1）位置定位误差：是指表面位置和装配位定位的精度，也叫做装配精度。

位置定位误差在实际加工过程中通常由于机床的原因和表面的变形而产生。

2）尺寸定位误差：是指加工尺寸和预定恰当尺寸之间的精度。